BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Pura Group merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kantong kemasan,converting, dan

berbagai macam produk kertas. Pertama kali didirikan pada tahun 1908 dengan nama PT. Pusaka Raya yang berbentuk

usaha percetakan sederhana dan berstatus sebagai perusahaan keluarga dengan daerah perusahaan Kudus dan

sekitarnya. Sampai saat ini statusnya sebagai perusahaan keluarga masih tetap bertahan dan perusahaan tersebut telah

dipimpin oleh generasi ke tiga mulai tahun 1963.

Karena perkembangannya yang pesat sesuai dengan kebutuhan konsumen,

maka perkembangan perusahaan yang terjadi adalah:

1. Pada tahun 1963 PT. Pura mengalami perkembangan paling pesat. Sejak saat itu perusahaan dapat melayani cetakan-

cetakan berbagai perusahaan yang ada di sekitarnya termasuk di luar kota Kudus. Mesin-mesin cetak dari Jerman

didatangkan untuk lebih dapat meningkatkan kualitas dan kepercayaan pelanggan terhadap hasil produksi PT. Pusaka

Raya.

2. Pada tahun 1969 perusahaan ini mulai mengembangkan usahanya dengan mendirikan kantor perwakilan di Jakarta, untuk

melayani pelanggan di daerah Jawa Barat dan sekitarnya.

3. Pada tahun 1971 PT. Pusaka Raya membuka kantor perwakilan di Surabaya.
4. Pada tahun 1972 didirikan PT. Pura Boxindo yang bergerak di bidang produksi
karton gelombang.

5. Pada tahun 1973 didirikan PT. Pura Roto yang bergerak di bidang percetakan Roto Gravure dan Converting yang dalam

perkembangan selanjutnya memproduksi kotak karton lipat (Modern Flexible Packing).

6. Pada tahun 1974 didirikan unit paper mill sebagai penunjang PT. Pura Boxindo
dalam pengadaan kertas medium liner dan kraft liner

7. Pada tahun 1983 seluruh divisi yang ada di PT. Pusaka Raya digabung menjadi satu dengan nama PT. Pura Barutama

(Pura Group). Perusahaan yang pertama kali memproduksi carbonless paper di antara negara tropis yang lain adalah

PT. Pura Barutama pada tahun 1984. Pada tahun 1985 Presiden Soeharto meresmikan divisi Pabrik kertas dan pada

tahun 1986 sebuah divisi baruconverta telah dapat memproduksi silicon paper dan cork tipping paper. Penghargaan

VIII
 International Trophy for Technology dari Frankfurt Jerman serta American
Recognation of Efficiency diterima oleh PT. Pura Barutama pada tahun 1987. PT.

Pura Barutama juga merupakan perusahaan nomor empat dunia sebagai produsen hologram dan sebagai pionir dalam

memproduksi Stamping Foil di Asia Tenggara.

8. Pada tahun 1990 PT. Pura Group membangun unit paper mill yang berlokasi di Desa Terban Kecamatan Jekulo,

Kabupaten Kudus. Uji coba pertama kali dilakukan pada tahun 1991. Pada tahun 1994 Pura unit paper ini bekerja sama

dengan pihak lain dan berganti nama menjadi PT. Pura Nusapersada.

1.2 Lokasi PT.Pura Nusapersada

Saat ini Pura Group telah memiliki 5 kawasan industri yang tersebar di Kudus,
yaitu :
1. Kawasan I

Berada di Jalan Dr. Lukmonohadi, Kudus yang terdir dari :

a. Pura Holografi, bergerak di bidang percetakan Hologram.

b. Pura Batu Mulia, bergerak di bidang pembuatan batu perhiasan.

