Anda di halaman 1dari 18

Introduction

EFFECTIVE MAINTENANCE MANAGEMENT

1. INTRODUCTION

PROFIT dan PRODUKTIVITAS. Dua buah kata yang selalu menjadi tolok ukur
keberhasilan sebuah perusahaan. Profit dan produktivitas memang memiliki kaitan yang
sangat erat. Sebuah perusahaan yang mampu terus-menerus mendapatkan profit yang
tinggi maka akan bisa memberi reward, pelayanan dan penghargaan yang lebih baik
kepada karyawannya. Profit yang tingi akan menjamin perusahaan untuk bisa
melakukan reinvestment- peremajaaan pada mesin dan peralatan yang dimiliki. Reward,
pelayanan dan penghargaan yang tinggi dari perusahaan serta didukung dengan mesin
dan peralatan yang memadai akan mendorong sikap, motivasi dan suasana kerja yang
baik pula yang pada akhirnya akan menghasilkan tingkat produktivitas yang tinggi.
Produktivitas yang tinggi akan menjamin tercapainya rencana/target produksi. Dan
selama perusahaan mampu untuk menjaga atau bahkan meningkatkan penjualan maka
profit akan terus mengalir dan bertambah.
Yang menjadi pertanyaan adalah, Apa yang harus dilakukan jika yang terjadi
adalah yang sebaliknya? Akibat krisis ekonomi dan persaingan yang semakin ketat,
perusahaan mulai mengalami kesulitan untuk memasarkan produknya. Jangankan
meningkatkan volume penjualan, mempertahankan pada tingkat yang sama setiap bulan
saja sudah semakin sulit. Pada kondisi seperti ini, keinginan untuk meningkatkan profit
melalui peningkatan volume penjualan jelas tidak mungkin dilakukan. Harus dicari jalan
yang lain. Salah satunya lewat penerapan “Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan
Efisien.” Lalu bagaimana hal ini bisa terjadi? Bagaimana Manajemen pemeliharaan yang
efektif dan efisien mampu meningkatkan profit perusahaan dalam kondisi persaingan
yang semakin ketat?
Dimulai dengan mencari definisi yang tepat dari profit/laba/keuntungan. Apa yang
dimaksud dengan keuntungan dan mengapa keuntungan diperlukan ? Menurut Centuri
Dictionary, keuntungan adalah “pendapatan diatas pengeluaran” atau “apa yang sisa”
pendapat atau definisi ini menghasilkan suatu filosofi: melalui bekerja keras dan berdoa

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 1


Introduction

mereka percaya keuntungan akan diperoleh, tetapi berapa, mereka tidak tahu sampai
tahun berakhir.
Definisi ini mengandung suatu “kelemahan”, atau “ketidaktahuan” tentang arti
sebenarnya dari sebuah profit dalam ekonomi kita yang kompetitif. “Pendapatan diatas
pengeluaran” belum tentu merupakan keuntungan. Keuntungan dibutuhkan untuk
memenuhi pengeluaran-pengeluaran tertentu yang diperlukan, yaitu :
1. pajak,
2. deviden,
3. Reinvestment- penanam modal kembali dalam usahanya untuk modal kerja, dan
untuk alat-alat produksi.
Pengeluaran-pengeluaran ini harus dipenuhi bilamana suatu perusahaan hendak hidup
terus (survive) dan berkembang. Suatu perusahaan yang tidak dapat membayar dividen
dan tidak dapat menjaga alat-alat yang modern, tidak akan hidup lama, disamping ini,
pajak merupakan suatu kewajiban yang tidak dapat dihindari bilamana perusahaan mau
sukses.
Suatu kesimpulan yang tidak dapat dihindarkan juga adalah bahwa “keuntungan
sebaiknya dianggap sebagai suatu penegeluaran yang direncanakan”. Masalah
sekarang adalah bagaimana cara merencanakannya. Terdapat suatu rumusan ekonomi
dimana keuntungan atau profit dimunculkan, yaitu :

Profit
ROR = x 100 %
Investment

R O R adalah singkatan dari Rate of Return, yaitu tingkat pengembalian modal yang
ditanam setelah beberapa lama modal yang ditanam dalam suatu usaha dapat kembali.
Secara lebih lengkap, rumus diatas ditulis sebagai berikut :

Sales Revenue - cost


ROR = x 100 %
Investment
atau :

( unit sold x selling price ) - cost


ROR = x 100 %
Fixed asset + stock + liquid

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 2


Introduction

Kaum pengusaha biasanya memakai rumus ini untuk mengetahui apakah modal yang
mereka tanam dalam suatu usaha akan menguntungkan atau tidak (profitability on
investment). Cepat atau lambat kembalinya suatu modal yang ditanam sangat
tergantung dari faktor-faktor yang ada dalam pembilang dan penyebut pada rumus
diatas. Bagaimana pendekatannya, bagaimana perencanaannya. Dalam hal ini
pendekatan untuk memperbesar R O R (agar modal lebih cepat kembali) adalah dengan
memperbesar pembilangnya. Tinggalkan dulu jalan untuk memperkecil penyebutnya.
Bagaimana cara untuk memperbesar/memaksimumkan pembilangnya? Seperti
yang terlihat dalam rumus diatas, pembilang terdiri dari unsur “jumlah produk yang
terjual”, “harga” dan “biaya”. Sehingga untuk memperbesar pembilang adalah dengan
memperbesar “unit yang terjual”, memperbesar/menaikkan harga atau menurunkan
biaya. Namun seperti yang dijelaskan sebelumnya kondisi untuk meningkatkan
penjualan atau menaikkan harga tidak akan berlangsung terus-menerus. Ada saatnya
ketika persaingan semakin ketat, tingkat permintaan cenderung tetap bahkan menurun,
maka diperlukan upaya-upaya yang lebih bersifat internal, untuk membuat perusahaan
tetap bisa meningkatkan keuntungan. Pada saat ini usaha yang dilakukan adalah melalui
penekanan / pengurangan biaya produksi/operasi. Untuk memperkecil biaya/cost,
banyak jalan atau cara yang dapat ditempuh. Salah satunya adalah dengan menerapkan
Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien (termasuk penggantian mesin/alat)
secara baik dan tepat.

