Anda di halaman 1dari 84

PROSES PRODUKSI

2.1 Klasifikasi Proses Produksi

Proses produksi merupakan suatu proses mengubah bahan mentah menjadi bahan setengah jadi atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahan tersebut. Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.1.1 Proses Pemesinan (machining)

Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa juga didefenisikan sebagai suatu proses pemotongan benda kerja yang

menyebabkan sebagian dari material benda kerja terbuang dalam bentuk geram sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi geometris yang diinginkan. Proses pemesinan diklasifikasikan menjadi empat, antara lain :

1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan

menjadi dua yaitu :

Gerak potong (cutting movement) Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja. Gerak makan (feeding movement). Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru sampai ujung material.

2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan

setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan
setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan
setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan

dengan bentuk permukaan akhir dari produk. Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi dua jenis mata pahat yaitu :

pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools ) merupakan pahat yang memiliki satu mata potong. Contohnya : pahat mesin bubut. pahat bermata potong jamak (multiple point cuttings tools) merupakan pahat yang memiliki mata potong lebih dari satu. Contohnya : pahat mesin gurdi

Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Jumlah Mata Pahat, Gerak Potong dan Gerak Makan yang Digunakan.

No.

Jenis Mesin

Gerak Potong

Gerak Makan

Jumlah Mata Pahat

   

Benda Kerja

   

1

Mesin Bubut

(Rotasi)

Pahat (Translasi)

Tunggal

     

Benda Kerja

 

2

Mesin Freis

Pahat (Rotasi)

(Translasi)

Jamak

   

Pahat (Translasi)

Benda Kerja

 

3

Mesin Sekrap

(Translasi)

Tunggal

Sekrap Meja

Benda Kerja

Pahat

Tunggal

(Translasi)

(Translasi)

4

Mesin Gurdi

Pahat (Rotasi)

Pahat (Rotasi)

Jamak

5

Gergaji

Pahat (Translasi)

-

Jamak

6

Gerinda

Pahat (Translasi)

Translasi

Tak Terhingga

3. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:

Permukaan berbentuk silindrik atau konis dan Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

atau konis dan Permukaan berbentuk rata / lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja. 4. Berdasarkan
atau konis dan Permukaan berbentuk rata / lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja. 4. Berdasarkan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai. Pembagian proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang digunakan :

Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang Digunakan.

No

Jenis Proses

Mesin Perkakas Yang Digunakan

1

Membubut

Mesin Bubut (Lathe)

2

Menggurdi

Mesin Gurdi (Drilling Machine)

3

Menyekrap

Mesin Sekrap (Shaping Machine) Mesin Sekrap Meja (Table Shaping Machine)

4

Mengefreis

Mesin Freis (Milling Machine)

5

Menggergaji

Mesin Gergaji (Sawing Machine)

6

Melebarkan lubang

Mesin Koter (Boring Machine)

7

Memarut

Mesin Parut (Broaching Machine)

8

Menggerinda

Mesin Gerinda (Grinding Machine)

9

Mengasah

Honing Machine

10

Mengasah halus

Lapping Machine

11

Mengasah super halus

Super Finishing

12

Mengkilapkan

Polisher & Buffer

halus Lapping Machine 11 Mengasah super halus Super Finishing 12 Mengkilapkan Polisher & Buffer
halus Lapping Machine 11 Mengasah super halus Super Finishing 12 Mengkilapkan Polisher & Buffer

2.1.2

Proses Pembentukan (forming)

Proses pembentukan adalah suatu proses produksi dengan pemberian gaya

beban terhadap material hingga terjadi deformasi plastis dengan atau tidak

menggunakan cetakan. Geometri tersebut dihasilkan melalui pemberian gaya

beban pada benda kerja. Contohnya pengerolan (rolling) seperti penempaan,

ekstruksi dan lain-lain. Perbedaan antara proses pemesinan dengan proses

pembentukan dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 2.3 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No.

Prose Pemesinan

Prose Pembentukan

1

Terbentuk geram

Tidak terbentuk geram

2

Memiliki ketelitian tinggi

Ketelitian kurang

3

Permukaan produk yang dihasilkan baik

Permukaan produk yang dihasilkan kurang baik

4

Volume benda kerja berubah

Volume benda kerja tetap

5

Tidak terjadi deformasi plastis

Terjadi deformasi plastis

6

Memakai mesin perkakas

Memakai cetakan

7

Serat material putus

Serat tidak terputus

2.1.3 Proses Pengecoran (casting)

Proses pengecoran adalah proses produksi peleburan logam dan

penuangan logam cair kedalam cetakan, pembersihan coran, dan proses daur

ulang pasir cetakan. Proses pengecoran merupakan proses yang paling tua

digunakan manusia dalam pembuatan benda logam. Contoh produk dapat dibuat

dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain.

2.1.4 Proses Penyambungan (Joining)

Proses penyambungan adalah proses produksi penggabungan dua buah

atau lebih material dengan atau tidak menggunakan material penyambung

sehingga terbentuk satu material yang diinginkan. Penyambungan dapat dilakukan

melalui pengelasan, mematri, penyolderan, pengelingan, perekatan dengan lem,

penyambungan dengan baut dan lain-lain. Pada proses pengelasan, bagian logam

disatukan dengan cara mencairkannya dengan menggunakan panas atau tanpa

tekanan. Soldering dan mematri mempunyai proses yang sejenis yaitu dengan

dengan menggunakan panas atau tanpa tekanan. Soldering dan mematri mempunyai proses yang sejenis yaitu dengan
dengan menggunakan panas atau tanpa tekanan. Soldering dan mematri mempunyai proses yang sejenis yaitu dengan

menambahkan logam lain dalam keadaan cair diantara kedua potongan logam. Proses centering mengikat partikel logam dengan cara pemanasan. Pada proses

perekatan, perekat yang digunakan bentuknya dapat berupa serbuk, cairan, bahan padat dan pita, yang banyak digunakan untuk menyambung logam, kayu, kain, plastik, dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu :

a. Penyambungan permanen Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat dipisahkan lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak komponennya. Contohnya penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling dan lain-lain.

b. Penyambungan sementara Penyambungan sementara adalah penyambungan yang dapat dipisahkan kembali, contohnya penyambungan dengan menggunakan baut.

2.1.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah suatu proses produksi dengan cara pemberian beban pada serbuk-serbuk logam sesuai dengan bentuk cetakan yang akan dibuat lalu dilakukan proses pemanasan (centering) agar partikel serbuk menyatu (bonding) menjadi massa yang kaku (rigid), sesuai dengan geometri yang diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu komponen yang sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.

