Effective Maintenance Management: Ir - Yuriadi Kusuma M.SC
Effective Maintenance Management: Ir - Yuriadi Kusuma M.SC
1. INTRODUCTION
PROFIT dan PRODUKTIVITAS. Dua buah kata yang selalu menjadi tolok ukur
keberhasilan sebuah perusahaan. Profit dan produktivitas memang memiliki kaitan yang
sangat erat. Sebuah perusahaan yang mampu terus-menerus mendapatkan profit yang
tinggi maka akan bisa memberi reward, pelayanan dan penghargaan yang lebih baik
kepada karyawannya. Profit yang tingi akan menjamin perusahaan untuk bisa
melakukan reinvestment- peremajaaan pada mesin dan peralatan yang dimiliki. Reward,
pelayanan dan penghargaan yang tinggi dari perusahaan serta didukung dengan mesin
dan peralatan yang memadai akan mendorong sikap, motivasi dan suasana kerja yang
baik pula yang pada akhirnya akan menghasilkan tingkat produktivitas yang tinggi.
Produktivitas yang tinggi akan menjamin tercapainya rencana/target produksi. Dan
selama perusahaan mampu untuk menjaga atau bahkan meningkatkan penjualan maka
profit akan terus mengalir dan bertambah.
Yang menjadi pertanyaan adalah, Apa yang harus dilakukan jika yang terjadi
adalah yang sebaliknya? Akibat krisis ekonomi dan persaingan yang semakin ketat,
perusahaan mulai mengalami kesulitan untuk memasarkan produknya. Jangankan
meningkatkan volume penjualan, mempertahankan pada tingkat yang sama setiap bulan
saja sudah semakin sulit. Pada kondisi seperti ini, keinginan untuk meningkatkan profit
melalui peningkatan volume penjualan jelas tidak mungkin dilakukan. Harus dicari jalan
yang lain. Salah satunya lewat penerapan “Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan
Efisien.” Lalu bagaimana hal ini bisa terjadi? Bagaimana Manajemen pemeliharaan yang
efektif dan efisien mampu meningkatkan profit perusahaan dalam kondisi persaingan
yang semakin ketat?
Dimulai dengan mencari definisi yang tepat dari profit/laba/keuntungan. Apa yang
dimaksud dengan keuntungan dan mengapa keuntungan diperlukan ? Menurut Centuri
Dictionary, keuntungan adalah “pendapatan diatas pengeluaran” atau “apa yang sisa”
pendapat atau definisi ini menghasilkan suatu filosofi: melalui bekerja keras dan berdoa
mereka percaya keuntungan akan diperoleh, tetapi berapa, mereka tidak tahu sampai
tahun berakhir.
Definisi ini mengandung suatu “kelemahan”, atau “ketidaktahuan” tentang arti
sebenarnya dari sebuah profit dalam ekonomi kita yang kompetitif. “Pendapatan diatas
pengeluaran” belum tentu merupakan keuntungan. Keuntungan dibutuhkan untuk
memenuhi pengeluaran-pengeluaran tertentu yang diperlukan, yaitu :
1. pajak,
2. deviden,
3. Reinvestment- penanam modal kembali dalam usahanya untuk modal kerja, dan
untuk alat-alat produksi.
Pengeluaran-pengeluaran ini harus dipenuhi bilamana suatu perusahaan hendak hidup
terus (survive) dan berkembang. Suatu perusahaan yang tidak dapat membayar dividen
dan tidak dapat menjaga alat-alat yang modern, tidak akan hidup lama, disamping ini,
pajak merupakan suatu kewajiban yang tidak dapat dihindari bilamana perusahaan mau
sukses.
Suatu kesimpulan yang tidak dapat dihindarkan juga adalah bahwa “keuntungan
sebaiknya dianggap sebagai suatu penegeluaran yang direncanakan”. Masalah
sekarang adalah bagaimana cara merencanakannya. Terdapat suatu rumusan ekonomi
dimana keuntungan atau profit dimunculkan, yaitu :
Profit
ROR = x 100 %
Investment
R O R adalah singkatan dari Rate of Return, yaitu tingkat pengembalian modal yang
ditanam setelah beberapa lama modal yang ditanam dalam suatu usaha dapat kembali.
