Tehnologii de Presare La Rece

Tehnologii performante de fabricatie Deformarea plastica la rece
NOŢIUNI GENERALE ŞI ELEMENTE DE BAZĂ

PRIVIND TEHNOLOGIA DEFORMARII LA RECE
1
CLASIFICAREA OPERAŢIILOR ŞI A DISPOZITIVELOR DE
PRESARE LA RECE
Operaţiile de presare la rece se execută, aproape în exclusivitate, cu dispozitive speciale

acţionate de prese.
În industria constructoare de maşini, presarea la rece se aplică atât pentru prelucrarea pieselor cât
şi pentru asamblarea unor piese.
Prelucrarea prin presare la rece a pieselor se realizează prin operaţii simple sau combinate.
1.1. CLASIFICAREA OPERAŢIILOR SIMPLE DE PRESARE LA RECE
După caracterul general al deformaţiilor, operaţiile simple de presare la rece se clasifică [38, 39,
40, 89, 90] în două grupe (schema A):
1) operaţii de forfecare (tăiere);
2) operaţii de matriţare.
Operaţiile care se realizează prin forfecare (tăiere) se caracterizează prin separarea parţială sau
totală a unei părţi a semifabricatului de cealaltă.
Operaţiile de forfecare se pot executa la foarfeci sau cu ştanţe acţionate de prese.
Tăierea la foarfeci este cunoscută în producţie sub denumirea de debitare.
Când forfecarea se realizează cu ştanţe pe prese, operaţia respectivă este de ştanţare. Operaţia de
ştanţare după contur deschis se numeşte retezare sau debitare. Când ştanţarea se realizează după
contur închis, operaţia se numeşte decupare sau perforare.
Crestarea este o operaţie de forfecare prin care se separă parţial o parte a semifabricatului de
cealaltă.
Matriţarea cuprinde două subgrupe de operaţii: operaţii prin care se modifică numai forma
semifabricatului, grosimea acestuia rămânând, teoretic, constantă şi operaţii prin care se modifică
voit, impus, atât forma cât şi grosimea semifabricatului. Din prima subgrupă fac parte operaţiile de
îndoire, ambutisare şi fasonare.
Prin îndoire se prelucrează piese din tablă sau din diferite profile laminate.
Prin ambutisare sau fasonare se prelucrează piese diverse din tablă.
Alexandru Filip 1 2009

Din cea de a doua subgrupă de operaţii de matriţare fac parte operaţiile de presare volumică la
rece cum sunt, de exemplu, lăţirea, refularea, extrudarea etc. Prin aceste operaţii se prelucrează piese
diverse obţinute, în prealabil, prin debitare din bare sau prin ştanţare din tablă.
la foarfeci (debitare)
forfecare retezare (debitare)
(tăiere) cu ştanţe pe prese decupare
(ştanţare) perforare
crestare
îndoire
îndoire răsucire
roluire
Operaţii simple de ambutisare

presare la rece cu modificarea formei ambutisare ambutisare cu
semifabricatului, fără subţiere impusă
redistribuirea impusă
a materialului reliefare
răsfrângerea
fasonare marginilor
bordurare
gâtuire
matriţare lărgire
lăţire
cu modificarea formei refulare
semifabricatului, cu calibrare
redistribuirea impusă ştampare
a materialului extrudare
rulare
SCHEMA A
În tabelul 1.1, Anexe, sunt exemplificate operaţiile simple de presare la rece cuprinse în schema
A.
Trebuie menţionat faptul că operaţia de ambutisare cu subţierea impusă a materialului (poz.9,
tabelul 1.1, anexa nr.1), este o operaţie de ambutisare combinată cu presare volumică la rece. La
această operaţie, preponderente sunt deformaţiile produse de ambutisare, aceasta fiind faza principală
a operaţiei de presare respectivă.
Prelucrarea pieselor prin operaţii simple de presare la rece are avantajul că dispozitivele de
presare utilizate sunt simple şi ieftine, se întreţin uşor şi au o mare fiabilitate.
Când piesele de prelucrat necesită mai multe operaţii simple, se recomandă concentrarea acestora
într-una sau în câteva operaţii combinate.

1.2. CLASIFICAREA OPERAŢIILOR COMBINATE

DE PRESARE LA RECE
Prelucrarea pieselor prin operaţii combinate de presare la rece este frecvent întâlnită în producţie.
La asemenea operaţii, productivitatea la prelucrare şi precizia pieselor obţinute sunt mai ridicate.
După caracteristicile tehnologice, operaţiile combinate de presare la rece sunt de trei feluri:
1) operaţii combinate de ştanţare;
2) operaţii combinate de matriţare;
3) operaţii combinate de ştanţare şi matriţare.
După modul de asociere a fazelor, adică a prelucrărilor simple, oricare operaţie combinată de
presare la rece poate fi de trei feluri:
1) operaţie combinată simultană;
2) operaţie combinată succesivă;
3) operaţie combinată simultan-succesivă.
Operaţia combinată simultană se caracterizează prin aceea că piesa de prelucrat se obţine la o
cursă activă a berbecului presei, dispozitivul de presare la rece având numai un post de lucru.
La operaţia combinată succesivă, piesa se obţine succesiv, prin diverse prelucrări simple,
dispozitivul de presare la rece având mai multe posturi de lucru. Semifabricatul se deplasează, prin
dispozitiv, de la un post de lucru la altul, iar piesa se obţine la două sau mai multe curse active ale
berbecului presei.
Operaţia combinată simultan-succesivă rezultă prin asocierea unor operaţii simple si combinate
simultane. Această operaţie se aseamănă, principial, cu operaţia combinată succesivă cu deosebirea
că, la cel puţin unul din posturile de lucru ale dispozitivului, trebuie să existe o prelucrare simultană,
adică să se execute, simultan, cel puţin două operaţii simple.
În figura 1.1 se prezintă unele piese din tablă prelucrate prin diferite operaţii combinate de
ştanţare. Piesa din figura 1.1,a este obţinută printr-o operaţie combinată simultană de ştanţare
(decupare la diametrul D şi perforare la diametrul d1 la acelaşi post de lucru I). Conform figurii 1.1,b,
aceeaşi piesă se poate obţine şi printr-o operaţie combinată succesivă de ştanţare (perforare la
diametrul d1 la postul I de lucru al dispozitivului şi decupare la diametrul D la postul II). Piesa din
figura 1.1,c este obţinută printr-o operaţie combinată simultan-succesivă de ştanţare (perforare
simultană la diametrele d1 şi d2 la postul de lucru I şi decupare la diametrul D la postul II de lucru). În
toate cele trei cazuri prezentate, semifabricatele S utilizate sunt sub formă de bandă.
Fig.1.1
În figura 1.2,a se prezintă o piesă cavă cu pereţi dubli obţinută printr-o operaţie combinată
simultană de matriţare: ambutisare directă la diametrul d1 şi înălţimea h1 şi ambutisare inversă de la
diametrul d1 la diametrul d2 şi de la înălţimea h1 la înălţimea h2. În acest caz, piesa este prelucrată
dintr-un semifabricat plan individual având diametrul D.

