Anda di halaman 1dari 20

BAB IV

MESIN GERINDA

4.1 Pendahuluan

4.1.1 Pengertian Gerinda

Menggerinda berarti menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau


mengasah. Dalam manufaktur, ditunjukkan dengan pelepasan logam oleh suatu roda
amplas putar. Gerak roda mirip dangan pemotong fris. Roda pemotong terdiri dari
banyak butiran kecil yang dilekatkan bersama, masing-masing butiran berlaku sebagai
mata potong miniatur.

4.1.2 Jenis-jenis Gerinda

4.1.2.1 Mesin Gerinda Berdiri

Gambar 4.1.2.1.1 Mesin gerinda berdiri

Gambar 4.1.2.1.2 Jenis jenis mesin gerinda

1
4.1.2.2 Gerinda Silindris

Gambar 4.1.2.2.1 Mesin gerinda silindris

Sesuai dengan nama yang digunakan, mesin ini terutama digunakan untuk
menggerinda permukaan silindris, meskipun permukaan tirus dan berbentuk
sederhana dapat juga digerinda. Gerinda silindris dapat dikelompokkan lagi menurut
metoda penyanggaan benda kerja. Diagram skematik yang mengilustrasikan
perbedaan pokok dalam menyangga benda kerja diantara kedua pusatnya dan gerinda
tanpa pusat. Dalam jenis tanpa pusat, benda kerja disangga oleh pengaturan dari
perletakan benda kerja, roda pengatur dan roda gerinda sendiri.

Terdapat 3 gerakan yang digunakan :

 Putaran cepat dari roda gerinda pada kecepatan menggerinda yang sesuai,
biasanya 1675-2000 m/s.
 Putaran lambat dari benda kerja tehadap roda gerinda pada kecepatan
yang menghasilkan prestasi paling baik. Kecepatan ini berpariasi dari 20-30
m/s dalam menggerinda silinder baja.
 Pergerakan horisontal dari benda kerja mundur dan maju disepanjang roda
gerinda kalau untuk menggerinda keseluruhan permukaan dari potongan
panjang atau menggerinda celup dengan roda yang cukup berat untuk
mencangkup keseluruhan permukaan.

Biasanya, benda kerja harus digeser hampir keseluruh lebar dari roda selama
tiap putaran. Dalam penyelesaian, pergeseran dapat dikurangi sampai setengah dari
lebar roda.

2
Kedalaman pemotongan dikendalikan dengan menghantarkan roda kepada
benda kerja. Pemotongan kasar sekitar 0,05 mm dapat dilakukan, tetapi untuk
penyelesaian hantaran dapat dikurangi sampai sekitar 0,005 mm atau kurang. Dalam
memilih banyaknya hantaran masuk, harus dipertimbangkan ukuran dan kekuatan
banda kerja, penyelesaian yang diinginkan, dan keputusan menggunakan mesin
pendingin atau tidak.

4.1.2.3 Gerinda Sebelah Dalam

Dalam kontribusi umumnya, terdapat beberapa jenis dari gerinda sebelah


dalam, yaitu :

 Roda diputar dalam posisi tetap, sementara benda kerja diputar dan
digeser maju mundur secara lambat.
 Roda diputar sambil maju mundur memalui sepanjang lubang. Benda keja
diputar lambat, tetapi tidak ada gerakan selain itu.
 Benda kerja stasioner, dan spindel roda putar diberi gerakan eksentis,
sesuai dengan diameter yang harus digerinda. Gerinda jenis ini sering
disebut gerinda jenis planet dan digunakan untuk benda kerja yang sulit
diputar. Dalam konstruski sesungguhnya maka spindel roda diseret secara
eksentris dalam spindel yang lebih besar yang berputar pada sumbu tetap.
Spindel roda diputar dengan kecepatan tinggi sambil berputar pada sumbu
dari spindel yang besar.
 Dalam jenis lain dari gerinda yang mengandung prinsip dari gerinda tanpa
pusat, benda kerja diputar pada diameter luar oleh rol yang digerakkan,
sehingga memungkinkan untuk menggerinda lubang yang benar-benar
konsentris dengan diameter luar. Pengaturan ini memungkinkan untuk
pekerjaan produksi, karena pemuatannya disederhanakan dan dapat
digunakan hantaran mesin.

