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ÍNDICE

Capítulo 1
Pneumática ............................................................................................................................... 5
1.1 Introdução .............................................................................................................................5
1.2 Exemplos de aplicação de automação pneumática ... ..........................................................6
1.3 Vantagens e desvantagens da automatização pneumática .............. ...................................8
1.4 Unidades ...............................................................................................................................9

Capítulo 2
Características Físicas e Fenômenos da Pneumática ........................................................ 10
2.1 Introdução ...................................................................................................... ....................10
2.2 Expansibilidade, compressibilidade, difusibilidade e elasticidade ......................................11
2.3 Terminologia para a medição de pressão .................................... ......................................12
2.4 Transformação isobárica, isotérmica e isométrica ....................... ......................................14
2.5 Umidade relativa do ar ................................................................. ......................................16

Capítulo 3
Produção e Preparação do Ar Comprimido ........................................................................ 17
3.1 Introdução ...........................................................................................................................17
3.2 Compressores.....................................................................................................................18
3.3 Secagem do ar comprimido ............................................. ..................................................26
3.4 Redes de distribuição de ar comprimido .......................... ..................................................28
3.5 Reservatório de ar comprimido ........................................ ..................................................30
3.6 Vazamento de ar comprimido .......................................... ..................................................30

Capítulo 4
Tratamento e Controle do Ar Comprimido .......................................................................... 32
4.1 Introdução ........................................................................ ..................................................32
4.2 Filtro ................................................................................. ..................................................33
4.3 Válvula reguladora de pressão ........................................ ..................................................33
4.4 Lubrificador ...................................................................... ..................................................34

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Capítulo 5
Atuadores Pneumáticos ........................................................................................................ 35
5.1 Introdução ........................................................................ ..................................................35
5.2 Atuadores lineares (cilindros)........................................... ..................................................35
5.3 Cilindros rotativos ............................................................ ..................................................38
5.4 Tecnologia do vácuo ........................................................ ..................................................41

Capítulo 6
Projetos de Sistemas Pneumáticos ..................................................................................... 44
6.1 Dimensionamento de cilindros pneumáticos .................... ..................................................44

Capítulo 7
Dimensionamento da Rede de Ar ......................................................................................... 48
7.1 Dimensionamento de rede secundária (ramal) ................ ..................................................48
7.2 Dimensionamento de rede principal (tronco) ................... ..................................................48

Capítulo 8
Válvulas Pneumáticas ........................................................................................................... 50
8.1 Introdução ........................................................................ ..................................................50
8.2 Simbologia ....................................................................... ..................................................50
8.3 Identificação ..................................................................... ..................................................51
8.4 Acionamentos e acessórios ............................................. ..................................................53
8.5 Válvulas especiais ........................................................... ..................................................54
8.6 Escapes ........................................................................... ..................................................54
8.7 Válvulas acionadas .......................................................... ..................................................54
8.8 Circuitos com válvula 3/2 vias .......................................... ..................................................55
8.9 Circuitos com válvula 5/2 vias .......................................... ..................................................55
8.10 Válvula de controle de fluxo ........................................... ..................................................55
8.11 Válvula de controle de fluxo bidirecional ........................ ..................................................56
8.12 Válvula alternadora (elemento OU)................................ ..................................................56
8.13 Válvula de simultaneidade (elemento E)........................ ..................................................56
8.14 Válvula de escape rápido ............................................... ..................................................57
8.15 Válvula limitadora de pressão ........................................ ..................................................58
8.16 Válvula de seqüência ..................................................... ..................................................59
8.17 Temporizadores pneumáticos ........................................ ..................................................60

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Capítulo 9
Técnicas de Desenvolvimento de Circuitos ........................................................................ 61
9.1 Introdução ........................................................................ ..................................................61
9.2 Representação abreviada em seqüência Algébrica ......... ..................................................62
9.3 Representação em diagrama trajeto-passo ..................... ..................................................62
9.4 Representação em diagrama trajeto-tempo ..................... ..................................................62
9.5 Diagrama de comando..................................................... ..................................................63
9.6 Designação dos elementos .............................................. ..................................................63
9.7 Desenvolvimento de circuitos pelo método intuitivo......... ..................................................64
9.8 Desenvolvimento de circuitos pelo método passo a passo.................................................67
9.9 Desenvolvimento de circuitos pelo método cascata ........ ..................................................68

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Pneumática

1.1 Introdução
O termo pneumática é derivado do grego “Pneumos” ou “Pneuma” (respiração, sopro) e é
definido como a parte da Física que se ocupa da dinâmica e dos fenômenos físicos relacionados com os
gases ou vácuos. É também o estudo da conservação da energia pneumática em energia mecânica,
através dos respectivos elementos de trabalho.
O primeiro homem que se ocupou com a pneumática, ou seja, da aplicação do ar comprimido foi
KTESIBIOS, durante a primeira metade do terceiro milênio antes de Jesus Cristo. Inventou um canhão
pneumático manual, para comprimir o ar o que permitiu aumentar a distancia do tiro.
Foi preciso esperar ate ao ano de 1850 para ver renascer esta técnica. Na Idade Media, ensaios e
cálculos foram elaborados, e ainda conservam certo valor nos nossos dias. Mas ficou somente nos
ensaios. A era industrial, com a locomotiva, deu novo impulso a esta técnica. Estes grandes projetos
obrigaram os técnicos a procurar novos métodos de furação.
Os furadores pneumáticos, pela sua propriedade antideflagrante e pelo seu fraco aquecimento,
responderam a estes novos critérios. A primeira grande aplicação teve lugar na furação do Monte Ceni
em 1860 .
A produção do ar comprimido e os aparelhos pneumáticos não pararam de evoluir. Em Paris,
nasceu em 1888 uma instalação de 24.000 CV distribuindo ar comprimido as diferentes industrias.
Nesta primeira fase industrial, a utilização do ar comprimido limitou-se aos motores rotativos ou
de choque, sendo que somente nestes últimos 20 anos foi o desenvolvimento de componentes
pneumáticos. A vantagem dos aparelhos pneumáticos foi reconhecida por todos os setores industriais.
Hoje em dia, o ar comprimido faz parte integrante da industria.
Resumindo, podemos sintetizar a Pneumática como a ciência que estuda a utilização do ar
atmosférico como fonte de energia, cabendo aos equipamentos pneumáticos e outros artefatos a
transformação desta energia em trabalho. A Pneumática abrange também o estudo sistemático da
utilização do ar comprimido na tecnologia de acionamentos, comando e controle de sistemas
automáticos.

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1.2 Exemplos de aplicação de automação pneumática

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1.3 Vantagens e desvantagens da automatização pneumática
As vantagens como também as limitações do uso da pneumática resultam basicamente de duas
importantes propriedades do ar, as quais são a sua compressibilidade e a sua viscosidade.

Principais Vantagens da Pneumática

• Energia facilmente armazenável e transportável;


• O meio de transporte de energia, o ar, é constantemente renovado pela sucção do compressor,
sem problemas de envelhecimento, e não são necessárias canalizações de retorno;
• O ar, como fluído de trabalho, não causa problemas ao meio ambiente;
• Velocidades dos atuadores relativamente grandes;
• Fácil integração com a microeletrônica;
• Possibilidade de integração com sistemas de automação e controle;
• Boa relação potência/peso;
• Padronização e robustez dos componentes pneumáticos;
• Enorme flexibilidade de usos e aplicações;
• Fácil variação contínua das forças e velocidades de atuação;
• Durabilidade, segurança e facilidade de operação;
• Utilizável em ambiente explosivo;
• A sobrecarga não causa problemas de danos nos componentes;
• Praticamente insensíveis às mudanças de temperatura, os componentes pneumáticos podem ser
usados em altas temperaturas.

Principais Desvantagens, ou Limitações da Pneumática

• Deslocamento não uniforme do atuador quando as forças são variáveis, devido à


compressibilidade do ar;
• Limitações das forças máximas de trabalho;
• Pouco amortecimento, devido à baixa viscosidade do ar, propiciando o surgimento de oscilações
no movimento;
• Maiores custos da energia com o ar comprimido, comparado com os da energia elétrica;
• Liberação de óleo nebulizado no ambiente de trabalho quando não se usam canalizações para o
retorno do ar.

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1.4 Unidades

Unidades Básicas

Grandeza Símbolo Sistema Internacional S.I. Sistema Técnico


Comprimento l Metro (m) Metro (m)
Massa m Quilograma (Kg) kp.s²/m
Tempo t Segundo (s) Segundo (s)
Temperatura T Kelvin (K) grau Celsius (°C)
Intensidade da corrente I Ampère (A) Ampère (A)
Intensidade luminosa l Candela (cd) --
Quantidade de substância n Mol (mol) --

Unidades Derivadas

Grandeza Símbolo Sistema Internacional S.I. Sistema Técnico


Força F Newton (N) Kilopond (kp)
1N = 1kg.m/s² Kilogr. Força (kgf)
Área A Metro quadrado (m²) Metro quadrado (m²)
Volume V Metro cúbico (m³) Metro cúbico (m³)
Vazão Q m³/s m³/s
Pressão p Pascal (Pa) Atmosfera (atm)
1 Pa = 1 N/m² kp/cm²
1 bar = 100 kPa kgf/cm²

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Características Físicas e Fenômenos da Pneumática

2.1 Introdução
O ar no estado de repouso (figura abaixo), são partículas em suspensão se chocando uma nas
outras em um movimento constante, permanecendo em equilíbrio pelas forças de atração e repulsão até
que outro fenômeno possa interferir.