2. Kawasan II
Berada di Jalan AKBP Agil Kusumadya Kudus yang terdiri dari :
a. Pura Tinta, bergerak di bidang pembuatan dan pengolahan tinta dan hasil
produksinya untuk memenuhi kebutuhan Pura Group Sendiri.

b. Pura Roto, bergerak di bidang percetakan dan rotografi. Produk yang dihasilkan yaitu berbagai kemasan untuk obat-

obatan, rokok, permen, dan cetak CTP (Cork Tip Paper).

c. Pura kertas Unit Paper Mill 1, paper Mill 2 dan Paper Mill 3 yang
memproduksi keras CTP untuk pembungkus filter rokok.
3. Kawasan III
Berada di jalan Kresna Jati Wetan, Kudus yang terdiri dari :
a. PuraOffset, bergerak di bidang cetakOffset untuk kertas dan kardus.
b. Pura Mikrokapsul, merupakan unit yang memproduksi tinta untuk

menyuplai PuraCoating.

c. Pura Kendaraan, merupakan unit pengadaan dan perawatan kendaraan

d. Pura Converta, merupakan unit pelapis kertas CTP

e. Pura Bangunan, unit pengadaan dan perencanaan bangunan dan juga

tempat untuk pengembangan dan pembangunan di Pura Group.
f. Pura Keuangan.
4. Kawasan V
Berada di jalan Raya Kudus Pati Km 12 Terban Kudus yang terdiri dari :
 a. Pura Boxindo, merupakan unit pembuatan karton gelombang untuk bahan
pembuatan Box.
b. Pura Nusa Persada PM 7 dan PM 8. unit PM 7 memproduksi kertasmul ti
layer dan unit PM 8 memproduksi kertas single layer.
c. Pura Workshop/Pura Rekayasa mesin Indo, bergerak di bidang
perbengkelan dan pembuatan mesin.

Jadi dilihat dari pembagian wilayah diatas, PT. Pura Nusapersada terletak kawasan V di desa Terban

Kecamatan Jekulo Kabupaten Kudus Jawa Tengah. Tepatnya di jalan Raya Kudus-Pati Km 12 dengan luas tanah

±140.000 m2. Penentuan lokasi ini atas anjuran dari Pemerintah Daerah disesuaikan dengan tata letak Kabupaten

Kudus.

1.3 Majemen Perusahaan

PT. Pura Nusapersada Unit paper Mill 7/8 dipimpin oleh seorang pemimpin unit yang dibantu oleh manager-

manager. Manager dibantu oleh beberapa kepala bagian departemen yang membawahi kepala bidang. Kepala bagian

departemen

bertanggung jawab kepada Pemimpin Unit, sedangkan Pemimpin unit bertanggung

jawab langsung kepada Direktur Utama.
Secara operasional PT. Pura Nusapersada menerapkan sistem Quality Control
Product melalui manajemen mutu ISO 9001 dengan pola manajemen yang

terintegrasi. Sistem ini diterapkan untuk mengoptimalkan mutu produk yang dihasilkan agar sarana yang ingin dicapai

dengan bahan baku yang berguna dapat terpenuhi dengan biaya relatif rendah.

Sistem manajemen PT. Pura Nusapersada dapat digolongkan dalam 3

golongan yaitu:

Top manajemen, yaitu kebijaksanaan yang diambil oleh eksekutif perusahaan
yang berpengaruh besar terhadap kelangsungan hidup perusahaan, baik itu ke
dalam maupun keluar perusahaan.

Middle Manajemen yaitu tingkat yang menjembatani antara topmanajem en
dengan tenaga kerja. Tingkatan ini merencanakan aktivitas dan
menerjemahkan kebijaksanaantop manajemen.

