DISEÑO DE PLANTA

Consiste en obtener el mejor uso del espacio en sus tres dimensiones permitiendo la
mejor interacción de las tres variables: recurso humano, materiales e insumo,
maquinaria y equipo.

¿Que origina una distribución de planta?

1. Entre dientes la planta se trata de nuevos productos o del traslado de una planta
a terrenos adquiridos en la cuales se desea aplicar un mejoramiento de los
pasos o secuencias del proceso

2. Expansión o traslado una ya existente cuando nos cambia la demanda la planta

debe ampliar la capacidad de producción y sus instalaciones actuales no les
permite responder

3. Reordenamiento de una distribución actual se realiza cuando en el análisis del

método de producción y de los procesos realizados se puede hacer mejoras
además de las áreas de trabajo adecuando los métodos, herramientas y equipos

4. Ajustes menores de una distribución actuar se refiere a mejoras dentro del

método de producción, áreas de recepción, pasillos del circulación, entre otros.

Ventajas de una distribución de planta

1. Incrementa la seguridad y bienestar de los trabajadores

2. Elevar la moral y la motivación hacia el trabajo

3. Incrementar la niveles de producción

4. Disminución de la línea producción, tiempo de espera

5. Aprovechamiento óptimo del espacio

6. Ahora del tiempo en manipulación de materiales

7. Mejoramiento de los niveles de supervisión

8. Mejoramiento de los índices de productividad

9. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

TÉCNICA UTILIZADA EN EL DISEÑO DE PLANTA

1. Relación espacial
2. Carga distancia

3. Planeación sistemática

4. Matriz operaciones - producto

5. Matriz costo-distancia-tiempo

FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1. Material: corresponde a la materia prima natural o artificial, accesorios,

embalajes, diseño, características físicas, volumen, preso, características
químicas, condición, estado, calidad, estándares, proceso, secuencia, cantidad y
variedad.

2. La maquinaria: se altera las máquinas de transformación o de producción,

herramientas, dispositivo, equipos de procesos o tratamiento, maquina de
repuesto, de mantenimiento, paneles de control, soporte, disponibilidad,
garantía, soporte técnico, tamaño, volumen, preso, operatividad, altura, entre
otros.

3. Recurso humano: se refiere a la personas que integran una organización que

se pueden clasificar en los siguientes grupos: directo, indirectos, jefe del grupo,
servicio, mantenimiento, administrativo, directivo, posición fija, entre otros.

4. Movimiento: tiene en cuenta todo tipo de movimiento manuales o mecánico y

requiere de unidad de transportación por ejemplo bandas transportadoras,
tubería, conductos, sin gravedad, grúa, entre otros; para lograr la máxima
eficiencia y productividad

5. Espera: corresponde a todo tipo de inmovilización temporal que sufra un

proceso con relación a sus tres variables.

6. Servicio: son todos los servicios de apoyo necesario para el desarrollo del
proceso y puede clasificarse en: relativo al personal, relativo a la maquinaria,
relativo al material, relativo a la instalación.

7. Edificación: tiene en cuenta el tipo de construcción, las instalaciones y

condiciones de la planta en términos de espacios necesarios para poder
desarrollar el proceso, para ello se debe evaluar los materiales de construcción,
 cimentación, aportación del terreno, sótano, Terrassa, paredes, ventanas,
ascensores, cubiertas, entre otros.

8. Medio ambiente: se refiere a la legislación y normatividad ambiental que regula

el diseño construcción y montaje de plantas industriales indicadas a la
transformación de materia prima o a empresas prestadora del servicio

9. Cambio: involucran los otros factores anteriores, era así, ya realizar un nuevo de
una nueva distribución la mejora tenida se basa en el mínimo costo y la rapidez,
diseño de producto, variedad de procesos o métodos, al terreno de trabajo,
organización, supervisión, desplazamiento de líneas de producción maquinaria y
equipo.

En la flexibilidad de toda la línea producción para ser mejorada sin provocar

altos costos unitarios en el sistema productivo

PRINCIPIOS BASICOS

Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios los que se listan a
continuación:

1. Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra

las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.

2. Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones. Es

siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el
material entre operaciones sea más corta.

3. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones,

es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia
en que se transforma, tratan o montan los materiales.

4. Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
 5. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los productores.

6. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más efectiva

la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.

TIPOS BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA:

Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:

• Distribución por procesos

Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o
la función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes
responde a este esquema.
El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar
los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su
colocación relativa.
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia
gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto.
Ejemplos: Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de
confección.

• Distribución por Producto o en Línea.

Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una
línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a
cabo la elaboración de un producto concreto.
Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de
conservas.

• Distribución de Posición Fija.

Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil,
voluminoso o pesado para moverse.
Ejemplos : Los barcos, los edificios o las aeronaves.

• Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.

Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los tres tipos básicos
que acabamos de señalar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos.
Son tres:
La Distribución Celular.
Los Sistemas de fabricación flexible.
Las Cadenas de Montaje de Varios Modelo

• Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro,

de una operación a la siguiente.

• Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al

siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.

• Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas

dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.

• Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los

hombres que llevan a cabo la operación.

• Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las

herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.

• Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado

caro e innecesario el moverlos a los tres.