Os equipamentos pneumáticos são utilizados a partir da ciência que estuda a utilização do ar


atmosférico como fonte de energia, transformando desta energia em trabalho, podendo ser para
tecnologia de acionamentos, comando e controle de sistemas automatizados.

O ar é um gás composto por 78% do seu volume de Nitrogênio (Azoto) e 21% do volume de
Oxigênio perfazendo um volume total de 99%. O restante 1% se compõe de dióxido de carbono e da
presença de vários gases nobres como Argônio, Xenônio, Hélio, Neônio, Hidrogênio e também de vapor
de água (umidade).

O ar é incolor, inodoro e insípido, mas reconhece-se facilmente a sua presença quando


respiramos ou quando vemos a oscilação das árvores, e além disso tem peso, ocupa espaço, é
compressível, tem forma variável e tem pressão atmosférica.

Ar com Pressão
Igual da
Atmosféra

Ar com Pressão
Maior que
Atmosféra

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2.2 Expansibilidade, compressibilidade, difusibilidade e elasticidade
A tabela abaixo apresenta as simbologias das próximas figuras para o melhor entendimento das
propriedades físicas do ar.

Para a análise das propriedades físicas do ar deve-se levar em consideração o estado inicial e o
estado final. Estes estados são gerados pelas modificações do sistema, como a abertura de uma válvula
ou a atuação de força externa, podendo ou não causar alterações no volume e/ou na pressão.

Podemos dizer que o ar tem 4 propriedades físicas conforme descrito abaixo:

• Expansibilidade – Propriedade de ocupar todo o volume de qualquer recipiente, adquirindo seu


formato;

• Compressibilidade – Característica de reduzir seu volume, aumentando a pressão quando sujeito


à ação de uma força externa;

• Difusibilidade – Misturar-se homogeneamente com qualquer meio gasoso que não esteja
saturado;

• Elasticidade – Particularidade de ocupar um volume que inicialmente era menor.

Com o princípio do sistema mecânico é possível entender as propriedades físicas do ar e poder


relacionar posteriormente com as vantagens e desvantagens de se utilizar a pneumática para a
automação como forma de energia.

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Expansibilidade “Qualquer Formato” Compressibilidade

Difusibilidade “Mistura” Elasticidade

2.3 Terminologia para a medição de pressão

O ar tem peso e por este motivo, as camadas inferiores são comprimidas pelas camadas
superiores, portanto, quanto mais próximo da terra maior será a pressão exercida pelo ar. Na próxima
podemos visualizar que a pressão atmosférica diminui conforme aumenta a altitude.

Na experiência de Torricelli, inventor do barômetro, mostrou que a pressão atmosférica pode ser
medida por uma coluna de mercúrio e que ao nível do mar suporta uma coluna de mercúrio de 760 mm
de altura. O experimento era basicamente encher um tubo de mercúrio e inverter em outro recipiente
também contendo mercúrio, com isso, a pressão atmosférica manten a altura da coluna de mercúrio.

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A pressão de 1 atm ou 1,013 bar é correspondente a 760 mm de Hg, considerando a altitude no
nível do mar com a temperatura em 0ºC (273 Kelvin), porém, no Sistema Internacional (S.I.) ficou
convencionado que o estado normal a temperatura seria de 20ºC (293 K) e a pressão de 100Kpa (1bar),
portanto, 1 Nm³ de ar comprimido é um metro cúbico de ar a uma pressão de 100Kpa e a 20ºC (293 K),
contudo, quando for necessário calcular as mudanças de estado do ar comprimido ou o consumo nas
instalações de sistemas pneumáticos, deve-se utilizar estas unidades.

A terminologia na medição de pressão, relaciona as pressões com base em dois pontos de


partida, o vácuo absoluto que é a ausência de pressão e a pressão atmosférica correspondente ao estado
normal, sendo assim, quando a medida da pressão for realizada tendo como base de partida o vácuo
absoluto podemos dizer que esta pressão é absoluta, porém, se a base for a pressão atmosférica devemos
chamar de pressão relativa ou manométrica conforme a descrição abaixo.

1 - Pressão Absoluta;
2 - Pressão Absoluta menor que 1 atm;
3 - Pressão Relativa ou Manométrica;
4 - Pressão Relativa ou Manométrica menor que 1 atm ou Vácuo Relativo.

Para os cálculos de vazão e consumo de ar comprimido utiliza-se a pressão absoluta que é a


soma da pressão atmosférica e da pressão relativa ou manométrica.

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2.4 Transformação isobárica, isotérmica e isométrica

Considerando um recipiente hermético, se alterarmos a temperatura ou o volume ou a pressão,


consequentemente as outras variáveis estarão também sujeitas à alterações, conforme expressa pela
equação abaixo.

P1 ⋅ V 1 P 2 ⋅ V 2
=
T1 T2

Se qualquer uma das variáveis sofrer alteração, o efeito nas outras poderá ser previsto, no
entanto, as leis de Boyle-Mariotte, Charles e Gay Lussac referem-se a transformações de estado, porém,
com uma das variáveis físicas permanecendo constante, ou seja, desconsiderando as pequenas variações
de uma das variáveis.

Estas transformação tem o nome característico relacionado com a variável que se permanecerá
constante.

Na transformação Isobárica a pressão que se manten constante no sistema.

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Na transformação Isométrica é o volume que se manten constante no sistema.

Na transformação Isotérmica é a temperatura que se manten constante no sistema.

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2.5 Umidade relativa do ar

Umidade do ar nada mais é do que a quantidade de vapor d’água presente no ar atmosférico.


Quando dizemos que a umidade relativa do ar é 80%, significa que o ar permanece com 20 % da
capacidade reter vapor d’água.

A quantidade de água que o ar pode reter depende inteiramente da temperatura, portanto,


dependendo da temperatura a quantidade de água que o ar pode reter varia. A tabela mostra esta
variação em gramas por metro cúbico (g/m³) de água para uma faixa de - 40ºC até + 40ºC, com a
pressão em 1 atm, podendo ser chamado também como ponto de saturação, ou seja, a partir deste ponto
a água se condensa.

Quando o ar atmosférico é comprimido a capacidade de retenção de vapor de água é o


equivalente ao seu volume final, a menos que a temperatura não aumente substancialmente, a água
excedente será eliminada por condensação.
A umidade relativa do ar em porcentagem é expressa pelo coeficiente da quantidade real pela
quantidade máxima que o ar pode reter de água em função da temperatura.

Em caso de ter de calcular a quantidade de condensado que se produz numa instalação


recomenda-se o uso do Nm³/h (ar aspirado pelo compressor).
O compressor quando aspira o ar, faz com que a temperatura do ar aumente, com isso a
capacidade que reter água no ar também aumenta e mesmo que o volume diminua com a compressão, a
água não condensa. Posteriormente a água irá se condensar, porque a troca de calor com o meio externo
fará com que a temperatura volte ao normal, porém o volume permanecerá menor, com isso a
capacidade de reter água no ar vai diminuir fazendo que a água condense. Este condensado dever ser
eliminado antes que chegue ao sistema, para evitar atingir os equipamentos pneumáticos. Resfriadores,
secadores, filtros e principalmente tubulações corretamente calculadas e instaladas reduzem as chances
da água chegar nos equipamentos pneumáticos.

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Produção e Preparação do Ar Comprimido

3.1 Introdução
Para que os equipamentos pneumáticos funcionem satisfatoriamente deve-se tomar os devidos
cuidados com ar comprimido que irá operá-los.
Em geral, o ar comprimido é produzido de forma centralizada e distribuído na fábrica. Para
atender às exigências de qualidade deve passar pelas seguintes etapas.
• Geração
• Resfriamento
• Secagem
• Filtração

Nessa figura cada equipamento por onde o ar passa é representado, por um símbolo. Em
pneumática existe uma simbologia para representar todos os equipamentos pneumáticos. Assim estão
representados na figura, por exemplo, os símbolos do filtro, compressor, motor (elétrico ou de
combustão), resfriador, secador e reservatório. Vemos que o ar é aspirado pelo compressor, que é a
máquina responsável por comprimir o ar. A taxa de compressão é em geral 1:7 ou 1:8 ou seja, o ar
atmosférico à 1 bar é comprimido para 7 ou 8 bar.
Na entrada do compressor existe um filtro para reter partículas sólidas do ar do meio ambiente.
Ao ser comprimido, o ar aquece aumentando a temperatura em até 7 vezes. Assim é necessário resfriá-
lo, para que a alta temperatura não danifique a tubulação e para auxiliar na condensação dos vapores
d’água, após o resfriamento o ar passa por um processo de secagem na tentativa de remover a água do ar
e o que está sob a forma de vapor, além disso sofre uma filtração para eliminar partículas sólidas
introduzidas pelo compressor.

