THERMOSETTING

PROCESS

AHMAD BUDIONO
DEDI FERDIAN
FREDY JOHNY
 POSTMOLDING OPERATIONS
 Cooling Fixture
 Polimer termoset yang keluar dari mould dimana
tetap panas,ketika pendinginan ke temperatur
ruang maka termoset dapat berubah bentuk
(melengkung).

 Penyebab yaitu deformasi karena internal stress

atau uneven cooling.
COOLING FIXTURE
 Kasus internal stress
karena pola aliran
ketika cavities diisi.
 Parameter yang
diperhatikan :
 Temperatur
 Pressure pengisian
cavities
 Penempatan Gate
 Lokasi vent
POSTCURE
 Crosslinking terjadi
dibawah panas dan
tekanan.
 Umumnya tidak full
crosslinking dan
terdapat rubery
sehingga distorsi.
 Longer time curing
diperlukan
 POSTCURE
 Umumnya crosslinking
90 % lengkap pada
waktu ejection.
 Sifat mekanikal
material diperbaiki
dari pendinginan yang
diprogram yang diikuti
ejection.
PERTIMBANGAN DESAIN
 Flow;
 Cavity Venting;
 Final Parts Dimension.
PERTIMBANGAN DESAIN
Flow:
 Kecepatan alir dari polimer harus diketahui
berdasarkan jenis polimernya. Dimaksudkan
untuk memperoleh kecepatan alir yang
tepat untuk dapat mengisi celah-celah
cetakan.
 Kecepatan alir dipengaruhi oleh
Temperatur, & viskositas.
PENGARUH TEMPERATUR PADA
VISKOSITAS DAN WAKTU ALIR POLIMER
PERTIMBANGAN DESAIN
Cavity Venting:
 Cavity didesain sedemikianrupa sesuai dengan
karakteristik material polimer (physical
properties) yang diproses untuk memudahkan
polimer mengalir mengisi cetakan.
 Pengaruhnya pada kecepatan pengisian ruang
pada cetakan.
 Mengeluarkan udara yang terperangkap didalam
cetakan. (menghindari terjadinya kekosongan
cetakan dan atau udara bertekanan tinggi)
PERTIMBANGAN DESAIN
Faktor yang mempengaruhi kecepatan
Pengisian cetakan oleh polimer:
 Temperatur Polimer dan cetakan;
 Laju pengisian;
 Tekanan pengisian;
 Sisa yang tertinggal didalam cetakan.
PERTIMBANGAN DESAIN
Final Parts Dimension:
 Bentuk dari produk setelah pemrosesan
 Dimensi produk: perbedaan dimensi pada
produk sebelum dan setelah proses.
 Perlakuan untuk mengeluarkan material
polimer dari cetakan
 Finishing product
PERTIMBANGAN DESAIN
Final Parts Dimension:
 Mold shrinkage
 Sink Marks
 Nonuniform Hardening of Material
 Deep Molded Parts
 Parting Lines
 Ejection of Molded Parts
PERTIMBANGAN DESAIN
 Mold Shrinkage:
 Dinyatakan dalam part per
thousand.
 Terjadinya penyusutan
karena adanya penurunan
volume bebas pada saat
polimer mengalami curing.
 Untuk memperoleh produk
dengan dimensi sesuai dengan
yang diinginkan, desain dari
cavity dibuat lebih besar
secara proporsional.
PERTIMBANGAN DESAIN
 Sink marks
 Terjadi pada bagian yang
cukup tebal.
 Terjadi pengerasan secara
progresif yaitu dari dinding
cetakan ke arah dalam.
Akibatnya terjadi distorsi ke
bagian dalam karena bagian
luar yang lebih dulu mengeras,
sedangkan bagian yang dalam Sink Mark
masih berupa lelehan.
 Dihindari dengan cara
menghindari bagian tebal
dengan dirancang tipis
PERTIMBANGAN DESAIN
 NonUniform Hardening of Material
 Menyebabkan terjadinya internal stress
mengakibatkan perubahan bentuk dari
produk yang dihasilkan.
 Disebabkan oleh perbedaan laju pemanasan
(curing) polimer.
 Pada bagian yang terkonsentrasi stress,
cenderung akan lebih keras dibandingkan
dengan bagian lainnya.
PERTIMBANGAN DESAIN*
 Deep Molded Parts:
 Dibutuhkan pertimbangan desain
untuk meminimalisir tegangan
selama proses pengeluaran dari
cetakan.
 Kemungkinan yang terjadi adalah
terjadinya perubahan bentuk
produk akibat dari tekanan yang
diterima melebihi kapasitas
material.
 Minimalisir tegangan akibat
tekanan, dilakukan dengan ‘draft’
atau taper.
*PERTIMBANGAN DESAIN
 Parting Line:
 Parting line terjadi pada dua
mold disatukan (joint).
 Saat material cair mengisi rongga
kosong di antara sambungan
mold, dan mengeras akan
membentuk parting line.
 Untuk proses penghilangan atau
penghalusan parting line dengan
secondary operation, yaitu
machining.
 PERTIMBANGAN DESAIN
 Ejection Mold:
 Ejection mold ini dibutuhkan
untuk melepaskan part yang
sudah dicetak dalam mold.
 Ejection mold menempel pada
bagian mold (moving mold) Gambar untuk aplikasi
dengan part menempel pada injection mold

mold tersebut.
 Undercut merupakan design
pada mold untuk membuat part
menempel pada mold.
MOLD UNTUK VOLUME
PRODUKSI KECIL
single cavity mold
 Jumlah part yang dihasilkan hanya ratusan
 Jenis compression dan transfer molding
 No mechanical ejection mechanism
MOLD UNTUK VOLUME
PRODUKSI BESAR
 Multicavity (sampai 36
cavity) dan memiliki
mekanisme ejection
 Jenis injection molding
32 cavity

4 cavity
 MOLD DENGAN REMOVAL CAVITY
 Terdiri dari 2 cetakan, bagian atas
dan bawah (half round shape)
 Terjadinya parting line di bagian
pertemuan atas dan bawah

Molded-in insert
• Mold yang memiliki
profil (knurl)