LowerManajemen, tingkatan paling rendah yang langsung dengan proses
produksi.
1.4 Tujuan PKL
Adapun tujuan Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut:
1.4.1Tujuan Umum

1. Untuk memberikan pengalaman kerja dalam rangka menerapkan teori dan pengetahuan yang telah diterima dalam bangku

perkuliahan serta memperluas wawasan pada dunia kerja yang nyata terutama di bidang kimia.
 2. Sebagai salah satu syarat kelulusan di Jurusan Kimia, Fakultas Matematika
dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Udayana.
1.4.2 Tujuan Khusus
1. Untuk mengenal dan mengetahui proses pembuatan kertas di PT. Pura
Nusapersada PM 7 dan PM 8.
2. Untuk mengetahui secara langsung Pengolahan Limbah yang dihasilkan dari
proses produksi perusahaan tersebut.
1.5Metode PKL
Untuk mendapatkan data yang diperlukan sebagai bahan analisa, digunakan
metode pengumpulan data sebagai berikut :
1Interview atau wawancara yaitu pengumpulan data dengan tanya jawab secara
langsung kepada responden, yaitu kepada staf-staf perusahaan.
2 Observasi yaitu metode pengumpulan data dengan melakukan pengamatan secara
langsung ke lokasi serta terlibat dalam kegiatan-kegiatan yang berlangsung.
3 Studi pustaka yaitu membaca literatur yang berhubungan dengan apa yang
diamati mengenai masalah yang dibahas.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Kertas merupakan media yang sangat penting dalam kehidupan manusia. Berikut ini dijelaskan mengenai

sejarah pembuatan kertas, bahan baku dan proses pembuatan kertas.

2.1 Sejarah Pembuatan Kertas

Sejak dahulu manusia telah mengenal tiga macam bentuk komunikasi yaitu gambar, tulisan, dan lisan.

Komunikasi lewat tulisan tertua menggunakan media baru. Beribu-ribu tahun yang lalu orang Mesir yang pertama kali

menggunakan media baru ini sebagai alat komunikasi dalam bentuk tulisan adalah sebagai berikut (Hignam, 1970):

a. Pada 2500 SM telah diperkenalkan alat tulis yang berbentuk lembaran-lembaran yang dibuat dengan mempersatukan

tumbuhan bambu mesir kuno yang bernama papyrus (Egyptian reed, Cyprus papyruss) yang tumbuh di sepanjang

sungai Nil. Cara membuatnya adalah dengan menguliti lapisan terluar dari batangnya, lapisan-lapisan ini diletakkan di

atasnya, diberi lagi lapisan dan begitu seterusnya. Lapisan tersebut kemudian dilembabkan dengan air setelah itu

diproses dan dikeringkan. Setelah kering kemudian dipukul-pukul dengan batu sehingga halus permukaannya.

b. Pada tahun 250 SM, Meng Tan (China) membuat bulu-bulu unta menjadi semacam kain dan digunakan sebagai alat tulis.

Kemudian pada tahun 170 SM negara-negara di perbatasan mediterania memakai kulit binatang sebagai media tulis,

kulit binatang yang paling sering digunakan adalah kulit domba, kambing dan rusa.
c. Pada tahun 105 SM Tsai Lun (China) membuat rami dan kulit pohon menjadi lembaran-lembaran tipis. Kulit pohon dan

rami ini ditumbuk dengan menggunakan alu sehingga menjadi bubur yang dikenal sebagaipulp. Bubur

inilah yang kemudian dikeringkan dalam bentuk lembaran-lembaran tipis yang

dikenal sebagai kertas.

d. Pada awal abad 17 dilakukan perbaikan-perbaikan terhadap pembuatanpulp. Beberapa palu digantikan dengan tenaga air yang

digunakan untuk menumbuk bahan dasar.

e. Pada tahun 1799, Nicholas L. Robert (Prancis) memperkenalkan mesin yang dapat membuat kertas secara kontinu yang

kemudian disempurnakan oleh Henry Fourdrinier (Inggris) yang sampai sekarang mesin kertas tersebut dikenal sebagai

Fourdrinier.

f. Pada tahun 1805, J. Braman (Inggris) memperkenalkan model mesin kertas yang baru berbentuk silinder (Vat Machine).

Sampai sekarang dikenal dua macam mesin pembuat kertas yaitu mesin Fourdrinier dan mesin silinder.

