Anda di halaman 1dari 17

ALUR PROSES PRODUKSI DEPT.

WEAVING

BENANG WARP BENANG WEFT

WARPING

SIZING

BEAMING

LEASING

REACHING

WEAVING

DRYER

INSPECTION GREY

GUDANG GREY

DEPT. DYEING

1
Yang dimaksud dengan benang warp adalah benang dengan arah panjang atau X sedangkan
yang dimaksud dengan benang weft adalah benang dengan arah lebar atau Y. Perusahaan Taroko
berkonsentrasi pada dua jenis material benang saja yaitu benang Polyester dan nylon (untuk nylon ada
namanya nylon 66 dan nylon yang keduanya dipakai oleh Taroko).

Untuk membedakan polyester dan Nylon ada dua cara :

1. dibakar (bila polyester asapnya berwarna putih sedangkan nylon asapnya berwarna hitam)

2. tes di lab menggunakan acid formic (bila nylon maka akan larut sedangkan polyester tidak
larut) sedangkan untuk membedakan antara nylon dan nylon 66 menggunakan dimethyl
formamid (bila nylon maka akan larut sedangkan nylon 66 tidak)

Jenis-jenis polyester :

1. Polyester Tafetta (E)

2. Polyester Bright (EB)

3. Polyester Taslan atau pongge (EAT)

4. Polyester DTY (P)

Jenis-jenis nylon :

1. Nylon Tafetta (N)

2. Nylon Bright (NB)

3. Nylon Taslan (NAT)

4. Nylon DTY (NDTY)

2
Jenis-jenis anyaman :

1. polos atau plain

2. twill

3. satin

4. ridstop

5. dobby

untuk jenis anyaman twill, satin, ridstop, dan dobby digunakan mesin dobby sedangkan untuk
jenis anyaman polos digunakan mesin biasa.

Warping

Warping, sering juga disebut sebagai persiapan bersamaan dengan bagian sizing dan beaming.
Warping bertujuan untuk menggulung beberapa cones (jumlahnya tergantung dari jenis spec yang
diinginkan) menggunakan mesin warping. Terdapat empat mesin warping di ruangan warping,
diantaranya:

1. mesin pertama, merk Kawamoto, rpm yang sering digunakan 280 meter per
menit, tetapi dari pengamatan mesin no satu relatif tidak stabil kadang-kadang
kecepatan menurun dengan sendirinya. Tahun pembuatan 1978 bulan 2.

2. mesin kedua, merk Kawamoto, rpm yang sering digunakan 280 meter per menit,
relatif lebih stabil daripada mesin pertama. Tahun pembuatan 1980 bulan 1.

3. mesin ketiga, merk Taya, rpm yang sering digunakan 300 meter per menit. Tahun
pembuatan 1994 bulan 11.

4. mesin keempat, merk Taya, rpm yang sering digunakan 250 meter per menit.
Tahun pembuatan 1988 bulan 1. Dari pengamatan mesin ini sering tidak
dijalankan dan lebih cenderung digunakan untuk benang jenis polyester saja.
Ketika ditanya kenapa operator dan karu menjawab kalau nylon yang digunakan
sering banyak trouble putus.

3
Terdapat dua orang operator yang menjalankan mesin warping, dimana masing-masing orang
menjalankan 2 mesin.

Nama-nama supplier benang untuk Taroko sering dikeluarkan dalam bentuk kode yang
biasanya keluar dengan nama kode Sizing. Pada kode sizing ini terdapat nama supplier benang, jumlah
helai, dan jenis benang, yang digambarkan sebagai berikut

Suplier Kode Jenis Benang Kode Jumlah helai Kode

Tifico T Nylon N 1160 A

Polifin P Nylon bright B 1240 B

Tairilin atau Nanya N Nylon Pongge atau taslan Y 1360 C

Kwantung K Nylon full dull atau dty F 1162 D

Formosa F 1164 E

Indaci D Polyester tafetta E 1063 F

Indotoray I Polyester pongge P 1310 G

Suntex Fiber S Polyester bright R 1320 H

Taroko Taiwan R Polyester fillamen full dull D 1044 I

Sunkyong keris N Polyester pongge full dull L 1160 L

(sudah tidak dipakai)

Chainlon C 1160 M

Hadtex H Nylon 66 S 1160 N

1240 O

872 Q

930 J

1133 R

1050 K

Banyak cones tergantung dari spec kain yang diinginkan seperti bagan yang ada diatas. Syarat-syarat
bagi benang untuk naik beam adalah :

4
1. berasal dari supplier yang sama

2. mempunyai kode lot yang sama (idealnya benang paling lama disimpan satu bulan sebelum
naik beam) biasanya untuk mempermudah warna cones sering sama oleh supliernya agar tidak
salah mengambil benang terutama untuk benang weft nantinya.