Digunakan 3 rol untuk menyangga dan menggerakkan benda kerja, yaitu rol
pengaturan, rol penyangga, dan rol tekanan. Gerinda tanpa pusat dari jenis ini dapat
diatur untuk pemuatan dan penurunan muatan secara otomatis dengan mengayunkan
rol tekanan ke luar dari jalurnya pada akhir daur. Ketentuan dari gerinda sebelah
dalam tanpa pusat mencangkup peniadaan pemegang tetap dari benda kerja dan
kemampuan mesin untuk menggerinda lubang lurus maupun tirus.

Kerena gerinda sebelah dalam diameternya kecil, maka kecepatan spindel jauh
lebih tinggi daripada untuk gerinda silindiris untuk mencapai kecepatan permukaan
sampai 1800 m/s. Gerinda ruang perkakas pada umumnya dilakukan secara kering,
tetapi dalam praktek umumnya pada pekerjaan produksi adalah menggerinda baja
secara basah dan menggerinda perunggu, kuningan dan besi cor secara kering.
Banyaknya logam yang diperbolehkan untuk penggerinda dalam tergantung pada

3
ukuran lubang yang harus digerinda; dalam kasus pada umumnya, maka kelenganan ini
sekitar 0,25 mm.

4.1.2.4 Gerinda Permukaan

Penggerindaan permukaan datar atau rata dikenal sebagi gerinda permukaan.


Dua jenis umumnya dari mesin telah dikembangkan untuk keperluan ini, yaitu dari
jenis serut dengan meja ulak-alik dan yang memiliki meja putar. Setiap jenis mesin
mempunyai kemungkinan pemilikan spindel roda gerinda dalam kedudukan horizontal
atau vertikal.

Mesin ini dilengkapi dengan kendali hidrolis dari gerakan meja dan hantaran
menyilang roda. Digunakan roda lurus atau berkerucut yang menggerinda dalam
permukaan luar atau keliling. Mesin dari jenis ini sesuai untuk memperbaiki cetakan,
menggerinda alur mesin perkakas, dan permukaan panjang lainya.

Jenis konstruksi lain untuk gerinda meja ulak-alik adalah disen spindel vertikal,
yang penggerindaanya dilakukan dengan roda segmen atau roda bentuk cincin. Mesin
ini digunakan untuk menggerinda permukaan roda gigi, cincin dorong ( thrus
washers ), permukaan kapal silinder, dan berbagai suku cadang lainya yang
memerlukan permukaan datar.

Mesin serupa, yang dilengkapi dengan motor berdaya tinggi, dapat melepaskan
logam sampai 270 kg tiap jam dan dapat disaingkan oleh mesin perkakas pada
umumnya untuk kecepatan pelepasan logam dan ketelitian. Selama menggerinda,
maka spindel mesin dapat dimiringkan untuk mengurangi luas roda yang
bersinggungan dengan benda kerja, sehingga menghasilkan penetrasi lebih dalam,
pemanasan yang lebih kecil dan pemanfatan yang lebih baik dari daya kuda yang
tersedia.

Dalam penggerindaan penyelesaian, spindel dikembalikam pada kedudukan


tegak lurus yang menghadapkan permukaan roda rata kepada benda kerja. Ketelitian
kerataan dapat mencapai 0,01 mm melebihi diameter penuh.

4.1.2.5 Gerinda Pahat dan Potong

Dalam menggerinda pahat dengan tangan ( off hand grindding ), digunakan


gerinda jenis bangku atau tumpuan. Pahatnya dipegang dengan tangan dan digerakkan
menyilang muka roda secara kontinyu untuk mencegah penggerindaan berlebihan
pada suatu titik. Jenis penggerindaan ini digunakan secara luas pada pahat mata
tunggal dan tergantung pada keterampilan operator untuk mendapatkan hasil yang
4
baik. Dalam instalasi produk besar, penggerindaan jenis ini banyak dilakukan pada
gerinda kegunaan tunggal yang khusus.

Untuk mengasah berbagai pemotong, digunakan gerinda jenis universal, catok,


kepala tetap dan ekor tetap, serta berbagai perlengkapan lain untuk memegang dan
pemotong. Meskipun direncanakan untuk mengasah pemotong, tetapi dapat juga
digunakan untuk menggerinda silindris, tirus, sebelah dalam dan permukaan.
Ketelitian adalah bagiaan yang sangat penting dalam pekerjaan ruang perkakas,
terutama kalau menggerinda pemotong pahat bentuk dan bentuk yang khusus.
Gerinda, ada yang menggunakan pembesaran optis dari 10 x, 20 x dan 50 x untuk
mengamati kemajuan dan ketelitian.