2.2 Bahan Baku Kertas

Penyusun utama kertas adalah serat-serat selulosa. Selulosa adalah serat-serat yang terdapat pada dinding sel

tumbuhan terutama pada batang. Selulosa merupakan golongan polisakarida dengan rumus kimia [C6H10O5]n. Pada

industri, selulosa diperoleh daripulp dan kertas bekas. Kertas yang mengandungpulp disebut sebagai

wood containing paper. Pulp dapat dibuat secara mekanik, kimiawi atau keduanya

yang pada prinsipnya pembuatanpulp adalah pengolahan kayu menjadi serat-serat halus. Hal ini dilakukan dengan cara

menghilangkan lignin atau komponen non serat lainnya. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat

digunakan sebagai bahan baku kertas seperti kayu, jerami, ampas tebu, dan masih banyak lagi yang lainnya.

Polisakarida non selulosa yang terdapat pada kayu terikat bersama- sama dengan selulosa. (Ullman, 1991).

Bahan baku utamapulp adalah kayu dan annual plant. Perbedaan ini terdapat pada panjang serat yang

dikandungnya. Annual plant memiliki sel paling pendek dan dinding sel paling tipis dibanding dengan kayu. Kayu

lunak memiliki struktur yang homogen dan panjang serat kurang lebih 3mm. kayu keras berstruktur lebih
heterogen, panjang serat kayu rata-rata kurang dari 1 mm. Kedua jenis kayu ini
memiliki keunggulan dalam pembuatanpulp dan kertas. (Othmer, 1952).
2.3 Proses Pembuatan Kertas
Secara umum proses pembuatan kertas menjadi beberapa bagian yaitu:

1. Stock preparation

2. Sheet forming

3. Press section

4. Dryer section

5. Size press

6. Reel Slitting Machine

2.3.1 Stock Preparation
Stock preparation adalah proses perubahan bahan baku (pulp dan kertas)
menjadi buburan. Buburan yang berupa suspensi serat perlu mengalami penambahan
zat aditif agar memenuhi syarat-syarat untuk dibuat menjadi kertas.
Tahapan stock preparation meliputi:
1. Penguraian Serat

Penguraian serat dilakukan dengan menghomogenkan buburan kertas kemudian dilanjutkan dengan kerja

mekanis. Selain itu pada penguraian dengan kerja mekanis terkadang diberi zat kimia untuk membantu penguraian

serat. Dalam proses ini penurunan daya tahan matriks dengan cepat (daya tahan yang dihasilkan oleh ikatan hidrogen)

terjadi karena pembasahan bahan dengan air. Bahan baku yang berasal dari kertas bekas, penghancuran seratnya perlu

dibantu dengan menaikkan suhu sistem lebih tinggi dari 70%.

Lembaran atau gulunganpulp atau kertas bekas diuraikan dengan air untuk membentuk gumpalan-gumpalan

serat. Penghancuran dilakukan dalampulper atau tangki pelarut.Pulp er umumnya terdiri dari tangki berpengaduk yang

dilengkapi dengan saringan dibagian bawahnya. Konsentrasi serat didalampulper berkisar antara 3 – 15 %, hal ini

tergantung dari gramatur kertas yang diinginkan.

Pemisahan antara kotoran dan serat dilakukan dalampulper. Kotoran tersebut dapat berupa kawat serta

barang-barang keras yang ikut masuk ke dalampulper. Selain itu saringanpulper dibersihkan secara periodik dan

isipulper dialirkan ke ayakan untuk disaring dan diencerkan dengan air.

2. Pemisahan
 Pemisahan mengacu pada proses untuk memisahkan zat pengotor dari suspensi serat (dengan cara

penyaringan, pencucian, flotasi, dan pembersihan). Fraksinasi mirip dengan penyaringan. Serat-serat dibagi menjadi

serat panjang, serat pendek dan gumpalan serat. Serat-serat yang sudah terbagi diolah lebih lanjut secara terpisah dan

dipakai untuk pembuatan kertas satu lapis.