Secara lebih lengkap, rumus diatas ditulis sebagai berikut :
Kaum pengusaha biasanya memakai rumus ini untuk mengetahui apakah modal yang
mereka tanam dalam suatu usaha akan menguntungkan atau tidak (profitability on
investment). Cepat atau lambat kembalinya suatu modal yang ditanam sangat
tergantung dari faktor-faktor yang ada dalam pembilang dan penyebut pada rumus
diatas. Bagaimana pendekatannya, bagaimana perencanaannya. Dalam hal ini
pendekatan untuk memperbesar R O R (agar modal lebih cepat kembali) adalah dengan
memperbesar pembilangnya. Tinggalkan dulu jalan untuk memperkecil penyebutnya.
Bagaimana cara untuk memperbesar/memaksimumkan pembilangnya? Seperti
yang terlihat dalam rumus diatas, pembilang terdiri dari unsur “jumlah produk yang
terjual”, “harga” dan “biaya”. Sehingga untuk memperbesar pembilang adalah dengan
memperbesar “unit yang terjual”, memperbesar/menaikkan harga atau menurunkan
biaya. Namun seperti yang dijelaskan sebelumnya kondisi untuk meningkatkan
penjualan atau menaikkan harga tidak akan berlangsung terus-menerus. Ada saatnya
ketika persaingan semakin ketat, tingkat permintaan cenderung tetap bahkan menurun,
maka diperlukan upaya-upaya yang lebih bersifat internal, untuk membuat perusahaan
tetap bisa meningkatkan keuntungan. Pada saat ini usaha yang dilakukan adalah melalui
penekanan / pengurangan biaya produksi/operasi. Untuk memperkecil biaya/cost,
banyak jalan atau cara yang dapat ditempuh. Salah satunya adalah dengan menerapkan
Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan Efisien (termasuk penggantian mesin/alat)
secara baik dan tepat.
2. INDIKATOR PERFORMANCE
Apa yang menjadi tolok ukur dari Manajemen Pemeliharaan yang Efektif dan
Efisien? Yang menjadi ukuran adalah:
“ Mampu menjalankan fungsi pemeliharaan dengan biaya yang seoptimal mungkin
(minimum cost), dengan waktu pelaksanaan yang minimum dan senantiasa sesuai
standard yang selalu ditingkatkan”. Jadi indikator keberhasilannya adalah:
1. BIAYA PEMELIHARAAN MINIMUM
2. WAKTU PEMELIHARAAN MINIMUM
3. STANDARD KERJA TINGGI
2. Optimum
profit/unit produced, $
maintenance
3. Too much
maintenance
3. SYARAT MENCAPAINYA
Untuk mencapainya diperlukan syarat-syarat sebagai berikut:
1. Adanya Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan yang efektif.
2. Adanya Pendidikan dan Latihan untuk staff yang cukup/sesuai.
3. Tersedianya bengkel pemeliharaan yang memadai.
4. Tersedianya sistem persediaan/pergudangan yang baik/lancar.
5. Adanya Sistem Informasi Manajemen Pemeliharaan yang baik.
6. Adanya Perencanaan dan pengendalian biaya pemeliharaan
7. Komitment untuk melakukan perbaikan “improvement” secara terus-
menerus dan berkelanjutan.
makanan yang cukup dan tempat bertelur yang bersih dan nyaman. Si Petani rupanya
tidak terlalu menyadari hal itu, sehingga ketika syarat-syarat tersebut tidak terpenuhi dan
Si Angsa mulai kehilangan kemampuan menghasilkan telur emasnya (berhenti bertelur)
Si Petani menjadi kesal dan marah. Kemudian didorong oleh keinginan untuk
mendapatkan untung secara cepat, maka si petani mengambil jalan pintas yang
diperkirakan akan mengalirkan keuntungan yang berlipat ganda dalam waktu singkat,
yaitu dengan cara memotong angsanya dengan harapan di dalam tubuhnya masih
ditemukan timbunan telur emas. Tentunya harapan si petani tidak terpenuhi, si angsa
mati dan tidak ada lagi telur emas.
Dari cerita tersebut, angsa dapat kita sebut sebagai asset (sarana produksi:
mesin-mesin, peralatan, dll) yang berfungsi untuk menghasilkan telur emas (produk). Si
petani berorientasi secara penuh hanya kepada produksi (telus emas) dan lupa dengan
assetnya yang menghasilkan telur emas. Sehingga dengan melupakan assetnya,
melupakan pemeliharannya maka lambat laun dia akan kehilangan hasil yang
diharapkan. Langkah terakhir yang dilakukan dengan menjual asset sama saja dengan
menutup usaha tersebut selamanya. Dari kisah di atas menjadi jelas tentang pentingnya
pemeliharaan asset agar bisa berproduksi sesuai yang diharapkan dan
berkesinambungan.