Bagaimana dengan produktivitas? Bagaimana cara meningkatkannya?


Produktivitas sangat ditentukan oleh 2 faktor utama yaitu:
1. Kondisi mesin dan peralatan.
2. Kondisi manusia/operator yang menjalankannya.
Faktor mesin/peralatan sangat dipengaruhi oleh ‘kecanggihannya’. Makin canggih
sebuah alat biasanya semakin tinggi pula mutu produk yang dihasilkan dan
produktivitasnya juga tinggi. Namun mesin/peralatan yang canggih juga membutuhkan
kemampuan pemeliharaan yang canggih/meningkat pula. Dan tanggung jawab untuk
memelihara mesin/peralatan yang canggih tersebut berada di pundak / di bagian
pemeliharaan. Manajemen pemeliharaan yang efektif dan efisien akan mampu menjamin
keandalan dan ketersediaan mesin/peralatan dengan baik, yang berarti menjaga
produktivitas mesin/peralatan tesebut.

2. INDIKATOR PERFORMANCE

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 3


Introduction

Apa yang menjadi tolok ukur dari Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan
Efisien? Yang menjadi ukuran adalah:
“ Mampu menjalankan fungsi pemeliharaan dengan biaya yang seoptimal mungkin
(minimum cost), dengan waktu pelaksanaan yang minimum dan senantiasa sesuai
standard yang selalu ditingkatkan”. Jadi indikator keberhasilannya adalah:
1. BIAYA PEMELIHARAAN MINIMUM
2. WAKTU PEMELIHARAAN MINIMUM
3. STANDARD KERJA TINGGI

2. Optimum
profit/unit produced, $

maintenance

3. Too much
maintenance

1. Low Profit due to


penalty of interrupted
production

direct maintenance cost, $


Gambar 1 : Reveals ideal quantity of maintenance

3. SYARAT MENCAPAINYA
Untuk mencapainya diperlukan syarat-syarat sebagai berikut:
1. Adanya Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan yang efektif.
2. Adanya Pendidikan dan Latihan untuk staff yang cukup/sesuai.
3. Tersedianya bengkel pemeliharaan yang memadai.
4. Tersedianya sistem persediaan/pergudangan yang baik/lancar.
5. Adanya Sistem Informasi Manajemen Pemeliharaan yang baik.
6. Adanya Perencanaan dan pengendalian biaya pemeliharaan
7. Komitment untuk melakukan perbaikan “improvement” secara terus-
menerus dan berkelanjutan.

MANAJEMEN PEMELIHARAAN dan TERROTEKNOLOGI


1. PENDAHULUAN
Fabel Aesop mengisahkan tentang seorang petani yang memiliki seekor angsa
petelur emas. Angsa itu secara ajaib bertelur emas, satu telur setiap hari secara rutin.
Untuk bisa secara terus menerus bertelur emas, angsa tersebut membutuhkan syarat
tertentu yaitu mendengar nyanyian yang membuat suasana hatinya gembira, disamping
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 4
Introduction

makanan yang cukup dan tempat bertelur yang bersih dan nyaman. Si Petani rupanya
tidak terlalu menyadari hal itu, sehingga ketika syarat-syarat tersebut tidak terpenuhi dan
Si Angsa mulai kehilangan kemampuan menghasilkan telur emasnya (berhenti bertelur)
Si Petani menjadi kesal dan marah. Kemudian didorong oleh keinginan untuk
mendapatkan untung secara cepat, maka si petani mengambil jalan pintas yang
diperkirakan akan mengalirkan keuntungan yang berlipat ganda dalam waktu singkat,
yaitu dengan cara memotong angsanya dengan harapan di dalam tubuhnya masih
ditemukan timbunan telur emas. Tentunya harapan si petani tidak terpenuhi, si angsa
mati dan tidak ada lagi telur emas.
Dari cerita tersebut, angsa dapat kita sebut sebagai asset (sarana produksi:
mesin-mesin, peralatan, dll) yang berfungsi untuk menghasilkan telur emas (produk). Si
petani berorientasi secara penuh hanya kepada produksi (telus emas) dan lupa dengan
assetnya yang menghasilkan telur emas. Sehingga dengan melupakan assetnya,
melupakan pemeliharannya maka lambat laun dia akan kehilangan hasil yang
diharapkan. Langkah terakhir yang dilakukan dengan menjual asset sama saja dengan
menutup usaha tersebut selamanya. Dari kisah di atas menjadi jelas tentang pentingnya
pemeliharaan asset agar bisa berproduksi sesuai yang diharapkan dan
berkesinambungan.
Pentingnya fungsi maintenance dalam industri merupakan hal yang tak
terbantahkan. Tentu saja tidak segemerlap fungsi pemasaran atau penelitian, serta
meskipun tidak terlalu diperhatikan sebagaimana fungsi produksi. Namun demikian tetap
disadari bahwa akan timbul banyak kesulitan apabila maintenance tidak dilakukan.
Operasi yang tidak aman, kemacetan produksi, kerugian daya, panas, penerangan, dan
berbagai fungsi sarana lain yang tidak diketahui untuk masa yang lama.
Selain daripada itu, kebutuhan akan produktifitas yang lebih tinggi dan
meningkatnya keluaran mesin pada tahun-tahun terakhir ini telah mempercepat
perkembangan otomatisasi. Hal ini pada gilirannya telah memperbesar kebutuhan akan
fungsi pemeliharaan pabrik. Para manajer pemeliharaan akan dituntut untuk
meningkatkan standar pemeliharaan dan efisiensi kerja dan pada waktu yang
bersamaan mengurangi biaya operasinya. Anggaran yang disusun dan ditentukan –
seringnya oleh manajer non teknik- menghendaki manajer pemeliharaan untuk
beroperasi dalam batas keuangan yang kadang-kadang tidak mungkin dicapai dengan
jenis tenaga kerja, ketrampilan dan sarana yang tersedia. Oleh karena itu diperlukan
sebuah kerjasama yang sangat baik antara berbagai fungsi di dalam perusahaan dan
lebih-lebih di antara sesama personil bidang / departemen pemeliharaan, untuk
menciptakan sebuah sistem pemeliharaan yang efektif dan efisien.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 5