Piesa cavă din figura 1.2,b este obţinută printr-o operaţie combinată simultană de ştanţare şi
matriţare: în prima fază, decupare din bandă a unei rondele circulare având diametrul D şi, în a doua
fază, ambutisare la diametrul d1 şi înălţimea h1.
Piesa în forma de V din figura 1.2,c este prelucrată, de asemenea, printr-o operaţie combinată
simultană de ştanţare şi matriţare: perforare simultană la diametrele d1 şi d2 la postul I de lucru şi, la
postul II de lucru, debitare la lungimea l1 şi îndoire.
a. b. c.
Fig.1.2
În producţie, se aplică, pe cât este posibil, operaţiile combinate de ştanţare şi operaţiile

combinate de ştanţare şi matriţare a pieselor din tablă. Operaţiile combinate de matriţare a pieselor
din tablă (fig.1.2,a) se întâlnesc foarte rar în producţie. Însă, la prelucrarea pieselor prin presare
volumică la rece, operaţiile combinate de matriţare se întâlnesc frecvent, cum sunt, de exemplu,
refularea şi extrudarea.
1.3. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR DE PRESARE LA RECE
Dispozitivele de prelucrare prin presare la rece se aseamănă, principial, cu cele de prelucrare prin
presare la cald. Însă, dispozitivele de presare la rece sunt mai complexe. Pe lângă poanson şi placă
activă, acestea conţin un număr relativ mare de elemente dintre care unele participă nemijlocit la
realizarea procesului de deformare plastică. Pe de altă parte, operaţiile de presare la rece sunt mai
numeroase şi diverse, din punctul de vedere al complexităţii procesului de deformare plastică a
materialului semifabricatului, comparativ cu operaţiile de presare la cald. De aceea, denumirea şi
clasificarea dispozitivelor de prelucrare prin presare la rece necesită o mai mare diversificare, faţă de
dispozitivele de prelucrare la cald [54, 55].
Terminologia dispozitivelor de presare la rece utilizată în prezent în întreprinderile constructoare
de maşini din ţara noastră, cât şi din unele ţări avansate industrial, nu în toate cazurile corespunde
rolului funcţional al acestora. De asemenea, neconcordanţa dintre denumirea dispozitivului de presare
la rece şi rolul funcţional al acestuia se reliefează şi în unele standarde în vigoare. Neconcordanţa cea
mai evidentă există în cazul dispozitivelor de matriţare care, uneori, sunt denumite ştanţe.
Neexistând, până în prezent, o terminologie corespunzătoare a dispozitivelor de presare la rece,
nici clasificarea acestora nu s-a putut face corect.
Atribuind dispozitivelor de presare la rece o denumire în deplină concordanţă cu caracterul
deformaţiilor specifice operaţiei ce o realizează [54, 55], clasificarea acestora se prezintă conform
schemei B.
Dispozitivele de ştanţare (ştanţele) se utilizează, în exclusivitate, pentru executarea diverselor
operaţii de ştanţare: ştanţa simplă este destinată executării unei operaţii simple de forfecare (tăiere)
cum ar fi: decupare, perforare, retezare, crestare etc. Cu o ştanţă combinată se execută simultan,
succesiv sau sumultan-succesiv o operaţie combinată de acest tip, după cum urmează: decupare şi
perforare simultană, la un post de lucru, (v.fig.1.1,a); perforare la postul I şi apoi decupare la postul

II, (v.fig.1.1,b); perforare simultană la primul post de lucru şi apoi decupare la următorul post de
lucru, (v.fig.1.1,c).
Dispozitivele de matriţare (matriţele) se folosesc pentru executarea unor operaţii simple sau
combinate de matriţare; matriţele simple se folosesc pentru executarea unor operaţii simple, iar
matriţele combinate se folosesc pentru executarea unor operaţii combinate simultane, succesive sau
simultan-succesive.
Dispozitivele combinate de ştanţare şi matriţare la rece se utilizează pentru executarea unor
operaţii combinate de ştanţare şi matriţare. Acestea pot fi: cu acţiune simultană, de exemplu pentru
decupare şi ambutisare (v.fig.1.2,b); cu acţiune succesivă; cu acţiune simultan-succesivă, de exemplu
pentru perforare şi apoi retezare şi îndoire (v.fig.1.2,c).
dispozitive de simple
ştanţare (ştanţe) cu acţiune simultană
combinate cu acţiune succesivă
cu acţiune simultan-succesivă
Dispozitive de dispozitive de simple
presare la rece matriţare (matriţe) cu acţiune simultană
combinate cu acţiune succesivă
dispozitive de cu acţiune simultană

ştanţare şi matriţare combinate cu acţiune succesivă
SCHEMA B
Dată fiind natura diferită a deformaţiilor la operaţiile de ştanţare şi matriţare care se combină,
dispozitivele aferente nu trebuie denumite niciodată ştanţe sau matriţe, ci numai dispozitive
combinate de presare la rece (de ştanţare şi matriţare). Aceste tipuri de dispozitive sunt utilizate foarte
mult în producţie.
Elementele principale ale unui dispozitiv de presare la rece sunt sculele, adică poansonul şi placa
activă. În scopul punerii în evidenţă a tipului dispozitivului respectiv din care fac parte, aceste scule
se vor denumi cât mai sugestiv, în deplină concordanţă cu natura deformaţiilor materialului piesei
care se prelucrează la operaţia respectivă, cum ar fi, de exemplu: poanson de decupare, poanson de
îndoire, placă de perforare, placă de ambutisare, sculă combinată (în cazul dispozitivelor cu acţiune
simultană) etc.

PRELUCRAREA PIESELOR PRIN ŞTANŢARE
Ştanţarea cuprinde operaţii de tăiere parţială sau totală. Aceste operaţii se execută cu ştanţe
acţionate de prese.
Tăierea (forfecarea) totală se realizează după contur închis sau deschis. Când tăierea se face după
contur deschis, operaţia se numeşte retezare sau debitare. Dacă tăierea se face după contur închis,
operaţia poate fi de decupare sau de perforare. Când tăierea este parţială, operaţia se numeşte crestare.
DECUPAREA ŞI PERFORAREA PRIN FORFECARE

OBIŞNUITĂ LA RECE
Decuparea şi perforarea sunt operaţii de tăiere după contur închis prin care se obţin piese plane
de diferite forme din tablă.
Dimensiunile de gabarit ale pieselor care se pot prelucra prin decupare sau perforare variază de
la câţiva milimetri până la câţiva metri, iar grosimea tablei din care se ştanţează piesele poate ajunge
până la 20…25 mm. Procesul de forfecare a materialului la operaţiile de decupare şi perforare este
identic, întrucât operaţiile se execută în acelaşi mod. Diferenţa dintre decupare şi perforare se referă
numai la atribuirea denumirilor de piesă şi deşeu; piesa şi deşeul rezultate la decupare (fig.5.21,a)
reprezintă deşeul şi, respectiv, piesa prelucrate prin perforare (fig.5.21,b).
a. b.
Fig.5.21
a. b. c.
Fig.5.22