Sebuah gerinda jig, yang memiliki pilihan kecepatan gerinda dari 6700-175.000
put/s. Dapat dicatat ketelitian sebesar kurang lebih 0,003 mm. Mesin ini tersedia
dengan kendali numeris dari meja dan sadel, tetapi berproses pada kecepatan yang
terlalu tinggi untuk penggurdian dan pengeboran.

4.1.2.6 Gerinda Serbuk Amplas

Metoda ini digunakan untuk pelepasan stok dan persiapan permukaan. Kadang-
kadang, diberi nama gerinda energi tinggi. Metoda ini dilakukan dengan menggunakan
sabuk amplas yang ditegangkan diatas puli pada kecepatan antara 75-1800 m/s.
Medan penggunaan utama dari mesin ini mencangkup penyiapan permukaan datar,
pemipaan dan ekstruasi, serta penyelesaian dari benda yang sebagian dicor, ditempa
dan ditempel. Beberapa mesin gerinda sabuk menggunakan sabuk basah dan kain
ikatan plastik tahan air. Mesin ini dapat bersaing dengan operasi fris ringan,
membubut dan beberapa operasi gerinda.

4.1.2.7 Batu Gerinda

Penampang roda atau batu gerinda yang sering digunakan untuk mengasah
alat-alat potong adalah sebagai berikut : roda rata, roda pembentuk, roda topi atau
roda mangkok, roda caksa, dan roda silinder.

Roda gerinda merupakan pahat atau pisau penyayatnya dari mesin gerinda,
hasil yang bagus dapat dicapai dengan menggunakan tipe yang benar, putaran roda
dengan kecepatan yang sesuai untuk benda kerja yang sedang dikerjakan. Roda
gerinda dibuat dari butiran pengasah dan perekat. Susunan dan ukuran butiran
pengasah dan macam dari perekat sangat menentukan keadaan batu gerinda. Pada
setiap batu gerinda biasanya terdapat : bush yang sesuai dengan spindel mesin,
penyekat ( pembatas ) antara flens dengan batu gerinda.

Ada beberapa jenis butiran pengasah yang digunakan dalam pembuatan roda
gerinda yaitu :

5
1. Alumunium Oksid

Alumunium oksid adalah pengasah yang dibuat dari biji alumunium ( bauksit ) yang
dipanaskan dalam dapur tinggi listrik dengan suhu 21000 C. Bahan ini dipergunakan
untuk menggerinda benda kerja yang mempunyai tegangan tarik tinggi. Misalnya baja
carbon, baja paduan, HSS.

2. Silikon Karbit

Silikon karbit adalah pengasah yang dibuat dari pasir silika dan karbon dalam dapur
listrik, temperatur dapur yang tinggi mencampurkan silika dan karbon dalam bentuk
kristal silikon karbit, kristal-kristal ini dihancurkan dan dipisah-pisahkan dengan
menggunakan saringan. Digunakan untuk menggerinda benda kerja bertegangan tarik
rendah. Misalnya, besi tuang kelabu, grafit, aluminium, kuningan, dan carbida.

3. Diamond (Intan)

Bahan asah yang sangat keras, digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan
kekerasan sangat tinggi. Contohnya carbida semen, keramik, kaca, granit, marmer,
batu permata.

4. Boron Nitride (BN)

Bahan ini digunakan untuk menggerinda benda kerja yang sangat keras. Kristal bahan
ini berbentuk kubus. Contoh: baja perkakas dengan kekerasan di atas 65 HRC,
karbida. Simbol: CBN. Butiran asahan atau abrasive memiiliki sifat kegetasan.
Kegetasan ialah sifat butiran untuk menahan diri dan membentukruncingan yang baru,
sehingga butiran tetap menyayat tidak menggesek.

Adapun macam-macam roda gerinda sesuai dengan penggunaanya adalah:

a. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap,


countersink, mata bor, dan sebagainya.
b. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter,
pahat bubut, dan sebagainya.
c. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter.
d. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang
sangat keras, seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat
treatment.
e. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam
suatu jenis produk.

Contoh-contoh batu gerinda

6
Gambar 4.1.2.7.1 Jenis batu gerinda.

Bahan pengasah dihancurkan dan disaring menggunakan saringan sehingga


mempunyai beberapa tingkat kekasaran, ukuran butiran dinyatakan dengan nomor,
yaitu:

• 6 - 12 sangat kasar
• 14 – 24 Kasar
• 30 – 60 Sedang
• 70 – 120 Halus
• 150 – 240 halus sekali

Biasanya batu gerinda dengan butiran pengasah yang halus akan menghasilkan
permukaan penggerindaan yang halus untuk pekerjaan penyelesaiannya. Batu gerinda
dengan butiran pengasah yang kasar akan menghasilkan permukaan penggerindaan
yang kasar untuk pengerjaan permulaan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda :

 Benda kerja yang digerinda.


