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SISTEMA DE GAS LIFT

SISTEMA DE GAS LIFT

Definición

El levantamiento artificial por gas, es un método que utiliza gas a presión como
medio de levantamiento, a través de un proceso mecánico o un orificio en la tubería
de producción.
El sistema de gas lift consiste en inyectar gas para levantar el líquido que se
encuentra en el pozo, puede ser de manera continua o intermitente, reduciendo la
densidad de la columna hidrostática dentro del tubing de producción.

Tipos de Levantamiento artificial por gas

 Inyección continua de gas o flujo continuo


 Flujo intermitente de gas.

 Inyección Continua de Gas o Flujo Continuo

En este régimen, el gas se inyecta continuamente bajo alta presión en el casing para
gasificar la columna del fluido y aligerarla. Esto disminuye la presión de la columna
hidrostática para que la baja presión hidrostática en la zona productora, permita que
el pozo fluya con el régimen deseado. De esta forma, el pozo proporcionará un flujo
continuo igual que un pozo surgente.
Para que el pozo surja eficientemente, es necesario instalar una válvula gas lift en la
mayor profundidad posible en función de la presión de inyección con que se
disponga y la presión de fluencia de la capa o reservorio.
La válvula deberá funcionar como un orificio variable, compensador de los cambios
de
presión efectuados en la superficie, o por los de la propia columna, para
proporcionar el régimen de producción más eficiente.
En inyección contínua, en superficie se mantiene una estable presión de gas por
entre columnas, mientras que las válvulas, según su calibrado y censando la presión
de tubing, son las encargadas del aporte de gas de inyección.
Este sistema prevee una válvula o más, que permiten el ingreso permanente del gas
al
tubing mientras entra simultáneamente el petróleo del pozo, por lo tanto lo que
ocurre es que el gas mantiene una columna más «liviana» facilitando las condiciones
de producción.
Este método, se utiliza en pozos con un índice de productividad alto y con una
presión de fondo alta. Las tasas de producción que se encuentran en este tipo de
pozo, también son por lo general altas, dependiendo del diámetro de la tubería.
Se utiliza en pozos con producción de arena y relativamente profundos. Este método
de levantamiento artificial, es el que más se aproxima al comportamiento de un pozo
en flujo natural, radicando la diferencia en que se puede controlar la relación gas-
liquido de la columna de fluido.

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 Flujo Intermitente de Gas

El principio de operación del régimen intermitente es el de la expansión del gas


inyectado bajo alta presión, a medida que asciende hacia una salida de baja presión.
Se utiliza una válvula de orificio grande, que permite un control completo de la
inyección del gas. Hay que inyectar un volumen de gas bajo una presión suficiente
para elevar el fluido a la superficie con la pérdida mínima. La válvula deberá inyectar
sólo el volumen de gas requerido para elevar el fluido eficazmente.
El tipo de válvula instalada determina si se usa en la superficie un controlador
(Temporizador) con válvula motriz o un estrangulador de orificio instalado en la línea
de inyección del gas.
Las instalaciones de sub-superficie son similares para los dos casos, sólo que en el
intermitente se utiliza la válvula de pié como retención de la carga de inyección de
gas.
Es recomendable la inyección intermitente en el caso de los pozos de producción
relativamente baja, y en los casos de bajo índice de producción, o de baja presión de
formación.

Se pueden encontrar dos métodos de control de inyección del gas:

a) El de controlador, el cual consiste en una válvula motriz accionada por un


Temporizador. Inyecta el gas en el espacio anular en intervalos periódicos
selectivos. Se regulan los ciclos de inyección en función de la acumulación de
los fluidos en el pozo con el fin de proporcionar el régimen de producción más
eficaz.
b) En el otro método, la válvula gas lift misma controla la inyección y la
instalación de superficie incluye un estrangulador o la combinación de
estrangular y regulador.
En inyección intermitente, un controlador en superficie o por intermedio de
válvulas que censan la presión de entre columnas, se inyecta
alternativamente una determinada cantidad de gas al tubing, que contribuye
con el empuje hacia la superficie de una determinada cantidad de líquido, y
con el efecto de alivianar la columna.