2.1.6 Perubahan Sifat Mekanik

Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu :

1. Heat Treatment Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, sehingga mencapai temperatur austenit, kemudian didinginkan sampai suhu merata.

2. Surface Treatment Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya.

2. Surface Treatment Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya.
2. Surface Treatment Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya.

2.1.7

Mekanisme Penghasilan Geram

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu teori lama dan teori baru.

2.1.7.1 Teori Lama

Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.

retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram. Gambar 2.1 Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram .

Gambar 2.1 Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.

2.1.7.2 Teori Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser

deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang
deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang

(shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle,Φ).

potong dan dinamakan sudut geser (shear angle, Φ ) . Gambar 2.2 Teori Baru Menerangkan Terjadinya

Gambar 2.2 Teori Baru Menerangkan Terjadinya Geram.

Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser,Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram,γo) maka kartu bergeser ke atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang batas papan, lihat gambar 2.2.

? 0 Ø
?
0
Ø
Ø Arah Perpanjangan Kristal Bidang Geser ? 0 Geram Pahat Sudut Geser
Ø
Arah Perpanjangan
Kristal
Bidang Geser
? 0
Geram
Pahat
Sudut Geser

BendaKerja

.

Gambar 2.3 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.

Analogi kartu tersebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar dari pada sudut geser.

bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar dari pada sudut geser.
bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar dari pada sudut geser.

Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak

(orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring (obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang. Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut antara lain

:

a.

Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau menggaruk benda kerja

b.

Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi

c.

Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser

d.

Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel)

Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan geram pada proses pemesinan terdiri atas :

1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapat diuraikan

menjadi dua komponen, yaitu :

F S : gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser,

sehingga

melampaui batas elastik.

F sn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap menempel pada benda kerja.

2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengukur dua komponen gaya yaitu :

F v : gaya potong, searah dengan kecepatan potong F f : gaya makan, searah kecepatan makan.

3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ,face bidang pada pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu :

Fγ : gaya gesek pada bidang geram Fγn : gaya normal pada bidang geram

gesek geram terhadap pahat”, yaitu : F γ : gaya gesek pada bidang geram F γ
gesek geram terhadap pahat”, yaitu : F γ : gaya gesek pada bidang geram F γ

Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud.

semua komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud. Gambar 2.4 Lingkaran Gaya Perpotongan 2.2 Elemen Dasar

Gambar 2.4 Lingkaran Gaya Perpotongan

2.2 Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses pemesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

speed) : Vf (mm/min) 3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm) 4. Waktu pemotongan
speed) : Vf (mm/min) 3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm) 4. Waktu pemotongan

5.

Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm 3 /min)

Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan. Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang digunakan :

1. Proses Bubut (turning)

Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis atau silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah pahat HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/rev). Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya pada gambar 2.5.

: 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/rev). Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya pada
: 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/rev). Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya pada
Gambar 2.5 Mesin Bubut Keterangan gambar : Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck. Kepala tetap

Gambar 2.5 Mesin Bubut

Keterangan gambar :

Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck. merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck.

Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box. spindel dan gear box.

Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat. adalah tempat untuk memasang pahat.

Tuas pengubah kecepatan merupakan pengatur untuk gerak makan dangear box. Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat. kecepatan potong Ulir pengarah gunanya untuk menggerakkan

kecepatan potong

Ulir pengarah gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukanmerupakan pengatur untuk gerak makan dan kecepatan potong proses bubut untuk pembuatan ulir. Apron sebagai pembawa

proses bubut untuk pembuatan ulir.

Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk

melakukan gerak makan.

Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.yang melakukan gerak translasi untuk melakukan gerak makan. Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.

Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel. spindel merupakan tempat mengatur spindel.

Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :

d

d

l t

0

m

Pahat :

k r

o

=

Diameter mula-mula

; mm.

= Diameter akhir

; mm.

= Panjang proses pemesinan

; mm

= Sudut potong utama

= Sudut geram

mula-mula ; mm. = Diameter akhir ; mm. = Panjang proses pemesinan ; mm = Sudut
mula-mula ; mm. = Diameter akhir ; mm. = Panjang proses pemesinan ; mm = Sudut

Mesin bubut :

a

=

Ked

alaman potong

;

mm.

f

= Ger

ak makan

;

mm/rev.

 

n

=

Puta

ran poros utama (benda kerja)

;

r/mm.

= Puta ran poros utama (benda kerja) ; r/mm. Gambar 2.6 Kondisi Pemotongan Bubut Elemen Dasa

Gambar 2.6 Kondisi Pemotongan Bubut

Elemen Dasa

r Proses Bubut

1.

2.

3.

4.

5.

Kecep atan potong (Cutting speed )

V

.d.n

c = 1

000

; m/min

Diman a, d = diameter rata-rata ,yaitu

d = (d

Kecep atan makan (feeding speed)

V f = f. n

Waktu pemotongan (depth of cut)

o + dm)/2

; mm

; mm/min.

t c = l t / V f

; min.

Kedal aman potong (cutting time)

a = ( d m – d o ) / 2

Kecep atan penghasilan geram (rate of metal remov al)

Z = A .V

; mm

A = f . a

; mm 2

;

a = ( d m – d o ) / 2 Kecep atan penghasilan geram (
a = ( d m – d o ) / 2 Kecep atan penghasilan geram (

Z = f . a . V c Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan

; cm 3 /min

posisi benda kerja yang akan dibuat pada m esin bubut, ada

beberapa proses bubu t yaitu :

1. Bubut silindri s

2. Pengerjaan te pi / bubut muka

3. Bubut Alur

4. Bubut Ulir

5. Pemotongan

6. Meluaskan lu bang

7. Bubut Bentuk

8. Bubut Inti

9. Bubut Konis

Ulir 5. Pemotongan 6. Meluaskan lu bang 7. Bubut Bentuk 8. Bubut Inti 9. Bubut Konis
Ulir 5. Pemotongan 6. Meluaskan lu bang 7. Bubut Bentuk 8. Bubut Inti 9. Bubut Konis

Gambar 2.7 Proses Pada Mesin Bubut

Ulir 5. Pemotongan 6. Meluaskan lu bang 7. Bubut Bentuk 8. Bubut Inti 9. Bubut Konis
Ulir 5. Pemotongan 6. Meluaskan lu bang 7. Bubut Bentuk 8. Bubut Inti 9. Bubut Konis

2.

Proses Freis (milling)

Proses freis digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan

banyak kerja dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata potong banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis. Pada mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.