Poansonul 1 şi placa tăietoare 2 (fig.5.22) ale ştanţelor de decupare sau perforare reprezintă nişte
cuţite de formă închisă cu muchiile tăietoare conjugate. În consecinţă, procesul decupării-perforării
pieselor din tablă este analog cu procesul de tăiere a tablelor la foarfece (v.subc.4.1) sau cu ştanţe.
În procesul de decupare sau perforare cu o ştanţă la care jocul efectiv j’ dintre scule este egal cu
jocul normal j (fig.5.22,a), fisurile de forfecare care apar la muchia tăietoare a poansonului coincid cu
fisurile de forfecare care apar la muchia tăietoare a plăcii active formând o suprafaţă comună de
forfecare.
Când jocul j’ este mai mic decât jocul normal j (fig.5.22,b), suprafeţele de forfecare nu mai
coincid ci se propagă paralel una faţă de cealaltă; porţiunea inelară de material care se află între cele
două suprafeţe este tăiată prin deplasarea, în continuare, a poansonului care provoacă noi fisuri de
forfecare, iar piesa rezultă cu o ruptură şi o dublă tăietură (două zone lucioase) cu bavură alungită.
Însă, suprafaţa găurii astfel obţinute este de mai bună calitate decăt în primul caz. De aceea, ştanţele
de perforare se pot construi şi cu un joc mai mic decât cel normal.
Dacă jocul j’ dintre sculele ştanţei este mai mare decât jocul normal j (fig.5.22,c), procesul de
forfecare se modifică considerabil; semifabricatul pătrunde în spaţiul dintre poanson şi placa
tăietoare, creat ca urmare a jocului prea mare, iar separarea piesei de semifabricat se face prin rupere
şi forfecare. Piesele astfel obţinute au o formă geometrică incorectă, bavuri mari şi margini
neuniforme.
STABILIREA JOCULUI MINIM NORMAL DINTRE

POANSON ŞI PLACA TĂIETOARE
∆j = jmax – jmin. (5.31)

Obţinerea pieselor de bună calitate cu o ştanţă având jocul dintre scule cuprins într-un interval de
valori ∆j se explică prin aceea că unghiul α al planului după care se propagă fisurile în semifabricat la
forfecare variază între limitele α=4°…6° (v.subc.4.4).
Jocul căruia îi corespunde o rezistenţă de forfecare minimă şi, implicit, o forţă de decupare-
perforare minimă, o calitate superioară a piesei şi o precizie de prelucrare ridicată se numeşte joc
optim (jo). Cercetările experimentale [38, 39, 78, 89] arată că valoarea acestui joc se situează în
câmpul jocurilor normale şi, în mod practic, el coincide cu jocul minim, adică cu jocul care trebuie
realizat la execuţia ştanţei,
jo ≅ jmin = j. (5.32)
Cu cât valoarea câmpului jocurilor normale ∆j va fi mai mare cu atât ştanţa respectivă va putea
funcţiona timp mai îndelungat, adică uzura admisibilă a sculelor acesteia va fi mai mare.
Valoarea câmpului jocurilor normale poate fi sensibil afectată de valoarea toleranţelor de
execuţie ale poansoanelor şi plăcilor tăietoare, δp şi, respectiv, δpl, atunci când se fac desene de
execuţie cotate complet pentru ambele scule (fig.5.26). În acest caz, muncitorul prelucrează placa
tăietoare la dimensiunea efectivă D’pl şi poansonul la dimensiunea efectivă D’p, iar jocul efectiv j’
dintre acestea va fi situat între limitele
j ≤ j’ ≤ j + δp + δpl. (5.33)
Astfel, rareori se va întâmpla ca, la prelucrarea ştanţei, să se obţină un joc efectiv j’ egal cu jocul
minim j între scule. În mod obişnuit, se va obţine
j’ ≥ j, (5.34)
şi se va afecta valoarea câmpului jocurilor normale ∆j şi, implicit, durata de funcţionare posibilă a
ştanţei.

Valoarea jocului (diametral sau

bilateral) se calculează cu relaţia matematică
(5.35),
j = k1 g2 + k2 g, (5.35)
în care k1 şi k2 sunt coeficienţi ale căror valori
depind de duritatea materialului
semifabrica-
tului. Valorile acestor coeficienţi sunt
conform tabelului 5.2.
Tabelul 5.2
Starea materialului semifabricatului
Nr.crt. Coeficientul
Moale Semi-dur Dur Călit
1. k1 0,008 0,009 0,010 0,030
2. k2 0,040 0,060 0,080 0,200
În cazul când ştanţele de decupare sau perforare obişnuite se folosesc pentru prelucrarea pieselor
din materiale nemetalice, jocul dintre scule se va adopta după cum urmează [78, 79]:
– pentru materiale nemetalice moi (piele, hârtie, carton etc.),
j = 0,02…0,03 g; (5.36)
– pentru materiale nemetalice dure (ebonită, textolit, pertinax),
j = 0,04…0,05 g. (5.37)

CONSTRUCŢIA ŞTANŢELOR DE DECUPARE ŞI PERFORARE
Tipul şi construcţia ştanţelor de decupare sau perforare depind de mai mulţi factori cum sunt:
1) volumul producţiei;
2) forma şi dimensiunile pieselor de ştanţat;
3) grosimea semifabricatelor şi duritatea materialului acestora;
4) precizia de prelucrare a pieselor.
Ştanţele de decupare sau perforare pot fi speciale sau universale. Ştanţele speciale se folosesc la
prelucrarea pieselor în serie mare şi de masă. Ştanţele universale sunt specifice prelucrării pieselor în
serie mică. Aceste ştanţe sunt mai complexe şi, implicit, mai costisitoare decât ştanţele speciale. Însă,
piesele prelucrate cu ştanţe universale au o precizie inferioară celei obţinute la prelucrarea cu ştanţe
speciale. Din aceste cauze, în producţie se preferă utilizarea ştanţelor speciale, indiferent de volumul
de fabricaţie.
Trebuie menţionat faptul că, în prezent, există tendinţa de trecere de la maxi la mini privind
volumul producţiei în orice ramură industrială. În acest context, devine posibilă scoaterea din uz a
ştanţelor speciale înainte ca acestea să fie amortizate, datorită încetării fabricaţiei unui anumit reper.
În acest context, construirea ştanţelor speciale din elemente modulate este soluţia cea mai eficientă.
5.2.8.2. CONSTRUCŢIA SCULELOR ŞTANŢELOR DE DECUPARE ŞI PERFORARE
După cum se ştie (v.subc.1.5), elementele principale active, poansonul şi placa tăietoare,
constituie sculele unei ştanţe de decupare sau de perforare. Forma constructivă şi dimensiunile
sculelor unei ştanţe sunt determinate de geometria şi de dimensiunile pieselor de ştanţat.
Tipurile de poansoane utilizate frecvent în construcţia ştanţelor de decupare sau de perforare sunt
prezentate în figura 5.71. În majoritatea cazurilor, suprafaţa frontală a poansoanelor este plană, iar
suprafaţa laterală a părţii active este, întotdeauna, cilindrică sau prismatică, nu tronconică sau sub
forma unui trunchi de piramidă.
Construcţia poansoanelor ştanţelor de decupare sau de perforare, pentru piese de formă circulară,
având dimensiuni medii, este prezentată în figura 5.71,a. De obicei, poansonul 1 are două diametre
distincte, pentru a se putea prelucra independent partea activă şi partea de asamblare; diametrul
nominal dp al părţii active este egal cu diametrul pieselor de ştanţat, iar diametrul d este egal cu
diametrul nominal al alezajului plăcii suport 2 cu care formează un ajustaj presat. De obicei,
d=dp+(1…2) mm.
Lungimea l1 a gulerului poansonului 1 se va executa mai mare decât adâncimea l2 a locaşului
corespunzător din placa portsculă 2, cu 0,4…0,5 mm. După asamblare, acestea se vor rectifica
împreună, pentru a li se asigura aceeaşi dimensiune efectivă l1=l2. Numai în acest mod se va asigura
rezemarea ambelor piese (poanson şi placă suport) pe placa de sprijin a ştanţei (v.5.2.8.6).
Când, pentru o anumită lungime l a poansonului (fig.5.71,b) nu se asigură o rigiditate suficientă a
acestuia, se recomandă construirea lui în trepte.
Poansoanele ştanţelor de perforare care au diametrele mici, de ordinul a câţiva milimetri, nu se
pot prelucra prin aşchiere în bune condiţii. În aceste cazuri, poansoanele 1 (fig.5.71,c) se execută din
sârmă de arc şi se asamblează presat cu placa portsculă 2. În partea superioară a alezajului plăcii
portsculă 2 se execută o teşitură la 45°, pe adâncimea de 2…3 mm, iar gulerul poansonului se obţine
prin refulare manuală la rece sau la cald (ştemuire). După aceea, poansonul 1 şi placa portsculă 2 se