Introduction

2. KONSEP PEMELIHARAAN vs PERAWATAN


Jika telah diputuskan untuk membeli suatu mesin tertentu atau fasilitas produksi
untuk digunakan dalam suatu perusahaan tertentu, maka dapat diperdebatkan bahwa
yang telah dipilih adalah kapasitas untuk berproduksi pada suatu tingkat hasil produksi
tertentu, kapasitas untuk menjamin mutu pada suatu tingkat tertentu, kapasitas untuk
berproduksi dengan suatu biaya produksi tertentu, dan sebagainya.
Nilai-nilai dari variabel-variabel tersebut diatas bersama-sama menentukan
rencana yang dibuat bilamana diputuskan untuk membeli suatu fasilitas produksi. Nilai-
nilai tersebut tidak dapat dipertahankan terus dibandingkan dengan lain-lain rencana
dalam manajemen dan dengan berlalunya waktu dan pengaruh cuaca, maka alat
produksi tersebut cenderung untuk kehilangan efisiensinya. Dalam hal ini maka cara-
cara yang digunakan untuk menjaga suatu barang agar dapat mengikuti rencana
dicakup dalam apa yang disebut “PEMELIHARAAN”. Namun yang perlu diingat bahwa,
sebaik apapun rencana, program dan upaya pemeliharaan yang telah dilakukan
terhadap sebuah barang/mesin/aset/dll, tidak menjamin bahwa barang tersebut bebas
dari kerusakan. Akan tiba saatnya (pasti akan terjadi) barang tersebut ‘rusak’ atau
mengalami ‘breakdown’. Ketika terjadi breakdown atau rusak ini maka dilakukan upaya-
upaya untuk memperbaikinya yang disebut dengan istilah “PERAWATAN”. Jadi
Pemeliharaan adalah menjaga barang yang baik, ‘sehat’ untuk tetap baik dan sehat
selama mungkin sedangkan Perawatan adalah mengembalikan, ‘merawat’ barang yang
rusak, ‘sakit’ untuk kembali berfungsi seperti semula / kembali sehat.

Obyek Pemeliharaan Perawatan

Mesin/alat produksi pembersihan, pelumasan, Reparasi minor diluar


penyetelan, penggantian minor schedul, reparasi major,
terjadwal/hasil pemeriksaan, dll. overhaul, dll.
Mobil/motor Ganti oli, busi, tune-up, tambah ganti kopling, balljoint,
air aki, radiator, bersihkan bersihkan karbon di ruang
saringan udara, tambah angin, bakar, turun mesin, dll.
dll
Manusia makanan sehat: sayur, buah- pergi ke dokter, minum obat,
buahan, olah raga, istirahat dirawat di rumah sakit jika
cukup, dll. perlu, dll.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 6


Introduction

3. MANAJEMEN PEMELIHARAAN dan TERROTEKNOLOGI


Secara alamiah tidak ada barang yang dibuat oleh manusia yang tidak bisa rusak,
tetapi usia kegunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala
dengan suatu aktifitas yang dikenal sebagai pemeliharaan.
British Standart mendefinisikan pemeliharaan sebagai “ suatu kombinasi dari
berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang dapat diterima.”
Sedangkan Manajemen Pemeliharaan didefinisikan sebagai “Organisasi
pemeliharaan yang sesuai dengan kebijaksanaan yang disetujui top manajemen”.
Manajemen pemeliharaan berfungsi mengatur seluruh kegiatan pemeliharaan mulai dari
1.perencanaan, 2. pengorganisasian dan penugasan, 3. pengendalian serta
4.peningkatan (improvement) teknik/metode pemeliharaan agar efektif, effisien dan
mencapai suatu kondisi yang paling optimal yang bisa diterima.
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa kegiatan pemeliharaan ini
melibatkan berbagai bidang / disiplin ilmu yang menyebabkan bidang ini berkembang
dengan pesat dan mencapai puncaknya dengan ditetapkannya istilah baru untuk
manajemen pemeliharaan ini dengan nama Terroteknologi. Kata Terro berasal dari
bahasa Yunani “terein” yang artinya menjaga dan memelihara. Jadi Terroteknologi
berarti teknik menjaga dan memelihara. Dan Terroteknologi ini kemudian memiliki
definisi yang lebih luas dari British Standard BS3811 : 1974 tentang Pemeliharaan , yaitu
:

“ Kombinasi dari manajemen, keuangan, perekayasaan dan kegiatan lain yang


diterapkan bagi aset fisik, untuk mendapatkan biaya siklus hidup ekonomis ; hal
ini berhubungan dengan spesifikasi dan rancangan untuk keandalan serta
kemampupeliharaan pabrik, mesin-mesin, peralatan, bangunan dan struktur
dengan instalasinya, pengetesan, pemeliharaan, modifikasi, penggantian dan
dengan umpan balik informasi untuk rancangan, unjuk kerja dan biaya.”