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O ar então é armazenado num reservatório que tem duas funções:

• Garantir uma reserva de ar de maneira a garantir que a pressão da linha se mantenha constante,
evitando que o compressor tenha que ser ligado e desligado várias vezes. Note que o consumo de
ar na fábrica é variável ao longo do expediente.
• Alguns compressores, como o compressor de êmbolo (ver adiante) geram pulsos de pressão na
compressão do ar. O reservatório evita que esses pulsos de pressão sejam transmitidos para linha
pneumática da fábrica.
Além do reservatório, o ar é distribuído na fábrica e em cada máquina existe uma unidade de
tratamento de ar que irá ajustar as características do ar comprimido de acordo com as necessidades
específicas da máquina. O ar comprimido é então convertido em trabalho mecânico pelos atuadores
pneumáticos.

3.2 Compressores

O compressor é uma máquina responsável por transformar energia mecânica (ou elétrica) em
energia pneumática (ar comprimido), através da compressão do ar atmosférico. A abaixo mostra a
classificação dos compressores existentes que serão descritos a seguir.

Os compressores de êmbolo e rotativo se caracterizam por comprimir mecanicamente um


volume fixo de ar em cada ciclo.
Já os turbo-compressores comprime o ar forçando o seu escoamento por um bocal (difusor), ou
seja, transforma a sua energia cinética em energia de pressão.

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Compressores Alternativos

• Compressor de êmbolo (pistão)

Este compressor é um dos mais usados e conhecidos, pois é apropriado para qualquer faixa de
pressão é de um bar até milhares de bar, ficado as aplicações limitadas pelo volume de aspiração e
compressão.
O movimento alternativo é transmitido para o pistão através de um sistema de virabrequim e
biela, fazendo, assim, ele subir e descer. Iniciando o movimento descendente, o ar é aspirado por meio
de válvulas de admissão, preenchendo a câmara de compressão. A compressão do ar tem início com o
movimento de subida. Após se obter uma pressão suficiente para abrir a válvula de descarga, o ar é
expulso para o sistema.

Para a compressão a pressões mais elevadas, são necessários compressores de vários estágios,
limitando assim a elevação de temperatura e melhorando a eficiência da compressão.

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• Compressor de Membrana

Nesse compressor, o princípio de funcionamento é o mesmo que o de pistão, porém o ar não


entra em contato com o êmbolo do pistão o que fás com que o ar produzido seja limpo, sem resíduo de
óleo, este tipo de compressor produz um fluxo de ar pulsante se usado sem acumulador. É muito
utilizado em equipamentos odontológicos, inaladores aquários etc.

Compressores Rotativos

• Compressor de Palhetas

Trata-se de um rotor que gira no interior de uma carcaça acionado por um motor elétrico ou de
combustão. O rotor está excêntrico à carcaça e apresenta palhetas ao seu redor que podem deslizar em
fendas existentes no rotor. O volume de ar aspirado é ligeiramente comprimido ao longo do percurso do
rotor, o fluxo gerado é pouco pulsante, mas opera em faixas de pressão menores do que a do compressor
de êmbolo.

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• Compressor de Parafuso

Consiste em dois parafusos, cada um ligado a um eixo de rotação sincronizados pro engrenagens
e acionado por um motor elétrico ou de combustão, o ar é deslocado continuamente entre os parafusos,
com isto não ocorrem golpes e oscilações de pressão, uma vez que não há válvulas de oscilação de
pressão e aspiração fornecendo um fluxo de ar extremamente contínuo. São compactos em relação a
capacidade de produção e permitem alta rotação, embora sejam caros são os mais preferidos no mercado
por fornecer um fluxo contínuo de ar,devem operar à seco com ar isento de óleo.

• Compressor Roots

Consiste em dois lóbulos que se movimentam sincronizados por engrenagens e acionados por um
motor elétrico ou de combustão, funciona sem compressão interna sendo usado apenas para o transporte
pneumático gerando baixas pressões. A pressão é exercida apenas pela resistência oferecida ao fluxo.
O seu campo de aplicação está entre pressões baixas, além do que o seu nível de ruído é muito alto, pelo
fato de o movimento de rotação ser feito por engrenagens de sincronização externa, não existe contato
entre os rotores e a carcaça. Desta forma, o ar comprimido é fornecido isento de óleo.

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Turbo-Compressores

• Turbo Compressor Axial

O ar é acelerado ao longo do eixo (axialmente) por uma hélice simples ou por uma série de
lâminas rotativas. Entre cada conjunto de lâminas do rotor existe um conjunto de lâminas fixas, presas à
carcaça, pelas quais o ar passa alternadamente, sendo impelido à alta velocidade, corrigindo o seu
turbilhonamento. A seguir, o fluxo é dirigido para o estágio subseqüente, onde uma transformação
parcial de velocidade em pressão é executada simultaneamente. Os compressores de fluxo axial tendem
a produzir uma vazão constante a razões de pressões variáveis. Possuem maior capacidade de
deslocamento mínimo, 900 m³/min e rotações mais elevadas e pressões efetivas altas, fornecem o ar
isento de óleo. O ar passa por rodas girantes atinge altas velocidades e no último estágio, através de um
difusor, a energia cinética do fluxo de ar é convertida em pressão, porém como em cada estágio a
pressão é muito baixa faz se necessário a montagem de muitos estágios para alcançar pressões maiores.

• Turbo Compressor Radial

A aspiração ocorre no sentido axial sendo o ar conduzido no sentido radial para a saída.
Apresentam as mesmas características dos compressores axiais (altas vazões e baixas pressões).
Apresentando uma larga faixa de operação.
Os compressores de fluxo radial requerem altas velocidades de trabalho.
Isto implica também um deslocamento mínimo de ar (10 m³/min).
As pressões influem na sua eficiência, razão pela qual geralmente são chamados de geradores de
ar comprimido. O resfriamento entre os estágios, a princípio, era realizado através de camisas d’água
nas paredes internas do compressor; atualmente, existem resfriadores intermediários separados, de
grande porte, devido à sensibilidade à pressão, por onde o ar é dirigido após dois ou três estágios, antes
de ser injetado no grupo seguinte.

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Região de atuação de cada compressor no gráfico pressão x volume.

Regulagem de compressores

Para combinar o volume de fornecimento com o consumo de ar, é necessária uma regulagem dos
compressores. Dois valores limites preestabelecidos (pressão máxima/mínima) influenciam o volume
fornecido.

Existem diferentes tipos de regulagem, conforme mostra o quadro a seguir.

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• Regulagem com marcha em vazio

Regulagem por descarga: Quando é alcançada a pressão pré-regulada, o ar escapará livre da


saída do compressor através de uma válvula. Uma válvula de retenção evita que o reservatório se
esvazie ou retorne para o compressor.

Regulagem por fechamento: A admissão do ar é fechada quando a pressão máxima é atingida.

• Regulagem com carga parcial

Regulagem por estrangulamento: A regulagem se faz mediante simples estrangulamento no


funil de sucção, e os compressores podem assim ser regulados para determinadas cargas parciais.
Encontra-se esta regulagem em compressores de êmbolo rotativo e em turbocompressores.

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Regulagem na rotação: Sobre um dispositivo, ajusta-se o regulador de rotação do motor a
explosão. A regulagem da rotação pode ser feita manualmente ou também automaticamente,
dependendo da pressão de trabalho. Este tipo de regulagem também pode ser usado em motores
elétricos; porém, isto não ocorre com muita frequência.

• Regulagem Intermitente

Com esta regulagem, o compressor funciona em dois campos (carga máxima e parada total). Ao
alcançar a pressão máxima, o motor acionador do compressor é desligado, e, quando a pressão chega ao
mínimo, o motor se liga novamente, e o compressor trabalha outra vez. A freqüência de comutações
pode ser regulada em um pressostato e, para que os períodos de comando possam ser limitados a uma
medida aceitável, é necessário um grande reservatório de ar comprimido.

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3.3 Secagem do ar comprimido

O ar possui água na forma de vapor. Este vapor d'água é aspirado pelo


compressor junto com o ar. Esse vapor pode se condensar ao longo da linha dependendo da
pressão e temperatura. A água acumulada pode ser eliminada através de filtros separadores de água e
drenos dispostos ao longo da linha. No entanto um filtro não pode eliminar vapor d'água e para isso são
necessários secadores. Para entendermos os princípios da secagem do ar vamos usar o fato que o ar é
equivalente a uma esponja. Se a esponja estiver saturada de água, não poderá absorver mais água.
Da mesma forma se a umidade do ar atingir o seu valor máximo, o mesmo não poderá absorver
mais vapor d'água. Comprimindo uma esponja não-saturada, diminuímos sua quantidade de água, o que
é equivalente a aumentar a pressão do ar e ocorrer condensação do vapor d'água. Ao resfriar a esponja,
seus poros diminuem de volume, eliminando água, o que é equivalente a aumentar a temperatura do ar e
ocorrer condensação. Essa analogia nos sugere métodos para retirar o vapor d'água do ar. Existem
quatro métodos de secagem:
• Resfriamento;
• Adsorção;
• Absorção;
• Sobrepressão.