Pengelompokan Mesin Freis

Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain :

a. Freis tegak (face milling) Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.

b. Freis datar (slab milling) Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar. Face milling cutter Slab milling cutter

Face milling cutter

sumbu pahat dan benda kerja sejajar. Face milling cutter Slab milling cutter Gambar 2.8 Jenis Mesin

Slab milling cutter

Gambar 2.8 Jenis Mesin Freis

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (down milling)

Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong

menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi
menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi

ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk

permukaan yang terlalu keras.

2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)

Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi

benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun.

Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak

menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja

lebih kasar.

.
.

Gambar 2.9 Jenis Pengefreisan (a) up milling (b) down Milling

Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah :

a. Dengan melihat arah buangan geramnya.

b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Table 2.4 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling

No.

Up milling

 

Down milling

 

1

Gerak pahat berlawanan dengan gerak benda kerja

Gerak

pahat

searah

dengan

benda kerja

 

2

Kehalusan permukaan kurang baik

Kehalusan permukaan lebih baik

3

Keausan lebih cepat

Keausan lambat

 

4

Gaya yang diberikan lebih besar

Gaya yang diberikan kecil

 

5

Getaran yang dihasilkan kecil

Getaran yang dihasilkan besar

lebih besar Gaya yang diberikan kecil   5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar
lebih besar Gaya yang diberikan kecil   5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar
Gambar 2.10 Proses Freis Datar dan Freis Tegak Jenis Pemoto ng Pada Mesin Freis Jenis

Gambar 2.10 Proses Freis Datar dan Freis Tegak

Jenis Pemoto ng Pada Mesin Freis Jenis pemoto ngan pada mesin freis adalah sebagai berikut :

1. Pemoto ng freis biasa

Merupakan s ebuah pemotong berbentuk piringan yang gigi pada seke lilingnya.

pemotong berbentuk piringan yang gigi pada seke lilingnya. hanya memiliki Gambar 2.11 Freis Biasa. 2. Pemoto

hanya memiliki

Gambar 2.11 Freis Biasa.

2. Pemoto ng freis samping.

Pemotong ini

mirip dengan pemotong datar kecuali ba hwa giginya di

samping.

Biasa. 2. Pemoto ng freis samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali ba hwa giginya
Biasa. 2. Pemoto ng freis samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali ba hwa giginya
Gambar 2.12 Freis Samping. 3. Pemoto ng gergaji pembelah logam. Pemotong ini bahwa pembu atannya

Gambar 2.12 Freis Samping.

3. Pemoto ng gergaji pembelah logam.

Pemotong ini

bahwa pembu atannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kur ang.

mirip dengan pemotong freis datar atau

samping kecuali

ang. mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali Gambar 2.13 Freis Pemotongan. 4. Pemoto ng

Gambar 2.13 Freis Pemotongan.

4. Pemoto ng freis sudut. Ada dua pem otong sudut yaitu pemotong sudut tungga l dan pemotong

Pemotong sudut tunggal mempunyai satu per mukaan kerucut,

sedangkan pe motong sudut ganda bergigi pada dua per mukaan kerucut.

tanggem, galur

sudut ganda.

Pemotong su dut digunakan untuk memotong lidah roda, pada pemoton g freis, dan pelebar lubang.

Pemotong su dut digunakan untuk memotong lidah roda, pada pemoton g freis, dan pelebar lubang. Gambar

Gambar 2.14 Freis Sudut.

Pemotong su dut digunakan untuk memotong lidah roda, pada pemoton g freis, dan pelebar lubang. Gambar
Pemotong su dut digunakan untuk memotong lidah roda, pada pemoton g freis, dan pelebar lubang. Gambar

5.

Pemoto ng freis bentuk Gigi pada pe motong ini merupakan bentuk khusus. Term asuk didalamnya

adalah pemot ong cekung dan cembung, pemotong roda galur, pemoto ng pembulat sudut, dsb.

cembung, pemotong roda galur, pemoto ng pembulat sudut, dsb. Gambar 2.15 Freis Bentuk. gigi, pemotong 6.

Gambar 2.15 Freis Bentuk.

gigi, pemotong

6. Pemoto ng proses ujung. Pemotong in i mempunyai poros integral untuk me nggerakkan dan mempunyai g igi dikeliling dan ujungnya.

me nggerakkan dan mempunyai g igi dikeliling dan ujungnya. Gambar 2.16 Freis Ujung 7. Pemoto ng

Gambar 2.16 Freis Ujung

7. Pemoto ng T-slot. Pemotong je nis ini menyerupai pemotong jenis datar

kecil atau freis

samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untu k penggerakan.

Jenis operasi

yang dapat dilakukan pada mesin freis da pat dilihat pada

gambar 2.9.

Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis da pat dilihat pada gambar 2.9. Gambar 2.17

Gambar 2.17 Freis Alur

Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis da pat dilihat pada gambar 2.9. Gambar 2.17
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis da pat dilihat pada gambar 2.9. Gambar 2.17
Gambar 2.18 Mesin Freis Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran spindel

Gambar 2.18 Mesin Freis

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran

spindel (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan, sebagai berikut;

Benda kerja :

Pahat freis

:

Mesin freis :

w

lw

a

d

z

k

r

n

V f

=

lebar pemotongan

=

panjang pemotongan

=

kedalaman potong

=

diameter luar

=

jumlah gigi (mata potong)

=

sudut potong utama

= 90untuk pahat freis selubung. = putaran poros utama = kecepatan makan

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :

1. Kecepatan potong

 

.d.n

v =

; m/min

 

1000

freis dapat dihitung dengan rumus berikut : 1. Kecepatan potong   . d . n v
freis dapat dihitung dengan rumus berikut : 1. Kecepatan potong   . d . n v

2.

Gerak makan pergigi

fz = V f / (z n)

; mm/(gigi)

3. Waktu pemotongan

tc

= lt / V f

; min

dimana :

lt

=

lv

+ lw + ln ; mm,

 

lv

=

a(d a)
a(d
a)

; untuk mengefreis datar,

lv

0

; untuk mengefreis tegak,

ln

0

; untuk mengefreis datar,

ln

=

d / 2

dimana : lw

= panjang pemotongan

; untuk mengefreis tegak ; mm

lv

=

panjang mula-mula

; mm

lt

= panjang proses pemesinan ; mm

ln = panjang akhir

; mm

4. Kecepatan menghasilkan geram

Z =

V .a.w

f

1000

; cm 3 /min

3. Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua

mata potong dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor.