En la figura se esquematiza una instalación para producir por el sistema intermitente


y muestra en el corte A, la válvula inferior de operaciones cerrada al completarse un
ciclo, por lo tanto se observa el líquido ya en la línea de conducción.
En B, el petróleo de la formación está ingresando en el tubing porque se han dado
las condiciones de presión para que ello ocurra.
En el corte C, abre la válvula de operaciones, porque el control de intermitencia en
superficie permite la entrada de gas, y éste al entrar al tubing se ubica en la parte
inferior del líquido e inicia su elevación.

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Por las condiciones descritas anteriormente, éste estado se mantiene en D, mientras


el liquido viaja hacia arriba por el tubing, y hasta que llegue aproximadamente a la
superficie, el próximo paso será el reinicio del ciclo como en A.

Generalmente, se usa junto con un controlador de tiempo de ciclo en superficie y en


pozos con volúmenes de fluido relativamente bajos o que tienen las siguientes
características:

 Alto índice de productividad con baja presión de fondo.

 Bajo índice de productividad con baja presión de fondo.

En el levantamiento por flujo intermitente, el gas se inyecta a intervalos regulares


que coinciden con la tasa de llene del pozo, por la formación productora y también
se realiza inyectando gas por más de una válvula. En este caso, la instalación debe
estar diseñada de forma que las válvulas abran justo cuando el fondo del tapón de
fluido las pasa.

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Ventajas

 El costo inicial, es menor que el de otros métodos de levantamiento


artificial.
 Es más flexible que otros métodos, permite operar a varias tasas de
producción, sin necesidad de cambiar el equipo de subsuelo.
 Se utiliza en pozos de hasta 13.000 pies de profundidad, dependiendo de
la presión de inyección disponible.
 Se puede utilizar en pozos desviados.
 En las instalaciones con mandriles de tipo recuperable, se pueden cambiar
las válvulas con guaya en caso de mal funcionamiento.
 Requiere de poco espacio en superficie para el cabezal y los controles de
inyección.
 Al no restringirse el diámetro interno de la tubería, permite que se corran
registros a través de ésta.
 Permite el uso del gas natural que producen los pozos.
 Requieren de poco mantenimiento los equipos que se utilizan.

Desventajas

 Hay que disponer de una fuente de gas de alta presión.


 En pozos apartados se tienen problemas con el sistema de distribución de
gas a alta presión.
 Si el gas de inyección es corrosivo, puede dañar las instalaciones.
 El revestimiento de producción del pozo debe estar en buenas condiciones
para soportar la presión de inyección del gas, con el fin de que no haya
escapes del mismo.

Instalaciones de Superficie

No quedan dudas de que el elemento motor de la producción será en éste caso el


gas, el que si es producido por pozos de alta presión, irá a un separador de líquidos,
eventualmente a un tratamiento para deshidratarlo, y luego al sistema de
distribución.
Sin analizar la conveniencia de los diferentes sistemas, se adoptará el más
generalizado para éste trabajo y consiste en líneas troncales que alimentan los
conjuntos distribuidores, encargados de abastecer cada uno de los pozos de su
zona. El conjunto se compone de válvulas, orificios o reguladoras de caudal y
puentes de medición para permitir el adecuado control de la inyección en cada pozo.
Según las condiciones de la calidad del gas a inyectar, se instalarán calentadores
antes de los distribuidores, (también se pueden instalar después), y de aquí, el gas
llegará al pozo por la línea individual de inyección.

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Es sabido que todo el conjunto, debe ser construido con los materiales adecuados a
la presión, normalmente alta, que se usará y tanto en los montajes como en las
reparaciones se tendrá en cuenta la calidad del diseño hidráulico (en este caso
neumático), porque las pérdidas de carga por fricción, turbulencias o cambios de
régimen de flujo, pueden requerir mayor presión en las cabeceras, para llegar al
pozo con el caudal y presión necesarios.
Conexiones como codos de 90º, tipo «boca de pescado», diámetros muy pequeños
etc., deben ser evitadas.
En el caso en que el gas disponible está en baja presión, las instalaciones diferirán
solo en que el separador será de baja presión y previo tratamiento se incorpora a los
compresores, encargados de elevar la presión, en una, dos o tres etapas según las
necesidades.