rectifică împreună, în stare asamblată. În acelaşi mod se pot asambla şi poansoanele care au formă
complexă în secţiune transversală (fig.5.71,d). În aceste cazuri, se recomandă însă evitarea unei
asemenea construcţii, mai accesibilă fiind varianta cu guler demontabil (fig.5.71,e).
În scopul evitării prelucrării alezajelor profilate în plăcile suport, care este foarte costisitoare, se
recomandă construcţia prezentată în figura 5.71,f. În acest caz, poansonul se construieşte din două
bucăţi; corpul 1’ al acestuia, care are o construcţie simplă (cilindrică) şi partea activă 1”, care are
forma şi dimensiunile pieselor de prelucrat. Asamblarea celor două piese se realizează prin bolţuri şi
şuruburi.
Fig.5.71
Plăcile tăietoare ale ştanţelor de decupare sau de perforare pentru piese de dimensiuni mici şi
mijlocii se construiesc monobloc (fig.5.72). Forma şi dimensiunile de gabarit ale acestora se stabilesc
constructiv, în funcţie de forma, poziţia relativă şi dimensiunile alezajelor active dpl.
Când piesele de decupat au dimensiuni mari, cum sunt, de exemplu, piesele pentru caroserii auto,
construcţia monobloc a plăcii tăietoare este neeconomică. În asemenea cazuri, în special când forma
pieselor este complexă, plăcile tăietoare se construiesc din mai multe elemente active simple, 1, 2 şi 3
(fig.5.73) care se asamblează pe o placă suport 4, prin bolţuri (5) şi şuruburi (6). Prelucrarea de
finisare a elementelor simple active se face numai în stare asamblată, pentru a se asigura forma şi
dimensiunile dorite plăcii tăietoare. În acest scop, se prevede un adaos tehnologic de material δ.
Fig.5.72 Fig.5.73
Dacă piesele care se prelucrează prin perforare au mai multe găuri, iar distanţa dintre acestea este
prea mare, construirea plăcii tăietoare monobloc este neeconomică. În acest caz, se construiesc plăci
tăietoare simple 1, pentru fiecare gaură (fig.5.74,a şi b) sau pentru câte un grup de găuri apropiate
(fig.5.74,c), iar acestea se asamblează într-o placă suport 2. Plăcile tăietoare simple 1 de forma
bucşelor fără guler (fig.5.74,b) se utilizează mai rar şi numai pentru prelucrarea găurilor mici.
a. b. c.
Fig.5.74
La prelucrarea pieselor prin

perforare, sunt cazuri când poan-sonul
se construieşte cu muchii tăietoare
înclinate (fig.5.75).
La proiectarea poansoanelor
având muchiile tăietoare înclinate,
a. b. se va adopta fie înălţimea h, fie
Fig.5.75 unghiul ϕ (tab.5.16).

TIPURI DE ŞTANŢE PENTRU DECUPARE ŞI PERFORARE
Aşa după cum s-a precizat la subc.5.2.8, tipul şi construcţia ştanţelor de decupare sau de
perforare depind de mai mulţi factori cum sunt:
1) volumul producţiei;
2) forma şi dimensiunile pieselor de ştanţat;
3) grosimea semifabricatelor şi duritatea materialului acestora;
4) precizia de prelucrare a pieselor.
Ştanţele de decupare sau de perforare pot fi speciale sau universale. Ştanţele speciale se folosesc
la prelucrarea pieselor în serie mare şi masă. Ştanţele universale sunt specifice prelucrării pieselor în
serie mică. Aceste ştanţe sunt mai complexe şi, implicit, mai costisitoare decât ştanţele speciale.
Piesele prelucrate cu ştanţe universale au o precizie inferioară celei obţinute la prelucrarea cu ştanţe
speciale. Din aceste cauze, în producţie se preferă utilizarea ştanţelor speciale, indiferent de volumul
producţiei.
Ţinând seama de faptul că, în prezent, există tendinţa de trecere de la maxi la mini în volumul
producţiei şi la o mai rapidă înnoire a gamei de produse, apare posibil riscul scoaterii din uz a
ştanţelor speciale înainte ca acestea să fie complet amortizate, atunci când un anumit reper nu se mai
fabrică. În aceste condiţii devine necesară tipizarea ştanţelor [54, 55] sau utilizarea ştanţelor speciale
din elemente modulate.
Construcţia ştanţelor de decupare sau de perforare prezintă o mare varietate. Clasificarea lor se
poate face din mai multe puncte de vedere.
După modul de ghidare a sculelor, ştanţele de decupare sau de perforare sunt de următoarele
tipuri:
1) ştanţă fără ghidare;
2) ştanţă cu placă de ghidare;
3) ştanţă cu coloane de ghidare;
4) ştanţă cu ghidare combinată.
Ştanţele fără ghidare, care se mai numesc şi ştanţe deschise, se utilizează la prelucrarea în serie
mică a pieselor de dimensiuni mari, cu grosimea g≥5 mm, când precizia acestora este scăzută. Aceste
ştanţe se întâlnesc, de obicei, în atelierele de cazangerie.
În figura 5.81 este prezentată o ştanţă fără ghidare. Aceasta se compune dintr-un subansamblu
fix A şi un subansamblu mobil B. Subansamblul fix A are ca părţi principale placa de bază (inferioară)
1 şi placa tăietoare 2, care se asamblează prin bolţuri şi şuruburi. Subansamblul mobil B se compune
din placa de cap (superioară) 3 pe care se asamblează poansonul 4, prin intermediul plăcii portsculă 5.
Placa de sprijin 6 are rolul de a preveni imprimarea capătului superior al poansonului 4 în placa de
cap 3, care este construită din material relativ moale (fontă, oţel turnat OT sau oţel laminat OL). Placa
de sprijin 6 se execută din oţel de îmbunătăţire (OLC45) şi se tratează termic la o duritate
HRC=48…50.
Ghidarea semifabricatului (benzii) S prin ştanţă se face cu două bolţuri laterale 7, care sunt
presate în placa tăietoare 2, iar pasul avansului benzii se asigură cu opritorul 8. Strângerea prealabilă
a semifabricatului (benzii) S pe placa tăietoare 2 şi eliminarea acestuia de pe poanson, după ştanţare,
se face cu placa mobilă 9. Aceasta este acţionată de trei sau mai multe arcuri elicoidale 10. Limitarea
cursei plăcii mobile 9 se asigură prin şuruburile speciale 11.