Pengelompokan Mesin Gurdi

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa

Pengelompokan Mesin Gurdi Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya : a. Mesin gurdi portabel / mampu
Pengelompokan Mesin Gurdi Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya : a. Mesin gurdi portabel / mampu
Gambar 2.19 Mesin Gurdi Portabel . b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas : 1) pasangan

Gambar 2.19 Mesin Gurdi Portabel.

b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :

1)

pasangan bangku

2)

pasangan lantai

atas : 1) pasangan bangku 2) pasangan lantai Gambar 2.20 Mesin Penggurdi Teliti. c. Mesin penggurdi

Gambar 2.20 Mesin Penggurdi Teliti.

c. Mesin penggurdi radial

2.20 Mesin Penggurdi Teliti. c. Mesin penggurdi radial Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Radial. d. Mesin penggurdi

Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Radial.

d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :

1)

tugas ringan

2)

tugas berat

3)

mesin penggurdi kelompok

d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas : 1) tugas ringan 2) tugas berat 3) mesin penggurdi
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas : 1) tugas ringan 2) tugas berat 3) mesin penggurdi
Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Tegak.

Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Tegak.

Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Tegak.
Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Tegak.

e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :

1)

unit tunggal

2)

jenis jalan

terbagi atas : 1) unit tunggal 2) jenis jalan Gambar 2.22 Mesin Penggurdi Spindel Jamak. f.

Gambar 2.22 Mesin Penggurdi Spindel Jamak.

f. Mesin penggurdi turet

Mesin Penggurdi Spindel Jamak. f. Mesin penggurdi turet Gambar 2.23 Mesin Penggurdi Turet. g. Mesin penggurdi

Gambar 2.23 Mesin Penggurdi Turet.

g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :

1)

meja pengarah

2)

jenis jalan

otomatis, terbagi atas : 1) meja pengarah 2) jenis jalan Gambar 2.24 Mesin Penggurdi Produksi Otomatis.

Gambar 2.24 Mesin Penggurdi Produksi Otomatis.

otomatis, terbagi atas : 1) meja pengarah 2) jenis jalan Gambar 2.24 Mesin Penggurdi Produksi Otomatis.
otomatis, terbagi atas : 1) meja pengarah 2) jenis jalan Gambar 2.24 Mesin Penggurdi Produksi Otomatis.

h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

h. Mesin penggurdi di lubang dalam. Gambar 2.25 Mesin Penggurdi di Lubang Dalam. Beberapa proses yang

Gambar 2.25 Mesin Penggurdi di Lubang Dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1.

Gurdi (drilling)

2.

Perluasan ujung lubang (counter boring)

3.

Penyerongan ujung lubang (counter sinking)

4.

Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)

5.

Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Penggurdi Puntir (twist drill) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

( twist drill ) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong. Gambar

Gambar 2.26 Penggurdi Puntir

( twist drill ) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong. Gambar
( twist drill ) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong. Gambar

2.

Penggurdi Pistol (gun drill) Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :

a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan inti pejal dari logam.

b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional. Gambar 2.27 Penggurdi Pistol Bergalur Lurus. A. Penggurdi

Gambar 2.27 Penggurdi Pistol Bergalur Lurus. A. Penggurdi Trepan, B. Penggurdi Pistol Pemotongan

3. Penggurdi Khusus Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir. Gambar 2.28 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis.

Gambar 2.28 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis. a. Pemotong Gergaji. b. Freis Kecil (fly cutting).

penggurdi puntir. Gambar 2.28 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis. a. Pemotong Gergaji. b. Freis Kecil
penggurdi puntir. Gambar 2.28 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis. a. Pemotong Gergaji. b. Freis Kecil
Gambar 2.29 Mesin Gurdi Keterangan : Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box Spindle

Gambar 2.29 Mesin Gurdi

Keterangan :

Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box sebagai kepala drilling tempat gear box

Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam merupakan lubang tempat memasang pencekam

Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja

Base merupakan dasar mesin merupakan dasar mesin

Table merupakan meja meletakkan benda kerja merupakan meja meletakkan benda kerja

Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan

dasar mesin Table merupakan meja meletakkan benda kerja Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan
dasar mesin Table merupakan meja meletakkan benda kerja Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan
Gambar 2.30 Pahat Gurdi Gambar 2.31 Proses Gurdi

Gambar 2.30 Pahat Gurdi

Gambar 2.30 Pahat Gurdi Gambar 2.31 Proses Gurdi

Gambar 2.31 Proses Gurdi

Gambar 2.30 Pahat Gurdi Gambar 2.31 Proses Gurdi
Gambar 2.30 Pahat Gurdi Gambar 2.31 Proses Gurdi

Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut; Benda kerja :

l w = panjang pemotongan benda kerja Pahat gurdi :

d = diameter gurdi

;

mm

;

mm

K r = sudut potong utama = ½ sudut ujung (point angle) Mesin gurdi :

n

= putaran poros utama

;

rev/min

V f = kecepatan makan

;

mm/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1.

2.

3.

4.

5.

Kecepatan potong :

.d.n ; m/min

v = 1000

Gerak makan permata potong:

V f

.

f z = z n

Kedalaman potong:

a = d/2

Waktu pemotongan:

t c = l t / V f

; mm/rev

dimana:

;

mm

;

min

l t = l v + l w + l n

; mm

Kecepatan penghasilan geram:

d

2

V

f

. Z = 4.1000

.

; cm 3 /m

l n = (d/2) tan K r

; mm

l w + l n ; mm Kecepatan penghasilan geram: d 2 V f . Z
l w + l n ; mm Kecepatan penghasilan geram: d 2 V f . Z

4.

Gerinda ( Grinding )

Proses gerinda bertujuan untuk meratakan atau menghaluskan permukaan

benda kerja. Gerinda merupakan proses permesinan yang khusus dengan ciri sebagai berikut :

a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara yang relatif mudah.

b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah

c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja.

d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang

telah dikeraskan ( heat treatment ). Jenis-Jenis Mesin Gerinda :

Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu :

1. Mesin Gerinda Silindrik.

2. Mesin Gerinda Rata.

3. Mesin Gerinda Khusus

Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :

1. Proses Gerinda Silindrik Luar.

2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.

3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).

4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.

