Anda di halaman 1dari 8

c  

› 


Rem (÷ ) merupakan suatu komponen penting dalam sebuah


kendaraan yang berfungsi untuk menghentikan atau menghambat laju putaran
roda atau kendaraan. Ditinjau dari kondisi sistem kerja yang demikian maka
pemilihan material dan proses pembentukan dalam proses produksi cakram rem
sangatlah penting, dimana material harus dapat memenuhi syarat-syarat
diantaranya: tahan terhadap suhu yang tinggi, mampu menahan beban, keuletan,
kekuatan dan tahan aus..

Rancangan disc bervariasi. Beberapa yang cukup padat besi cor, tetapi lain
cekung dengan sirip atau baling-baling bergabung bersama dua permukaan yang
kontak's disk (biasanya dimasukkan sebagai bagian dari proses casting). Ini
"ventilasi" membantu desain disc untuk menghilangkan panas yang dihasilkan dan
umumnya digunakan pada cakram depan lebih-berat-load. Rem depan
menyediakan sebagian besar tenaga pengereman.

Banyak performa rem lebih tinggi memiliki lubang bor melalui mereka. Ini
dikenal sebagai lintas-pengeboran dan awalnya dilakukan pada tahun 1960 pada
balap mobil. Untuk disipasi panas tujuan, pengeboran silang masih digunakan
pada beberapa komponen pengereman, tetapi tidak disukai untuk balap atau
gunakan keras lainnya sebagai lubang adalah sumber retak stres dalam kondisi
parah.

Disc juga mungkin slotted, di mana saluran dangkal mesin ke disk untuk
membantu menghilangkan debu dan gas. Slotting adalah metode yang paling
disukai di lingkungan balap untuk menghilangkan gas, air, dan de-glasir bantalan
rem. Beberapa disc keduanya dibor dan slotted. Slotted disc umumnya tidak
digunakan pada kendaraan standar karena mereka dengan cepat memakai ke
bantalan rem, namun ini penghapusan materi yang bermanfaat untuk kendaraan
ras karena terus bantalan lembut dan menghindari vitrifikasi dari permukaan
mereka.
Di jalan, bor atau slotted disc masih memiliki efek positif dalam kondisi
basah karena lubang atau slot mencegah lapisan air membangun antara disk dan
bantalan. cakram

c  cc

Bahan yang akan digunakan pada proses produksi cakram rem adalah baja
paduan rendah dengan standar AISI 1045, JIS S45C, BS060A45, 100 (Kg/mm2),
serta mengandung DDIN C45 dengan mempunyai kekuatan tarik unsur paduan
antara lain: Carbon (0.40-0.45%), Phospor (<0.04%), Silikon (0.20-0,35%),
Mangan (0.755-1%).Sulphur (<0.04%), Chromium (0.25-0.80%), Molybdenum
(0.15-0.25%).

1. disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata
komposisi terdiri dari antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan
pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium,
perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam
yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras
membentuk karbida logam.

2.. disc brake rotor menurut klaim 1, dicirikan dalam bahwa karbida logam keras
membentuk juga mencakup satu atau lebih dari tungsten, molybdenum,
kromium, dan niobium.

3. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 dan 2, ditandai dalam
berat yang hadir dalam komposisi vanadium kurang dari atau sama dengan satu
setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat saat ini titanium.

4. Sebuah disc brake rotor menurut salah seorang dari klaim 1 hingga 3, dicirikan
dalam bahwa setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55.

5. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 4, dicirikan
dalam bahwa konten titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035%
berat.

6.. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 5, dicirikan
dalam bahwa konten vanadium dari komposisi adalah antara 0,35 dan 0,45%
wt. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1-6, dicirikan dalam
bahwa konten tembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt.

Keterangan:
DISC BRAKE Rotor dengan komposisi besi Grey Cast penemuan ini
berhubungan dengan rem disc rotor.

Sebuah disc brake rotor diatur untuk memutar dengan anggota, seperti
kendaraan roda atau bagian berputar dari mesin. Seperti menyediakan rotor dua
malah-menghadap permukaan gesekan annular yang dalam pengoperasian rem,
bergerak dengan blok dari gesekan bahan untuk mengurangi kecepatan rotor dan
karenanya anggota. Dua dari blok gesekan material dipindahkan (biasanya dengan
cara hidrolik) terhadap satu sama lain ke dalam kontak dengan gesekan dua
permukaan sehingga terjadi gaya gesek memperlambat rotasi kata rotor, dan maka
dari kata anggota.