Definisi yang lebih luas tersebut merupakan konsekuensi logis dari semakin pentingnya
peran kegiatan pemeliharaan ini di masa sekarang dan yang akan datang. Hal ini juga
terlihat dari sangat besarnya biaya yang dikeluarkan oleh industri manufaktur di Inggris
untuk kegiatan ini. Menurut survey Kelompok Kerja Rekayasa Pemeliharaan dari
Kementrian Teknologi Inggris pada tahun 1967-1968 biaya yang dihabiskan mencapai £
3 Milyar dan meningkat 5 % setiap tahun. Sehingga menurut perkiraan pada tahun 2003-
2004 akan mencapai sekitar £ 5 Milyar atau setara dengan Rp 650 Trilyun, sebuah nilai
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 7
Introduction

yang sangat besar karena sama dengan setengah total utang pemerintah dan swasta
Indonesia saat ini yakni Rp 1300 trilyun.

4. TUJUAN KEGIATAN PEMELIHARAAN


1. Untuk memperpanjang usia aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja,
bangunan dan isinya). Hal ini terutama penting di negara yang sedang
berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantian. Di
negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk ‘mengganti’
daripada ‘memperbaiki’.
2. Untuk menjamin ketersediaan (availability) optimum peralatan yang dipasang
untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on
investment) yang maksimum ; menjamin kapasitas, mutu produksi nyata sesuai
dengan rencana produksi.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam kondisi darurat setiap waktu, misalnya : unit cadangan, unit pemadam
kebakaran, alat penyelamat, dsb.
4. Untuk menjamin kesehatan dan keselamatan kerja orang yang menggunakan
sarana tersebut.
5. Pemeliharaan berusaha mengurangi kerusakan yang tidak wajar dan menjaga
agar modal yang ditanam dalam perusahaan dalam waktu yang telah ditentukan
dapat sesuai dengan kebijakan perusahaan dibidang penanaman modal.
6. Departemen Pemeliharaan harus dapat melaksanakan semua hal tersebut
diatas dengan biaya yang serendah mungkin dan harus dapat bekerja sama
dengan departemen-departemen lain dalam perusahaan.

Untuk dapat melaksanakan keenam hal tersebut diatas, maka kegiatan pemeliharaan
harus dapat bekerja menurut pokok-pokok sebagai berikut :
a. data, b. rencana, c. pelaksanaan, d. catatan, e.
analisa.

a. Data berarti semua keterangan tentang mesin seperti nomor, jenis,


umur, keadaan / kondisi, beban operasi, rencana jam produksi atau
kapasitas, cara menjalankan mesin, tenaga pemeliharaan, kapasitas dan
ketrampilan, dan sebagainya. Data-data ini memungkinkan penentuan
jumlah pemeliharaan yang dibutuhkan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 8


Introduction

b. Rencana berarti rencana pemeliharaan jangka panjang dan pendek


seperti seperti pemeliharaan pencegah, inspeksi, pemeriksa keadaan,
pelumasan ,pembersihan, perbaikan kerusakan. Juga termasuk dalam
rencana ini adalah rencana pendidikan dan pelatihan pegawai,
pembangunan bengkel-bengkel pemeliharaan yang baru.
c. Pelaksanaan berati kegiatan-kegiatan yang direncanakan dengan
menggunakan sarana-sarana yang ada sebaik mungkin.
d. Catatan berarti tidak hanya mencatat jumlah jam dan biaya
pemeliharaan, suku cadang yang dipakai dan sebagainya, tetapi juga
hasil-hasil yang dicapai seperti jumlah jam kerja, jam berhenti, jumlah
yang dihasilkan.
e. Analisa berarti memproses data-data yang diperoleh ke dalam statistik,
menganalisa kegagaln-kegagalan dan waktu-waktu berhenti untuk
menentukan jalan lain guna mengurangi biaya pemeliharaan dan akibat
berhenti. Analisa juga berarti menggunakan catatan-catatan untuk
mencegah pembelian mesin-mesin dengan biaya pemeliharaan yng
tinggi atau yang sukar pemeliharaannya, yang menyebabkan terlalu
banyak waktu hilang untuk pemeliharaan.

Prosedur atau cara kerja diatas tidak boleh berhenti, karena dalam hal ini akan
menyebabkan tidak terkendalinya jumlah pemeliharaan dan biaya tidak dapat diarahkan
ke nilai optimum. Dalam kenyataannya adalah sukar untuk menentukan seberapa jauh
tingkat pemeliharaan bagi tiap perusahaan, tetapi pemeliharaan yang dikendalikan
berarti bahwa terdapat kemungkinan untuk mencapai suatu tingkat di sekitar nilai yang
optimal.

5. TARGET SUATU KEGIATAN PEMELIHARAAN.


Setiap kegiatan pemeliharaan yang dilakukan harus mempunyai satu atau lebih diantara
keempat target berikut. Kalau tidak, maka kegiatan tersebut tidak dapat dipertanggung
jawabkan atau tidak dapat disebut kegiatan pemeliharaan yang efektif dan efisien. Hal
itu adalah :
1. Untuk mengurangi atau menghilangkan kebutuhan kegiatan maintenance.
2. Mengurangi keusangan dan mencegah kerusakan yang tidak wajar dan
mencegah break-down.
3. memperbaiki jika terjadi break-down.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 9


Introduction

4. Turun mesin hanya dilakukan untuk mengembalikan kapasitas dan keadaan


mesin seperti baru.