7
 Permukaan atau hasil penggerindaan yang diinginkan.
 Banyaknya benda kerja yang akan digerinda atau tebal tipisnya benda kerja
yang akan dikurangi dalam penggerindaan.

Struktur butiran menunjukkan jarak antara masing-masing butiran


pengasah dalam batu gerinda, struktur ditentukan oleh ukuran butiran dan
jenis bahan perekatnya.

Gambar 4.1.2.7.2 Batu gerinda.

Perekat atau bond adalah suatu bahan perekat yang digunakan untuk
merekatkan butiran pengasah untuk membentuk susunan batu gerinda. Jenis perekat
batu gerinda adalah :

1. Vitrified Bond

Suatu campuran tanah liat dicampur dengan butiran pengasah pada suhu
kurang lebih 11000 C – 13500 C. Roda gerinda ini peka terhadap hentakan dan
pukulan tetapi tidak berubah karena panas atau dingin dan tidak dipengaruhi
oleh air, asam atau perubahan temperatur.

2. Silikat Bond

Solium silikat dicampur dengan butiran pengasah dan campuran dicetak dengan
tekanan untuk membentuk sebuah roda gerinda, sesudah pengeringan dan
perlakuan panas roda gerinda yang dihasilkan mempunyai daya rekat yang lebih
kecil bila dibandingkan dengan vitriried bond. Dengan perekat ini butiran-
butiran pengasah lebih mudah lepas daripada vitrified bond. Silikat bond
biasanya digunakan untuk perekat pada roda gerinda yang besar. Batu gerinda
silikat bond memotong atau mengasah dengan baik dengan tidak menimbulkan
kelebihan panas dan sering digunakan untuk gerinda rata.

8
3. Organis Bond

Roda gerinda jenis organis bond boleh digunakan pada kecepatan putaran tinggi
dengan aman dan dapat bebas digunakan dalam pekerjaan kasar.

4. Rubber bonds

Untuk membuat roda gerinda ini, karet murni dicampur dengan sulfur sebagai
komponen pemanas. Roda gerinda ini dapat digunakan juga sebagai pemotong.

5. Synthetic resin bond bakelite

Adalah salah satu perekat yang digunakan untuk pembuatan roda gerinda
potong yang tipis. Perekat ini elastis dan ulet. Digunakan untuk menghilangkan
kerak-kerak besi tuang dan menggerinda las.

Kekuatan memegang batu gerinda adalah kemampuan perekat memegang


butiran-butiran pengasah melawan pelepasan-pelepasan dan menahan tekanan dalam
penggerindaan. Tingkatan dari perekat menentukan apakah butiran-butiran pengasah
terikat kuat atau tidak, butiran-butiran pengasah akan mudah terlepas bila
perekatnya renggang, untuk ini kita sebut linak. Roda gerinda keras bila perekatnya
padat. Kekerasan roda gerinda tidak tergantung oleh kekerasan bahan pengasah
tetapi tergantung dari komposisi dan jenis perekatnya. Gunakan roda gerinda dengan
perekatnya yang keras untuk benda kerja yang lunak.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda yang sesuai
dengan pekerjaan yang dikerjakan adalah :

1. Jenis Penggerindaan.

Mungkin pekerjaan dikerjakan pada gerinda rata, gerinda silender, gerinda


dalam atau gerinda alat, untuk keperluaan ini gerinda dipilih sesuai dengan
mesin yang digunakan serta bentuk yang sesuai dengan keperluan pengerjaan.

2. Material atau Bahan Yang Digerinda.

Bahan benda kerja biasanya dari logam ( metal ), dari sifat metal yang
dikerjakan kita harus memilih roda gerinda yang tepat.

3. Jenis Pengasah dan Perekat.

9
Pada umumnya untuk menggerinda bahan yang lunak digunakan batu gerinda
dengan perekat yang keras dan untuk bahan yang keras dengan perekat yang
lunak.

4. Banyaknya Bahan Yang Akan Digerinda.

Bila bahan yang digerinda cukup besar gunakan batu gerinda dengan butiran
yang kasar. Dalam pekerjaan penyelesaian dan pengasahan alat-alat potong
penggerindaan hanya tipis saja untuk ini diperlukan batu gerinda dengan
butiran pengasah yang halus.