Dalam memilih material untuk disc brake rotor, perlu untuk


mempertimbangkan koefisien gesekan antara material dan sifat termal, karena
cukup panas yang dihasilkan selama pengereman. Konvensional, rotor disc brake
untuk kendaraan penumpang telah dibuat dari besi abu-abu unalloyed terdiri dari
serpihan grafit dalam matriks perlitik. Ini memiliki kandungan karbon dalam
kisaran tingkat 3,25-3,55 wt% dan kekuatan biasanya sekitar 220 MPa. Dalam
rangka meningkatkan konduktivitas termal, tingkat karbon dapat meningkat
menjadi 3,65-3,95% wt tapi ini mengurangi kekuatan, misalnya untuk sekitar 150
MPa. Peningkatan tingkat karbon juga dapat mengakibatkan cacat Mikrostruktual
sehingga kesulitan casting ditingkatkan.
c   

Pada proses pengecoran dengan metode die casting, dimana tahap


pembentukan yang dilakukan adalah penginjeksian logam cair kedalam cetakan,
Die-casting mirip dengan pengecoran cetakan permanen kecuali bahwa logam
dimasukkan ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi 10-210Mpa (1,450-30,500)
Die-casting dapat dilakukan dengan menggunakan ruang dingin atau proses ruang
panas. 

‡ ‡ . Dalam M   


  logam cair adalah menyendok ke ruang dingin
untuk setiap shot Ada kurang waktu bukaan yang meleleh ke dinding atau
plunger plunyer. Hal ini terutama berguna untuk logam seperti aluminium,
dan tembaga (dan campurannya) yang mudah dengan paduan Besi pada suhu
yang lebih tinggi.

‡ ‡ Dalam M    M ruang tekanan terhubung ke rongga mati secara
permanen terendam dalam logam cair. Inlet port dari silinder pressurizing
adalah ditemukan sebagai pendorong untuk bergerak terbuka (unpressurized)
posisi. Hal ini memungkinkan suatu tuntutan baru dari logam cair mengisi
rongga dan dengan demikian dapat mengisi rongga lebih cepat dari proses
ruang dingin Proses ruang panas digunakan untuk logam dengan titik lebur
rendah dan fluiditas tinggi seperti timah, seng, dan timbal yang cenderung
untuk tidak mudah dengan baja paduan mereka mencair pada suhu.

Die casting cetakan (disebut meninggal dalam industri) cenderung mahal


karena terbuat dari baja dikeraskan-juga waktu siklus untuk membangun ini
cenderung panjang. Juga logam kuat dan lebih keras seperti besi dan baja tidak
dapat mati-cor, tetapi pada proses produksi cakram rem yang direncanakan
mengunakan dua tahap yaitu pencetakan serta permesinan, dikarenakan pada
proses setelah tahap pencetakan produk belum sepenuhnya jadi, pada proses die
casting benda akan mengalami penyusutan setelah pendinginan serta
kemungkinan akan terjadinya pelenturan pada waktu pelepasan produk dari
cetakan. sehingga untuk mendapatkan dimensi ukuran yang di inginkan dilakukan
proses pembubutan yang meliputi proses facing (perataan permukaan), roughing
(pembubutan dalam), serta dilanjutkan proses finishing untuk mendapatkan
kehalusan produk yang sesuai dengan dimensi produk yang di inginkan.

Contoh desain disc brake baja tuang :

c  c   

Bahan keramik merupakan senyawa anorganik dan bukan logam, sering


terdiri dari ikatan logam dan non-logam. Senyawa ion ini terbentuk dari ikatan
kation positif biaya untuk anion bermuatan negatif. Keramik historis tidak
memiliki banyak aplikasi mekanik karena sifat material. Keramik sangat rapuh,
memiliki penyerapan sedikit energi dan tidak dapat mengalami deformasi plastik
Mereka memiliki ketahanan terhadap suhu tinggi, dan dapat menahan beban tekan
tinggi strength. Misalnya porselen keramik dapat menahan beban tekan sepuluh
kali lebih besar daripada kekuatan tarik yang .