6.KESIMPULAN UMUM
Dari garis-garis besar untuk suatu depertemen pemeliharaan dapat dibuatkan
kesimpulan-kesimpulan berikut:
1. Fungsi pemeliharaan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu perusahaan
yang semakin penting dari hari ke hari.
2. Untuk dapat melaksanakan tugas yang diberikan oleh top management,
departemen pemeliharaan harus harus dapat bekerja sama dengan lain-lain
fungsi dalam perusahaan.
3. pemeliharaan mempunyai pengaruh langsung terhadap lain-lain fungsi dalam
perusahaan, khususnya pada kapasitas produksi, mutu produksi dan kebutuhan
modal yang ditanam.
4. Pemeliharaan harus direncanakan dan dikendalikan dengan teliti.
5. Pemeliharaan harus memelihara catatan-catatan dan harus menggunakan
catatan-catatan data tentang biaya, waktu berhenti, waktu atau kuantitas
produksi, lokasi kerusakan dan sebabnya, penyusutan dan kerusakan, keadaan
dan kualitas mesin dan sebagainya untuk mendapatkan cara peningkatan
pengaruh pemeliharaan pada mesin-mesin produksi.
6. Efisiensi intern dalam departemen pemeliharaan harus dijaga tinggi, yang dapat
dicapai dengan jalan “perencanaan dan pengaturan waktu” dan juga
menggunakan tenaga yang trampil dan pandai, disamping alat-alat, perkakas,
alat-alat pemindahan dan alat-alat mesin yang baik.

Biaya pemeliharaan (Maintenance costs) mengambil bagian nesar dari total biaya
produksi. Tergantung pada jenis industrinya, biaya pemeliharaan (maintenance) berkisar
antara 15 sampai 60 persen dari biaya produksi barang. Sebagai contoh pada industri
makanan, rata-rata biaya pemeliharaan berkisar 15 persen dari biaya produksi.
Sedangkan biaya pemeliharaan untuk industri baja, kertas dan industri berat lainya
berkisar 60 persen dari biaya produksi. Angka-angka ini bisa bervariasi, karena sering
sekali biaya-biaya yang tergolong bukan biaya pemeliharaan, dimasukkan kedalam
biaya pemeliharaan.
Survey mengenai effektivitas manajemen pemeliharaan baru-baru ini menunjukkan
bahwa 1/3 atau 33 persen dari biaya pemeliharaan terbuang-buang sia-sia sebagai hasil
dari kegiatan pemeliharaan yang tidak tepat atau tidak perlu. Industri-industri Amerika

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 10


Introduction

mengeluarkan uang lebih dari $ 200 milyar pertahun setiap tahun untuk pemeliharaan
peralatan dan fasilitas pabrik. Angka ini menunjukkan dampak pemeliharaan terhadap
produktivitas dan keutungan.
Ketidak efektifan dalam proses pemeliharaan di industri-industri di Amerika menimbulkan
kehilangan sebesar $60 milyar pertahun. Yang paling penting dari semua itu adalah
bahwa semua kehilangan atau ketidakefektifan berpengaruh terhadap kualitas produk
untuk berkompetisi secara global.
Sampai saat ini masih banyak perusahaan-perusahaan yang mengabaikan peran dari
dampak dari operasi pemeliharaan pada kualitas produk, biaya produksi, dan lebih
penting diatas segalanya adalah keuntungan. Alasan dominant untuk ketidakefektifan
manajemen pemeliharaan adalah lemahnya data-data faktual untuk mengkuantifikasi
kebutuhan actual untuk perbaikan atau pemeliharaan mesin-mesin pabrik, peralatan,
dan system. Opini yang umum adalah “Maintenance is a necessary evil” atau “Nothing
can be done to improve maintenance costs.” Hal ini benar untuk 10 atau 20 tahun yang
lalu, tetapi perkembangan mikroprosessor dan perlatan instumentasi berbasis computer
yang dapat digunakan untuk mengamati kondisi dari system dan permesinan pabrik,
membuka jalan baru bagi pengelolaan kegiatan pemeliharaan. Intrumen-instrumen ini
menyediakan cara untuk mengurangi atau menghilangkan perbaikan yang tidak perlu,
mencegah kerusakan hebat pada mesin, dan mengurangi dampak pekerjaaan
pemeilharaan terhadap keuntungan yang dihasilkan oleh bagian produksi.

METODE MANAJEMEN PEMELIHARAAN.


Terdapat beberapa metode manejemen pemeilharan yang sudah diimplementasikan
secara luas, yang secara umum bisa dikatagorikan kepada dua metode besar yaitu ;
Run-to failure dan Preventive Maintenece
1. Run-to-Failure Management
Logika metode Run-to-Failure Management, sangat sederhana dan mudah dipahami
yaitu Jika dan hanya jika sebuah Mesin rusak (breakdown), lakukan perbaikan. Motto
terkenal dari metode ini adalah “If it ain’t broke, don’t fix it”. Pabrik yang menjalankan
metode ini tidak perlu mengeluarkan uang untuk keperluan pemeliharaan mesin, selama
mesin tersebut tidak rusak atau gagal beroperasi. Metode Run-to Failure atau orang
lebih mengenalnya dengan istilah Break Down Maintenance, pada dasarnya tergolong
Manajemen Reaktif, yang menunggu mesin rusak atau gagal beroperasi. Kenyataannya
metode ini adalah metode yang paling mahal, karena beberapa sebab, pertama ; mesin
yang dibiarkan beroperasi sampai break down, biasanya mengalami kegagalan yang
fatal, sehingga membutuhkan biaya perbaikan yang sangat besar , bahkan tidak jarang
harus diganti total, kedua ; mesin yang gagal beroperasi akan berakibat kepada
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 11
Introduction