5. Hasil Akhir Yang Diinginkan.

Roda gerinda dengan butiran pengasah yang kasar dan struktur terbuka
menghasilkan hasil akhir yang kasar, butiran pengasah yang halus dengan
struktur tertutup akan menghasilkan hasil akhir yang halus.

6. Busur Singgungan.

Usahakan bidang singgung antara permukaan batu gerinda dengan benda kerja
sebanyak mungkin.

7. Kecepatan Roda Gerinda.

Kecepatan roda gerinda tergantung dari jenis pekerjaan penggerindaan,


gunakan kecepatan sesuai dengan standar kecepatan yang ditentukan oleh
pabrik, bila kecepatan rendah harus digunakan roda gerinda dengan perekat
yang kuat. Jangan menggunakan kecepatan putaran yang lebih tinggi dari yang
telah ditentukan oleh pabrik.

8. Kecepatan Benda Kerja.

Makin cepat gerak benda kerja akan mengakibatkan terkikisnya roda batu
gerinda, jadi untuk kecepatan benda kerja yang lebih tinggi diperlukan batu
gerinda dengan perekat yang lebih keras.

9. Kondisi Mesin.

Kondisi dan jenis dari mesin akan menentukan hasil dari benda kerja.

10.Struktur Bahan Pengasah dan Ukuran Butiran.

Bila kita menentukan roda gerinda sebaiknya kita pilih sesuai dengan standar
yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan.

10
Proses memasang batu gerinda pada mesin yang perlu diperhatikan adalah
diameter luar dan diameter lubang batu gerinda harus sesuai dengan kapasitas
mesin gerinda.

Masuknya batu gerinda pada proses mesin tidak boleh terlalu longgar, jika
sangat longgar akan mengakibatkan tidak sepusatnya perputaran batu gerinda, yang
berarti pula hasil asahannya tidak akan baik, juga bagi mesin itu sendiri akan
mengakibatkan getaran-getaran poros dengan batu yang lambat laun dapat
memecahkan batu gerinda.

Gambar 4.1.2.7.3 Batu gerinda pada porosnya.

Jika pemutar batu gerinda tidak rata atau tidak tajam lagi maka dapat
diratakan dengan alat penajam batu ( dresser ), alat ini terdiri dari beberapa keping
baja bergigi yang disatukan kemudian dipasang pada sebuah pemegang, kepingan itu
berputar bebas.

Harus selalu diingat selama pengasahan berlangsung kita harus memakai


kacamata dan pelindung hidung untuk menghindari sebuk-serbuk yang berhamburan
mengenai mata dan terhisap.

Alat lain yang digunakan untuk mengasah batu gerinda adalah intan, dipasang
pada alat pemegang dengan jalan dipatri, dituang atau dibungkus ; 1/3 bagian dari
intan keluar dari pemegangnya dan 2/3 bagian yang lain tertanam pada lubang
pemegang dengan dilandasi logam lunak pada ujung lubang tersebut.