Instalaciones de sub-superficie

El objetivo de las instalaciones dentro del pozo, será el de crear las condiciones de
acuerdo a lo revisado al inicio de éste tema, y se diseñan utilizando información del
pozo y las condiciones físicas de los líquidos y gases que se manejan, además de
las presiones y caudales de gas disponible.
Usualmente se utilizan tablas preestablecidas porque son pocas las variables en un
yacimiento ya que la generalidad de las condiciones es la misma, por lo tanto el
cálculo individual estará orientado a la posición de las válvulas para el arranque del
pozo que es el punto crítico del sistemas, aplicable tanto a la forma continua como la
intermitente.
Donde las condiciones del pozo lo permiten y se elige la inyección continua, ésta
puede ser por inyección tipo «jet» o bien con válvula piloto y/o convencional.
El jet responderá a la simple mezcla a alta velocidad del gas inyectado, con el
petróleo del pozo para su elevación. La válvula piloto operará normalmente abierta y
cerrará cuando las condiciones de la presión diferencial así lo requieran. La válvula
convencional, pre-calibrada, también responde a las variaciones de presión tanto en
la inyección como en el pozo.
Normalmente las capas deben ser protegidas de las altas presiones para obtener
mejor
rendimiento y para no introducir gas en ellas, por lo tanto se utiliza un packer, que se
ocupará de aislar totalmente el espacio anular del tubing de producción. De tal
manera que equipando el fondo de la cañería con una válvula de pie, el flujo de gas
inyectado pasará del casing al tubing sin contacto ni incidencia sobre las capas
productoras, creando un circuito obligado de circulación hacia la superficie.

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EJEMPLOS DE INSTALACIONES PARA UNA ZONA PRODUCTORA


1. Pozo abierto – inyección continua (figura A)
2. Pozo semiabierto – inyección continua (figura B)
3. Pozo cerrado – inyección intermitente (figura C)

A B C

Tipos de Instalaciones

El tipo de instalación de levantamiento artificial que debe utilizarse en un pozo en


particular, depende principalmente, de sí producirá por flujo continuo o intermitente y
de las condiciones propias del pozo, tales como: Tipo de completación, posible
producción de arena y conificación de agua y/o gas.

A continuación se describen cada una de las instalaciones:

 Instalación Abierta

En este tipo de instalación, la sarta de tubería está suspendida dentro del pozo sin
empacaduras. El gas se inyecta por el espacio anular tubería-revestidor y los fluidos
son producidos por la tubería eductora. La ausencia de empacaduras deja que haya
comunicación entre la tubería y el espacio anular, lo que limita este tipo de

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instalaciones a pozos que exhiben un buen sello de fluido. Esto se aplica


únicamente a pozos que producirán por flujo continuo, sin embargo, es posible
utilizarlas en pozos que producirán por flujo intermitente, cuando por alguna razón
no se puede instalar una empacadura. Bajo ninguna circunstancia, se debe emplear
una instalación abierta cuando exista la posibilidad de que el gas alcance el fondo de
la tubería, a menos que ésta se posicione para flujo óptimo. En este caso, el gas se
inyecta por el fondo de la sarta de tubería, pero se presenta el inconveniente de
requerir de una presión de inyección muy alta para iniciar la producción.
Aunque este método se puede utilizar en flujo continuo, es muy difícil encontrar el
punto correcto de inyección, por lo que en la mayoría de las instalaciones, el gas se
inyecta por encima del fondo de la sarta a través de una válvula o por otro conducto.
Las variaciones de las presiones en las líneas superficiales, causan que el nivel de
fluido en el anular suba y baje, exponiendo las válvulas de gas-lift localizadas por
debajo del punto de inyección, a una severa corrosión.
Una desventaja más, es que el pozo debe ser descargado cada vez que se arranca,
pues al no haber empacadura, el fluido sube de nivel durante los periodos de cierre.
A pesar de las desventajas citadas, cuando no puede ser colocada una empacadura,
las instalaciones abiertas se utilizan satisfactoriamente en pozos que producen por
flujo continuo.