3. Penambahan Aditif

Perbaikan sifat kertas dilakukan dengan jalan penambahan aditif. Adapun zat aditif yang ditambahkan

berfungsi sebagai bahan pengisi (filter), bahan penguat (strength additives), sizing agent, pewarna, bahan penolong

proses (processing aids), pencerah (optical brightener), dan sebagainya.

2.3.2 Sheet Forming

Pada proses sheet forming terjadi pembentukan lembaran kertas. Air dan suspensi serat disaring diatas

saringan berputar secara kontinu untuk membentuk jaringan serat basah yang diusahakan seseragam mungkin. Jaringan

serat basah inilah yang akan menjadi calon lembaran kertas. Sistem sheet forming terdiri daristock

approach flow system, headbox, dan bagian wire.

1. Stock Approach Flow System
Buburan dialirkan dengan tekanan, jumlah, dan komposisi yang konstan untuk
menjaga keseragaman kualitas kertas. Berbagai jenis stock yang berasal daristock
preparation diukur dan dicampur dalam tangki pencampur pada konsistensi stock

sekitar 3 – 4% yang tergantung dari grammatur kertas yang diencerkan. Konsistensi diatur dengan cara penambahan

air. Pada sistem yang sederhana, buburan terlebih dahulu dilewatkan saringan sebelum dimasukkan keheadbox. Hal ini

digunakan untuk menjagaheadbox danw ire dari kerusakan mekanik. Pada sistem yang lebih

rumit, kualitas dari produk akhir dijaga lebih lanjut dengan jalan memisahkan pasir
dan kotoran dari suspensi dengan memakai conical hydrocyclone.
2. Headbox
Headbox berfungsi untuk menyemprotkan buburan kertas pada mesin kertas.

Buburan kertas dari pipa didistribusikan secara seragam dalamheadbox dengan mengalirkan melalui lubang-lubang

kecil (umumnya disebutslice). Padaheadbox yang modern terdapat distributor di bagian belakangheadbox untuk

mendistribusikan buburan kertas lebih merata.

3. Wire
Wire berfungsi untuk membentuk jaringan serat dari buburan kertas.
Pemisahan kertas dari air merupakan proses filtrasi. Faktor yang berpengaruh pada
proses filtrasi adalah sebagai berikut:
i.
Ketebalan suspensi di atasWi re .
ii.
Adanya pemvakuman di bawahw i re.
iii.
Timbulnya tekanan akibat teganganw i re di permukaan yang melengkung

Air yang lolos dari proses filtrasi ini disebut white water. Air ini membawa sejumlah serat, filter, dan

partikel-partikel halus lainnya. White water dipakai kembali untuk melarutkan dan mengncerkan stock yang pekat di

stock approach flow system.

Perbedaaan kecepatan antara semburan bubur danw ire mempengaruhi pengendapan serat diw ire. Jika

semburan suspensi danw ire mempunyai kecepatan yang sama, serat akan terendapkan secara acak atau searah dengan

semburan. Jika kecepatan semburan suspensi lebih cepat atau lebih lambat daripadaw ire, lebih banyak serat yang

sejajar dengan arah mesin.

Produkmul tilayer seperti karton, diproduksi dengan membuat lapisan-lapisan secara terpisah dan kemudian

menggabungkannya dalam kondisi basah. Proses ini harus memperhatikan keseragaman seluruh lapisan, bahkan

dengan teknologi terbaru dapat dibuat dua atau tiga lapisan dengan komposisi yang bervariasi. Proses pembuatan dua

atau tiga lapisan ini dipakai multilayer headbox.