Pentingnya fungsi maintenance dalam industri merupakan hal yang tak
terbantahkan. Tentu saja tidak segemerlap fungsi pemasaran atau penelitian, serta
meskipun tidak terlalu diperhatikan sebagaimana fungsi produksi. Namun demikian tetap
disadari bahwa akan timbul banyak kesulitan apabila maintenance tidak dilakukan.
Operasi yang tidak aman, kemacetan produksi, kerugian daya, panas, penerangan, dan
berbagai fungsi sarana lain yang tidak diketahui untuk masa yang lama.
Selain daripada itu, kebutuhan akan produktifitas yang lebih tinggi dan
meningkatnya keluaran mesin pada tahun-tahun terakhir ini telah mempercepat
perkembangan otomatisasi. Hal ini pada gilirannya telah memperbesar kebutuhan akan
fungsi pemeliharaan pabrik. Para manajer pemeliharaan akan dituntut untuk
meningkatkan standar pemeliharaan dan efisiensi kerja dan pada waktu yang
bersamaan mengurangi biaya operasinya. Anggaran yang disusun dan ditentukan –
seringnya oleh manajer non teknik- menghendaki manajer pemeliharaan untuk
beroperasi dalam batas keuangan yang kadang-kadang tidak mungkin dicapai dengan
jenis tenaga kerja, ketrampilan dan sarana yang tersedia. Oleh karena itu diperlukan
sebuah kerjasama yang sangat baik antara berbagai fungsi di dalam perusahaan dan
lebih-lebih di antara sesama personil bidang / departemen pemeliharaan, untuk
menciptakan sebuah sistem pemeliharaan yang efektif dan efisien.
Definisi yang lebih luas tersebut merupakan konsekuensi logis dari semakin pentingnya
peran kegiatan pemeliharaan ini di masa sekarang dan yang akan datang. Hal ini juga
terlihat dari sangat besarnya biaya yang dikeluarkan oleh industri manufaktur di Inggris
untuk kegiatan ini. Menurut survey Kelompok Kerja Rekayasa Pemeliharaan dari
Kementrian Teknologi Inggris pada tahun 1967-1968 biaya yang dihabiskan mencapai £
3 Milyar dan meningkat 5 % setiap tahun. Sehingga menurut perkiraan pada tahun 2003-
2004 akan mencapai sekitar £ 5 Milyar atau setara dengan Rp 650 Trilyun, sebuah nilai
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 7
Introduction
yang sangat besar karena sama dengan setengah total utang pemerintah dan swasta
Indonesia saat ini yakni Rp 1300 trilyun.
Untuk dapat melaksanakan keenam hal tersebut diatas, maka kegiatan pemeliharaan
harus dapat bekerja menurut pokok-pokok sebagai berikut :
a. data, b. rencana, c. pelaksanaan, d. catatan, e.
analisa.
Prosedur atau cara kerja diatas tidak boleh berhenti, karena dalam hal ini akan
menyebabkan tidak terkendalinya jumlah pemeliharaan dan biaya tidak dapat diarahkan
ke nilai optimum. Dalam kenyataannya adalah sukar untuk menentukan seberapa jauh
tingkat pemeliharaan bagi tiap perusahaan, tetapi pemeliharaan yang dikendalikan
berarti bahwa terdapat kemungkinan untuk mencapai suatu tingkat di sekitar nilai yang
optimal.
6.KESIMPULAN UMUM
Dari garis-garis besar untuk suatu depertemen pemeliharaan dapat dibuatkan
kesimpulan-kesimpulan berikut:
1. Fungsi pemeliharaan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu perusahaan
yang semakin penting dari hari ke hari.
2. Untuk dapat melaksanakan tugas yang diberikan oleh top management,
departemen pemeliharaan harus harus dapat bekerja sama dengan lain-lain
fungsi dalam perusahaan.
3. pemeliharaan mempunyai pengaruh langsung terhadap lain-lain fungsi dalam
perusahaan, khususnya pada kapasitas produksi, mutu produksi dan kebutuhan
modal yang ditanam.