Fig.5.81
Când bolţurile 7, de ghidare a benzii S, se află sub placa de eliminare 9, acestea se construiesc
mobile sau se fac locaşuri speciale în placa 9, aşa după cum se observă în figura 5.81.
Fixarea subansamblului mobil B de berbecul presei se face prin intermediul cepului 12.
Fixarea subansamblului fix A pe masa presei se face, cu bride şi şuruburi, după ce acesta s-a
centrat, prin intermediul plăcii tăietoare 2 pe poansonul 4 al subansamblului mobil B. Centrarea
trebuie să se facă astfel încât jocul dintre sculele ştanţei să fie cât mai uniform.
Ştanţele fără ghidare prezintă unele dezavantaje cum sunt:
– dificultate mare la centrarea şi reglarea pe presă;
– durabilitate mică;
– pericol de accidente în exploatare, în special când presa pe care va lucra este uzată.
Ţinând seama de aceste dezavantaje, ştanţele fără ghidare sunt utilizate foarte rar în producţie.
Ştanţele cu placă de ghidare (fig.5.82) se folosesc în producţia de serie la prelucrarea pieselor
simple de dimensiuni mici şi mijlocii a căror grosime nu depăşeşte 4…5 mm. Aceste ştanţe sunt mai
perfecţionate decât cele fără ghidare şi asigură o precizie mai mare de prelucrare a pieselor.
Ştanţa cu placă de ghidare prezentată în figura 5.82 se compune dintr-un subansamblu fix A şi un
subansamblu mobil B. Subansamblul fix A cuprinde o placă de bază 1 pe care se asamblează, prin
bolţuri şi şuruburi, placa tăietoare 2, cele două rigle 3 pentru ghidarea benzii S şi placa de ghidare 4 a
poansonului 5. Placa de susţinere 6, fixată prin şuruburi de capetele riglelor 3, asigură sprijinirea şi
introducerea comodă a benzii în ştanţă. Asigurarea pasului benzii, la avansarea acesteia prin ştanţă, se
face cu ajutorul opritorului mobil 7, acţionat de un arc lamă 8. Întrucât acest opritor este amplasat
departe de poansonul 5 cu un pas, poziţionarea benzii, la începutul lucrului, se asigură prin
intermediul opritorului lateral suplimentar 9, menţinut în poziţie retrasă de arcul elicoidal 10. Astfel,
la începutul ştanţării din fiecare bandă, se va acţiona, manual, opritorul lateral 9.

Fig.5.82
Deplasarea normală a benzii prin ştanţă se asigură printr-un mecanism lateral alcătuit din
împingătorul 11 şi arcul lamă 12. Acesta presează uşor banda pe rigla de ghidare posterioară 3. În
acest caz, jocul lateral dintre bandă şi rigle se poate adopta suficient de mare, adică distanţa b1 dintre
riglele 3 va fi
b1 = b + (4…5) mm, (5.96)
indiferent de lăţimea b a benzii.