3. mempunyai denier dan filamen yang sama

4. berasal dari jenis benang yang sama

5. peletakan cones harus searah biasanya yang ada kode lot cenderung diletakkan menghadap ke
luar

Pada mesin-mesin warping terdapat minyak A3 yang tujuannya untuk melemaskan benang tapi
tidak semua benang diberi minyak ini, minyak ini diberikan bila benang tidak melewati proses sizing.

Pada mesin mesin warping juga terdapat pemberat ekor, washer atas, washer bawah , dan skala ang
tujuannya untuk mengatur tegangan benang, untuk mencek tegangan ada alatnya yang namanya check
master dan sudah terdapat ketentuannya atau standarnya untuk tiap-tiap spec. Ketika saya tanya berasal
dari mana ukuran tersebut Pa Bambang menjawab berasal dari uji coba sendiri. Bila benang terlalu
tegang akan menyebabkan putus. Dari pengamatan mesin warping no 2 mempunyai skala untuk
mengatur tegangan hanya 1 sampai 10 sedangkan mesin lain 1 sampai 20, sehingga washer atas dan
washer bawah pun berbeda dengan mesin lainnya biasanya lebih berat dari mesin lain untuk
mengimbangi ( to make balance) dengan mesin lain.

Pada tiap-tiap mesin juga terdapat sisir yang bias diganti ganti sesuai dengan spec yang diinginkan
dan lagi-lagi sudah ada standarnya.

Pada tiap-tiap mesin juga terdapat semacam penghilang bulu-bulu benang. Untuk benang jenis
Polyester diberi alat Bantu semacam plastik dengan tujuan agar benang tidak melilit sehingga tidak
terjadi putus.

setelah dilakukan proses warping benang harus didiamkan selama 24 jam sebelum melangkah ke
proses berikutnya (idealnya).

Contoh data dari warping

WP03 1742 NPE 179 H33H7F 1164 JN 01/08/07

5
WP03, artinya berasal dari mesin warping no 3

1742, artinya untuk jenis spec ini sudah dibuat sebanyak 1125

NPE, artinya sesuai bagan N (Nanya) P (Polyester Pongge) E (jumlah helai sebanyak 1164)

JN, artinya nama spec yang akan dibuat (penamaan ini masih bisa berubah)

01/08/07, artinya tanggal produksi

Bentuk kenampakan benang kotak bulat

segitiga

Rumus untuk menghitung panjang benang

Contoh :

Q :Benang Polyester dengan berat 5 kilogram, 50 denir 36 fillamen berapa meter panjang benangnya?

A : 5000 x 9000

50

900000 meter

6
Sizing

Tujuannya dilakukan proses ini adalah melapisi benang dengan larutan kanji agar benang tahan
dari gesekan terutama ketika berada di weaving. Proses sizing sering juga diidentikan sebagai
persiapan.

Terdapat 5 mesin untuk proses Sizing :

1. mesin 1, buatan tahun 1978 bulan 2, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah
sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya.

2. mesin 2, buatan tahun 1978 bulan 10, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah
sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya

3. mesin 3, buatan tahun 1979 bulan 11, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah
sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya

4. mesin 4, buatan tahun 1979 bulan 12, rpm yang digunakan cenderung 110 tapi bisa berubah
sesuai dengan specc yang ingin dijalankan dan sudah ada standarnya

5. mesin 5, buatan 1980 bulan 1, sering juga disebut sebagai k 50, mesin yang satu ini agak unik
karena beam tidak hanya satu bisa 5 atau lebih tergantung spec. oleh karu sering disebut kurang
efektif karena mesin ini digunakan untuk lebih mempercepat proses sizing sekaligus beamer
sehingga benang tidak melewati waktu ideal untuk mengendurkan tegangannya. Untuk ukuran
kesulitan pun relatif sulit sebab bila ada benang putus dibutuhkan waktu yang cukup lama
untuk menyambungnya (walaupun tergantung dari kemampuan operatornya). Rpm yang
digunakan cenderung 60.