4. Pemeliharaan harus direncanakan dan dikendalikan dengan teliti.
5. Pemeliharaan harus memelihara catatan-catatan dan harus menggunakan
catatan-catatan data tentang biaya, waktu berhenti, waktu atau kuantitas
produksi, lokasi kerusakan dan sebabnya, penyusutan dan kerusakan, keadaan
dan kualitas mesin dan sebagainya untuk mendapatkan cara peningkatan
pengaruh pemeliharaan pada mesin-mesin produksi.
6. Efisiensi intern dalam departemen pemeliharaan harus dijaga tinggi, yang dapat
dicapai dengan jalan “perencanaan dan pengaturan waktu” dan juga
menggunakan tenaga yang trampil dan pandai, disamping alat-alat, perkakas,
alat-alat pemindahan dan alat-alat mesin yang baik.
Biaya pemeliharaan (Maintenance costs) mengambil bagian nesar dari total biaya
produksi. Tergantung pada jenis industrinya, biaya pemeliharaan (maintenance) berkisar
antara 15 sampai 60 persen dari biaya produksi barang. Sebagai contoh pada industri
makanan, rata-rata biaya pemeliharaan berkisar 15 persen dari biaya produksi.
Sedangkan biaya pemeliharaan untuk industri baja, kertas dan industri berat lainya
berkisar 60 persen dari biaya produksi. Angka-angka ini bisa bervariasi, karena sering
sekali biaya-biaya yang tergolong bukan biaya pemeliharaan, dimasukkan kedalam
biaya pemeliharaan.
Survey mengenai effektivitas manajemen pemeliharaan baru-baru ini menunjukkan
bahwa 1/3 atau 33 persen dari biaya pemeliharaan terbuang-buang sia-sia sebagai hasil
dari kegiatan pemeliharaan yang tidak tepat atau tidak perlu. Industri-industri Amerika
mengeluarkan uang lebih dari $ 200 milyar pertahun setiap tahun untuk pemeliharaan
peralatan dan fasilitas pabrik. Angka ini menunjukkan dampak pemeliharaan terhadap
produktivitas dan keutungan.
Ketidak efektifan dalam proses pemeliharaan di industri-industri di Amerika menimbulkan
kehilangan sebesar $60 milyar pertahun. Yang paling penting dari semua itu adalah
bahwa semua kehilangan atau ketidakefektifan berpengaruh terhadap kualitas produk
untuk berkompetisi secara global.
Sampai saat ini masih banyak perusahaan-perusahaan yang mengabaikan peran dari
dampak dari operasi pemeliharaan pada kualitas produk, biaya produksi, dan lebih
penting diatas segalanya adalah keuntungan. Alasan dominant untuk ketidakefektifan
manajemen pemeliharaan adalah lemahnya data-data faktual untuk mengkuantifikasi
kebutuhan actual untuk perbaikan atau pemeliharaan mesin-mesin pabrik, peralatan,
dan system. Opini yang umum adalah “Maintenance is a necessary evil” atau “Nothing
can be done to improve maintenance costs.” Hal ini benar untuk 10 atau 20 tahun yang
lalu, tetapi perkembangan mikroprosessor dan perlatan instumentasi berbasis computer
yang dapat digunakan untuk mengamati kondisi dari system dan permesinan pabrik,
membuka jalan baru bagi pengelolaan kegiatan pemeliharaan. Intrumen-instrumen ini
menyediakan cara untuk mengurangi atau menghilangkan perbaikan yang tidak perlu,
mencegah kerusakan hebat pada mesin, dan mengurangi dampak pekerjaaan
pemeilharaan terhadap keuntungan yang dihasilkan oleh bagian produksi.
hilangnya produksi atau pabrik gagal berproduksi, berarti kerugian besar jika dikaitkan
dengan potensi ekonomi dari perusahaan, bisa berlanjut kepada kegagalan memenuhi
janji kepada pelanggan, yang berakibat buruk pada jangka panjang. Hanya sedikit
perusahaan yang memakai metode Break Down secara murni, umunya pabrik-pabrik
menerpakan prinsip darsar dari preventive maintenance seperti ; pelumasan, machine
adjustments, dll). Meskipun demikian pada system seperti ini (breakdown maintenance)
mesin atau peralatan industri tidak dibangun ulang, dan juga tidak akan perbaikan besar
sebelum mesin tersebut benar-benar gagal untuk beroperasi.