 Instalación Semicerrada

Esta instalación es similar a la descrita anteriormente, sólo que se le adiciona una


empacadura que sella la comunicación entre la tubería productora y el espacio
anular. Se utiliza tanto para levantamiento por flujo continuo como intermitente.

Ventajas

 Una vez que el pozo ha sido descargado, no hay forma de que el fluido
regrese al espacio anular, ya que las válvulas de gas- lift están equipadas con
válvulas de retención que impiden el paso del fluido a través de ellas.

 No puede haber circulación de fluido de la tubería al espacio anular, debido a


que la empacadura impide que el fluido que sale por el fondo de la tubería,
pase al revestidor (ver Fig. 1.7).

 Instalación Cerrada

Este tipo de instalación, es similar a la semicerrada, excepto que se instala una


válvula fija en la sarta de producción. Esta válvula generalmente se coloca en el
fondo del pozo, aunque también puede ir directamente debajo de la válvula de gas-
lift más profunda. La función de la válvula fija, es prevenir que la presión del gas,
cuando se inyecta en la tubería, actúe contra la formación.
Cuando se va a producir con flujo intermitente, debería utilizarse una válvula fija.

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Mandriles de bolsillo

El objeto de los mandriles de bolsillo es el de alojar la válvulas recuperables de gas


lift. Con la válvula instalada, el mandril proporciona un diámetro interior igual al del
tubing. En el momento de la terminación del pozo, se puede instalar estos mandriles
con válvulas falsas en anticipación de aprovecharse de la tecnología gas lift a futuro.
Los mandriles son parte integrante de la sarta de tubing y no presentan ningún
peligro de escapes. Al llegar el momento de iniciar el régimen gas lift, con el cable de
acero se sacan las válvulas falsas (o ciegas) y se instalan las válvulas
operacionales. Se puede sacar e instalar las válvulas gas lift selectivamente.

Válvulas

La necesidad de grandes presiones para iniciar (kickoff) la inyección del gas, resultó
en la invención de las válvulas de gas lift. En los años veinte se desarrollaron
muchos tipos, cuyo objeto fue el de disminuir dicha presión para permitir su
instalación a mayores profundidades.
El uso de una serie de dichas válvulas permite la inyección del gas en niveles
sucesivamente más profundos.
Cuando las válvulas superiores quedan despresurizadas debido a la caída del
volumen de líquido en el tubing, se cierran porque la presión diferencial en la válvula
o la velocidad del gas de inyección (según el diseño), exceden la regulación del
resorte o del fuelle de la válvula.

Existe actualmente una gran gama de diseños de válvulas. Estas válvulas pueden
instalarse en los mandriles convencionales recuperables con el tubing (llamadas
convencionales) o en los mandriles excéntricos (llamadas recuperables).

Clasificación de las válvulas de LAG

En el pozo, la válvula está expuesta a dos presiones que controlan su operación.


Una fuente de presión está localizada en la tubería y la otra en el revestidor. De
acuerdo con la modalidad de sistema LAG, es posible tener válvulas para LAG
Continuo y LAG Intermitente.

En LAG Continuo, dependiendo de la construcción interna, se tienen dos tipos:

 Válvula operada por presión (VOP): Cuando la presión del gas inyectado
está en contacto con el fuelle, la válvula se denomina "operada por presión de
inyección".

 Válvula operada por fluido (VOF): Cuando el fluido de producción está en


contacto con el fuelle, se denomina "operada por presión de producción".

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En LAG Intermitente se tienen:

 Válvula piloto: Consta de una sección principal y una sección piloto. Las
válvulas piloto de LAGI están diseñadas para inyectar grandes cantidades de
gas durante un corto período.

Esquema de una válvula de LAG y un regulador de presión

 Válvulas operadas por presión (VOP)

Este tipo de válvula es predominantemente sensible a la presión de inyección


de gas. La fuerza dominante requerida para abrir o cerrar la válvula es dada
por la presión de inyección de gas. Bajo condiciones de operación, actúan
tres presiones sobre el fuelle de la válvula: presión de inyección, presión de
producción y la presión ejercida por el elemento de carga la cual mantiene la
bola en contacto con el asiento. El elemento de carga puede ser un fuelle
cargado de nitrógeno, un resorte ajustable o una combinación de ambos. Un
diagrama esquemático de una válvula de presión con un fuelle como
elemento de carga.

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Válvula operada por presión de inyección

 Válvulas operadas por fluido (VOF)

Las válvulas de fluido o válvulas operadas por presión de tubería son aquellas
donde la presión de tubería se ejerce sobre el área del fuelle. Los mandriles
de estas válvulas son diferentes. Un mandril de una válvula operada por fluido
y una válvula de retención se emplean en operaciones con presión de tubería.
Cuando una VOF abre, la presión del revestidor es generalmente 150 a 200
psi mayor que la presión de tubería a la profundidad de la válvula, ver Fig.. De
esta forma, la tasa y el aumento total en presión opuesto al fuelle después de
que la válvula abre son mucho mayores que los de una válvula operada por
presión de revestidor.

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Dado que la aplicación de la válvula difiere entre sí, es operada por presión
de tubería o revestidor, existen diferentes ecuaciones para calcular la presión
de apertura en el pozo.

Esquema de una válvula operada por presión de tubería

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Diferentes tipos de válvulas pueden trabajar según la presión de la columna (tubing),


la del casing, o combinadas. Un ejemplo puede verse en la siguiente figura:

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Empaquetaduras

Las válvulas de gas lift son fundamentalmente válvulas reguladoras de presión, que
se introducen entre el tubing y el casing, para controlar la inyección de gas, cuidando
que el mismo se inyecte en el volumen, presión y profundidad deseados.
En el esquema superior se aprecia cómo la presión de entre columnas, vence a la
presión de calibración de la válvula (nitrógeno), abriendo la misma y permitiendo el
paso del gas de inyección, del casing al tubing.

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VALVULA CONVENCIONAL PARA ELEVACION NEUMATICA

Hay válvulas como la del tipo spreadmaster que se adaptan a la inyección continua o
intermitente. De los dos modelos disponibles, uno se recupera con cable de acero, y
el otro se recupera con el tubing. Los dos modelos se adaptan a los equipos de gas
lift ya instalados en el pozo.
Las válvulas falsas se instalan en los mandriles de bolsillo con cable de acero para
cubrir los orificios de inyección de los mandriles. Se las puede instalar antes de la
terminación del pozo o después, para probar a presión el tubing, el packer y otros
equipos.
En el caso de los nuevos pozos, las válvulas falsas (ciegas) pueden permanecer
instaladas en los mandriles durante años hasta la instalación eventual de la válvulas
de gas lift. Las válvulas falsas se sacan y las válvulas operativas se instalan con
cable de acero. A medida que el pozo se explote, se puede reemplazar las válvulas
que no sean necesarias con válvulas falsas.
Para esto las válvulas disponen de anclajes y puntos de pesca, montados en su
conjunto, como muestra la figura:

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Mediciones

El desempeño del Operador en el campo, tiene fundamental importancia en el


manejo de la información de las mediciones para el seguimiento de la operación de
gas lift. Un pozo puede recircular gas sin producir petróleo y hasta que no se mide o
se controla en algún registro, no se detecta. Por otra parte las mediciones
fundamentalmente de gas, para que sean confiables tienen que concretarse con
instrumental calibrado y una adecuada verificación de la calidad de las lecturas.