4.2 Proses Gerinda


Berbagai macam cara penggerindaan ditunjukkan dengan menggunakan
gambar-gambar supaya mudah dimengerti dan sekaligus dapat diperkenalkan
beberapa eleman dasar proses gerinda. Salah satu faktor yang sangat menentukan
11
atas keberhasilan perencanaan proses gerinda adalah ketelitian pemilihan batu
gerinda. Batu gerinda yang merupakan campuran antara serbuk abrasif dengan bahan
pengikat perlu dijelaskan dengan lebih rinci supaya klasifikasi batu gerinda yang
dikenal dipasaran dapat lebih dimengerti. Klasifikasi batu gerinda yang umum
digunakan sampai saat ini sebenarnya kurang menggambarkan sifat fisik batu gerinda
dengan kaitannya dengan proses gerinda. Oleh sebab itu, perlu dibahas salah satu
penentuan kualitas batu gerinda dengan metoda yang sederhana ( sonic method )
untuk mengetahui modulus elastisitas batu gerinda. Hubungan antara modulus
elastisitas ( E ) ini dengan karateristik batu gerinda maupun dengan proses gerinda
yang dilaksanakan dengan batu gerinda.
Seperti halnya dengan proses-proses pemesinan lainnya, gaya penggerindaan
empirik dapat diturunkan dari parameter tebal geram. Karena geram yang terbentuk
dalam proses gerinda berupa serbuk, maka perlu diketengahkan suatu parameter
tebal geram teoritik yang disebut dengan tebal geram ekuivalen. Berdasarkan tebal
geram ekuivalen ini dapat dibuat suatu diagram proses gerinda yang menunjukkan
kaitan antara berbagai parameter dalam proses gerinda yang perlu diketahui dalam
perencanaan proses. Proses gerinda biasanya merupakan proses akhir, oleh sebab itu
karateristik lapisan luar material benda kerja sebagai hasil proses gerinda. Selain
kehalusan permukaan tegangan sisa ( residual stress ) yang merupakan tegangan
didalam lapisan terluar material yang tertinggal atau tersisa akibat proses
penggerindaan, akan mempengaruhi ketahanan kelelahan ( fatique ) komponen mesin.
Beberapa hasil penelitian menunjukkan adanya hubungana antara tegangan sisa
dengan parameter proses gerinda yang dipilih. Penelitian dalam bidang ini masih
dilanjudkan orang guna memahami tegangan sisa dengan lebih baik. Sebagai akibat
dari semakin dipahaminya pengaruh variabel proses atas kehalusan permukaan dan
tegangan sisa, maka faktor keamanan, yang biasanya diberikan dalam tahap
perencanaan, dapat lebih diperkecil sehingga komponen mesin dapat dibuat dengan
bentuk yang semakin kompak dan ringan.
Selain analisa teknik setiap proses pembuatan memerlukan analisis ongkos.
Beberapa elemen ongkos dalam proses gerinda adalah ongkos operasi, ongkos batu
gerinda, dan ongkos pengasahan. Dengan penurunan secara sederhana dapat dihitung
suatu kondisi penggerindaan yang ekonomik, dan bila dikehendaki dapat dipakai
sebagai bahan pertimbangan didalam menentukan proses penggerindaan yang paling
optimum. Kondisi penggerindaan optimum biasanya merupakan kompromi dari
beberapa kondisi penggerindaan yang menghasilkan :
 Kehalusan tinggi,
 Tegangan sisa terendah atau berupa tegangan sisa tekan ( coperessive residual
stress )
 Kecepatan penghasilan geram atau produksi tertinggi,
 Ongkos penggerindaan termurah.
Proses gerinda kebanyakan digunakan sebagai peroses akhir untuk membentuk
produk dengan kehalusan dan ketelitian yang tertentu pada salah satu atau beberapa
pada elemen geometrinta. Oleh sebab itu, perlu dipilih salah satu dari berbagai cara
12
proses penggerindaan demi untuk menghasilkan produk yang dimaksud dengan cara
yang paling baik tergantung pada jumlah produk dan jenis mesin gerinda yang
dimiliki.
Dari berbagai mesin gerinda, ada 3 jenis yang utama yaitu :
 Mesin gerinda silindrik,
 Mesin gerinda rata, dan
 Mesin gerinda khusus.
Pada setiap jenis mesin gerinda tersebut operasi penggerindaan dilakukan
dengan satu, dua atau lebih cara penggerindaan terutama pada jenis universal dengan
berbagai peralatan batunya ( attachments ).
Proses gerinda dapat dilakukan dengan beberapa cara dan dapat
diklasifikasikan sebagai berikut :
1. Proses gerinda silindrik luar,
2. Proses gerinda silindrik dalam,
3. Proses gerinda rata selubung,
4. Proses gerinda rata muka,
5. Proses gerinda cakram,

1. Proses gerinda silindrik luar,

Gambar 4.2.1 Silindrik luar

2. Proses gerinda silindrik dalam,

13
Gambar 4.2.2 Silindrik dalam

3. Proses gerinda rata selubung,

Gambar 4.2.3 Gerinda rata selubung,

4. Proses gerinda rata muka,

14
Gambar 4.2.4 Gerinda rata muka,

5. Proses gerinda cakram.

Gambar 4.2.5 Gerinda cakram.

4.2.1 Keuntungan proses gerinda adalah :


1. Merupakan metoda yang umum dari pemotongan bahan seperti baja yang
dikeraskan. Suku cadang yang mempunyai memerlukan permukaan keras
pertama kali dimesin untuk memberi bentuk selama logam dalam keadaan
dilunakkan, hanya sejumlah kecil dari kelebihan bahan yang diperlukan untuk
operasi menggerinda. Besarnya kaleng ini tergantung pada ukuran, bentuk, dan
kecendrungan suku cadang untuk melengkung selama operasi perlakuan panas.
Pengasahan pada tangan pemotong merupakaan kegunaan yang penting dalam
proses ini.
15
2. Disebabkan banyaknya mata potong kecil pada roda maka menimbulkan
penyelesaian yang sangat halus dan memuaskan pada permukaan singgung dan
permukaan bantalan. Kekasaran permukaan yang umum dicapai adalah 0,4
sampai 2200 µm.
3. Penggerindaan dapat menyelesaikan pekerjaan sampai ukuran teliti dalam
waktu singkat. Karena hanya sejumlah kecil bahan yang diamplas, maka mesin
gerinda memerlukan pengaturan roda yang halus. Dimungkinkan untuk
mempertahankan pekerjaan sampai kurang lebih 0,005 mm dengan mudah.
4. Tekanan pelepasan logam dalam proses ini kecil, sehingga memperbolehkan
untuk menggerinda benda kerja yang mudah pecah dan benda kerja yang
cenderung untuk melenting menjauhi perkakas. Sifat ini memungkinkan untuk
menggunakan pencekram magnetis untuk memegang benda kerja dalam banyak
operasi penggerindaan.