5. Proses Gerinda Rata Selubung.

6. Proses Gerinda Rata Muka.

7. Proses Gerinda Cakram.

Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan. 5. Proses Gerinda Rata Selubung. 6. Proses Gerinda Rata Muka. 7. Proses
Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan. 5. Proses Gerinda Rata Selubung. 6. Proses Gerinda Rata Muka. 7. Proses
Gambar 2.31 : Mesin gerinda Gambar 2.32 Proses Gerinda Proses gerind batu gerinda berbent bahan

Gambar 2.31 : Mesin gerinda

Gambar 2.31 : Mesin gerinda Gambar 2.32 Proses Gerinda Proses gerind batu gerinda berbent bahan pengikat
Gambar 2.31 : Mesin gerinda Gambar 2.32 Proses Gerinda Proses gerind batu gerinda berbent bahan pengikat

Gambar 2.32 Proses Gerinda

Proses gerind batu gerinda berbent bahan pengikat den dipasang pada spind tertentu tergantung p periferal pada tepi ba

a dilakukan dengan mesin gerinda dengan pa hat yang berupa

uk piringan yang dibuat dari campuran ser buk abrasif dan gan komposisi dan struktur tertentu. Bat u gerinda yang el atau poros utama tersebut berputar de ngan kecepatan

maka kecepatan

ada diameter batu gerinda dan putarannya,

tu gerinda dapat dihitung dengan rumus beri kut :

V s

=

.d

s

. n

s

10

00

; m/min

batu gerinda dan putarannya, tu gerinda dapat dihitung dengan rumus beri kut : V s =
batu gerinda dan putarannya, tu gerinda dapat dihitung dengan rumus beri kut : V s =

Dimana :

V s = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.

d s

n s = putaran batu gerinda

=

diameter batu gerinda

;

mm

; r/min

Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar yaitu :

Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan permukaan silindrik.

Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan

rata/datar. Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik (cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh sebab itu dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :

V w

=

Dimana :

.

d

w

.

n

w

1000

; m/min

V w = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min

mm

r/min

n

d

= diameter (mula) benda kerja = putaran benda kerja

w

w

;

;

Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :

1. Kecepatan periferal

V s

=

.

d

s

.

n

s

1000

:

; m/min

2. Kecepatan makan tangensial

:

V ft

= berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.

3. Gerak makan radial

:

f r

= sekitar 0,001 s/d 0,025

mm/langkah.

Gerak makan aksial : f a = b s /U

Dimana :

f a = gerak makan aksial

b s = lebar batu gerinda

mm/langkah. Gerak makan aksial : f a = b s /U Dimana : f a =
mm/langkah. Gerak makan aksial : f a = b s /U Dimana : f a =

U = derajat overlap, bernilai 2 s/d 12 4. Kecepatan penghasilan geram :

Z

=

a.f a .U.V ft

; mm 3 /s

(tranverse grinding)

Z

= a.b s .V ft f r .b s .V ft

; mm 3 /s

(plunge grinding)

5. Waktu pemotongan

:

t

c

= l t /V ft . {w/f a } + (t dw + t sp )

= l t /V ft . {h/f r } + (t dw + t sp ) dimana :

t

c

;

(tranverse grinding)

;

(plunge grinding)

h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm

t dw + t sp

= waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second

dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm t d w
dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm t d w

5.

Proses Sekrap (shaping / planing)

gerak

potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya. Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :

Proses

sekrap

hampir

sama

dengan

proses

membubut,

tapi

a. perataan permukaan

b. memotong alur pasak luar dan dalam

c. alur spiral

d. batang gigi

e. tanggem (catok)

f.

celah T, dan lain-lain. Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1.

Pemotong dorong- horizontal

 

a) Biasa (pekerjaan produksi)

b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)

2.

Pemotong tarik- horizontal

3.

Vertikal

a) Pembuat celah (slotter)

b) Pembuat dudukan pasak (key skater)

3. Vertikal a) Pembuat celah (slotter) b) Pembuat dudukan pasak (key skater) Gambar 2.32 Mesin Sekrap

Gambar 2.32 Mesin Sekrap (Shapping)

3. Vertikal a) Pembuat celah (slotter) b) Pembuat dudukan pasak (key skater) Gambar 2.32 Mesin Sekrap
3. Vertikal a) Pembuat celah (slotter) b) Pembuat dudukan pasak (key skater) Gambar 2.32 Mesin Sekrap

Keterangan gambar:

Tool post merupakan pemegang pahatKeterangan gambar: Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan Movement wheel merupakan pengatur gerak meja

Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makanKeterangan gambar: Tool post merupakan pemegang pahat Movement wheel merupakan pengatur gerak meja Vise sebagai pengapit

Movement wheel merupakan pengatur gerak meja merupakan pengatur gerak meja

Vise sebagai pengapit benda kerja sebagai pengapit benda kerja

Base dasar mesin dasar mesin

Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerjameja Vise sebagai pengapit benda kerja Base dasar mesin Ram Jenis-Jenis Mesin Sekrap 1. Mesin sekrap

Ramdasar mesin Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja Jenis-Jenis Mesin Sekrap 1. Mesin sekrap horizontal

Jenis-Jenis Mesin Sekrap

1. Mesin sekrap horizontal

Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal. Ram yang membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan panjang langkah yang diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.

2. Mesin sekrap hidrolis

Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan osilasi, tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu keuntungan utama dari mesin sekrap ini adalah kecepatan potong dan tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.

3. Mesin Sekrap Potong Tarik

Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat biasanya

cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik
cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik

seperti pada jenis ho rizontal. Benda kerja yang akan di mesin dit umpu pada meja putar yang memiliki gerakan putar tambahan gerak untuk mesin b iasa.

bermata potong

Proses yang

biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat

tunggal yang melak ukan gerak potong (shaping) atau gerak m akan (planning),

kedua gerakan terseb ut berupa translasi bertahap). Proses yang d apat dilakukan pada sekrap, antara lain :

1. Sekrap (shapi ng)

2. Sekrap meja ( planning)

3. Sekrap alur (s loting)

) 2. Sekrap meja ( planning ) 3. Sekrap alur ( s loting ) a .Sekrap

a.Sekrap (shaping)

b. Sekrap meja (planning)

s loting ) a .Sekrap ( shaping ) b. Sekrap meja ( planning ) c. Sekrap

c. Sekrap Alur (Sloting)

Gam bar 2.33 Proses yang Dapat dilakukan pada Mesin Se krap

) b. Sekrap meja ( planning ) c. Sekrap Alur (Sloting) Gam bar 2.33 Proses yang
) b. Sekrap meja ( planning ) c. Sekrap Alur (Sloting) Gam bar 2.33 Proses yang

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:

a. Mesin Sekrap Meja (planner) Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam.

b. Mesin Sekrap (shaping) Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan benda kerja diam.

pahat bergerak bolak-balik, sedangkan benda kerja diam. a. Mesin Sekrap Planner b. Mesin Sekrap Shaper Gambar

a. Mesin Sekrap Planner

b. Mesin Sekrap Shaper

Gambar 2.34 Jenis Mesin Sekrap

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan kecepatan (Rs). Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata-rata :

+ R

l

(1

)

v

=

n p

.

t

s

2.1000

; m / min

2. Kecepatan makan

V f

=

f . np

; mm / min

3. Kecepatan menghasilkan geram :

= dengan A =

Z

A .V

; cm 3 /min f . a = h . b

4. Waktu pemotongan :

tc

= w / Vf

; min

Kecepatan menghasilkan geram : = dengan A = Z A .V ; cm 3 /min f
Kecepatan menghasilkan geram : = dengan A = Z A .V ; cm 3 /min f
Gambar 2.35 Proses Sekrap 2.3 Pahat Selain itu pahat berfungsi sebagai pe mbentuk dari geometri

Gambar 2.35 Proses Sekrap

2.3 Pahat

Selain itu pahat

berfungsi sebagai pe mbentuk dari geometri benda kerja yang d iinginkan, pahat

dibedakan atas tiga

sehingga secara le bih rinci bagian-bagiannya dapat didefin isikan. Dengan mengetahui defenisin ya maka berbagai jenis pahat yang digunak an dalam proses pemesinan dapat dike nal dengan lebih baik.

pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan ma ta potong pahat,

Pahat berfun gsi untuk membantu proses pemesinan.