Teniendo en cuenta el circuito de gas de inyección y el asociado, se seguirá la


dirección del flujo partiendo del punto de alta presión, como puede ser la salida de
los compresores. Aquí el primer punto de medición debe controlar el volumen total
de gas enviado al sistema general de inyección, luego en los distribuidores, cada
línea de conducción a los pozos debe estar equipada con un puente de medición,
cualquiera sea el método adoptado, que permita medir permanentemente o si las
instalaciones no lo permiten, hacer registros muy frecuentes de cada pozo, en lo que
hace a determinar los volúmenes de gas que se utilizan individualmente y las
presiones de inyección.

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Los registradores de presión diferencial son los medidores más usados y pueden
leer
también, la presión estática.

Continuando el circuito se llega a la cabeza de pozo donde la mejor información se


obtendrá, del registro simultáneo de la presión de inyección y la de fluencia en la
salida de la cañería de producción. Esto se logra con un registrador de presión de
doble pluma y es sumamente útil para determinar el funcionamiento del pozo con la
interpretación de las cartas, pues se puede identificar el funcionamiento de las
válvulas, tiempos de inyección, de surgencia, de recuperación etc.
El próximo paso y el más importante será en la batería donde un separador de
control
medirá la cantidad de gas, de petróleo y de agua de cada pozo y luego todo el
trabajo estadístico y de mejoramiento o corrección de problemas que sea necesario
para que el sistema funcione adecuadamente.

No hay dudas que el pozo nunca puede producir menos gas del que se inyecta, la
relación gas petróleo de la producción es un dato importante y considerando todo el
sistema siempre debe existir un excedente casi constante solo afectado por la
declinación natural de los pozos, por lo que un control del gas no utilizado en el
sistema indicará permanentemente el funcionamiento del mismo.

Depende de las instalaciones de cada operación la calidad de los controles, pero sin
dudas el Operador de producción, tiene la responsabilidad de adecuar lo necesario
para mediciones que en definitiva serán las que darán las pautas a los programas
operativos.

DISEÑO DE GAS LIFT

DATOS

Profundidad de los baleos = 8554 Ft


Profundidad del PK = 8442 Ft
Profundidad final = 8685 Ft
Gravedad especifica del gas = 0.67
°API = 45
Caudal de liquido (Ql) = 77 BPD
RGL inicial = 650 PC/BF
Grad. Fluido Estático o de terminación = 0.44 psi/Ft
Presión de reservorio = 2100 psi
Presión de tubería = 80 psi
Presión de Kick off o Max. Presión de inyección = 800 psi
Presión de operación en superficie = 750 psi
Presión de fondo fluyente = 1700 psi

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Presión de separador = 50 psi


Temperatura de reservorio = 185 °F
Temperatura de superficie = 60 °F
Gradiente de temperatura = 3 °F/100 Ft
Válvula 1 ½” x ¼”; Ab = 0.765 pulg²

CALCULO DE LA PROFUNDIDAD DE LAS VALVULAS

 PROFUNDIDAD 1° VALVULAS

 PROFUNDIDAD 2 VALVULA

El gradiente de neblina es igual al factor de espaciamiento (SF)


SF = [0.04 – 0.08]

Asumo SF = [0.04]

El no se toma en cuenta para el cálculo de la profundidad de las


válvulas.
Solo se toma en cuenta para el cálculo de las presiones de inyección en las
válvulas.

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 PROFUNDIDAD DE LA 3° VALVULA

 PROFUNDIDAD 4° VALVULA

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 PROFUNDIDAD 5° VALVULA

 PROFUNDIDAD 6° VALVULA

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CALIBRACION DE LAS VALVULAS

 CALCULO DE LA TEMPERATURA DE CADA VALVULA

 CALCULO DE LA RELACION DE AREA

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 CALCULO DE LA PRESIÓN DE APERTURA A PROFUNDIDAD DE LA


VALVULA ( )

 CALCULO DE LA PRESIÓN DE APERTURA EN SUPERFICIE ( )

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 CALCULO DE LA PRESIÓN DE CIERRE @ 60°F ( )

Ct = f (Temp. Valvula)

 CALCULO DE PRESIÓN DE APERTURA DE VALVULA EN TALLER ( )

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