hilangnya produksi atau pabrik gagal berproduksi, berarti kerugian besar jika dikaitkan
dengan potensi ekonomi dari perusahaan, bisa berlanjut kepada kegagalan memenuhi
janji kepada pelanggan, yang berakibat buruk pada jangka panjang. Hanya sedikit
perusahaan yang memakai metode Break Down secara murni, umunya pabrik-pabrik
menerpakan prinsip darsar dari preventive maintenance seperti ; pelumasan, machine
adjustments, dll). Meskipun demikian pada system seperti ini (breakdown maintenance)
mesin atau peralatan industri tidak dibangun ulang, dan juga tidak akan perbaikan besar
sebelum mesin tersebut benar-benar gagal untuk beroperasi.
Biaya tinggi harus dialokasikan untuk spare parts, biaya inventory, biaya lembur untuk
karyawan, high machine downtime (waktu yang dibutuhkan suatu mesin tidak beroperasi
untuk perbaikan), dan ketersedianj waktu operasi kecil ( production availability), sebab
tidak ada usaha untuk membuat langkah-langkah antisipasi terhadap kebutuhan
pemeliharaan. Perusahaan yang menerapkan Breakdown maintenance harus siap
beraksi dengan kejadian apapun yang terjadi pada mesin. Manajemen rekatif harus
memaksa departemen pemeliharaan untuk menyimpan sparepart dalam jumlah besar
yang meliputi spareparts penting bagi mesin-mesin yang bernilai kritis di pabrik. Pilihan
lain adalh menjalin hubungan dengan vendor peralatan yang harus mengirimkan spare
parts secepatnya begitu dibutuhkan. Dan yang terakhir inipun membutuhkan biaya lebih
mahal karena biaya ekstra pada pengiriman dan waktu yang mengharuskan mesin tidak
dapat beroperasi beberapa saat, selama mesin dalam perbaikan. Untuk meminimalisasi
dampak pada produksi yang dihasilkan oleh kegagalan mesin yang tak terduga, semua
pekerja harus juga mampu bereaksi cepat terhadap kegagalan mesin. Hasil akhir dari
manajemen Breakdown adalah tingginya biaya pemeliharaan dan rendahnya
ketersediaan mesin (availability of process machinery). Analisa menunjukkan bahwa
biaya yang harus dikeluarkan dari penerapan Breakdown maintenance tiga kali lebih
besar dibandingkan model preventive dengan pembuatan jadwal (skedul).
Schedulling akan mengurangi waktu untuk perbaikan dan berdampak pada
berkurangnya biaya untuk pekerja (labor cost), juga mengurangi dampak negative dari
pengeluaran ekstra pada pengiriman serta mengurangi kehilangan produksi.

PREVENTIVE MAINTENANCE
Banyak sekali definisi yang berkaitan dengan Preventive Maintenance, tetapi yang pasti
adalah semua program Preventive Maintenance dikendalikan oleh waktu. Dengan kata
lain semua pelerjaan pemeliharaan dadasarkan pada jam operasional. Gambar 1.1
memgilustrasikan suatu contoh dari umur mesin secara statistik. . The mean-time-to-
failure (MTTF) atau bathtub curve, mengindikasikan bahwa mesin yang baru akan
mempunyai kemungkinan kegagalan yang besar diawal pengoperasiannya
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 12
Introduction

dikarenakan masalah-masalah instalasi. Setelah beberapa waktu tingkat kegagalan


akan berkurang dan cenderung stabil di posisi rendah untuk suatu waktu tertentu.
Setelah melalui usia normal dari mesin tersebut, tingkat kegagalan akan kembali naik
secara cepat bersamaan dengan waktu. Pada manajemen Preventive Maintenance,
mesin diperbaiki atau dibangun kembali didasarkan pada pengolahan statisistik dari
MTTF.
Impelementasi aktual dari Preventive Maintenance sangat bervariasi secara luas.
Beberapa program sangat terbatas dan hanya terdiri dari kegiatan pelumasan dan
penyesuaian minor. Program Preventive Maintenance yang komprehensif menjadwalkan
perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan pembangunan kembali (rebuild) mesin untuk
lokasi-lokasi kritis pada pabrik. Ukuran yang umum untuk kesemua program Preventive
Maintenance tersebut adalah penjadwalan (scheduling) terhadap waktu.

Semua program Preventive Maintenance didasarkan pada asumsi bahawa semua mesin
akan terdegradasi pada suatu periode tertentu tergantung pada kelas klasifikasi mesin
tersebut, sebagai contoh Pompa sentrifugal single stage dengan motor terpisah secara
horizontal akan beroperasi secara normal selama 18 bulan. Dengan menggunakan
teknik-teknik Preventive Maintenance, Pompa harus dihentikan pengoperasiannya dan
dibangun kembali pada bulan ke 17. Masalah dengan pendekatan ini adalah bahwa
model pengoperasian dan system serta spesifikasi dari pabrik akan sangat berpengaruh
secara langsung kepada umur pengoperasian suatu mesin. MTBF dari suatu pompa
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 13
Introduction

yang menangani air biasa akan berbeda dengan pompa yang harus menangani air
Lumpur. Penggunaan MTBF bisa menghasilkan perbaikan yang tidak perlu atau
munculnya kegagalan yang tak terduga, sebagai contoh pada kasus pompa diatas,
sangat mungkin pompa itu tidak perlu dibangun kembali (rebuild) pada bulan ke 17,
sehingga akan membuang-buang uang dan tenaga percuma. Atau sangat mungkin
kegagalan terjadi sebelum bulan ke 17, akibatnya perlu dilakukan tindakan Run To
failure (breakdown) maintenance, karena terjadi diluar jadwal yang telah ditentukan.
Hasil analisa menunjukkan bahwa biaya yanbg harus dikeluarkan untuk menjalankan
perbaikan pada Breakdown maintenance tiga kali lipat dari biaya yang harus dikeluarkan
jika perbaikan dijadwalkan sebelumnya (Preventive Maintenance).