Tenaga operator yang digunakan masih sama yaitu 2 mesin untuk 1 operator kecuali untuk k5
sering ada op pembantu. Jenis kanji yang dipakai untuk masa kini tidak lagi dibedakan antara polyester
dan nylon, namanya W87SPT.

Tabel pemakaian kons kanji

Spec Lot LW 551 LW 41 / 52 ZW 303 / 313


S/G K50 S/G K50 S/G K50
NYLON Dobby 70 / 24 SD 14% 14%
Plain 14% 16% 9% 11% 16%
khusus IT.01 11,5% 14%
POLY PONGGE Dobby 75 / 72 10%

7
Plain 8%

Dibawah 5800 no kanji

POLY PONGGE Dobby 75 / 36 10%


Plain 8%

Dibawah 7440 no kanji

NYLON FULL
DULL 15% 16%
POLY FULL DULL 15% 16%
NYLON 66 15% 16%
NYLON BRIGHT 15% 16%
POLY BRIGHT 15% 16% 13%

Khusus TB / TX INDORAY 02 13% 15%

Jenis kesalahan :

1. pembersihan bak kanji kurang bersih

2. lupa mengganti gear harusnya 31 menjadi 30 (fatal akibatnya)

3. pencucian sisir kanji kurang bersih

Idealnya setelah melalui proses sizing benang dibiarkan selama 24 jam agar tegangan menjadi
turun tetapi pada kenyataannya 10 jam untuk nylon dan 12 jam untuk polyester beam sudah masuk ke
beaming untuk digulung lagi.

Beaming

Tujuan dilakukan proses ini adalah menggulung hasil proses sizing dengan spec yang
direncanakan, sama dengan warping dan sizing beaming sering disebut sebagai persiapan.

Terdapat 3 mesin beaming :

1. mesin merk, Kawamoto buatan tahun 1978 bulan 10 type KSD-BM. Rpm yang digunakan
adalah 60.

8
2. mesin merk, Tsudakoma tahun 2006 bulan 10 type KB30. Rpm yang digunakan adalah 80.

3. Mesin merk, Tsudakoma tahun 2001 bulan 3 type KB30. Rpm yang digunakan adalah 80.

Mesin yang pertama hanya bisa maximum 7 beam saja yang bisa naik, sedangkan 2 mesin terakhir bisa
12 beam. Untuk 2 mesin terakhir sudah lebih modern sehingga untuk setelah cukup menyentuh layar
yang sudah ada jenis spec yang akan dijalankan.

Beam ukuran kecil diberi kode ZW 313 dan diberi warna hijau sedang ukuran beam sedang
diberi kode ZW 303 dan LW 551 diberi warna putih.

Leasing

Tujuan dilakukan proses ini adalah memisahkan benang ganjil dan genap agar tidak saling
menyilang antara benang satu dengan benang yang lain, sekaligus menghitung jumlah helai benang.
(biasanya sering meleset, tapi ada toleransinya 1-20, kalau lebih biasanya sering dilakukan
penghitungan ulang)

Di area leasing terdapat 3 mesin yang oleh 1 operator, dan terdiri dari :

1. Mesin 1 , mesin paling tua (sumber dari operator, dan sudah tak terlihat berasal dari
mana)

2. Mesin 2 , type TC 700F-85, dengan tahun 2006 bulan 11

3. Mesin 3 , type TC 300F, dengan tahun 1996 bulan 12

Skala penyetelan

9
Spec Skala No Jarum Speed
K3 5,5
NA
NC
ND
NR
NQ
NS
N1,N2,N
3 2 20 / 25 80
NL 1
RB
RA
SA 1 15
S1,S2,S3
U2
U3
U4
U5
U6
U7
WA 2 15 60
W5
2,7 /
X7 5,5 40 60
OI 4,5 25 H 80