Ştanţarea pieselor din tablă prin metode flexibile

Metode flexibile de ştanţare şi sistemele tehnologice aferente.
Prelucrarea pieselor prin ştanţare utilizând maşini cu conducere numerică (CN) a cunoscut o
dezvoltare accentuată în ultimele trei decenii ale mileniului trecut datorită cerinţelor de flexibilizare a
fabricaţiei impuse de evoluţia generală a pieţei mondiale. Utilajele cu conducere numerică se clasifică
în două grupe, după cum urmează:
1) ştanţare cu scule speciale (perforare obişnuită) sau universale (ronţăire) conduse
numeric;
2) ştanţare cu conducere numerică prin tăiere cu laser.
Majoritatea marilor firme care produc astfel de maşini (Trumpf, Mazak, Salvagnini, Amada,
Finn-Power etc) utilizează ambele metode sus-prezentate în construcţia maşinilor respective.
Prelucrarea pe maşini cu conducere numerică asigură o producţie flexibilă, fiind utilizată în cazul
seriilor mici de fabricaţie sau în cazul pieselor mari de formă complexă, pentru diminuarea costurilor
cu dispozitivele clasice. Totuşi, o maşină cu conducere numerică presupune o investiţie iniţială mare,
dar care, administrată corect, îşi poate dovedi, în timp, eficienţa.
Deosebirile care există în componenţa diferitelor maşini CN de perforare constau în primul rând
în forma şi traiectoria sculelor utilizate. Maşina este prevăzută cu un cap de perforat care execută
mişcarea principală de forfecare (rectilinie alternativă pe verticală) şi, eventual, mişcările de avans
necesare pentru urmărirea conturului de ştanţat. Alimentarea cu semifabricate şi evacuarea pieselor şi
deşeurilor se face automat, prin mecanisme de avans cu role şi graifăre (cleşti). Există câteva variante
mai des folosite care sunt prezentate în continuare.
a. Contur
b. Contur de forma simpla
complex
Fig.2.9
a. perforarea la o singură cursă a berbecului, utilizând scule speciale care au forma conturului de
ştanţat; se utilizează numai pentru contururi
de formă simplă care sunt, de obicei, în
număr mai mare pe suprafaţa unei piese;
b. perforarea la mai multe curse ale
berbecului, utilizând scule de formă simplă
(fig.2.9) care deplasate pe o traiectorie
stabilită pot genera contururi ştanţate de
formă relativ simplă (fig.2.9);
Fig.2.10
c. perforarea prin ronţăire; în acest caz, sculele au o formă simplă (circulară, pătrată, de banană),
fig.2.9, şi se deplasează, în coordonate, pe două direcţii, în funcţie de configuraţia conturului de
ştanţat;
d. perforarea prin ronţăire cu scule speciale – poansoane în trepte sau tubulare cu cep de ghidare;
sunt utilizate mai rar, în cazurile în care este necesară o ghidare mai precisă a sculei şi o compensare a
forţelor transversale datorate încărcării neuniforme a acesteia.
Utilizarea unei anumite forme a sculei (fig.5.10) depinde de
dimensiunea conturului ştanţat şi de precizia geometrică necesară a
acestuia. Metoda de perforare prin ronţăire asigură cel mai înalt grad
de flexibilitate. Practic, oricât de complex ar fi conturul piesei, prin
alegerea corespunzătoare a formei sculei şi întocmirea unui traseu
adecvat pentru aceasta, ştanţarea este posibilă. Bineînţeles, cu
respectarea condiţiilor tehnologice generale ale decupării-perforării
care sunt valabile şi în acest caz.
Centrele de perforare cu conducere numerică moderne sunt
prevăzute cu magazii care conţin seturile de scule necesare
prelucrării complete a pieselor. În conformitate cu un algoritm
dinainte stabilit, seturile de scule asamblate în casete
speciale sunt aduse şi fixate în capul de lucru al maşinii,
într-o anumită succesiune, de către o mână mecanică.
Atunci când se activează un set de scule se vor realiza
toate prelucrările aferente la nivelul întregului
semifabricat. De aceea este necesară optimizarea traseului
de prelucrare, astfel încât deplasarea semifabricatului sau a
capului de perforat să se facă pe o lungime cât mai mică.
În cazul maşinilor-unelte de ştanţare cu comandă
numerică moderne, construcţia sculelor şi a sistemului de
susţinere al acestora se întâlneşte în două variante: cu un
singur set de scule sau sub forma capului rotativ multiscule. Fig.2.6
Structura unui sistem cu un singur set de scule, în cazul
maşinilor de ştanţare CN cu scule metalice, este prezentată în fig.2.6. Sistemul este al firmei
TRUMPF®, Germania. Poansonul, placa activă şi placa de eliminare sunt susţinute şi centrate pe un
suport special care poate fi montat uşor într-un locaş special al maşinii. Pentru stabilirea corectă a
poziţiei poansonului faţă de placa activă, acesta este montat prin intermediul unui inel de centrare.
În fig.2.7 este prezentată imaginea unui sistem de ştanţare multiscule cu şase seturi de scule.
Capul de ştanţare al maşinii realizează poziţionarea setului necesar prin rotaţia corespunzătoare a
sistemului, cu ajutorul unor instrucţiuni specifice în programul CN.
În fig.2.7, în partea de sus se află capul rotativ care susţine poansoanele, iar în partea de jos cel
care susţine plăcile active.
Schema structurală a unei maşini de ştanţare CNC care poate utiliza seturi de scule precum cele
prezentate în fig.2.6 şi 2.7 este prezentată în fig.2.8. Batiul este în forma de C, iar acţionarea
poansonului se face cu un sistem hidraulic. Tabla este fixată, cu ajutorul unor cleme, pe şina
transversală, deplasabilă transversal. Şina transversală este montată pe şina longitudinală, deplasabilă
longitudinal. Se asigură astfel deplasarea tablei pe două direcţii, pentru mişcările de avans.
Maşinile de ştanţare CNC pot fi echipate cu două capete de lucru, unul de ştanţare obişnuită, cu
scule metalice şi unul de prelucrare cu laser. Fig.2.11 prezintă zona de lucru a unei astfel de maşini,
produsă de firma TRUMPF®, liderul mondial în domeniu.
Prelucrarea pieselor din tablă prin tăiere cu laser pe maşini cu conducere numerică reprezintă, la
momentul actual, procedeul cu cel mai ridicat grad de flexibilitate tehnologică, fiind foarte eficient la

executarea pieselor plane sau spaţiale din tablă cu configuraţie complexă, în cazul producţiei de
unicate sau serie mică.
Acest procedeu are însă o serie de dezavantaje cum ar fi consumul mare de energie, tăierea
realizându-se prin topirea locală a materialului şi modificarea proprietăţilor mecanice ale materialului
în zona de tăiere. De asemenea, productivitatea este mai scăzută decât în cazul prelucrării pe centre de
perforare cu conducere numerică, viteza de tăiere fiind mică, în special atunci când semifabricatul are
grosime mare.
Fig.2.7
Fig.2.8
Fig.2.11
Constructiv, o maşină de tăiere cu laser are o structură foarte asemănătoare cu cele de perforare
prin ronţăire cu scule universale, cu deosebirea că, în locul capului de perforat cu sculă metalică,

există un cap de tăiere cu laser. Acesta este

deplasabil în coordonate, pe două direcţii,
asigurând astfel, practic, orice traseu pe
semifabricat, deci orice contur ştanţat.
În ultimul timp, prelucrarea pieselor de
formă complexă din tablă se realizează prin
combinarea procedeului de tăiere cu laser cu
cel de perforare cu ştanţe. În acest scop
există centre de prelucrare prevăzute cu
diferite posturi de lucru, pentru perforare
clasică şi pentru tăiere cu laser, în funcţie de
configuraţia pieselor (fig.2.12).
Semifabricatul este aşezat pe o masă
rotativă şi prelucrarea acestuia se face prin
trecere succesivă pe la posturile de lucru
1..5, care pot fi de perforare clasică sau cu
laser, în funcţie de complexitatea conturului
care trebuie executat. Pe un astfel de centru
de prelucrare se pot prelucra simultan mai
multe tipuri de piese pentru care se face o Fig. 2.12
croire combinată pe acelaşi semifabricat.

PRELUCRAREA PIESELOR DIN TABLĂ PRIN AMBUTISARE
Bazele teoretice ale prelucrării pieselor prin ambutisare
Clasificări privind ambutisarea
Fig.7.1
1. După mecanica procesului de ambutisare: 2. După direcţia de deformare curentă
faţă de direcţia de deformare precedentă:
a) ambutisare prin întindere; a) ambutisare directă - acelaşi sens;
b) ambutisare prin tragere adâncă. b) ambutisare inversă - sensuri opuse.
3. După modul de reţinere-strângere: 4. După energia utilizată la deformare:

a) ambutisare fără reţinere; a) ambutisare mecanică;
b) ambutisare cu reţinere; b) ambutisare hidraulică;
c) ambutisare cu strângere. c) ambutisare electro-hidraulică;
d) ambutisare magneto-dinamică;
e) ambutisare prin explozie.
5. După modul de realizare a succesiunii operaţiilor:
a) ambutisare prin operaţii simple sau simultană;
b) ambutisare succesivă.

Procesul deformării semifabricatului la ambutisare
Fig.7.2
Fig.7.3 Fig.7.4
h > h’ = R – r

Fig.7.5
dσ ρ σρ − σθ R
+ = 0, tensiunea radiala σ ρ = σ c ln ;
dρ ρ ρ
 R
σρ - σθ =σc, tensiunea circumferentiala σ θ = −σ c 1 − ln 
 ρ
2 µQ
σa = σt eµα sinα, tensiunea de frecare (retinere) σ f = ,
πdg 0
g 0σ c
σt = σρ + σf + σi. tensiunea de incovoiere σ i = ,
2rpl + g 0
Tensiunile maxime de ambutisare:
 R µQ g0  µ 2
π
σ a = σ c  ln + +  ⋅ e
 r πrg 0σ c 2 rpl + g 0 
Fig.7.6
Fig.7.7
Reţinerea şi strângerea semifabricatului în procesul de deformare la ambutisare
Scop: Prevenirea formarii cutelor (incretituri) pe suprafata flansei plane in formare.