Biaya tinggi harus dialokasikan untuk spare parts, biaya inventory, biaya lembur untuk
karyawan, high machine downtime (waktu yang dibutuhkan suatu mesin tidak beroperasi
untuk perbaikan), dan ketersedianj waktu operasi kecil ( production availability), sebab
tidak ada usaha untuk membuat langkah-langkah antisipasi terhadap kebutuhan
pemeliharaan. Perusahaan yang menerapkan Breakdown maintenance harus siap
beraksi dengan kejadian apapun yang terjadi pada mesin. Manajemen rekatif harus
memaksa departemen pemeliharaan untuk menyimpan sparepart dalam jumlah besar
yang meliputi spareparts penting bagi mesin-mesin yang bernilai kritis di pabrik. Pilihan
lain adalh menjalin hubungan dengan vendor peralatan yang harus mengirimkan spare
parts secepatnya begitu dibutuhkan. Dan yang terakhir inipun membutuhkan biaya lebih
mahal karena biaya ekstra pada pengiriman dan waktu yang mengharuskan mesin tidak
dapat beroperasi beberapa saat, selama mesin dalam perbaikan. Untuk meminimalisasi
dampak pada produksi yang dihasilkan oleh kegagalan mesin yang tak terduga, semua
pekerja harus juga mampu bereaksi cepat terhadap kegagalan mesin. Hasil akhir dari
manajemen Breakdown adalah tingginya biaya pemeliharaan dan rendahnya
ketersediaan mesin (availability of process machinery). Analisa menunjukkan bahwa
biaya yang harus dikeluarkan dari penerapan Breakdown maintenance tiga kali lebih
besar dibandingkan model preventive dengan pembuatan jadwal (skedul).
Schedulling akan mengurangi waktu untuk perbaikan dan berdampak pada
berkurangnya biaya untuk pekerja (labor cost), juga mengurangi dampak negative dari
pengeluaran ekstra pada pengiriman serta mengurangi kehilangan produksi.
PREVENTIVE MAINTENANCE
Banyak sekali definisi yang berkaitan dengan Preventive Maintenance, tetapi yang pasti
adalah semua program Preventive Maintenance dikendalikan oleh waktu. Dengan kata
lain semua pelerjaan pemeliharaan dadasarkan pada jam operasional. Gambar 1.1
memgilustrasikan suatu contoh dari umur mesin secara statistik. . The mean-time-to-
failure (MTTF) atau bathtub curve, mengindikasikan bahwa mesin yang baru akan
mempunyai kemungkinan kegagalan yang besar diawal pengoperasiannya
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 12
Introduction
Semua program Preventive Maintenance didasarkan pada asumsi bahawa semua mesin
akan terdegradasi pada suatu periode tertentu tergantung pada kelas klasifikasi mesin
tersebut, sebagai contoh Pompa sentrifugal single stage dengan motor terpisah secara
horizontal akan beroperasi secara normal selama 18 bulan. Dengan menggunakan
teknik-teknik Preventive Maintenance, Pompa harus dihentikan pengoperasiannya dan
dibangun kembali pada bulan ke 17. Masalah dengan pendekatan ini adalah bahwa
model pengoperasian dan system serta spesifikasi dari pabrik akan sangat berpengaruh
secara langsung kepada umur pengoperasian suatu mesin. MTBF dari suatu pompa
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 13
Introduction
yang menangani air biasa akan berbeda dengan pompa yang harus menangani air
Lumpur. Penggunaan MTBF bisa menghasilkan perbaikan yang tidak perlu atau
munculnya kegagalan yang tak terduga, sebagai contoh pada kasus pompa diatas,
sangat mungkin pompa itu tidak perlu dibangun kembali (rebuild) pada bulan ke 17,
sehingga akan membuang-buang uang dan tenaga percuma. Atau sangat mungkin
kegagalan terjadi sebelum bulan ke 17, akibatnya perlu dilakukan tindakan Run To
failure (breakdown) maintenance, karena terjadi diluar jadwal yang telah ditentukan.
Hasil analisa menunjukkan bahwa biaya yanbg harus dikeluarkan untuk menjalankan
perbaikan pada Breakdown maintenance tiga kali lipat dari biaya yang harus dikeluarkan
jika perbaikan dijadwalkan sebelumnya (Preventive Maintenance).
Predictive Maintenance.