2.3.1 Bagian Paha t

1. Badan (body)

Bagian paha t yang dibentuk menjadi mata potong ata u tempat untuk sisipan pahat (dari karbida atau keramik).

2. Pemegang/ga gang (shank)

Bagian pahat

tidak ada, ma ka fungsinya digantikan oleh lubang pahat.

untuk dipasangkan pada mesin perkakas.

3. Lubang Pahat (tool bore)

Bila bagian ini

Lubang pada

pahat melalui mana pahat dipasang pa da poros utama

(spindel) atau

poros pemegang dari mesin perkakas. Um umnya dipunyai

oleh pahat fre is.

4. Sumbu Pahat (tool axis)

Garis maya y ang digunakan untuk mendefinisikan geomet ri pahat.

dipunyai oleh pahat fre is. 4. Sumbu Pahat (t ool axis ) Garis maya y ang
dipunyai oleh pahat fre is. 4. Sumbu Pahat (t ool axis ) Garis maya y ang

5. Dasar (base) Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat. Gambar 2.36 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut 2.3.2
proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat. Gambar 2.36 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut 2.3.2

Gambar 2.36 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

2.3.2 Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :

1. Bidang Geram (A , Face)

Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.

2. Bidang Utama (A , Principal/Major Flank) Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (A Auxiliary/Minor Flank)

Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena adanya gaya potong, sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.

permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.
permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.

2.3.3

Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :

1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge) Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (A )

dengan bidang utama (A ).

2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge) Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (A )

dengan bidang bantu (A ).

antara bidang geram (A ) dengan bidang bantu (A ). Gambar 2.37 Bentuk Pahat Bubut Mata
antara bidang geram (A ) dengan bidang bantu (A ). Gambar 2.37 Bentuk Pahat Bubut Mata

Gambar 2.37 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :

r

= radius pojok (corner radius/nose radius)

;

mm

b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length)

;

mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan. Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana

pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat
pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat

lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri, lihat gambar 2.37.

2.3.4 Material Pahat

Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan penting dalam proses pemesinan.

Untuk itu adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :

1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung.

2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot).

3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala / periodik.

4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat, mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya potong.

5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan untuk

memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi. Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas”. Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam jenis material pahat agar bisa menyesuaikan dengan material benda kerja, adapun jenis-jenis material pahat adalah:

1. Baja karbon Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 250 0 C. Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat ulir).

logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk
logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk

Keuntungannya :

1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah

2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak

3. Harganya murah

2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)

Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau

silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat

Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat

untuk mesin gurdi,bubut,sekrap.

keuletan yang relatif baik

Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai berikut :

Tungsten / Wolfram (W) Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu paduan yang
Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida,
yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur
untuk proses hardening dan tempering.
Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen
pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over
heating.
Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar
butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.

Molybdenum (Mo) Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, sehingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensitif terhadap overheating ( hangusnya ujung – ujung yang runcing sewaktu dilakukan proses Heat Treatment. Cobalt (Co)

Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi. Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:

1. HSS Konvesional

a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell Institute) M1;M2; M7; M10.

b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2

2. HSS Special

3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6.

4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15.

5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46.

a. Cast HSS.

b. Powdered HSS

c. Coated HSS.

3. Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys)

Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah. Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;

Co sebagai pelarut

Cr

membentuk karbida

(sisipan). Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu; ∑ Co sebagai pelarut ∑ Cr
(sisipan). Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu; ∑ Co sebagai pelarut ∑ Cr

Wolfram

C

1 %

4. Karbida

pembentuk karbida

Merupakan pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefisien muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai tiga kali konduktifitas panas HSS. Ada 3 jenis utama pahat karbida :

Karbida tungsten (campuran WC dan Co) Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang (Castiron Cutting Grad )

Karbida tungsten paduan Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)

Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

5. Keramik

Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses

pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon . Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh. Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah :

a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al 2 O 3 ) murni atau ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia (ZrO 2 ) untuk menaikkan jumlah retak mikro yang tidak terorientasi guna menghambat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas.

terorientasi guna menghambat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan
terorientasi guna menghambat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan

b. Nitrida silicon (Si 3 N 4 ) disebut kombinasi Si-Al-O-N

6.

CBN (Cubic Boron Nitrides)

7.

Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al 2 O 3 , TiN, atau Co. CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya sangat terbatas. Intan

Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil proses centering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%- 10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi. Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).

HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan
HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan

Tabel 2.5 Perbedaan Antara Pahat HSS dan Karbida

No

Perbedaan

HSS

Karbida

1

Konstruksi

Batangan

Sisipan

2

Ketahanan terhadap suhu tinggi

Tidak baik

Baik

3

Jenis coolant

Cairan

Udara / air blow

4

Sifat material

Ulet, cepat aus

Getas, tidak mudah aus

5

Kecepatan potong

Vc = 10-20 m/min

Vc = 80 - 120 mm/min

6

Harga

Murah

Mahal

7

Konversi energy

Sulit melepaskan panas

Mudah melepaskan panas

Tabel 2.6 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

N

Tools Material

Year of Initial Use

Allowable Cutting Speed (m/min)

O

Non Steel

Steel

1

Plain Carbon Tool Steel

1800

Below 10

Below 5

2

HSS

1900

25-65

17-33

3

Cast cobalt alloys

1915

50-200

33-100

4

Cemented carbides

1930

330-650

100-300

5

Cermets (TiC)

1950

 

165-400

6

Ceramics (Al2O3)

1955

 

330-650

7

Synthetic diamonds

1954, 1973

390-1300

 

8

Cubic boron nitride

1969

 

500-800

9

Coated carbides

1970

 

165-400

390-1300   8 Cubic boron nitride 1969   500-800 9 Coated carbides 1970   165-400
390-1300   8 Cubic boron nitride 1969   500-800 9 Coated carbides 1970   165-400

Dari tabel diatas dapat dibuat grafik, sebagai berikut :

JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN 10 9 8 7 6 5 4 3 2
JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1750
1800
1850
1900
1950
2000
Tahun Mulai Digunakan
Jenis Pahat

Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

2.3.5 Umur Pahat

Dalam proses pemesinan, yang perlu di perhatikan adalah umur pahat.

Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada pahat . Adapun yang

mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat, jenis material benda kerja,

material pahat, kondisi pemotongan dan cairan pendingin.

Umur pahat berdasarkan rumus taylor,

Dimana,

V c T n = C tvb f -p a -q

V c

= kecepatan potong ;

m/min.

C tvb = konstanta keausan.

Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah:

Terutama oleh kecepatan potong.

Sehingga untuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu

kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadi

lebih lama. (misal:pahat HSS dengan material baja,kec potong moderat

sekitar 20 m/min).

Material yang dipakai (factor n).

Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).

potong moderat sekitar 20 m/min). Material yang dipakai (factor n). Gerak makan (f) dan kedalaman makan
potong moderat sekitar 20 m/min). Material yang dipakai (factor n). Gerak makan (f) dan kedalaman makan

Keausan atau

kegagalan pada pahat sering kali terjadi

keausan secara bert ahap membesar pada bidang aktif pahat.

macam keausan paha t berdasarkan tempat terjadinya :

karena adanya

Berikut macam-

Keausan kaw ah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram .

Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utam a

Keausan ujun g - Disebabkan karena kedalaman makan yan g berlebihan.

ujun g - Disebabkan karena kedalaman makan yan g berlebihan. Ga mbar 2.38 Keausan Ujung dan

Ga mbar 2.38 Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat

makan yan g berlebihan. Ga mbar 2.38 Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat Gambar 2.27 Keausan

Gambar 2.27 Keausan Tepi dan Kawah pada Pahat

makan yan g berlebihan. Ga mbar 2.38 Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat Gambar 2.27 Keausan
makan yan g berlebihan. Ga mbar 2.38 Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat Gambar 2.27 Keausan

Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :

a. Proses Abrasif

Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama pahat.

Penyebab keausan pahat dan tepi

Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong rendah (10-20 m/min)

Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat karbida yang sangat keras

b. Proses Kimia

Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan (afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.

Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada bidang geram.

c. Proses Adhesi

Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE (Build Up Edg), BUE adalah timbulnya mata potong yang baru karena penumpukan geram pada mata potong pahat.

BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong.

Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik memperpendek umur pahat.

BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.

d. Proses Difusi

Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi.

Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas

Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi

Penyebab keausahan kawah

sehingga Fe 3 C terkelupas ∑ Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi ∑ Penyebab
sehingga Fe 3 C terkelupas ∑ Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi ∑ Penyebab

e. Proses Oksidasi

 

Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan deformasi akibat gaya potong.

Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.

2.4

Cairan Pendingin (coolant)

Cairan pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dan lain-lain. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan.

2.4.1

Fungsi Coolant

Menurunkan gaya potong.

Memperpanjang umur pahat

Melumasi elemen pembimbing (ways)

Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.

Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan.

Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

2.4.2

Jenis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua jenis coolant, yaitu : ;

1. Air Blow Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap dan melepaskan panas.

2. Water Blow Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat, terbagi atas:

yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat, terbagi atas:
yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat, terbagi atas:

Berdasarkan komposisi cairan pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, sebagai berikut:

a. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids) Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan

murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.

b. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil, emulsifiable cutting fluids). Merupakan air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur

ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam

air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure Additives) daya lumasnya akan meningkat.

c. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids) Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (“super- fatted”) atau jenis EP,(Exterme Pressure).

d. Minyak (cutting oils) Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya bermacam- macam dari yang encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani

pengemulsi

encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani pengemulsi
encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani pengemulsi

atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.

( wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas. Gambar 2.39 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

Gambar 2.39 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

Berdasarkan kandungan, dapat dibagi menjadi:

a. Water base, memiliki kandungan air berbanding oli 10 : 1.

b. Oil base, memiliki kandungan air berbanding oli 1 : 10

2.4.3

Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :

1.

Manual Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol dengan selang berdiameter kecil akan lebih baik karena menjamin keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat (gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan pada lubang – lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat pengulir (tapping tool).

2.

Dikucurkan / dibanjirkan (flooding) Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel

yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau
yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau

dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus.

harus diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus. Gambar 2.40 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan

Gambar 2.40 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.

3. Ditekan lewat saluran pada pahat

Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole drilling; gun – drilling) atau pengefreisan dengan posisi yang sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar

2.40.

harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar 2.40. Gambar 2.41 Pahat Gurdi (Jenis

Gambar 2.41 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar 2.40. Gambar 2.41 Pahat Gurdi (Jenis
harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar 2.40. Gambar 2.41 Pahat Gurdi (Jenis

4. Dikabutkan (mist) Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat gambar 2.30 ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan dari tabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik pengabutan ini jarang dipakai dalam proses gurdi (drilling).

ini jarang dipakai dalam proses gurdi ( drilling ). Gambar 2.42 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut

Gambar 2.42 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin

ini jarang dipakai dalam proses gurdi ( drilling ). Gambar 2.42 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut
ini jarang dipakai dalam proses gurdi ( drilling ). Gambar 2.42 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut

2.4.4

Pemeliharaan Cairan Pendingin

Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan pendingin jauh lebih murah daripada membiarkan mesin rusak karena cairan pendingin yang terdegradasi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan cairan pendingin ini adalah sebagai berikut :

1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila mungkin harus dicari penggantinya. Untuk menurunkan kesadahan, jelas memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air kesadahan tinggi akan memerlukan penggantian yang lebih sering dan ini akan menaikkan ongkos juga.

2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang biaknya dengan cara yang cocok . Jika sudah ada tanda–tanda mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti dengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali), diberi zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairan pendingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini “umur” cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan)

2.5 Snei dan Tapping

2.5.1 Snei

Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang

telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih. Adapun prosedur pelaksanaan snei:

1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh mesin bubut.

2. Snei harus berada dalam sudut 90 0 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.

berada dalam sudut 90 0 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau
berada dalam sudut 90 0 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau

3.

Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan.

4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.

5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.

2.5.2 Tapping

Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada

ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong. Beberapa jenis tap adalah :

a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk mengetap mula pertama mengetap lubang.

b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai setelah mengetap dengan konis.

c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai untuk menyelesaikan akhir.

Prosedur Mengetap :

1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter tap.

2. Tap harus berada pada sudut 90 0 terhadap bidang kerja, kelebihan gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah.