Spec Skala No Jarum Speed


8T 2,5 25 80
JQ 4 25 H
OT 2 25 H 80
RU 4 25
2H 2,5 25
EC 2 15 + 25
LW 3,5 15
IL 3 15
PK / T2 35 60
JN 5

10
Reaching
B
Tujuan dilakukan proses ini adalah memasukkan benang
Spec Benang CM Reed
PK 5800 174 SB dalam lubang gun dan sisir tenun sesuai spec yang diinginkan.
TD 6800 173 HD
TZ 7440 173 KL standar Reaching
174,
B
TF 5820 6 S
PAB 6960 170 FD Spec Benang CM Reed
168, 92 13920 166 ZA
JF 9312 173,3 LD
X4 4200 6 L
JM 10476 170 FE
11B 6984 170 FE
MB 12760 175,8 WE
K1 6798 173 AD
M1 7920 167,7 B / BF
170,
OI 7920 167,7 B / BF
KAA 12400 3 WA WH 11790 171 MA
85 14410 169 TD YAB 11160 167,5 SC
BA 9920 176 GC ZAC 9312 188,9 DH
M2 12400 170 WA W6 12410 157,5 AG
ML 9520 173 MD 8C 10476 182,3 UA
R3 6800 173 P IL 11160 173 KC
RAA 11160 173 KA KAA 12400 170,3 PE
10Z 9600 182 YA 12D 7440 173 KC
12A 10800 176 HF 24 9312 170,3 PE
15J 12760 175 PD FAA 8680 169,7 TOO2
177, JA 8120 172 13D/B6
2B 8120 2 XB JAC 8148 177 HD
173, JAF 6984 183,3 JC
JB 6960 176,8 AE
2H 9312 3 CB
TU 9920 168 A
176,
4752 9920 170,4 CB
FAB 9920 6 GE 8C 10476 182,3 4A
5057 11640 189 DH 11
176,
JB 6960 8 AE
Terdapat 4 warna pada gun coklat, hijau, hitam, dan biru, dengan arti untuk membedakan
berdasarkan usia gun. Gun yang cenderung baru adalah yang berwarna coklat dan yang paling lama
adalah biru.

Untuk benang dengan ukuran denier yang kecil biasanya digunakan mesin (terdapat dua mesin)
untuk meminimalkan tingkat kesalahan operator dalam memasukkan benang.

Weaving

Mesin-mesin yang terdapat di bagian ini menggunakan media air sebagai pelontar benang weft
sehingga sering disebut water jetloom atau looming, masih ada jenis lain yang menggunakan angin tapi
tidak digunakan di PT. Taroko karena cenderung lebih sulit bila ada kerusakan (masing-masing tipe
memiliki kelebihan dan kekurangan).

Terdapat 6 area untuk mesin weaving :

1. area satu terdapat 168 mesin plain dengan merk tsudakoma yang dibeli second hand.

2. area dua terdapat 120 mesin dobby dengan merk tsudakoma

3. area tiga tidak ada satu mesin pun

4. area 4 terdapat 64 mesin plain dan 16 mesin dobby dengan merk tsudakoma

5. area 5 terdapat mesin plain 16 dan 60 mesin dobby dengan merk Nissan (beli baru)

6. area 6 terdapat mesin plain 19 dan mesin dobby 78 (dengan mesin dual jet terdapat 9) dengan
merk nissan

Rpm untuk mesin Nissan 550 sedangkan Tsudakoma 600. Tenaga operator yang digunakan
biasanya satu orang untuk 50-40 mesin per area.

Untuk operator yang menaikkan beam diterget perhari 4 beam, sedangkan operator mesin ditarget
80 yard perhari permesin.

Untuk bagian weaving kain yang dihasilkan dihitung dalam satuan meter sedangkan yang lain
dalam yard.