Tujuan dari komposit matriks keramik adalah untuk memungkinkan


sejumlah besar aplikasi mekanik dengan mengurangi kerapuhan bahan. Bahan
CMC terdiri dari keramik monolitik diperkuat dengan serat komposit untuk
mengurangi retak pada material. Hal ini diperkuat bahan dapat digunakan dalam
aplikasi yang berbeda, karena tidak lagi dibatasi oleh sifat yang rapuh.
à

Ada banyak jenis bahan CMC yang mengandung sifat mekanik dan kimia
yang berbeda. Beberapa didesain untuk meningkatkan kekuatan, ketangguhan,
ketahanan creep, sementara yang lain dapat memiliki lebih termal dan sifat listrik.
The resulting . Sifat-sifat yang dihasilkan tergantung pada apa serat ditambahkan
ke matriks keramik, dan apa bagaimana materi diproduksi menjadi bentuk, (plat
yaitu, batang, bola)

 

Ada dua bentuk yang berbeda dari fase sekunder tergabung dalam CMC,
yang ketangguhan ini disebabkan. Ini dikenal sebagai serat serat kontinu dan
diskontinu matriks. Continuous searah serat adalah serat yang ditambahkan ke
keramik tersebut. Serat menambah kekuatan yang signifikan untuk bahan khusus
jika dimuat dalam arah serat. Hal ini diyakini bahwa serat kontinu paling efektif
dalam meningkatkan ketangguhan. terdiri dari kumis tersebar atau partikel serat
dalam matriks keramik Hal ini dihasilkan dengan menambahkan serat pendek
dengan matriks bubuk dan uniaxially panas menekan campuran Partikulat adalah
jenis serat pendek acak yang tersebar secara acak. Ini sering mengakibatkan bahan
kurang tangguh dibandingkan dengan kumis.

c   

Ada banyak proses yang berbeda dan teknik yang digunakan untuk
pembuatan CMC. Beberapa metode yang sama dengan yang digunakan untuk
keramik monolitik, sementara jenis lainnya adalah sama dengan metode untuk
menghasilkan polimer.

 

Rem disc biasanya dibuat dari besi cor kelabu. Bahan ini memiliki
kekuatan tarik tinggi dan dapat menahan suhu tinggi sebelum gagal. Dalam
kendaraan performa tinggi jumlah panas yang dihasilkan oleh gesekan ketika
pengereman bisa terlalu besar sehingga rem gagal atau harus diubah sering.
Kegagalan ini disebabkan termal disebabkan patah tulang. Juga rem ini dapat
berat dan rentan terhadap korosi, yang menyebabkan kegagalan. komposit lainnya
telah diuji seperti Metal Matrix Composite, dan Karbon Karbon Komposit.
Tantangan dengan materi ini adalah kemampuan untuk mengusir panas yang
disebabkan oleh gesekan tidak optimal pada suhu yang cukup tinggi. Sebuah besi
cor kelabu khas disc brake dapat menahan panas permukaan 400 C sebelum
kegagalan terjadi.

c     

Rem cakram CMC tidak secara luas digunakan di antara mobil biasa. Hal
ini disebabkan beberapa alasan. Pertama karena ada permintaan rendah untuk rem
performa tinggi, rem cakram ini sangat mahal. Biaya bahan baku adalah sangat
mahal dan tidak diharapkan untuk mengurangi sebagai keuntungan popularitas
CMC. Dalam kasus mobil reguler yang tidak digunakan pada kecepatan tinggi
jumlah panas yang dihasilkan dengan gesekan rendah kecil. Karbon Silicon
Carbide rem menjadi tidak efisien dan jauh lebih lemah jika digunakan dalam
kondisi dingin. elemahan adalah hasil dari ekspansi termal matriks komposit dan
keramik. Sebagai bahan berekspansi pada tingkat yang berbeda di bawah
temperatur yang berbeda cracking dapat terjadi di permukaan.

c 

Dalam mencari untuk meningkatkan tes teknologi ini dilakukan untuk


mencapai suhu permukaan yang lebih tinggi. Ditemukan bahwa dengan ini daerah
komposit keramik tertentu tidak akan menghilang dengan panas sehingga
menghasilkan "hot spot". Hal ini disebabkan kemampuan bahan untuk melakukan
panas dalam arah aksial dan transversal. Karena serat ditempatkan tegak lurus ke
permukaan gesekan mereka tidak mampu untuk mentransfer panas ke arah yang
lain. Solusi termudah adalah dengan membuat materi dengan konten keramik
yang lebih tinggi. Ini pengorbanan kekuatan rem dan sambil menambahkan
kelebihan massa, karena kepadatan keramik jauh lebih besar daripada serat
komposit. Solusi lain adalah dengan menggunakan serat lebih konduktif termal
dalam matriks keramik. Hal ini menyebabkan biaya produksi tinggi namun
produk kinerja yang lebih tinggi.

Contoh desain disc brake keramik :

à ! "  :

Catatan: sifat ini sangat umum di alam dan tidak boleh digunakan untuk
desain detail. Pemasok informasi harus digunakan untuk pekerjaan penting. Asbes
tidak boleh digunakan untuk baru atau peralatan pengganti.