2.3.3 Press Section

Press Section ini bertujuan untuk mengurangi kadar air pada lembaran keras
yang terbentuk padaw ire. Pada press section pengurangan kadar air dilakukan
dengan tekanan mekanik antara rol-rol danfelt yang berputar. Tujuan lain daripre s s
section adalah meningkatkan kekuatan jaringan dengan kompresi sebelum masuk ke
dryer section. Kekuatan jaringan diperlukan jaringan ini diperlukan agar kertas tidak
mudah sobek saat dilewatkan dryer section. Press section terdiri dari beberapapre s s
nip yang berurutan. Kadar air setelah melewati press section kurang lebih 45%.
Pengurangan kadar air ini mengakibatkan energi panas yang diperlukan didryer
section akan lebih sedikit.

Pada press section yang modern, lembaran kertas dilewatkan antara satu atau duafe lt melewatinip. Proses

penghilangan air dife lt dibantu oleh pipa penghisap. Perawatanfe lt dilakukan dengan semburan air bertekanan tinggi

untuk menjaga agar

felt tetap bersih. Felt yang bersih ini diperlukan karena untuk menjaga homogenitas
kertas.
2.3.4 Dryer Section
 Pada dryer section, air dalam jaringan kertas dihilangkan dengan pemanasan. Pemanasan ini biasanya

dilakukan dengan bantuan sistem. Proses pemanasan mempengaruhi ikatan antar serat yakni ikatan hidrogen, akibatnya

kekuatan jaringan meningkat. Kadar air dalam jaringan setelah melalui dryer section berkisar antara 2 – 10 %.

Pada multiple cylinder dryer section, lembaran serat dilewatkan melalui sejumlah silinder panas. Dryer felt

menekan jaringan tersebut pada silinder pengering agar terjadi perpindahan panas yang lebih baik.

Selama pengeringan, jaringan serat mengerut. Pengerutan tergantung pada tipe

stock, derajat penguraian, letak serat, dan gaya yang menimbulkan pengerutan.

Pengerutan pada arah longitudinal dapat dikontrol dengan menarik kertas diantara kelompok pengering. Pengerutan

searah dengan lebar kertas biasanya tidak seragam. Di bagian sisi lebih banyak kerutan daripada di bagian tengah.

2.3.5 Size Press

Starch, sizing agent, atau pigmen ditambahkan di size press dan diaplikasikan

pada matrik serat untuk meningkatkan kekuatan jaringan serat. Selama penulisan, pencetakan, atau coating,size press

digunakan untuk memodifikasi sifat permukaan kertas yang berhubungan dengan cairan.

Selamasizing, jaringan serat dilewatkan bak cairansizing yang terletak diatas sebuah roll nip. Gaya

kapilaritas dan tekanan hidraulik di roll nip menyebabkan jaringan kertas mengabsorpsi cairansizing. Pada mesin size

press yang modern, tidak memakai cairan baksizing namum membuat lapisan tipis di permukaan rol. Lapisan ini

dikontakkan dengan lembaran kertas yang dilewatkan di antara dua rol. Kadar air kertas sebelum size press, kurang

lebih 2%. Setelah sizing kadar air tersebut akan meningkat dan air akan dievaporasi pada after dryer section. (Ullmann,

1991)

2.3.6 Reel Slitting Machine

Di bagian ini lembaran kertas dipotong menurut lebar kertas yang dibutuhkan.

Fungsi dari reel slitting machine adalah (Ullmann, 1991):

1. Melepas lembaran kertas dari gulungan.

2. Memotong lembaran kertas sesuai dengan lebar yang diinginkan.

3. Menggulung kertas yang telah dipotong.

2.4 Zat Aditif dalam Kertas

Penambahan zat aditif digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat kertas. Zat
aditif diklasifikasikan menjadi:

1. Zat aditif pemberi efek kualitas kertas.

2. Zat aditif pembantu proses.

2.4.1 Zat Aditif Pemberi Efek Kualitas Kertas

Secara umum, zat aditif memberi pengaruh pada kualitas kertas. Beberapa zat
aditif berpengaruh langsung pada sifat-sifat kertas. Zat-zat aditif tersebut adalah: