Anda di halaman 1dari 11

SEJARAH, PROSEDUR DAN PENGUJIAN PENGELASAN

DEFINISI PENGELASAN

Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989

Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logam yang dilakukan dengan
memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara :
dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau
dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)
b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis
atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya.
Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam
induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.

Sejarah pengelasan
Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakan pengelasan
dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuat pipa tembaga dengan memalu lembaran
yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa benda seni orang Mesir yang
dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan
pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa {forge welding), merupakan
usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam. Contoh pengelasan tempa
kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan menempa lapisan-lapisan besi
yang berbeda sifatnya.
Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga mereka
menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk
menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet dengan
sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti “mengeraskan”. Dewasa ini pengelasan tempa secara praktis
telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. tahun 1901-1903 Fouche dan Picard
mengembangkan tangkai las yang dapat digunakandengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak
itu dimulailah zaman pengelasan dan pemotongan oksiasetilen (gas karbit oksigen). Periode
antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las terutama sebagai cara perbaikan, dan
perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I (1914-1918). Teknik pengelasan
terbukti dapat diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal yang rusak. Winterton melaporkan
bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di Amerika yang rusak dan jumlah buruh
dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai 33000 selama periode 1914-1918. Setelah
tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan
pertama menggunakan elektroda paduan (alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada
tahun 1920. Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las.
Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah
bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun 1935.
Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk
menyambung berbagai logam dan paduan.
Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat berkembang.
Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877. Sebelum tahun
1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000 tahun. Asal mula
pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877 ketika Prof. Elihu
Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan transformator, dia mendapat
hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul tahanan listrik {resistance butt
welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada tahun 1887. Pada tahun 1889,
Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel (flash-butt welding) yang
menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada tahun 1885 memperkenalkan proses
las busur nayala karbon {carbon arc welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan
N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang menggunakan proses
busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja
secara terpisah juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat hak paten Amerika
dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam
yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda
telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar, serta
menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam. Pada Penggunaan &
pengembangan teknologi las

Penggunaan & pengembangan teknologi las


Penggunaan teknologi las
Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara luas yang dimanfaatkan dalam
berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las disebabkan karena bangunan dan mesin
yang dibuat dengan mempergunakan teknik pengelasan ini menjadi lebih murah
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan,
jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran, kendaraan rel dan sebagainya.
Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya
untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian-
bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari
konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.
Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara
sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya

Pengembangan Teknologi Las


I. Las Busur Listrik
Selama berabad-abad las tempa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung logam tanpa
banyak mengalami perkembangan. Pada awal abad 19, ditemukan cara baru yaitu las busur nyala
listrik (Elekctric Arc Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan
menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama proses las listrik carbon
adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan (lasan mudah karat) sehingga las ini banyak
dipakai.
Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance Welding). Seorang
ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya. Pada tahun 1856 dia
memenaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat
tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah selesai
dipanaskan.
Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses
pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun 1920. Las tahanan listrik mencapai
kejayaannya setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan
berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi.
Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode berfungsi sebagai penyalur arus
dan penekanan benda kerja berbentuk plat.
Pada dekade berikutnya, diperkenalkan last thermit (Thermit Welding) berdasarkan proses
kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi pengelasan. Las thermid diperoleh dengan
menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut
mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan berfungsi
sebagai bahan tambah.
Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil menggeser pemakaian las tempa
dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa dekade sampai dikembangkan las listrik..
Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik yang mana las
busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus electrode
menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat proses
pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan hingga
dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah panjang
ektode yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti mengganti
electrode. Efesiensi bahan tambah jauh dari 100% karena mesti ada puntungnya.
Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930an diciptakan las busur
electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur
las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung
dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur nyala listrik terpendam
oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala listrik, kelemahannya, las
terbatas pada posisi dibawah tangan saja pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum
berfungsi.
Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair oleh
panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas
inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan
kedaerah lasan sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai
bahan pelindung las ini sering disebut las TIG ( Tungsten Inert Gas).
Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas elektroda gulungan pada
awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las
MIG (Metal Inert Gas). Kaena gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan
oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktif Gas (MAG).
Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama tidak lebih dari 20% hasilnya
cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui bahwa gas gas pelindung lebih
mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan khusus.
Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa serbuk.
Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa untuk
menempatkan flux. Proses ini relative lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala
posisi dan teknis pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh las
ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding) Selanjutnya ada elektroda
sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las
stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung
stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala
dimatikan.
Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai 500000 Hz. Las listrik
frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda kerja, las ini
termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran
pada permukaan benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan benda kerja
sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.
Pada tahun 1950an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron yang ditembakkan benda
kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur
nyala listrik, pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk produksi massal. Daerah
panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang sensitive terhadap
perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi , hanya saja peralatannya sangat mahal.
Cara ini biasa disebut las electron ( Electron Beam Welding).
II. Las Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan hasil
pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas. Gesekan yang
terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian
tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian
mestinya bisa dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia
berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar
panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar tetapi ditekan satu terhadap yang lain.
Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friktion Welding)
III.Las Plasma
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan
penyempurnaan las tungsten, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda
dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di
sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang
muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses
pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda kerja.
IV.Las Suara
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi tinggi
(Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran
listrik pada benda kerja, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya
membantu dalam proses penyatuan benda kerja.
Suara yang digunakan berkisar antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran suara disalurkan
melalui sosotrode yang dipasang pada benda kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada
benda kerja selama proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak
terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi
utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil
untuk ketebalan benda kerja diatas 2,5mm x 2.

Berbagai bentuk las ultrasonic:


Wedge reed spot.
Leteral drive spot.
Overthung copuler spot.
Line.
Ring.
Continuous seam.
V. Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW)
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari pengamatan seseorang
dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl
dalam penelitiannya menyimpulkan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet pada
saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang melekat pada permukaan
kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan menghasilkan ikatan yang
cukup kuat.
IV. Las Laser.
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana dapat
dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan parallel, kemudian
diperbesar, sinar tersebut selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik focus sangat
tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pada las, laser sebagai sinar dapat diatur
secara akurat sehingga las laser sangat sesuai untuk peralatan-peralatan khusus. Las laser dapat
dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13mm sampai 29mm pada kecepatan
geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pada las laser sama
halnya dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat kecil antara 0,03 sampai
0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam
bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara
konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu
klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.

PENGUJIAN DAN PEMERIKSAAN LAS

Hasil pengelasan pada umumnya sangat bergantung pada keterampilan juru las. Kerusakan hasil
las baik di permukaan maupun di bagian dalam sulit dideteksi dengan metode pengujian
sederhana. Selain itu karena struktur yang dilas merupakan bagian integral dari seluruh badan
material las maka retakan yang timbul akan menyebar luas dengan cepat bahkan mungkin bisa
menyebabkan kecelakaan yang serius. Untuk mencegah kecelakaan tersebut pengujian dan
pemeriksaan daerah-daerah las sangatlah penting.
Tujuan dilakukannya pengujian adalah untuk menentukan kualitas produk-produk atau
spesimen-spesimen tertentu, sedangkan tujuan pemeriksaan adalah untuk menentukan apakah
hasil pengujian itu relatif dapat diterima menurut standar-standar kualitas tertentu atau tidak
dengan kata lain tujuan pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan
memberikan kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Untuk program pengendalian prosedur
pengelasan, pengujian dan pemeriksaan dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok sesuai
dengan pengujian dan pemeriksaan dilakukan yaitu sebelum, selama atau setelah pengelasan.
Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan meliputi: pemeriksaan peralatan las,
material pengelasan yang akan digunakan; pengujian verifikasi prosedur pengelasan yang harus
sesuai dengan prosedur pengelasan yang memadai; dan pengujian kualifikasi juru las sesuai
dengan ketrampilan juru las.
Pemeriksaan untuk verifikasi pemenuhan standar pengelasan meliputi pemeriksaan kemiringan
baja yang dilas, dan pemeriksaan galur las pada setiap sambungan. Pengujian/pemeriksaan yang