12
Q: Bila terdapat order sebesar 100.000 yard untuk spec JB berapa lama akan selesai?

A:

warping

Diperkirakan 60 % dari kapasitas mesin sudah terpakai order sehingga tinggal tersisa satu
mesin saja jadi 100.000 dibagi dengan 280 (asumsi mesin yang digunakan bukan mesin no 4) sehingga
hasilnya 358 menit (pembulatan ke atas) atau sekitar 6 jam ditambah harus didiamkan sekitar 24 jam
sehingga total waktu menjadi 30 jam untuk satu beam (Asumsi tambahan satu beam menampung
100000 yard)

Tanpa memperhitungkan waktu ganti cones (yang memakan waktu variasi tergantung dari
jumlah orang yang membantu dan jumlah conesnya yang biasanya sekitar 2 jam), menunggu beam
(tidak bisa diperkirakan), dan benang putus (tergantung jumlah benang putus dan dimana lokasinya
biasanya sekitar 5 menit per benang), gangguan mesin, dan menunggu mekanik.

Sizing

Untuk sizing pun diperkirakan hanya satu mesin dengan rpm 110 sehingga hasilnya 100000
dibagi 110 menghasilkan 910 menit atau sekitar 16 jam (pembulatan ke atas) ditambah harus istirahat
24 jam (waktu ideal) sehingga total waktu yang dibutuhkan menjadi 40 jam untuk satu beam.

Sekali lagi tanpa memperhitungkan waktu cuci bak kanji (yang menghabiskan sekitar 1 jam),
memasang ulang (sekitar 2 jam), problem mesin, dan tunggu mekanik

Beaming

Untuk spec JB diperlukan 6 beam dengan jumlah helai per beam 1160 dan total berjumlah
6960 helai, sehingga:

30 jam warping dikali 6 menghasilkan 180 jam

40 jam sizing dikali 6 menghasilkan 240 jam

Bila dijumlah untuk proses warping dan sizing saja menghabiskan waktu 420 jam

Beaming diasumsikan mendapat mesin kecepatan 80 rpm, maka 100000 yard akan dibereskan
menghabiskan waktu 1250 jam ditambah waktu yang diatas sehingga 1670 jam.

Sekali lagi tanpa memperhitungkan problem benang putus, ambil beam, dan pemasangan beam.

Leasing

Asumsikan dalam waktu 2 jam selesai memisahkan ganjil genap ini (biasanya sekitar satu jam),
sehingga total waktu 1671 jam.

13
Reaching

Asumsikan operator yang mengerjakan termasuk berpengalaman dan tidak ada gangguan
sehingga dalam waktu 8 jam kerja selesai sehingga menghasilkan 1679 jam.

Weaving

Mesin weaving dengan kecepatan 550, konversikan 100000 yard ke meter sehingga
menghasilkan 91440 meter. Hitung 91440 dibagi 550 menghasilkan 167 jam. Bila ditotal dengan yang
diatas menghasilkan 1846 jam ditambah waktu naik beam sekitar 2 jam. Total menjadi 1848 Jam
atau 77 hari atau sekitar 3 bulan.

Sekali lagi asumsi bahwa target mesin mati 6 kali dalam 24 jam tidak pernah terjadi (semua
dalam kondisi sempurna), tak ada pemotongan apapun.

Mungkin inilah yang menjadi penyebab kenapa kain grey impor dibutuhkan!

Inspection grey

Klasifikasi Cacat Kain

1. Arah Panjang Kain ( Benang Warp )

CODE JENIS KERUSAKAN KETERANGAN

1 Weaving Stripe Permukaan kain tampak garis – garis terang atau gelap
sepanjang roll kain di karenakan lajur – lajur benang arah
panjang/warp ketegangannya tidak merata.

2 Reed Mark Permukaan kain telihat bergaris atau terjadi kerapatan atau
kerengangan sepanjang kain yang di sebabkan celah-celah
sisir (reed) tenun tidak merata.

4 Streak Lipatan pada kain yang saat pengulungan kain di mesin


tenun kendor, sehingga terjadi lipatan – lipatan mendalam
akan membekas.

5 Wrong Draw Pemukaan kain terlihat bergaris tebal akibat penumpukan


benang ( double/rangkap) yang diakibatkan salah saat
penempatan benang pada sisir tenun.

7 End Out Pada permukaan kain telihat benang kosong yang


diakibatkan benang putus di beam tenun yang tidak
terpantau.

14
8 Slight Tight End Perbedaan ketegangan pada permukaan kain yang bersifat
menyeluruh seakan-akan telihat seperti hujan turun.