Predictive Maintenance.
Seperti juga metode yang lain, Predictive Mintenance memiliki banyak definisi. Untuk
beberapa pekerja predictive Maintenance berarti mengamati dan memonitor getaran
yang terjadi pada Rotating Machinery seperti pompa, turbin, proros, dan lain-lain,
sebagai usaha usaha untuk mendeteksi masalah-masalah serta mencegah terjadinya
kegagalan fatal. Bagi yang lain bisa berarti suatu kegiatan memonitor gambar-gambar
ingfra merah dari electrical switchgear, motor, dan peralatan kelistrikan yang lain untuk
mendeteksi munculnya masalah. Secara umum Predictive maintenance adalah program
monitoring terhadap kondisi actual dari mesin, effesiensi oprasinya, dan indicator-
indikator lain dari kondisi operasi mesin dan system proses . Semua proses tersebut
akan menghasilkan data yang dbutuhkan untuk menjamin interval maksimum diantara
perbaikan, dan mengurangi biaya yang diakibatkan oleh kegiatan oerbaikan tidak
terjadwal akibta kegagalan mesin.
Lebih lanjut lagi Predictive Maintenance adalah suatu kegiatan yang akan memperbaiki
produktivitas, kualitas produk, dan Overall Effectiveness dari manufaktur dan pabrik.
Predictive Maintenance bukan Pemonitor getaran atau thermal imaging atau lubricating
oil analysis atau NTD (Non Destructive Testing) metode yang lain yang diperkenalkan
oleh produsen alat-alat teknik sebagai alat Predictive Maintenance.
Predictive Maintenance adalah sebuah falsafah ata sikap, yang secara sederhana
diartikan sebagai penggunaan kondisi operasi aktual dari pabrik untuk mengoptimalisasi
pengoperasian pabrik secara total. Program Predictive Maintenance yang menyeluruh
mengggunakan peralatan-peralatan mahal seperti Vibration monitoring, thermography,
tribology, dan lain-lain untuk memperoleh kondisi operasi aktual dari system pabrik yang
paling kritis, dan berdasarkan data-data aktual tersebut menyusun suatu penjadwalan
(schedule) terhadap seluruh aktifitas pemeliharaan yang didasarkan pada kebutuhan.
Termasuk dalam tujuan program ini adalah mengoptimalkan ketersediaan (availability)
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 14
Introduction

dari mesin-mesin proses dan secara drastic mengurangi biaya pemeliharaan. Program
ini juga bertujuan untuk memeprbaiki kualitas produk, produktivitas dan keuntungan
pabrik manufaktur.
Predictive Maintenance adalah program Preventive Maintenance yang dikendalikan oleh
kondisi. Pembuatan penjadwalan (schedule) pada Preventive Maintenance didasarkan
pada rata-rata data statistic dari mesin (yaitu Mean-time-to failure). Sedangkan
Predictive Maintenance menggunakan monitoring langsung terhadap kondisi mesin,
efesiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan Mean Time To Failure aktual
atau Effeciency Losses untuk setiap mesin dan system. Keputusan akhir dari Preventive
atau Program Run To Failure untuk melakukan perbaikan atau pembangunan kembali
didasarkan pada intuisi dan pengalaman pribadi dari manajer pemeliharaan.
Suatu program Predictive Maintenance dapat meminimalisasi breakdown yang tidak
terjadwal dari seluruh peralatan mekaninal di pabrik dan menjamin perbaikan peralatan
pada kondisi mekanikanl yang dapat diterima. Program ini juga dapat mengindentifikasi
masalah-masalah mesin sebelum menjadi lebih serius. Jika masalah diindentifikasi lebih
awal, maka perbaikan besar dapat selalu dicegah.
Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran didasarkan pada dua fakta
mendasar yaitu ; (1) semua mode kegagalan memiliki cirri frekuensi getaran tertentu
yang dapat diisolasi dan diindentifikasi. (2) Amplitudo getaran dari masing-masing
komponen akan tetap konstan kecuali dinamika pengoperasian dari mesin berubah.
Fakta-fakta ini, dampaknya pada permesinan, dan metode yang mengindentifikasi dan
mengkuantifikasi model sebab akibat kegagalannya akan dijelaskan pada bab
selanjutnya.
Predictive Maintenance menggunakan effesiensi proses, heat loss, atau teknik-teknik
NDT dapat digunakan untuk mengkuantifikasi effesiensi pengoperasian dari peralatan
mekanis atau system. Teknik-teknik ini digunakan bersama-sama dengan analisa
getaran digunakan oleh manajer pemeliharaan dan manajer operasi untuk mencapai
realibilitas dan ketersediaan (availability) pabrik mereka.
Terdapat lima teknik NDT (Non Destructive Testing) yang umunya sering digunakan
untuk Predictive Maintenance yaitu ; vibration monitoring, process monitoring parameter,
thermography, tribology, dan inspeksi visual. Masing-masing teknik memiliki keunikan
pada data-datanya yang akan menuntun manajer pemeliharaan untuk menentukan
keperluan aktual dari kegiatan pemeliharaan.
Bagaimana anda menentukan teknik mana yang anda butuhkan di pabrik ? bagaimana
anda menetapkan metode terbaik untuk masing-masing teknologi ? Kebanyakan
program Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran sebagai alat dasar,
sebab kebanyakan peralatan pabrik adalah mekanikal. Tetapi analisa getaran tidak
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 15
Introduction

dapat menyediakan data yang dibutuhkan jika dilakukan untuk peralatan-peralatan listrik,
heat loss, kondisi pelumasan, atau parameter-parameter lain.