dilakukan selama proses pengelasan meliputi: pemeriksaan tingkat kekeringan dan kondisi
penyimpanan elektrode pengelasan; pemeriksaan las ikat; pemeriksaan kondisikondisi
pengelasan terpending (arus listrik, tegangan listrik, kecepatan proses pengelasan, urutan proses
pengelasan, dsb.); pemeriksaan kondisi-kondisi sebelum dilakukan pemanasan; dan pemeriksaan
status sumbing-belakang. Pengujian/pemeriksaan yang dilakukan setelah proses pengelasan
meliputi: pemeriksaan temperatur pemanasan dan tingkat pendinginan sesudah proses
pemanasan dan pelurusan; pemeriksaan visual pada ketelitian ukuran; dan pemeriksaan pada
bagian dalam dan permukaan hasil las yang rusak.
Klasifikasi Metode Pengujian Daerah Las
Metode pengujian daerah las secara kasar dapat diklasifikasikan menjadi pengujian merusak /
destruktif (DT) dan pengujian tidak merusak / non-destruktif (NDT). Dalam pengujian destruktif,
sebuah spesimen atau batang uji dipotongkan dari daerah las atau sebuah model berukuran penuh
dari daerah las yang diuji dilakukan perubahan bentuk dengan dirusak untuk menguji sifat-sifat
mekanik dan penampilan daerah las tersebut.
PENGUJIAN DENGAN CARA MERUSAK /DT
1. Uji tarik
Uji tarik dilaksanakan untuk menentukan kekuatan tarik, titik mulur (kekuatan lentur) las,
pemanjangan dan pengurangan material las. Spesimen tersebut ujung-ujungnya dipegang dengan
jepitan alat penguji, dan ditarik dengan menggunakan beban tarik.
2. Uji lengkung
Uji lengkung dilaksanakan untuk memeriksa pipa saluran dan keutuhan mekanis dari material
las. Ada dua jenis uji lengkung, yaitu: uji lengkung kendali dan uji lengkung gulungan.
3. Uji Hentakan
Uji hentakan dilaksanakan untuk menentukan kekuatan material las. Sebagai sebuah metode uji
hentakan yang digunakan di dalam dunia industri, JIS menetapkan secara khusus uji hentakan
charpy dan uji hentakan izod
4. Uji Kekerasan
Uji kekerasan, seperti halnya uji tarik, seringkali dilaksanakan. Karena daerah las dipanaskan
dan didinginkan dengan cepat, maka daerah yang terkena panas akan menjadi keras dan rapuh.
Kekerasan maksimal pada daerah las yang diukur dengan uji kekerasan digunakan sebagai dasar
penentuan kondisi-kondisi sebelum dan sesudah pemanasan yang akan dilakukan untuk
mencegah retakan hasil pengelasan.
5. Uji struktur
Uji struktur mempelajari struktur material logam. Untuk keperluan pengujian, material logam
dipotong-potong, kemudian potongan - potongan diletakkan di bawah dan dikikis dengan
material alat penggores yang sesuai.
PENGUJIAN DENGAN CARA TAK MERUSAK / NDT
1. Uji visual (VT)
Uji visual merupakan salah satu metode pemeriksaan terpenting yang paling banyak digunakan.
Uji visual tidak memerlukan peralatan tertentu dan oleh karenanya relatif murah selain juga
cepat dan mudah dilaksanakan.
2. Uji Partikel Magnet (MT)
Pengujian terhadap partikel magnet merupakan metode yang benar-benar efisien dan mudah
dilaksanakan untuk mendeteksi secara visual kerusakan-kerusakan halus yang tidak
teridentifikasi pada atau di dekat permukaan logam.
3. Uji Zat Penetran (PT)
Pada umumnya, uji zat penetran ini dilakukan secara manual, sehingga dapat tidaknya kerusakan
itu berhasil dideteksi sangat bergantung pada ketrampilan penguji.

PROSEDUR DAN TEKNIK DALAM PENGELASAN

Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan pengelasan yang meliputi cara
pembuatan kontruksi las yang sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan
semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang menentukan
prosedur pengelasan harus mempunyai pengetahuan dalam teknologi las, dapat menggunakan
pengetahuan tersebut dan mengerti tentang efisiensi dan ekonomi dari aktivitas produksi. Untuk
setiap pelaksanaan pekerjaan harus dibuat prosedur tersendiri secara terperinci termasuk
menentukan alat yang diperlukan yang sesuai dengan rencana pembuatan dan kwalitas produksi.
Dibawah ini akan diterangkan cara-cara dasar dalam membuat prosedur pengelasan untuk
krontuksi baja pada umumnya.
Dalam memilih proses pengelasan harus dititik beratkan pada proses yang paling sesuai untuk
tiap tiap sambungan las yang ada pada kontruksi. Dalam hal ini tentu dasarnya efisiensi yang
tinggi, biaya murah, penghematan tenaga penghematan energi sejauh mungkin. Proses
pengelasan yang dipilih harus sudah ditentukan dalam tahap perencanaan kontruksi. Dalam
pemilihan ini sebaiknya dibicarakan diantara tiga pihak yaitu pihak berencana, pihak pelaksana
dan pihak peneliti dilaboratorium dengan titik berat pada pelaksana. Dalam penentuan ini dengan
sendirinya harus dipertimbangkan juga alat yang akan digunakan, latihan bagi pekerja bisa
diperlukan, persetujuan dari pihak keselamaatan kerja, penentuan cara peeriksaan dan lain
sebagainya.
Bila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap tiap sambungan maka tahap berikutnya adalah
menentukan syarat syarat pengelasan, urutan pangelasan dan persiapan pengelasan, baru setelah
itu harus ditenhtukan cara cara menghilangkan deformasi dan laku panas yang diperlukan.

Persiapan pengelasan
Mutu dari hasil pengelasan tergantung dari pengerjaan lasnya itu sendiri juga sangat tergantung
dari persiapannya sebelum pelaksaanan pengelasan, Karena itu persiapan pengelasan harus
mendapatkan perhatian dan pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan
umum dalam pengelasan meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan juru las,
penentuan alat perakit dan beberapa hal lainya lagi.
Dalam menentukan alat alat, disamping menentukan lasnya itu sendiri hal yang juga tdak kalah
pentingnya adalah penentuan alat perakit atau alat bantu. Alat perakit ini adalah alat alat khusus
yang dapat memegang dengan kuat bagian bagian yang akan dilas sehingga hasil pengelasan
mempunyai bentuk yang tepat. Jadi pemilihan alat bantu yang tepat akan menentukan ketelitian
bentuk akhir dan akan mengurangi waktu pengelasan. Alat perakit dalam pengelasan dapat
dibagi dalam dua kelompok yaitu kelompok yang memegang bagian-bagian yang akan dilas pada
tempatnya sehingga memudahkan pengelasan dan yang kedua adalah pemegang yang dapat
menahan perubahan dari bentuk konstruksi
Persiapan bagian yang akan dilas.
Persiapan sisi¬ las
Setelah penentuan proses pengelasan maka geometri sambungan harus ditentukan dengan
memperhatikan tigkatan teknik dari begian pembuatan, sifat keampuan pengerjaannya dan
kemungkinan penghematan yang akhirnya tertuju pada bentuk alur.
Posisi pengelasan dan alat pemegang¬
Posisi pengelasan yang terbaik dilihat dari sudut kwalitas sambungan dan efisiensi pengelasan
adalah pasisi datar, Karena itu dalam manentukan urutan perakitan, landasan perakitan alat
perakit harus diusahakan sejauh mungkin menggunakan posisi datar.
¬ Las ikat dan perakitan
Dalam penyetelan ini sering sekali bagian bagian harus dihubungkan satu sama lain dengan lasan
pendek-pendek pada tempat tempat tertentu yang dinamakan las ikat
Pemeriksaan dan perbaikan alur¬
Bentuk dan ukuran alur turut menentukan mutu lasan, karena itu pemeriksaan terhadap ketelitian
bentuk dan ukurannya harus juga dilakukan pada saat sebelum pengelasan.
Pembersihan alur¬
Kotoran-kotoran seperti karat, terak, minyak, air dan lain sebagainya bila tercampur dengan
logam las dapat menimbulkan cacat las seperti retak, lubang halus dan lain sebagainya yang
dapat mambahayakan kontruksi, karena itu kotoran-kotoran itu harus dibersihkan sebelum
pelaksanaan pengelasan. Pembersihanya yaitu dengan cara mekanik atau cara kimia