12 End Spot Permukaan kain kotor akibat oil/minyak yang menempel


pada benang warp, sehinga terlihat garis hitam yang
memanjang atau tidak beraturan.

16 Cut Salvage Tepi/pingir kain tidak kuat/hancur akibat tidak ada


leno/potongan pinggir kain yang tidak sempurna.

19 Tight End Permukaan kain tampak satu garis yang mendalam (tegang)
yang diakibatkan tegangan benang warp tersebut lebih
kencang dari benang yang lainnya.

2. Arah Lebar Kain ( Benang Weft )

CODE JENIS KERUSAKAN KETERANGAN

6 Double Slip Pick Permukaan kain terjadi garis tebal/benang double yang
memanjang disebabkan oleh benang weft yang menumpuk.

9 Little Slip Pick Permukaan kain terlihat garis-garis tebal (bintik-bintik) kecil
yang tidak beraturan

10 Pick Out Mark Permukaan kain terlihat bayangan garis-garis tebal tipis tidak
beraturan yang akan terlihat jelas pada sudut kemiringan
tertentu yang diakibatkan dari benang weft.

11 Filling Bar Permukaan kain telihat bergaris akibat


kerapatan/kerenggangan akibat pelepasan pada saat start
mesin tenun.

13 Oil Spot Permukaan kain tampak kotor akibat noda oil/grease atau
minyak lainnya.

14 Side Slip Pick Pada satu bagian tepi/pingir kain terdapat garis-garis tebal
kecil yang teratur disebabkan tembakan benang weft melipat
kembali.

15 Slip Yarn Permukaan kain telihat garis-garis dan bintik-bintik tebal


tipis tidak beraturan akibat kerataan benang weft tidak rata.

17 Finishing Bar Permukaan kain terlihat bayangan garis-garis sepanjang


lebar kain dengan jarang tertentu dan merata.

18 Short Pick Permukaan kain akan terjadi kekosongan yang tidak


menyeluruh di sebabakan tembakan benang weft tidak

15
kurang panjang.

20 Vacant dan Loncat Vacant :Permukaan kain tampak kosong/tidak ada benang
Bunga weft .

Loncat Bunga : Pada permukaan kain corak : twill,satin dan


dobby tampak benang bergaris searah lebar kain akibat
papan pola di dobby bermasalah.

Arah lebar kain Arah Panjang kain

Panjang cacat (cm) Points Panjang cacat ( cm) Points

0,1 – 8, 0 Cm 1 0,1 – 8, 0 Cm 1

8,1 – 15,0 Cm 2 8,1 – 15,0 Cm 2

15,1 – 23,0 Cm 3 15,1 – 23,0 Cm 3

23,1 – 92,0 Cm 4 23,1 – lebar kain 4

- Tabel Cacat Kain Secara Menyeluruh -

Points Keterangan

W1 Terlihat samar/tidak jelas sekali, dengan


penglihatan secara teliti/ perhatian penuh
baru terlihat

W2 Terlihat jelas tetapi kerusakan tersebut


masih dapat diterima dalam batas-batas
yang ditentukan konsumen

W3 Terlihat jelas walupun tidak memerlukan


pengilahtan secara focus.

Perhitungan Points rata-rata Hasil Inspection Grey ( Per 100 Yard )

Point rata-rata/100yards = Total points hasil inspect per roll X 100

Total Hasil inspection ( yard )

16
Ketentuan Hasil Evaluasi/Grade

Grade A1 = Kurang dari / sama dengan 20 Points + Cacat Menyeluruh W1

Grade A2 = Kurang dari / sama dengan 20 Points + Cacat Menyeluruh W2

Grade B = Kain tidak bagus

Ketentuan Penulisan Pada kain

Pada setiap roll kain hasil inspection grey di tulis data lengkap di beri

label/stikers.

• Label Warna biru Grade A1

• Label Warna Kuning Grade A2

Ketentuan Pada tali rafia :

A1 berwarna biru

A2 hitam menggunakan tali warna hitam (biasanya ada oil)

A2 putih menggunakan tali warna putih (bagi yang menginginkan bersih)

B atau C menggunakan tali warna merah

17