Resfriamento

Consiste em se resfriar o ar o que reduz o seu ponto de orvalho. O ar é resfriado circulando-o por
um trocador de calor (serpentina com fluido refrigerante)

Processo de resfriamento para a secagem do ar (Parker)

O ponto de orvalho (umidade) alcançado com esse método situa-se entre 2ºC e 5ºC. A região
após o resfriador é uma região onde há grande ocorrência de condensação na linha pneumática.

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Adsorção

Opera através de substâncias secadoras que por vias físicas (efeito capilar) adsorvem (adsorver -
admitir uma substância à superfície da outra) o vapor d'água do ar, as quais podem ser regeneradas
através de ar quente. Assim os sistemas de adsorção possuem um sistema de circulação de ar quente em
paralelo para realizar a limpeza do elemento secador,devem ser usados dois secadores em paralelo, pois
enquanto um está sendo limpo o outro pode ser usado.

Secagem por adsorção (Parker)

O ponto de orvalho alcançável com esse método está em torno de -20ºC, em casos especiais -
90ºC. Em geral, o elemento secador é um material granulado com arestas ou formato esférico. A
substância usada é o Dióxido de Sílicio, mais conhecido como "Sílica gel". Trata-se do sistema mais
caro em relação aos demais, mas o que é capaz de retirar a maior quantidade de umidade.

Absorção

É um processo químico. O ar comprimido passa por


uma camada solta de um elemento secador. A água ou vapor
d'água que entra em contato com este elemento combina-se
quimicamente com ele e se dilui formando uma combinação
elemento secador e água. Este composto pode ser removido
periodicamente do absorvedor. Com o tempo o elemento
secador é consumido e o secador deve ser reabastecido
periodicamente (2 à 4 vezes por ano).
O secador por absorção separa ao mesmo tempo vapor
e partículas de óleo. Porém, grandes quantidades de óleo
atrapalham o funcionamento do secador. Devido a isto é usual
antepor um filtro fino ao secador. O ponto de orvalho
alcançável com esse método é 10ºC. É o método mais barato
entre os demais porém o que retira menor quantidade de água.

Secagem por absorção (parker)


Sobrepressão

Simplesmente aumentando-se a pressão a condensação ocorre de forma mais acentuada e então


pode-se drenar água.
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3.4 Redes de distribuição de ar comprimido
As linhas principais (Rede Tronco) são feitas de tubos metálicos ou sintéticos, conectadas às
linhas principais estão as linhas secundárias, (Rede Ramal) em geral, tubos metálicos, mangueiras de
borracha ou material sintético. As tubulações pneumáticas exigem manutenção regular, razão pela qual
não devem, dentro do possível, serem mantidas dentro de paredes ou cavidades estreitas, pois isto
dificulta a detecção de fugas de ar. Pequenos vazamentos são causas de consideráveis perdas de pressão.
Existem três tipos de redes de distribuição:
• Rede em circuito aberto
• Rede em circuito fechado
• Rede combinada

Rede em circuito aberto

A rede em circuito aberto mostrada nas figuras abaixo é a mais simples e deve ser montada com
um declive de 0,5 % a 2% na direção do fluxo para garantir a eliminação da água que condensa no
interior da linha. Isso ocorre porque o ar fica parado no interior da linha quando não há consumo.

Rede em circuito fechado

Este tipo de rede auxilia na manutenção de uma pressão constante, pois proporciona uma
distribuição mais uniforme do ar, pois o fluxo circula em duas direções.

28
Rede combinada

As redes combinadas também são instalações em circuito fechado. No entanto, mediante as


válvulas de fechamento existe a possibilidade de bloquear determinadas linhas de ar comprimido
quando a mesmas não forem usadas ou quando for necessário colocá-las fora de serviço por razões de
manutenção.

Em todas as configurações de rede existirá formação de água condensada (maior ou menor) de


acordo com as variações de temperatura, pressão e condições de aspiração do ar portanto é fundamental
instalar a tomada de ar das tubulações secundárias na parte superior do tubo principal, desta forma evita-
se que a água condensada, eventualmente existente na tubulação principal possa chegar aos ramais e
consequentemente ao equipamentos.
Para interceptar e drenar a água condensada da rede principal devem ser instaladas derivações
com drenos na parte inferior da tubulação principal.

29
3.5 Reservatório de ar comprimido
Este reservatório serve para a estabilização da distribuição do ar comprimido. Ele elimina as
oscilações de pressão na rede distribuidora e, quando há momentaneamente alto consumo de ar, é uma
garantia de reserva. A grande superfície do reservatório refrigera o ar suplementar, por isso se separa,
diretamente no reservatório, uma parte da umidade do ar.
Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões e a abertura de
inspeção sejam de fácil acesso. Não devem ser enterrados ou instalados em local de difícil acesso;
devem ser instalados de preferência fora da casa dos compressores, na sombra, para facilitar a
condensação da umidade no ponto mais baixo para a retirada do condensado.
Para a determinação do volume do reservatório deve ser observado que o diferencial de pressão
(P2-P1) entre o alivio e a carga não seja menor que 0,4 kgf/cm2 para cada etapa do alivio.
Outro ponto importante no dimensionamento do reservatório é a capacidade do compressor e a
demanda de ar, pois o compressor não deverá exceder de 14 partidas /hora. O ideal é menos 10 partidas
por hora, uma a cada 6 minutos e o diferencial de pressão de 1kgf/cm2.

3.6 Vazamentos de ar comprimido


As quantidades de ar perdidas através de pequenos furos, acoplamentos com folgas, vedações
defeituosas, conexões danificadas, quando somadas, alcançam elevados valores. A importância
econômica desta contínua perda de ar torna-se mais evidente quando comparada com o consumo do
equipamento e a potência necessária para realizar a compressão. Desta forma, um vazamento na rede
representa um consumo consideravelmente maior de energia. Como o comportamento dos gases é
muito complexo devido as variações de pressão e as delimitações de espaço ocupado, a forma mais
adequada de analisar os prejuízos causados por vazamento é através de tabelas ou gráficos conforme
mostrado a seguir, elaborados através de simulações ou cálculos específicos par cada condição.

30
31
Tratamento e Controle do Ar Comprimido

4.1 Introdução
Antes de entrar em cada máquina pneumática o ar passa por uma unidade de tratamento
composta por um filtro, uma válvula reguladora de pressão e um lubrificador. Essa unidade tem por
objetivo ajustar as características do ar de forma específica para cada máquina A temperatura ambiente
não deve ser maior que 50ºC (máximo para copos de material sintético). É muito importante observar o
posicionamento da Unidade de Conservação no circuito. A sua instalação deve ser no nível superior ao
das válvulas e dos atuadores. Quando isto não for possível, pelo menos o lubrificador deve estar nesta
condição. A razão deste cuidado deve-se ao fato de o óleo contido no lubrificador ser arrastado pelo ar
até as válvulas, atuadores e ferramentas em forma de névoa. Se o lubrificador se situa em um nível
inferior aos componentes a serem lubrificados, o óleo pode se condensar nas paredes dos condutos,
prejudicando a lubrificação. Outro ponto a ser observado é a distância máxima do lubrificador aos
equipamentos a serem lubrificados, a qual não deve ultrapassar 5 metros, quando se tem um número
muito grande de cotovelos no circuito; ou no máximo 10 metros, quando a instalação é retilínea. Caso
típico se observa nas grandes indústrias, onde se tem uma linha de ar alimentando vários equipamentos
pneumáticos, situados a distâncias consideráveis, e um único lubrificador no início do sistema. Quando
se tem uma rede muito extensa, deve-se colocar tantos lubrificantes quantos se fizerem necessários,
respeitando a distância máxima permitida.

32
4.2 Filtro
O filtro serve para eliminar partículas sólidas e líquidas (impurezas, água, etc). A filtração ocorre
em duas fases. Uma pré-eliminação é feita por rotação do ar gerando uma força centrífuga, a eliminação
fina é feita pelo elemento filtrante. O filtro apresenta um dreno (manual ou automático) para a
eliminação de água. A porosidade do elemento filtrante é da ordem de 30 a 70 µm. O nível de água
condensada deve ser controlado regularmente, pois a altura marcada no copo indicador não deve ser
ultrapassada. A água condensada acumulada pode ser arrastada para a tubulação de ar comprimido e
para os equipamentos. Para drenar a água condensada, deve-se abrir o parafuso de dreno no fundo do
copo indicador. O cartucho filtrante, quando sujo, também deve ser limpo ou substituído.