4.2.2 Pekerjaan Gerinda


1. Menggerinda Permukaan Sejajar
Dalam menggerinda suatu benda kerja kita tidak selalu mendapat benda
kerja dalam keadaan yang sudah rata, untuk itu kita perlu membuat suatu
pedoman, dalam menggerinda suatu benda kerja yang belum rata, sebaiknya
tidak kita gunakan cekam magnet pada ragum, baru sesudah kita buat bidang
pedoman kita pindahkan pada cekam magnet.

2. Menggerinda Permukaan Vertikal


Untuk menggerinda dua permukaan vertikal pada benda kerja berturut-
turut sebagai berikut :
 Pilih roda gerinda yang sisi-sisinya baik, atau kalau tidak ada perbaiki
terlebih dahulu permukaan atau sisi roda gerinda yang ada dengan
menggunakan pengasah intan ( diamond dresser ).
 Pasang benda kerja pada cekam mangnet pada kedudukan yang sesuai
untuk penggerindaan.
 Periksa kerataan benda kerja menggunakan dial indikator ( jam ukur ).
 Atur pembatas otomatis gerak meja sesuai denan langkah yang diinginkan.
 Gerinda permukaan bagian belakang dengan menggunakan gerakan meja.
 Pindah roda gerinda kedepan untuk menggerinda permukaan benda kerja
bagian depan, periksa kedudukan benda kerja.
 Gerinda sisa muka benda kerja dengan menggunakan gerakan meja.

16
Gambar 4.2.2.1 Gerinda sisa muka benda kerja dengan menggunakan
gerakan meja.

3. Menggerinda Pahat
 Periksa secara visual keadaan sudut potong, pertahankan jika sudah
benar. Sudut kemiringan pahat adalah 30º - 45º
 Pegang pahat dengan tangan kiri dan sangga ( sokong ) dengan tangan
pada dudukan.
 Pegang kepala pahat dengan tangan kanan dan gerakkan sehingga sisi
potong perlahan-lahan ke muka dan kebelakang dan gerakkan pahat
melintang bidang roda gerinda.
 Balikkan pahat dan gerinda sisi potong lain.

Gambar 4.2.2.2 Cara menggerinda pahat.

4. Menggerinda Bor
17
 Periksa secara visual keadaan sudut sisi potong dan yakinkan apakah
sudah benar atau masih memerlukan perbaikan. Sudut puncak bor 1180
digunakan untuk bahan baja lunak, sudut puncak bor 1360 digunakan untuk
bahan baja keras, sudut puncak bor 1050 digunakan untuk bahan yang
lunak.
 Dukung mata bor kira-kira 40 mm dari ujung sisi potong dengan satu
tegangan dan pegang tangkai bor dengan tangan lain.
 Tepatkan sisi potong bor pada roda sedemikian sehingga sejajar dengan
bidang roda.
 Tempatkan jari sedekat mungkin kepada ujung bor pada dudukan dan
sisi potong sedikit menyentuh tepi roda.
 Gunakan pendinginan untuk penggerindaan ini guna mencegah
pemanasan lebih.
 Berikan tekanan ringan kemuka dan gunakan dudukan sebagai titik
kendali, turunkan perlahan-lahan tangan yang memegang gagang bor pada
saat menekan mata bor.

Gambar 4.2.2.3 Menggerinda bor.

4.3 Bahaya Menggerinda dan Keselamatan Kerja Penggerindaan

4.3.1 Bahaya-Bahaya dari Mesin gerinda :


1. Putaran gerinda yang sangat cepat
2. Terbentur oleh barang-barang yang terlempar keluar dari mesin.
3. Percikan api yang keluar pada saat penggerindaan.
4. Tersangkutnya bagian tubuh pada bagian mesin yang bergerak.