Seperti juga metode yang lain, Predictive Mintenance memiliki banyak definisi. Untuk
beberapa pekerja predictive Maintenance berarti mengamati dan memonitor getaran
yang terjadi pada Rotating Machinery seperti pompa, turbin, proros, dan lain-lain,
sebagai usaha usaha untuk mendeteksi masalah-masalah serta mencegah terjadinya
kegagalan fatal. Bagi yang lain bisa berarti suatu kegiatan memonitor gambar-gambar
ingfra merah dari electrical switchgear, motor, dan peralatan kelistrikan yang lain untuk
mendeteksi munculnya masalah. Secara umum Predictive maintenance adalah program
monitoring terhadap kondisi actual dari mesin, effesiensi oprasinya, dan indicator-
indikator lain dari kondisi operasi mesin dan system proses . Semua proses tersebut
akan menghasilkan data yang dbutuhkan untuk menjamin interval maksimum diantara
perbaikan, dan mengurangi biaya yang diakibatkan oleh kegiatan oerbaikan tidak
terjadwal akibta kegagalan mesin.
Lebih lanjut lagi Predictive Maintenance adalah suatu kegiatan yang akan memperbaiki
produktivitas, kualitas produk, dan Overall Effectiveness dari manufaktur dan pabrik.
Predictive Maintenance bukan Pemonitor getaran atau thermal imaging atau lubricating
oil analysis atau NTD (Non Destructive Testing) metode yang lain yang diperkenalkan
oleh produsen alat-alat teknik sebagai alat Predictive Maintenance.
Predictive Maintenance adalah sebuah falsafah ata sikap, yang secara sederhana
diartikan sebagai penggunaan kondisi operasi aktual dari pabrik untuk mengoptimalisasi
pengoperasian pabrik secara total. Program Predictive Maintenance yang menyeluruh
mengggunakan peralatan-peralatan mahal seperti Vibration monitoring, thermography,
tribology, dan lain-lain untuk memperoleh kondisi operasi aktual dari system pabrik yang
paling kritis, dan berdasarkan data-data aktual tersebut menyusun suatu penjadwalan
(schedule) terhadap seluruh aktifitas pemeliharaan yang didasarkan pada kebutuhan.
Termasuk dalam tujuan program ini adalah mengoptimalkan ketersediaan (availability)
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 14
Introduction
dari mesin-mesin proses dan secara drastic mengurangi biaya pemeliharaan. Program
ini juga bertujuan untuk memeprbaiki kualitas produk, produktivitas dan keuntungan
pabrik manufaktur.
Predictive Maintenance adalah program Preventive Maintenance yang dikendalikan oleh
kondisi. Pembuatan penjadwalan (schedule) pada Preventive Maintenance didasarkan
pada rata-rata data statistic dari mesin (yaitu Mean-time-to failure). Sedangkan
Predictive Maintenance menggunakan monitoring langsung terhadap kondisi mesin,
efesiensi system, dan indicator lainnya untuk menentukan Mean Time To Failure aktual
atau Effeciency Losses untuk setiap mesin dan system. Keputusan akhir dari Preventive
atau Program Run To Failure untuk melakukan perbaikan atau pembangunan kembali
didasarkan pada intuisi dan pengalaman pribadi dari manajer pemeliharaan.
Suatu program Predictive Maintenance dapat meminimalisasi breakdown yang tidak
terjadwal dari seluruh peralatan mekaninal di pabrik dan menjamin perbaikan peralatan
pada kondisi mekanikanl yang dapat diterima. Program ini juga dapat mengindentifikasi
masalah-masalah mesin sebelum menjadi lebih serius. Jika masalah diindentifikasi lebih
awal, maka perbaikan besar dapat selalu dicegah.
Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran didasarkan pada dua fakta
mendasar yaitu ; (1) semua mode kegagalan memiliki cirri frekuensi getaran tertentu
yang dapat diisolasi dan diindentifikasi. (2) Amplitudo getaran dari masing-masing
komponen akan tetap konstan kecuali dinamika pengoperasian dari mesin berubah.
Fakta-fakta ini, dampaknya pada permesinan, dan metode yang mengindentifikasi dan
mengkuantifikasi model sebab akibat kegagalannya akan dijelaskan pada bab
selanjutnya.
Predictive Maintenance menggunakan effesiensi proses, heat loss, atau teknik-teknik
NDT dapat digunakan untuk mengkuantifikasi effesiensi pengoperasian dari peralatan
mekanis atau system. Teknik-teknik ini digunakan bersama-sama dengan analisa
getaran digunakan oleh manajer pemeliharaan dan manajer operasi untuk mencapai
realibilitas dan ketersediaan (availability) pabrik mereka.