4.3 Válvula reguladora de pressão


Essa válvula tem a função de manter constante a pressão no equipamento. Ela somente funciona
quando a pressão a ser regulada (pressão secundária) for inferior que a pressão de alimentação da rede
(pressão primária). Assim essa válvula pode reduzir a pressão, mas jamais aumentá-la.
O seu funcionamento ocorre da seguinte forma. Se a pressão secundária diminui em relação a um
valor especificado a mola empurra o êmbolo 6 que abre a comunicação com a pressão primária. Se a
pressão secundária aumenta, em relação a um valor especificado (por exemplo, devido à um excesso de
carga no atuador) então a membrana 1 é atuada pressionando a mola 2 e o êmbolo 6 fecha a
comunicação até que a pressão secundária diminua. Se a pressão secundária aumentar demais, então
além de ocorrer a situação anterior, a membrana 1 se separa do êmbolo 6, abrindo a comunicação com
os furos de exaustão, ocorrendo o escape de ar, o que reduz a pressão secundária. O parafuso 3 permite
regular a rigidez da mola 2 e portanto a pressão secundária. Logicamente essa válvula gera uma
oscilação de pressão na sua saída (pressão secundária), no entanto tanto menor será essa oscilação
quanto melhor forem dimensionados os componentes da válvula.

Válvula de segurança.
33
4.4 Lubrificador

• Efeito Venturi

O efeito Venturi é obtido através da expansão do ar comprimido, Esta expansão converte a


energia potencial do ar, em forma de pressão, para energia cinética, em forma de movimento. A
velocidade do fluxo aumenta, e a pressão e a temperatura caem, criando uma pressão negativa.
O lubrificador tem a função de lubrificar os
aparelhos pneumáticos de trabalho e de comando.
A alimentação do óleo é feita pelo princípio de
Venturi.
Essencialmente quando o fluxo de ar passa
por uma seção de menor área, a sua velocidade
aumenta e a sua pressão diminui, e portanto o óleo
contido no tubo é pulverizado no ar. O nível do
óleo deve ser verificado periodicamente e a sua
dosagem controlada.

34
Atuadores Pneumáticos

5.1 Introdução
Os atuadores pneumáticos são classificados em atuadores lineares (cilindros ) que geram
movimentos lineares e atuadores rotativos (motores) que geram movimentos rotativos que serão
descritos a seguir. As principais características dos atuadores pneumáticos são:

• Apresentam baixa rigidez devido à compressibilidade do ar;


• Não há precisão na parada em posições intermediárias;
• Apresentam uma favorável relação peso/potência;
• Dimensões reduzidas;
• Segurança à sobrecarga;
• Facilidade de inversa de movimento;
• Proteção à explosão.

5.2 Atuadores lineares (cilindros)

Cilindro de simples ação

Consiste de um pistão com uma mola, que ao injetar pressão o êmbolo avança e ao reduzir a
pressão a mola retorna o pistão em sua posição inicial. Entre as suas características temos:

• Consumo de ar num sentido;


• Forças de avanço reduzida (em 10%) devido à mola;
• Maior comprimento e cursos limitados;
• Baixa força de retorno (devido à mola).

Tem várias aplicações, em especial em situações de segurança, como freios de caminhão, onde
os freios ficam normalmente fechados sob ação da mola, abrindo apenas quando o motor do caminhão
está funcionando e fornecendo pressão. Em caso de falha do motor os freios travam.

35
Cilindros de Membrana

Consiste num cilindro de simples ação com grande diâmetro possuindo uma membrana ao invés
de um pistão. A idéia é fornecer altas forças (até 25000 N) num curso limitado (60 mm) (por problemas
de espaço, por exemplo).

É utilizado em aplicações como prensas, mas principalmente no acionamento de servo-válvulas


hidráulica

Cilindro de Dupla Ação

A atuação é feita por ar comprimido nos dois sentidos, podendo ser aplicado carga tanto no
avanço como no retorno, porém a força de retorno sempre será menor que a força de avanço devido a
haste ocupar parte do espaço dentro da camisa.Entre as suas características temos:

• Atuação de força nos dois sentidos, porém com força de avanço maior do que a de retorno;
• Não permite cargas radiais na haste;

36
Cilindro de Dupla Ação com Haste Passante

Consiste num cilindro de dupla ação com haste em ambos os lados. Entre as suas características
temos:
• Possibilidade de realizar trabalho nos dois sentidos;
• Absorve pequenas cargas laterais;
• Força igual nos dois sentidos.

Cilindro de múltiplas posições

Consiste em dois ou mais cilindros montados em conjunto para alcançar várias posições. Com
cilindros de curso desiguais, pode-se obter 2n posições distintas.

É aplicado em mudança de desvios e acionamento de válvulas, etc.

Os cilindros de dupla ação podem ser dotados de amortecimentos nos finais de curso fazendo
com que a carga não sofra impactos ao chegar na posição desejada.
37
Simbologia dos Cilindros Lineares

5.3 Cilindros rotativos


Neste tipo de cilindro a haste do êmbolo aciona uma Cremalheira acoplada a uma engrenagem,
transformando o movimento linear em um movimento rotativo à esquerda ou à direita, sempre segundo
a direção do curso. Os campos de rotação usuais são vários, isto é, de 45º, 90º, 180º, 290º, até 720º. Um
parafuso de regulagem possibilita, porém, a determinação do campo de rotação parcial dentro do total. O
momento de torção depende da pressão, da área do êmbolo e da relação de transmissão.

Oscilador de aleta giratória

Como nos atuadores rotativos já descritos, também nos de aleta giratória é possível um giro
angular limitado. O movimento angular raramente vai além de 300º. A vedação é problemática, o
diâmetro em relação à largura, em muitos casos, somente possibilita pequenos momentos de torção
(torque).

38
Atuadores Rotativos (Motores)

São responsáveis por transformar energia pneumática em trabalho mecânico realizando a


operação inversa dos compressores.
Entre as características dos motores pneumáticos temos:
• Inversão simples e direta do sentido de rotação;
• Regulagem progressiva de rotação e torque.
• Alta relação peso/potência;

Motor de Engrenagem

A geração do momento de torção efetua-se nesta construção pela pressão de ar contra os flancos
dos dentes de duas engrenagens engrenadas.
Uma engrenagem é montada fixa no eixo do motor; a outra, livre no outro eixo. Estes motores,
empregados como máquinas de acionar, estão à disposição com até 44 kw (60 CV). A direção de
rotação destes motores, fabricados com engrenagens retas ou helicoidais não é reversível.

Motor de Palhetas

De pequeno peso, os motores pneumáticos geralmente são fabricados como máquinas rotativas
com palhetas. São, em princípio, contrários aos compressores de células múltiplas (compressor rotativo).
O rotor está fixado excentricamente em um espaço cilíndrico e é dotado de ranhuras. As palhetas
colocadas nas ranhuras serão, pela força centrífuga, afastadas contra a parede interna do cilindro.
A rotação é facilmente invertida dependendo da entrada do ar. A faixa de rotação de um motor
de palheta varia de 200 rpm até 10000 rpm e a de potência varia de 50W até 20 kW. É muito usado em
parafusadeiras pneumáticas.

39
Motores de Pistões Radiais

A transformação do movimento linear do pistão ocorre por um mecanismo biela-manivela (como


no motor de automóvel). São utilizados em equipamentos de elevação.
Entre as características desse motor temos:
• Elevado torque de arranque e na faixa de rotação;
• Baixa rotação (até 5000 r.p.m.);
• Faixa de potência varia de 2W até 20 kW;
• Comando de fornecimento de ar por distribuidor rotativo.

Motor de pistões axiais

Esse motor apresenta uniformidade no movimento de rotação com um funcionamento silencioso


e sem vibrações, sendo utilizado em equipamentos de elevação.

40
Motores de Turbina (turbomotores)

O turbo motor opera de forma contrária ao turbo-compressor, ou seja, a energia cinética do ar é


convertida em movimento rotativo. Apresentam péssimo rendimento devido às altas perdas de ar, sendo
econômico apenas para baixas potências, no entanto são capazes de atingir rotações elevadíssimas com
baixo torque que variam de 80.000 r.p.m. até 500.000 r.pm.
Para baixas rotações e altos torques não é vantajoso a sua utilização pois necessita de ser
acoplado a um redutor. Uma aplicação clássica é a "broca do dentista" que chega atingir 500.000 r.p.m.
Também usado em fresadoras e retificadoras de alta rotação.

5.4 Tecnologia do vácuo


A palavra vácuo, originária do latim “vacuus”, significa vazio. Entretanto, podemos definir
tecnicamente que um sistema encontra se em vácuo quando está submetido a uma pressão inferior à
pressão atmosférica. Este sistema é muito utilizado na movimentação de cargas de difícil fixação.

Geradores de Vácuo

Os geradores pneumáticos de vácuo operam sob o princípio Venturi e são alimentados por um
gás pressurizado, geralmente o ar comprimido.