4.3.2 Beberapa langkah keselamatan kerja gerinda, antara lain :


1. Gunakan kacamata kerja setiap saat, meskipun sudah tersedia penutup kaca
pada roda gerindanya.

18
2. Selalu periksa kondisi roda gerinda dari keretakan. Ketuk roda gerinda dengan
tangkai obeng, bila suaranya nyaring berarti baik, dan sember berarti ada
keretakan.
3. Jaga kecepatan roda gerinda sesuai ketentuan tabel kecepatan pada mesin
tersebut.
4. Pastikan benda kerja, kepala lepas, pencekam dan peralatan yang lain sudah
pada posisi yang benar.
5. Gunakan roda gerinda sesuai dengan jenis kerja dan benda kerjanya.
6. Jangan memakankan (to feed) terlalu cepat, benda kerja antara dua senter
kemungkinan akan tertekan dan dapat merusakkan benda kerja dan roda
gerindanya.
7. Stop seluruh motor penggerak sebelum mengatur atau menyetel mesin gerinda.
8. Ketika mengasah roda gerinda (dressing / truing) pastikan intan pengasah
terletak pada posisi yang kuat dan benar.
9. Jangan memeriksa dimensi (pengukuran) selama benda kerja sedang digerinda.
10.
Ketika memasang atau menempatkan benda kerja, pastikan roda gerinda
dimundurkan atau dijauhkan agar tidak mengganggu pemasangan.
11.Jangan gunakan pakaian kerja yang panjang dan terjurai, kalung, dan perhiasan
lainnya yang memungkinkan jatuh atau tersangkut selama kerja gerinda.
12.
Jangan tinggalkan mesin gerinda dalam keadaan hidup, pastikan mesin mati pada
saat meninggalkan. Pemuaian akibat pendingin yang kurang baik menyebabkan
permukaan benda kerja menggeliat di beberapa bagian, sehingga pada saat
benda kerja dingin, permukaannya tidak rata.

4.4 SOAL LATIHAN MATERI MESIN GERINDA

1. Apa yang dimaksud dengan menggerinda ?


2. Sebutkan jenis-jenis mesin gerida ?
3. Sebutkan 3 gerakan yang digunakan dalam penggerindaan silindris ?
4. Apa yang dimaksud dengan gerinda permukaan ?
5. Sebutkan kecepatan roda gerinda ketika meggunakan gerinda serbuk amplas ?
6. Sebutkan penampang roda atau batu gerinda yang sering digunakan untuk
mengasah alat-alat potong ?
7. Sebutkan dan jelaskan butiran pengasah yang digunakan dalam pembuatan roda
gerinda !
8. Pengasah silicon karbit digunakan untuk menggerinda bahan-bahan seperti…?
9. Sebutkan hal yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda !
19
10. Sebutkan jenis-jenis perekat batu gerinda ?
11. Tuliskan tiga faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda yang
sesuai dengan pekerjaan yang dikerjakan !
12. Mengapa masuknya batu gerinda pada proses mesin tidak boleh terlalu
longgar ?
13. Mengapa kita harus menggunakan kaca mata dan pelindung hidung pada saat
pengasahan berlangsung?
14. Sebutkan alat lain yang digunakan untuk mengasah batu gerinda !
15. Sebutkan ukuran-ukuran dari butiran batu pengasah !
16. Sebutkan 3 rol yang digunakan untuk menyangga dan menggerakkan benda
kerja ?
17.Sebutkan bahaya-bahaya dari mesin gerinda !

18.Sebutkan 3 jenis utama mesin gerinda !

19.Sebutkan 4 pekerjaan gerinda !

20. Sebutkan langkah-langkah keselamatan kerja gerinda?

21. Kondisi pengerindaan optimum biasanya merupakan kompromi dari beberapa


kondisi penggerindaan yang menghasilkan ……………..

22.Salah satu faktor yang sangat menentukan atas keberhasilan perencanaan


proses gerinda adalah ….

23.Parameter tebal geram teoritik disebut juga dengan…….

24.Mengapa cara penggerindaan ditunjukkan dengan menggunakan gambar-


gambar?

25. Mengapa proses gerinda kebanyakan digunakan sebagai proses akhir?

REFERENSI:

http://crayonpedia.org/mw/BAB_11_Abrasive_dan_Peralatan_Gunadi

http://akmalindra.wordpress.com/2009/06/18/mesin-bor/

http://zeniad.wordpress.com/2009/03/11/analisa-roda-gerinda-dalam-
pengoperasian-mesin-gerinda/

http://www.docstoc.com/docs/21405247/SMK2_TeknikPemesinan-Widarto

20