Terdapat lima teknik NDT (Non Destructive Testing) yang umunya sering digunakan
untuk Predictive Maintenance yaitu ; vibration monitoring, process monitoring parameter,
thermography, tribology, dan inspeksi visual. Masing-masing teknik memiliki keunikan
pada data-datanya yang akan menuntun manajer pemeliharaan untuk menentukan
keperluan aktual dari kegiatan pemeliharaan.
Bagaimana anda menentukan teknik mana yang anda butuhkan di pabrik ? bagaimana
anda menetapkan metode terbaik untuk masing-masing teknologi ? Kebanyakan
program Predictive Maintenance menggunakan analisa getaran sebagai alat dasar,
sebab kebanyakan peralatan pabrik adalah mekanikal. Tetapi analisa getaran tidak
PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc SISTEM PRODUKSI 15
Introduction
dapat menyediakan data yang dibutuhkan jika dilakukan untuk peralatan-peralatan listrik,
heat loss, kondisi pelumasan, atau parameter-parameter lain.
Reliability-Centered Maintenance
Dasar pemikiran dari RCM adalah bahwa semua mesin harus gagal dan memiliki usia
berguna yang terbatas, tetapi kedua asumsi tersebut salah karena jika mesin atau pabrik
dirancang , dipasang, dioperasikan dan dirawat secara baik, mereka tidak akan gagal.
Dan usia gunanya nyaris tarbatas. Beberapa kerusakan fatal terjadi secara random,
factor-faktor seperti kesalahan pada operator dan perbaikan yang tidak memadai
menyebabkan semua kegagalan tersebut, kesalahan ini bisa dikatakan factor luar.
Selain factor-faktor luar tersebut (operator error dan improver repair) yaitu factor
dinamika operasi dari mesin itu sendiri bisa dianalisa, dideteksi, diisolasi dan dicegah
dari kerusakan fatal.
The traditional approach to scheduled maintenance programs was based on the concept
that every item on a piece of complex equipment has a right age at which complete
overhaul is necessary to ensure safety and operating reliability. Through the years,
however, it was discovered that many types of failures could not be prevented or
effectively reduced by such maintenance activities, no matter how intensively they were
performed. In response to this problem, airplane designers began to develop design
features that mitigated failure consequences—that is, they learned how to design
airplanes that were failure tolerant. Practices such as the replication of system functions,
the use of multiple engines, and the design of damage tolerant structures greatly
weakened the relationship between safety and reliability, although this relationship has
not been eliminated altogether.
Perawatan.
Pengertian Perawatan.
Sejak dahulu, ketika manusia menggunakan alat – alat primitif untuk membuat
mesin guna mengangkut barang, membajak tanah, dan menggunakan bahan-bahan
bangunanmereka telah dihadapkan pada kemungkinan memelihara barang tersebut
sampai tiba waktunya barang atau alat tersebut tidak dapat dipakai lagi atau
dipergunakan lagi. Begitu pula halnya dengan suatu perusahaan yang mempunyai
peralatan atau fasilitas maka biasanya Pimpinan perusahaan akan selalu berusaha agar
fasilitas/ peralatan dapat dipergunakan atau dapat diperpanjang usia kegunaanya.
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk
menjaga suatu barang/alat atau memperbaikinya sampai pada suatu kombinasi yang
dapat diterima. Pemeliharaan merupakan suatu fungsi dalam suatu proses operasi
perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Dalam
usaha untuk dapat menggunakan terus fasilitas tersebut agar kontinuitas produksi dapat
terjamin maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan
pengecekan, pelunasan, dan perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan, serta
penyesuaian/penggantian spare part pada fasilitas tersebut. Dalam masalah
pemeliharaan ini perlu diperhatikan bidang pemeliharaan sehingga terjadi kegiatan
pemeliharaan yang tidak teratur. Peranan yang penting dari kegiatan, baru diingat
setelah mesin-mesin yang dimiliki rusak dan tidak dapat berjalan sama sekali. Maka
hendaknya kegiatan pemeliharaan harus betul-betul diperhatikan untuk dapat menjamin
bahwa selama proses produksi berlangsung tidak terjadi shut-down yang tidak
direncanakan yang diakibatkan oleh kerusakan mesin atau fasilitas.