41
Ventosas

As duas formas mais comuns usadas para fixação e levantamento de materiais ou peças são:
Sistema mecânico através, por exemplo, de garras.
Por meio do vácuo, utilizando se ventosas. As vantagens do sistema mecânico incluem a
facilidade na determinação da força necessária para sustentação e o fato de que área a ser comprimida é
relativamente pequena. Como desvantagens, temos a possibilidade de a peça que está sendo fixada ser
danificada se a garra não estiver corretamente dimensionada, se as dimensões da peça variarem ou se ela
for frágil.
Temos ainda que os sistemas mecânicos que quase sempre apresentam alto custo de aquisição,
instalação e manutenção. A grande vantagem das ventosas, como sistemas de movimentação, é que elas
não danificam as peças. Outras vantagens que podem ser mencionadas são o baixo custo, manutenção
simples, bem como a velocidade de operação. Elas podem ser projetadas em diversas formas,
dependendo de sua aplicação; entretanto, genericamente, podemos classificá las em três tipos principais.

Ventosas padrão

Este é o tipo mais comum para uso em superfícies planas ou ligeiramente curvas. A ventosa
padrão pode ser produzida de diferentes formas, em função de sua aplicação. As características que
podem variar são: tamanho, material, abas duplas para vedação, luvas de atrito, molas de reforço etc.

Ventosa com fole

Este tipo de ventosa destina se principalmente a aplicações que requerem ajuste para diferentes
alturas/níveis. As ventosas com fole podem ser usadas em sistemas de levantamento de peças com
diversos planos e diferentes formas, como, por exemplo, chapas corrugadas. Elas também dão um certo
grau de flexibilidade ao sistema, que pode ser utilizado para separar películas finas. As ventosas com
fole podem ser de fole simples ou duplo.
Este tipo de ventosa pode também ser usado em aplicações onde a peça não pode ser
comprimida, devido ao risco de ser danificada. A ventosa com fole não é adequada para movimentação
de superfícies verticais

42
Caixa de sucção

Este tipo de ventosa pode ser oval, quadrada ou retangular, dependendo da forma da peça a ser
movimentada.

No caso de superfícies verticais, a força que sustenta a peça é somente a força de atrito. Nas
tabelas de forças de sustentação exercidas pelas ventosas, podemos observar que, no caso de superfícies
verticais, estas forças são muito menores que para superfícies horizontais. Como exemplo, uma ventosa
de 20mm de diâmetro exerce uma força de levantamento de 11,6N em uma superfície horizontal e
somente 5,8N na vertical. A razão para isto é que no caso da superfície vertical a força de levantamento
exercida é transformada em força de atrito, e é somente esta força que será aplicada na sustentação do
material. Pela mesma razão, as ventosas com luvas de atrito são as mais recomendadas para aplicação
em superfícies verticais. Os valores para levantamento de superfícies verticais foram calculados para
chapas de aço secas. Desta forma, a força real para cada situação dependerá do atrito da superfície do
material a ser movimentado. Veja a seção de ventosas para maiores detalhes.
A tabela abaixo mostra a capacidade para ventosas planas, com 75% de vácuo e fator de
segurança 2.

43
Projetos de Sistemas Pneumáticos

6.1 Dimensionamento de cilindros pneumáticos


Dimensionar um cilindro pneumático é encontrar através de cálculos e dados as medidas dos
componentes do cilindro para que de acordo com a pressão que o mesmo irá trabalhar efetue a força
necessária para a movimentação da carga sem que as partes mecânicas do mesmo sofram danos.

Força de cilindros

A força de um cilindro é o produto da pressão pela área submetida a pressão, como a camisa e o
êmbolo do cilindro normalmente são circulares a área de avanço é um circulo.

A = área do embolo (cm2)


F = força (kgf )
P = pressão (kgf/cm2 )
D = diâmetro (cm)

Força de cilindro de simples ação

Os cilindros pneumáticos de simples ação exercem forças somente no avanço neste caso a força
de avanço deverá vencer o peso da carga mais a força de oposição da mola interna do cilindro
normalmente considera-se a força da mola como sendo aproximadamente 10% da força do cilindro.

A = área do embolo (cm2)


Fa = força (kgf )
P = pressão (kgf/cm2 )
Aa= área de avanço (cm2) (área circular do embolo)

44
Volume de ar consumido por um cilindro de simples ação

Q = Consumo de ar (L/min)
Nc = Número de ciclos por minuto
Ct = Comprimento do curso (cm)
A = Área de avanço (cm2)
Rc = Relação de compressão
P = pressão (Kgf/cm2)

Força de cilindro de dupla ação.

Um cilindro de dupla ação exerce força tanto no avanço como no retorno porém a força de
retorno sempre será menor se a pressão de avanço e de retorno for a mesma.

Força de Avanço

Fa = força de avanço (kgf )


P = pressão (kgf/cm2 )
Aa = Área de avanço

Força de retorno

Fr = força de retorno (kgf )


P = pressão (kgf/cm2 )
Ar = Área de retorno (cm2)
Aa = Área de avanço (cm2)
Ah = Área da haste (cm2)

Volume de ar consumido por um cilindro de dupla ação

O volume total de ar consumido por um cilindro de dupla ação é dado pela seguinte equação:

Q = Vazão de ar (litros / min)


Va = Volume de ar consumido no avanço (litros)
Vr = Volume de ar consumido no retorno (litros)
Nc = Número de ciclos por minuto

45
Va = volume de ar consumido no avanço (litros)
Aa = Área de avanço (cm2)
Rc = Relação de compressão
Ct = Curso de trabalho (cm)

Vr = volume de ar consumido no retorno (litros)


Ar = Área de retorno (cm2)
Rc = Relação de compressão
Ct = curso de trabalho (cm)

Dimensionamento da haste

Ao dimensionarmos um cilindro para movimentar uma determinada carga devemos levar em


consideração o diâmetro mínimo da haste para que possa movimentar a carga desejada sem ocorrer a
flambagem da haste, este procedimento é feito pela seguinte equação:

dh = diâmetro da haste (cm)


S = Coeficiente de segurança (3,5)
Cf = Comprimento de flambagem (2 vezes o curso em cm)
Fa= Força de avanço (kgf) ( peso da carga a movimentar)
E = módulo de elasticidade do aço (2,1 x 10 6)

Ou

F = Força de avanço (kgf) ( peso da carga a movimentar)


J = momento de inércia (0,0491)

Após calculado o diâmetro mínimo da haste, escolhe em um catálogo de qualquer fabricante um


cilindro com o diâmetro da haste igual ou maior o calculado.

46
A escolha do cilindro deve contemplar

• Força de avanço;
• Força de retorno;
• Curso;
• Diâmetro mínimo da haste.

Quando já possui o cilindro para a aplicação pode ser verificada a carga máxima de flambagem
da haste através da seguinte fórmula.

Cmf = Carga máxima de flambagem


E = módulo de elasticidade do aço (2,1 x 10 6)
J = momento de inércia (0,0491)
d = diâmetro da haste (cm)
Cf = Comprimento de flambagem (2 vezes o curso em cm)
S = Coeficiente de segurança (3,5)

47
Dimensionamento da Rede de Ar

7.1 Dimensionamento de rede secundária (ramal)


A rede ramal pode ser calculada pelo método da perda de carga, porém como geralmente são
inferiores a 10 metros adotamos o critério da máxima velocidade admissível.

Onde
D = diâmetro da tubulação (cm)
Q = Vazão de ar (m3 / min)
V = velocidade de escoamento admitida entre 7 e 10 m/s
R = Relação de compressão dada pela fórmula

Obs. Se o comprimento do ramal for maior que 10 metros deverá ser adotado o critério da perda
de carga.

7.2 Dimensionamento de rede principal (tronco)


Para o dimensionamento de redes principais o critério mais utilizado é o critério da perda de
carga onde considera um valor de perda de carga ∆p aceitável para a rede, e considera as perdas de
carga geradas por conexões e válvulas como comprimento equivalente linear portanto além de formulas
e cálculos é necessário fazer utilização da tabela de perda de carga em conexões.

Onde
D = diâmetro da tubulação (cm)
L = comprimento da tubulação (m)
Q = Vazão de ar (m3 / min)
∆p = perda de carga total admitida para a rede (valor admitido
máximo 0,08 Kgf/cm2 para cada 100 metro de tubulação.

48
Obs. Alguns engenheiros adotam ∆p entre 0,3 e 0,5 Kgf/cm2 para redes até 500 metros e 0,5
Kgf/cm2 para redes de comprimento acima de 500 metros.

Após realizado este cálculo se obtêm um diâmetro de referência para a conversão das conexões
em tubulação linear, e efetua o cálculo novamente com o novo comprimento (tubulação linear +
comprimento equivalente das conexões).

Feito isso adota um diâmetro comercial mais próximo do calculado, por garantia de pressão
estável adota-se a bitola imediatamente superior ao calculado.