Reliability-Centered Maintenance

Dasar pemikiran dari RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki usia
berguna yang terbatas, tetapi kedua asumsi tersebut salah karena jika mesin atau pabrik
dirancang , dipasang, dioperasikan dan dirawat secara baik, mereka tidak akan gagal.
Dan usia gunanya nyaris tarbatas. Beberapa kerusakan fatal terjadi secara random,
factor-faktor seperti kesalahan pada operator dan perbaikan yang tidak memadai
menyebabkan semua kegagalan tersebut, kesalahan ini bisa dikatakan factor luar.
Selain factor-faktor luar tersebut (operator error dan improver repair) yaitu factor
dinamika operasi dari mesin itu sendiri bisa dianalisa, dideteksi, diisolasi dan dicegah
dari kerusakan fatal.

Dikarenakan RCM mendasarkan pada kepercayaan bahwa semua mesin akan


terdegradasi dan gagal (P-F curve), terdapat beberapa teknik seperti FMEA (Failure
Mode Effect Analysis), analisa distribusi weibull
Digunakan untuk mengantisipasi kapan kegagalan itu akan terjadi. Teknik-teknik
tersebut didasarkan pada teori probabilitas statistika. Ketika RCM pertama kali
diperkenalkan pada tahun 1960, mayoritas insinyur produksi percaya bahwa mesin
mempunyai hidup yang terbatas dan membutuhkan pembangunan kembali untuk
menjaga tingkat tertentu dari reliability (keandalan). John Moubray dalam bukunya
Reliability-centered Maintenance (1992) menulis ;

The traditional approach to scheduled maintenance programs was based on the concept
that every item on a piece of complex equipment has a right age at which complete
overhaul is necessary to ensure safety and operating reliability. Through the years,
however, it was discovered that many types of failures could not be prevented or
effectively reduced by such maintenance activities, no matter how intensively they were
performed. In response to this problem, airplane designers began to develop design
features that mitigated failure consequences—that is, they learned how to design
airplanes that were failure tolerant. Practices such as the replication of system functions,
the use of multiple engines, and the design of damage tolerant structures greatly

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 16


Introduction

weakened the relationship between safety and reliability, although this relationship has
not been eliminated altogether.

Perawatan.
Pengertian Perawatan.
Sejak dahulu, ketika manusia menggunakan alat – alat primitif untuk membuat
mesin guna mengangkut barang, membajak tanah, dan menggunakan bahan-bahan
bangunanmereka telah dihadapkan pada kemungkinan memelihara barang tersebut
sampai tiba waktunya barang atau alat tersebut tidak dapat dipakai lagi atau
dipergunakan lagi. Begitu pula halnya dengan suatu perusahaan yang mempunyai
peralatan atau fasilitas maka biasanya Pimpinan perusahaan akan selalu berusaha agar
fasilitas/ peralatan dapat dipergunakan atau dapat diperpanjang usia kegunaanya.
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk
menjaga suatu barang/alat atau memperbaikinya sampai pada suatu kombinasi yang
dapat diterima. Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu proses operasi
perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Dalam
usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat
terjamin maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan
pengecekan, pelunasan, dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan, serta
penyesuaian/penggantian spare part pada fasilitas tersebut. Dalam masalah
pemeliharaan ini perlu diperhatikan bidang pemeliharaan sehingga terjadi kegiatan
pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan, baru diingat
setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Maka
hendaknya kegiatan pemeliharaan harus betul-betul diperhatikan untuk dapat menjamin
bahwa selama proses produksi berlangsung tidak terjadi shut-down yang tidak
direncanakan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin atau fasilitas.

Tujuan Utama Perawatan.


Maksud utama dari suatu kegiatan perawatan adalah untuk memelihara keadaan
suatu peralatan sedekat mungkin dengan keadaan peralatan tersebut pada awal
peralatan digunakan. Tugas bagian perawatan adalah merencanakan dan
menjadwalkan pekerjaan-pekerjaan untuk menginspirasi tingkat kerusakan dan
mencegah terputusnya kegiatan produksi sedemikian rupa hingga hal tersebut dapat
menghemat biaya operasi. Pekerjaan yang ditugaskan pada bagian perawatan biasanya
adalah penggantian dan pemasangan komponen serta melakukan perencanaan dan
penjadwalan atas kegiatan tersebut.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 17


Introduction

Klasifikasi Jenis Perawatan.


Jenis-jenis perawatan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :
1. Perawatan korektif adalah tindakan perawatan yang tidak terencana. Perbaikan dan
penggantian komponen dilakukan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi.
Terjadi setelah ada kerusakan. Akibat yang ditimbulkan oleh perawatan korektif,
mungkin saja terjadi ongkos perbaikan melonjak drastis secara tiba-tiba. Cara yang
dilakukan untuk menghindarkan ongkos perawatan yang melonjak secara tiba-tiba
adalah dengan cara menyediakan cadangan dan dengan cara melakukan perawatan
preventif.
2. Perawatan preventif pada dasarnya bermaksud untuk mencegah terjadinya
kerusakan secara tiba-tiba, dengan cara memperbaiki atau mengganti komponen
yang menurun kualitasnya sebelum komponen itu rusak. Pada perawatan preventif
diperlukan adanya suatu pemeriksaan berkala, sedemikian rupa hingga komponen
yang berada dibawah suatu standar dapat dapat diketahui secepat mungkin.
3. Perawatan Predictive adalah sebuah tindakan pemeriksaan yang dilakukan secara
teratur sebagai ukuran untuk mendeteksi suatu keadaan yang lebih memburuk.
Tindakan perawatan predictive meliputi pemeriksaan kegagalan atau kerusakan
yang akan terjadi dengan mengantisipasi sebab dan akibat dari kegagalan atau
kerusakan tersebut. Tindakan ini merupakan sebuah langkah awal untuk membuat
sebuah pemeriksaan berkala yang di lakukan dalam perawatan preventif. Dalam hal
ini diperlukan pedoman-pedoman dan metode yang berlaku untuk manganalisa
kegagalan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 18

Anda mungkin juga menyukai