Crearea unor tensiuni radiale suplimentare la piesele de forma complexa.
Fig.7.8 Fig.7.9
π
Forta necesara retinerii: Q =
4
[ 2
]
⋅ D 2 − (d + 2 ⋅ r pl ) ⋅ q
Presiunea specifica: q = f (m1, g, σr) oţel moale: q=2,5…3,0 N/mm2
Fig.7.10
Fig.7.11 Fig.7.12
Calculul forţei necesare la ambutisare
 R 2 µQ g 
F = π d1 g σa = π d1 g  ln + + (1 + 1,6 µ )σ c
 r π d gσ 2 r + g 
 1 c pl 
F = k1 π d1 g σc
Fn = kn π dn g σc
Fig.7.13
Determinarea jocului dintre sculele matriţei de ambutisare
j=k g
Nr. op. Operaţia

I-a II-a III-a IV-a
Jocul j
1 1,0…1,1 g - - -
2 1,1…1,3 g 1,0…1,1 g - -
3 1,3…1,5 g 1,1…1,3 g 1,0…1,1 g -
4 1,3…1,5 g 1,3…1,5 g 1,1…1,3 g 1,0…1,1 g
Fig.7.15
Calculul dimensiunilor părţilor active ale sculelor matriţelor de ambutisare
Fig.7.16
+δ s
A. Dimensiunea principală: dimensiunea exterioară a pieselor dn
−δ i
+δpl
dpl = (dn - δi )0
dp = (dn - δi – 2j )0-δp
+δ s
B. Dimensiunea principală: dimensiunea interioară a pieselor dn −δ i

0
dp = (dn - δi + δp ) -δp
dpl = (dn - δi + δp +2j)0+δpl
Precizia sculelor δpl / δp: conform ajustajului H7/h6

Precizia pieselor ambutisate: conform STAS 11.111 (cote libere).
Proiectarea tehnologiei de ambutisare a pieselor

Coeficientul de ambutisare
An −1 − An
ε= . Pentru piese de formă cilindrică: An =πdng, rezultă
An −1
d n −1 − d n d
ε= = 1 − n = 1 − mn
d n −1 d n −1
Valori limită minime: tablă de oţel

m1 = 0,55…0,62
(reţinere plană) mn = 0,75…0,85
(reţinere combinată) m1 = 0,45…0,48
Pentru piese de formă paralelipipedică
Coeficient de ambutisare parţial:
Rc
m1 =
R
Coeficient de ambutisare mediu:
pn
mn =
p n −1
Coeficient de ambutisare global:
Fig.7.18 pn
m=
p0
Tehnologia de ambutisare a pieselor cave din tablă
Ambutisarea pieselor cilindrice
A. Piese cilindrice fără flanşă
Fig.7.19
d1 = m1 D Se consideră aproximativ m2 = m3 = …= mn = m’
d2 = m2 d] = m2 m1 D
d3 = m3 d2 = (m’)2 m1 D
…………………
dn = mn dn-1 = (m’)n-1 m1 D | lg
lg d n − lg(m1 D )
n =1+
lg m'
B. Piese cilindrice cu flanşă
a. piese scunde cu flanşă îngustă

b. piese înalte cu flanşă îngustă (fig.7.21a)
c. piese cu flanşă lată (fig.7.21b)
h df g
; ;
Fig.7.20
d d D

a. b.
Fig.7.21

ANEXE
Tabelul 1.1
Operaţii simple de presare la rece
Nr. Grupa de Denumirea Schema prelucrării Definirea şi caracteristicile

crt. operaţii operaţiei (Piesa obţinută) operaţiei
0 1 2 3 4
Debitare Separarea piesei de

(retezare) semifabricat prin forfecare
1. a – fără deşeu după contur deschis
b – cu deşeu
Separarea piesei de
2. Decupare semifabricat prin forfecare
după contur închis
Ştanţare
Separarea deşeurilor de
3. Perforare piesă prin forfecare după
contur închis
4. Crestare Forfecare parţială a piesei

după contur deschis
Curbarea semifabricatului
5. Îndoire simplă plan în jurul unei axe
denumită axă de îndoire
Îndoire
Curbarea completă sau

6. Roluire numai a capătului
semifabricatului plan după
o anumită raza r

Tabelul 1.1 (continuare)

0 1 2 3 4
Rotirea unui capăt al

7. Răsucire semifabricatului faţă de
Îndoire celălalt în jurul axei sale
geometrice
Transformarea unui semi-

8. Ambutisare fabricat plan într-o piesă
cavă, sau modificarea
formei şi a dimensiunilor
acesteia
Ambutisare
Ambutisare cu Subţierea pereţilor unei

9. subţierea piese concomitent cu
impusă a micşorarea diametrului
materialului acesteia prin ambutisare
Formarea unui relief

convex-concav pe o piesă
10. Reliefare
prin întinderea locală a
materialului acesteia
Răsfrângerea Formarea unui bosaj în

11. marginilor jurul unei găuri sau
conturului prelungirea pereţilor unei
interior piese tubulare
Fasonare Răsfrângerea Transformarea unui

12. marginilor semifabricat plan într-o
conturului piesă cavă cu înălţime
exterior relativă mică
Formarea unei borduri

semicirculare sau
13. Bordurare circulare, în secţiune
transversală, la marginea
unei piese cave sau
tubulare


0 1 2 3 4
Micşorarea dimensiunii
14. Gâtuire transversale a unei piese
cave sau tubulare prin
presare radială spre interior
Mărirea dimensiunii
15. Lărgire transversale a unei piese
Fasonare cave sau tubulare prin
presare radială spre exterior
Transformarea unui
16. Tragerea pe semifabricat plan într-o
calapod (tipar) piesă profilată prin întindere
şi tragere pe un calapod
Micşorarea înălţimii unei

17. Lăţire piese prin deplasarea liberă
(turtire) a materialului în direcţie
transversală
Realizarea unei îngroşări

18. Refulare locale a piesei prin
deplasarea şi redistribuirea
materialului
Obţinerea unor dimensiuni

19. Presare Calibrare şi forme geometrice precise,
volumică finale, la exteriorul sau
interiorul unei piese
Realizarea unui relief
convex-concav pe suprafaţa
20. Ştampare unei piese prin modificarea
grosimii acesteia în diferite
secţiuni
Micşorarea diametrului unei
piese masive (tip arbore) sau
21. Extrudare realizarea unei piese cave
sau tubulare cu pereţi subţiri
din semifabricate masive