As curvas devem ser feitas no maior raio possível para evitar perdas excessivas por turbulência.
Evitar sempre a colocação de cotovelos de 90 graus. A curva mínima deve possuir um raio mínimo de
duas vezes o diâmetro externo do tubo.

49
Válvulas Pneumáticas

8.1 Introdução
As válvulas comandam e influenciam o fluxo de ar comprimido.
Existem quatro tipos de válvulas:

• Válvulas Direcionais: comandam a partida, parada e sentido de movimento do atuador;


• Válvulas de Bloqueio: bloqueiam o fluxo de ar preferencialmente num sentido e o liberam no
sentido oposto;
• Válvulas de Fluxo: influenciam a vazão de ar comprimido;
• Válvulas de Pressão: influenciam a pressão do ar comprimido ou são comandadas pela pressão.

8.2 Simbologia

Número de posições: contadas a partir do numero de quadrados da simbologia.

Número de vias: contadas a partir do número de conexõs que a válvula possui em apenas uma
posição.

50
8.3 Identificação

Para garantir a identificação e a ligação correta das válvulas, marcam-se as vias com letras
maiúsculas ou números, conforme o quadro a seguir.

51
52
8.4 Acionamentos e acessórios

53
8.5 Válvulas especiais

Válvulas de centro fechado (CF)

Válvulas de Centro Aberto Positivo (CAP)

Válvulas de Centro Aberto Negativo (CAN)

8.6 Válvulas memória


São válvulas de duas posições acionadas por duplo piloto que permanecem na posição até
receber novo comando.

8.7 Escapes
Os escapes das válvulas são representados por triângulos. Quando encontrarmos o triângulo
junto à simbologia da válvula, ele estará representando um escape livre, ou seja, sem conexão.

54
8.8 Válvulas acionadas

Válvulas direcionais acionadas mecânica, elétrica ou pneumaticamente podem ser encontradas e


representadas em circuitos de duas formas diferentes: em posição de repouso (não acionada) ou de
trabalho (acionada).

8.9 Circuitos com válvula 3/2 vias

8.10 Circuitos com válvula 5/2 vias

55
8.11 Válvula de controle de fluxo
São válvulas que controlam o fluxo (vazão) dos fluidos. Seu principal emprego é na regulagem
das velocidades dos elementos de trabalho (atuadores).

8.12 Válvula de controle de fluxo bidirecional


Estas válvulas têm influência sobre a quantidade de ar comprimido que flui por uma tubulação; a
vazão será regulada em ambas as direções do fluxo.

São válvulas que controlam o fluxo (vazão) dos fluidos. Seu principal emprego é na regulagem
das velocidades dos elementos de trabalho (atuadores). Nestas válvula, a regulagem do fluxo é feita
somente em uma direção. Uma válvula de retenção fecha a passagem numa direção e o ar pode fluir
somente através da área regulada. Em sentido contrário, o ar passa livre através da válvula de retenção
aberta.

8.13 Válvula alternadora (elemento OU)


Esta válvula tem duas entradas, X e Y, e uma saída, A. Entrando ar comprimido em X, a esfera
fecha a entrada Y e o ar flui de X para A. Em sentido contrário, quando o ar flui de Y para A, a entrada
X será fechada.
No retorno do ar, quer dizer, quando um lado de um cilindro ou de uma válvula entra em
exaustão, a esfera permanece na posição em que se encontrava antes do retorno do ar. Esta válvula é
utilizada para selecionar os sinais das válvulas-piloto provenientes de diversos pontos e evita o escape
do ar de uma segunda válvula. Podendo ser um cilindro ou uma válvula acionada de dois ou mais pontos
diferentes alternados.

56
8.14 Válvula de simultaneidade (elemento E)
Esta válvula tem duas entradas, X e Y e uma saída A. Só haverá uma saída em A, quando
existirem os dois sinais de entrada X “E” Y.
Um sinal de entrada em X ou Y impede o fluxo para A, em virtude das forças diferenciais no
pistão corrediço. Existindo diferença de tempo nos sinais de entrada, o sinal atrasado vai para a saída.
Quando há diferença de pressão dos sinais de entrada, a pressão maior fecha um lado da válvula, e a
pressão menor vai para a saída A. Emprega-se esta válvula principalmente em comando de bloqueio,
comandos de segurança e funções de controle em combinações lógicas.

57
8.15 Válvula de escape rápido
As válvulas de escape rápido se prestam para aumentar a velocidade dos êmbolos dos atuadores.
Tempos de retorno elevados, especialmente em cilindros de ação simples. A válvula está provida de
conexão de pressão P e conexão de escape R bloqueáveis. Se tivermos pressão em P, o elemento de
vedação desloca-se ao assento do escape. Dessa forma, o ar atinge a saída pela conexão de utilização.
Quando a pressão em P deixa de existir, o ar, que agora retorna pela conexão A, movimenta o elemento
de vedação contra a conexão P, e provoca seu bloqueio. Dessa forma, o ar pode escapar por R,
rapidamente, para a atmosfera. Evita-se, com isso, que o ar de escape seja obrigado a passar por uma
canalização longa e de diâmetro pequeno, até a válvula de comando. O mais recomendável é colocar o
escape rápido diretamente no cilindro ou, então, o mais próximo possível do atuador.

58
8.16 Válvula limitadora de pressão
É formada por uma vedação de assento cônico, mola e um parafuso de ajuste. Quando a pressão
em P assume um valor que corresponde à tensão da mola, o cone de vedação se desloca de seu assento e
libera o caminho ao escape. A fim de evitar defeitos oscilatórios devido às pequenas variações de
pressão, existe um volume maior antes do cone de vedação, que possui um escape para A apenas por um
ponto de estrangulamento.
São também conhecidas como válvulas de sobrepressão ou válvulas de segurança.

8.17 Válvula de seqüência


O funcionamento é muito similar ao da válvula limitadora de pressão. Abre-se a passagem
quando é alcançada uma pressão superior à ajustada pela mola. Quando no comando Z é atingida uma
certa pressão pré-ajustada, o êmbolo faz atuar uma válvula 3/2 vias, de maneira a estabelecer um sinal
de saída em A. Estas válvulas são usadas em comandos pneumáticos que atuam quando há necessidade
de uma pressão fixa para o processo de comutação (comandos em função da pressão). O sinal é
transmitido somente quando for alcançada a pressão de comando.

59
8.18 Temporizadores pneumáticos
Esta unidade consiste de uma válvula direcional de 3/2 vias, com acionamento pneumático, de
uma válvula reguladora de fluxo unidirecional e um reservatório de ar. O ar de comando flui da conexão
Z para a válvula reguladora de fluxo e de lá, através de área regulada, com velocidade e pressão mais
baixa, para o reservatório. Alcançada a pressão necessária de comutação, o êmbolo de comando afasta o
prato do assento da válvula, dando passagem ao ar principal de P para A. A abertura efetua-se
instantaneamente (válvula de sede). O tempo de aumento da pressão no reservatório é igual ao do
retorno do comando da válvula. Para que a válvula de retardo retorne à posição inicial, é necessário que
escape o ar de comando de comando Z. O ar do reservatório escapa através do sistema de retenção da
válvula de regulagem e dos dutos de comando. A mola da válvula direcional de 3/2 vias pressiona o
prato da válvula contra a sede, fechando-a instantaneamente, e o ar de A escapa por R.

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Técnicas de Desenvolvimento de Circuitos

9.1 Introdução
Nos procedimentos de comando um pouco mais complicados, em que se deve reparar instalações
de certa complexidade, é uma grande ajuda para o técnico de manutenção dispor dos esquemas de
comando e seqüências, segundo o desenvolvimento de trabalho das máquinas.
Quando o pessoal de manutenção não utiliza estes esquemas de forma correta, os motivos são a
sua má confecção, ou a falta de conhecimento técnico. A insegurança na interpretação de esquemas de
comando torna impossível por parte de muitos a montagem ou a busca de defeitos de forma sistemática.
Atingindo este ponto, pode-se considerar pouco rentável ter que basear a montagem ou busca de defeitos
em testes e adivinhações. É preferível, antes de iniciar qualquer montagem ou busca de avaria, realizar
um estudo de esquema de comando e da seqüência da máquina, para ganhar tempo posteriormente. Para
poder levar os esquemas de comando e seqüências para a prática, é necessário conhecer as
possibilidades e procedimentos normais de representação destes.

Veja o sistema abaixo:

Pacotes chegam sobre um transportador de rolos são levados por um cilindro pneumático A e
empurrados por um segundo cilindro B sobre um segundo transportador. Nisto, devido ao enunciado do
problema, o cilindro B deverá retornar apenas quando A houver alcançado a posição final recuada.

1. O cilindro A avança e eleva os pacotes,


2. O cilindro B empurra os pacotes sobre o segundo transportador;
3. O cilindro A desce;
4. O cilindro B retrocede.

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9.2 Representação abreviada em seqüência Algébrica
Neste tipo, a letra maiúscula representa o atuador, enquanto que o sinal algébrico o movimento.
Sinal positivo (+) para o avanço e negativo (-) para o retorno.