Tabelul 2.1
Materiale metalice utilizate pentru piese care se prelucrează prin presare la rece
Nr. Denumirea semifabricatului Materialul semifabricatului Recomandări pentru utilizare

crt. şi nr.STAS şi nr.STAS
0 1 2 3
Oţel laminat pentru Lucrări de tinichigerie şi unele
1. Tablă neagră STAS 1946 construcţii STAS 500/2 piese plane obţinute prin
OL 32 şi OL 34 ştanţare
Oţel laminat pentru
Tablă pentru construcţii construcţii STAS 500/2 Piese prelucrate prin ştanţare şi
2.
metalice STAS 901 şi oţel carbon de calitate îndoire
STAS 880
Table şi benzi pentru piese
prelucrate prin îndoire şi prin
ambutisare obişnuită, A1
Oţel cu conţinut redus de
prelucrate prin ambutisare
Table subţiri din oţel carbon STAS 9485
adâncă, A2
laminate la rece STAS 9624
3. Table şi benzi pentru piese
şi benzi late din oţel
prelucrate prin ambutisare
laminate la rece STAS 9150
foarte adâncă, A3
Oţel cu conţinut mic de diverse de caroserii auto, A4
carbon STAS 10318 Table şi benzi pentru piese
complexe de caroserii auto, A5
Oţel laminat pentru Ambalaje obţinute prin
4. Tablă cositorită STAS 900
construcţii STAS 500/2 ştanţare şi matriţare
Oţel laminat pentru Pentru învelitori şi alte
5. Tablă zincată STAS 2028
construcţii STAS 500/2 scopuri individuale
Oţel carbon de calitate Ţevi şi profile obţinute la
6. Benzi din oţel STAS 1945 STAS 880 şi oţel laminat maşini sau instalaţii speciale cu
pentru construcţii role şi piese obţinute prin
STAS 500/2 ştanţare şi matriţare
Oţel laminat pentru Fabricarea profilelor prin
7. Benzi din oţel STAS 908
construcţii STAS 500/2 deformare plastică la rece
Diferite arcuri utilizate în
8. Benzi din oţel STAS 7655 Oţel conform STAS 795
construcţia de maşini
Butelii pentru gaz petrolier
9. Tablă din oţel STAS 6450 Oţel conform STAS 6450
lichefiat
Tablă din cupru Piese pentru radiatoare,
10. Cupru STAS 270/1
STAS 426/2 aparataj electric etc.
Benzi din cupru Piese obţinute prin ştanţare
STAS 427/2 şi matriţare
Discuri de cupru Piesei obţinute prin ştanţare
STAS 2673 şi matriţare
Piese utilizate în industria
Plăci din cupru
13. Cupru STAS 270/1 electrotehnică şi metalurgică
STAS 2429/2
având grosimea g=6…30 mm


0 1 2 3
Tablă din alamă Piese obţinute prin ştanţare
14. Alamă STAS 95
Benzi din alamă Piese obţinute prin ştanţare
15. Alamă STAS 95
Discuri din alamă Piese obţinute prin ştanţare
16. Alamă STAS 95
Plăci din alamă Piese diverse având grosimea
17. Alamă STAS 95
STAS 2430/2 g=6…30 mm
Tablă din aluminiu Piese obţinute prin ştanţare
18. Aluminiu STAS 7607
Benzi din aluminiu Piese obţinute prin ştanţare
Discuri de aluminiu Piese obţinute prin ştanţare
Tacâmuri, vase şi alte produse
Table din alpaca Aliaj Cu-Ni-Zn
21. asemănătoare obţinute prin
STAS 1178 STAS 1096
ştanţare şi matriţare
Table şi plăci din plumb Piese diverse
22. Plumb STAS 663
STAS 490
Benzi din plumb Piese diverse
23. Plumb STAS 663
STAS 491
24. Table din zinc STAS 488 Zinc STAS 646 Piese diverse

Tehnologii de Presare La Rece

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tehnologii de Presare La Rece

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tehnologii performante de fabricatie Deformarea plastica la rece

NOŢIUNI GENERALE ŞI ELEMENTE DE BAZĂ

Operaţiile de presare la rece se execută, aproape în exclusivitate, cu dispozitive speciale

1.1. CLASIFICAREA OPERAŢIILOR SIMPLE DE PRESARE LA RECE

Alexandru Filip 1 2009

Operaţii simple de ambutisare

Alexandru Filip 2 2009

1.2. CLASIFICAREA OPERAŢIILOR COMBINATE

Alexandru Filip 3 2009

În producţie, se aplică, pe cât este posibil, operaţiile combinate de ştanţare şi operaţiile

1.3. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR DE PRESARE LA RECE

Alexandru Filip 4 2009

dispozitive de cu acţiune simultană

Alexandru Filip 5 2009

PRELUCRAREA PIESELOR PRIN ŞTANŢARE

DECUPAREA ŞI PERFORAREA PRIN FORFECARE

Alexandru Filip 6 2009

STABILIREA JOCULUI MINIM NORMAL DINTRE

∆j = jmax – jmin. (5.31)

Alexandru Filip 7 2009

Valoarea jocului (diametral sau

Alexandru Filip 8 2009

CONSTRUCŢIA ŞTANŢELOR DE DECUPARE ŞI PERFORARE

5.2.8.2. CONSTRUCŢIA SCULELOR ŞTANŢELOR DE DECUPARE ŞI PERFORARE

Alexandru Filip 9 2009

La prelucrarea pieselor prin

Alexandru Filip 11 2009

TIPURI DE ŞTANŢE PENTRU DECUPARE ŞI PERFORARE

Alexandru Filip 12 2009

Alexandru Filip 13 2009

Alexandru Filip 14 2009

Ştanţarea pieselor din tablă prin metode flexibile

Alexandru Filip 16 2009

Alexandru Filip 17 2009

există un cap de tăiere cu laser. Acesta este

Alexandru Filip 18 2009

PRELUCRAREA PIESELOR DIN TABLĂ PRIN AMBUTISARE

Bazele teoretice ale prelucrării pieselor prin ambutisare

Clasificări privind ambutisarea

3. După modul de reţinere-strângere: 4. După energia utilizată la deformare:

Alexandru Filip 19 2009

Procesul deformării semifabricatului la ambutisare

Alexandru Filip 20 2009

Reţinerea şi strângerea semifabricatului în procesul de deformare la ambutisare

Scop: Prevenirea formarii cutelor (incretituri) pe suprafata flansei plane in formare.

Calculul forţei necesare la ambutisare

Determinarea jocului dintre sculele matriţei de ambutisare

Nr. op. Operaţia

Calculul dimensiunilor părţilor active ale sculelor matriţelor de ambutisare

B. Dimensiunea principală: dimensiunea interioară a pieselor dn −δ i

dpl = (dn - δi + δp +2j)0+δpl

Precizia sculelor δpl / δp: conform ajustajului H7/h6

Proiectarea tehnologiei de ambutisare a pieselor

Valori limită minime: tablă de oţel

(reţinere combinată) m1 = 0,45…0,48

Pentru piese de formă paralelipipedică

Coeficient de ambutisare parţial:

Tehnologia de ambutisare a pieselor cave din tablă

Ambutisarea pieselor cilindrice

A. Piese cilindrice fără flanşă

B. Piese cilindrice cu flanşă

a. piese scunde cu flanşă îngustă

Alexandru Filip 25 2009

Alexandru Filip 26 2009