Exemplo: A + , B + , A - , B - .

9.3 Representação em diagrama trajeto-passo


Neste caso se representa a seqüência de operação de um elemento de trabalho, levando-se ao
diagrama o valor percorrido em dependência de cada passo considerado (passo: variação do estado de
qualquer unidade construtiva).
Se existirem diversos elementos de trabalho para um comando, estes são representados da
mesma maneira e desenhados uns sob os outros. A correspondência é realizada através dos passos. O
diagrama de trajeto e passo, para o exemplo apresentado, possui construção conforme a figura abaixo.

9.4 Representação em diagrama trajeto-tempo


O trajeto de uma unidade construtiva é representado em função do tempo. Contrariamente ao
diagrama de trajeto e passo; neste caso, o tempo é representado linearmente, e constitui a ligação entre
as diversas unidades.
O diagrama de trajeto e tempo, para o exemplo apresentado, possui construção segundo a figura
abaixo.

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9.5 Diagrama de comando
Representação de acionamento dos emissores de sinal

9.6 Designação dos elementos


Os circuitos pneumáticos são compostos de elementos que são identificados por números de
acordo com sua função.

• 0.1, 0.2, 0.3... Elementos auxiliares influenciam em todo o circuito.


Ex.: Lubrifil, válvulas de fechamento.

• 1.2, 1.4, 2.2, 2.4... Elementos de sinal com número final par influenciam no avanço dos
atuadores lineares ou no sentido de rotação à direita dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas direcionais 3/2 acionadas por botão, pedal, rolete.

• 1.3, 1.5, 2.3, 2.5... Elementos de sinal com número final ímpar influenciam no retorno dos
atuadores lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à esquerda dos atuadores rotativos
(motores).
Ex.: válvulas direcionais 3/2 acionadas por botão, pedal, rolete.

• 1.6, 2.6... Elementos processadores de sinal com número final par influenciam no avanço dos
atuadores lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à direita dos atuadores rotativos
(motores).
Ex.: válvulas E, válvulas OU, temporizadores.

• 1.7, 2.7... Elementos de sinal com número final ímpar influenciam no retorno dos atuadores
lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à esquerda dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas E, válvulas OU, temporizadores.

• 1.1, 2.1, 3.1... Elementos de comando influenciam nos dois sentidos de movimentos dos
atuadores (o primeiro número indica o atuador a ser comandado).
Ex.: Válvulas direcionais.

• 1.02, 1.04... Elementos auxiliares com número final par influenciam no avanço dos atuadores
lineares (cilindros) ou no sentido de rotação à direita dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas reguladoras de fluxo, escape rápido.

• 1.03, 1.05... Elementos auxiliares com final ímpar influenciam no retorno dos atuadores lineares
(cilindros) ou no sentido de rotação à esquerda dos atuadores rotativos (motores).
Ex.: válvulas reguladoras de fluxo, escape rápido.

• 1.0, 2.0... Elementos de trabalho.


Ex.: Atuadores lineares ou rotativos (motores pneumáticos, osciladores, atuadores lineares).
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9.7 Desenvolvimento de circuitos pelo método Intuitivo
Considere o projeto de um circuito pneumático que execute a seqüência direta A+B+A-B-.
As etapas para o projeto desse circuito usando o método intuitivo são.

1º Desenhar os elementos de trabalho


2º Desenhar as válvulas direcionais e reguladoras de fluxo
3º Desenhe os elementos de sinal
4º Fazer as ligações com linhas cheias para tubulação de pressão constante e tracejada para
sinais.

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Exemplo: Circuito para a seqüência A+ B+ A- B-

1º passo: acionando um botão de partida, deverá ocorrer o avanço do cilindro A, que é o


primeiro passo da seqüência de movimentos

2º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de avanço, acionará o rolete de outro
elemento de sinal cuja função é pilotar o avanço do cilindro B, que é o segundo passo da
seqüência de movimentos

3º passo: quando o cilindro B alcançar o final do curso de avanço, será acionado o rolete de
outro elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro A, que é o terceiro passo da
seqüência de movimentos

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4º passo: quando o cilindro A alcançar o final do curso de retorno, acionará o rolete de outro
elemento de sinal cuja função é pilotar o retorno do cilindro B, que é o último passo da
seqüência de movimentos

5º passo: Fim do ciclo:

Sobrepressão

A figura abaixo ilustra um circuito pneumático projetado usando o método intuitivo para
a seqüência indireta A+B+B-A-.

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Observe que este circuito não funciona! Acionando-se a válvula 1.2, o cilindro A
deveria avançar. Entretanto, note que o cilindro B, parado na sua posição final traseira,
mantém acionada a válvula 1.3 pressurizando o piloto Y da válvula 1.1, o que evita que a
válvula 1.2 dê a partida no circuito. Outra sobreposição de sinais ocorre quando o cilindro B
acionar a válvula 2.3 que deve pilotar o retorno do cilindro B. No entanto, o cilindro A mantém
acionada a válvula 2.1 pressurizando o piloto Z da válvula de comando 2.1 e evitando que a
válvula 2.3 possa pilotar o retorno do cilindro B.
Existem três formas de contornar este problema desde que sejam identificados os
sobre-sinais.

• Com a utilização de fim de curso gatilho


• Com a utilização de válvula memória
• Com a utilização de temporizador

9.8 Desenvolvimento de circuitos pelo método passo a passo


Este método visa eliminar todos os problemas de sobre pressão durante o
desenvolvimento sistemático do diagrama pneumático garantindo que uma válvula estará
sujeita a somente um sinal durante o processo.

1º passo: Escrever a Seqüências de movimentos e dividir em grupos de forma que


cada letra correspondente aos atuadores é referente a um grupo.

2º passo: Desenhar os atuadores com posicionamento dos elementos de sinal,


válvulas direcionais correspondentes, regulagem de fluxo, escape rápido etc.

3º passo: Desenhar linhas paralelas na horizontal da folha do desenho.


Número de linhas = o número de grupos. NL= NG

4º passo: Desenhar as válvulas memórias (direcionais 3/2vias)


Número de válvulas memórias = número de grupos Nv = NG uma ao lado da outra
abaixo das linhas horizontais, sendo que a ultima válvula memória deverá ser
desenhada acionadas (ultimo pulso do lado esquerdo) de forma que nesta condição
ela alimente a ultima linha, coloque a penúltima linha para a descarga e garanta o
posicionamento oposto das demais válvulas memórias.

5º Passo: desenhar os elementos de partida e reciclo do lado esquerdo da primeira


válvula memória, de forma que o sinal de saída dos mesmos acione a primeira válvula
memória.

6º passo: Desenhar os elementos de sinal que fazem as mudanças de grupos do lado


esquerdo das válvulas memórias de forma que a linha correspondente desta válvula
retorne a condição da válvula do grupo anterior.

7º Passo: Desenhar os demais elementos acima das linhas horizontais em suas


devidas posições, acionando as respectivas válvulas e alimentados da linha de mesmo
número do grupo que ele pertence, pois esta só terá ar durante a operação de seu
grupo.

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9.9 Desenvolvimento de circuitos pelo método cascata
Este método visa eliminar todos os problemas de sobre pressão durante o
desenvolvimento sistemático do diagrama pneumático garantindo que uma válvula estará
sujeita a somente um sinal durante o processo.

1º passo: Escrever a Seqüências de movimentos e dividir em grupos de forma que as


letras correspondentes aos atuadores não se repitam no mesmo grupo.

2º passo: Desenhar os atuadores com posicionamento dos elementos de sinal,


válvulas direcionais correspondentes, regulagem de fluxo, escape rápido etc.

3º passo: Desenhar linhas paralelas na horizontal da folha do desenho.


Número de linhas = o número de grupos. NL= NG

4º passo: Desenhar as válvulas memórias (direcionais 5/2vias ou 4/2vias)


Número de válvulas memórias = número de grupos menos um Nv = NG -1 umas
sobres as outras abaixo das linhas horizontais, sendo que a ultima válvula memória
deverá ser desenhada acionadas (ultimo pulso do lado esquerdo) de forma que nesta
condição ela alimente a ultima linha, coloque a penúltima linha para a descarga e
garanta o posicionamento oposto das demais válvulas memórias.

5º Passo: desenhar os elementos de partida e reciclo do lado direito da ultima válvula


memória, de forma que o sinal de saída dos mesmos acione a ultima válvula memória.

6º passo: Desenhar os elementos de sinal que fazem as mudanças de grupos do lados


esquerdo das válvulas memórias de forma que o primeiro elemento acione a primeira
válvula e seja alimentado da primeira linha.

7º Passo: Desenhar os demais elementos acima das linhas horizontais em suas


devidas posições, acionando as respectivas válvulas e alimentados da linha de mesmo
número do grupo que ele pertence, pois esta só terá ar durante a operação de seu
grupo.

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