3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja. Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan.

4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil pengetapan.

searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil pengetapan.
searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil pengetapan.

5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.

tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya. Gambar 2.32 Proses

Gambar 2.32 Proses Tapping

tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya. Gambar 2.32 Proses
tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya. Gambar 2.32 Proses
BAB III METODOLOGI 3.1 Proses Pemesinan 3.1.1 Proses Bubut (Turning) Proses bubut ( turning )

BAB III METODOLOGI

3.1

Proses Pemesinan

3.1.1

Proses Bubut (Turning)

Proses bubut (turning) dilakukan dengan memutar benda kerja dengan kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong. Benda kerja yang diberi proses bubut adalah silinder pejal dengan diameter 25 mm. Produk yang ingin dibuat adalah poros idler dengan diameter 22 mm pada masing-masing ujung poros. Agar tiap-tiap ujung poros dapat berbentuk sesuai dengan yang dikehendaki, proses pembubutan dilakukan sebanyak dua kali.

dikehendaki, proses pembubutan dilakukan sebanyak dua kali. a. Sebelum dibubut b.Sesudah dibubut Gambar 3.1 Bentuk
a. Sebelum dibubut b.Sesudah dibubut Gambar 3.1 Bentuk Bubut Silindris
a. Sebelum dibubut
b.Sesudah dibubut
Gambar 3.1 Bentuk Bubut Silindris

Pembubutan silindris dilakukan untuk mengurangi dimensi benda kerja dari yang semula berukuran diameter 25 mm menjadi 22 mm. Panjang pemotongannya (l t ) 30 mm pada masing-masing ujung poros. Pada proses bubut kali ini, putaran spindle yang di atur adalah sebesar 275 rpm dengan gerak makan (f) 0,095 mm/r pada saat roughing dan 0,074 mm/r pada saat finishing. Setelah proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang baru.

dan 0,074 mm/r pada saat finishing . Setelah proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang
dan 0,074 mm/r pada saat finishing . Setelah proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang
dan 0,074 mm/r pada saat finishing . Setelah proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang
dan 0,074 mm/r pada saat finishing . Setelah proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang

3.1.2

Proses Freis (Milling)

Proses pembuatan Leveling Block yang dilakukan kali ini, dimulai dengan membersihkan kerak yang terdapat pada benda kerja dengan slab milling, Untuk membuat kemiringan pada bagian atas dan meratakan bagian bawah digunakan freis tegak (face milling) dengan menggunakan pahat HSS dengan ukuran 16 mm. Putaran spindel yang digunakan pada proses freis kali ini adalah sebesar 283 rpm, dengan kecepatan makan 104, dan kedalaman makannya sebesar 0,2 mm.

Untuk pengerjaan awal digunakan proses freis (milling), tepatnya freis

tegak (face milling). Setelah itu juga digunakan proses slab milling untuk bagian pinggirnya, dimensi material dasar dikurangi dari 123,3 x 92,5 x 16,1 mm menjadi 108 x 80 x 14 mm. Dalam menghasilkan permukaan baru dilakukan proses freis (milling). Proses yang ini dilakukan dalam beberapa proses (roughing) dan satu kali penghalusan (finishing). Tahapan-tahapan pengerjaannya adalah sebagai berikut :

a. Mengurangi dimensi pada sisi pertama dan sisi kedua. Pada sisi-sisi ini panjang material 16,1 mm dikurangi menjadi 14 mm. Sisi pertama dilakukan 24 kali proses, dan untuk sisi kedua dilakukan 48 kali proses. Maka total dimensi yang dikurangi 2,1 mm.

b. Mengurangi dimensi pada sisi ketiga dan sisi keempat. Disisi-sisi ini panjang material semula 123,3 mm dikurangi menjadi 108 mm. Sisi ketiga dilakukan 50 kali proses, dan sisi keempat dilakukan 25 kali proses. Total dimensi yang dikurangi yaitu 15 mm.

c. Mengurangi dimensi pada sisi kelima dan sisi keenam. Pada sisi ini panjang material 92,5 mm dikurangi menjadi 80 mm. Sisi kelima dilakukan 16 kali proses, dan sisi 6 dilakukan 40 kali proses sehingga total dimensi yang dikurangi yaitu 11,8 mm.

d. Selanjutnya untuk membuat kemiringan pada benda kerja, maka pada benda kerja sebelah kanan dinaikan 2 mm, lalu dilakukan dengan proses face milling sebanyak 52 kali proses dengan 46 kali rouching dan 6 kali finishing. Benda kerja sebelah kanan akan memiliki ketinggian sebesar 12 mm dan sebelah kiri setinggi 14 mm.

dan 6 kali finishing . Benda kerja sebelah kanan akan memiliki ketinggian sebesar 12 mm dan
dan 6 kali finishing . Benda kerja sebelah kanan akan memiliki ketinggian sebesar 12 mm dan
Gambar 3.2 Leveling Block yang akan difreis Gambar 3.3 Leveling setelah difreis 3.1.3 Proses Sekrap

Gambar 3.2 Leveling Block yang akan difreis

Gambar 3.2 Leveling Block yang akan difreis Gambar 3.3 Leveling setelah difreis 3.1.3 Proses Sekrap (Shaping)

Gambar 3.3 Leveling setelah difreis

3.1.3 Proses Sekrap (Shaping)

Bagian yang di Sekrap

difreis 3.1.3 Proses Sekrap (Shaping) Bagian yang di Sekrap a. Sebelum di sekrap b. Sesudah di

a. Sebelum di sekrap

Sekrap (Shaping) Bagian yang di Sekrap a. Sebelum di sekrap b. Sesudah di sekrap Gambar 3.4

b. Sesudah di sekrap

Gambar 3.4 Bentuk Laveling Block a) Sebelum dan b) Setelah Proses Sekrap

Proses pada mesin sekrap (shaping machine) kali ini dalam pembuatan leveling block, digunakan untuk membuat alur dibagian samping dari leveling block tersebut. Ukuran dimensi yang dikurangi pada bagian kiri memiliki lebar (w) 4 mm dengan kedalaman (a) 9 mm dan pada bagian kanan lebarnya adalah (w) 4 mm dengan kedalaman (a) 7 mm. Sedangkan pahat yang digunakan memilki lebar 6,35 mm

pada bagian kanan lebarnya adalah (w) 4 mm dengan kedalaman (a) 7 mm. Sedangkan pahat yang
pada bagian kanan lebarnya adalah (w) 4 mm dengan kedalaman (a) 7 mm. Sedangkan pahat yang

3.2

Peralatan yang digunakan

3.2.1 Mesin Perkakas yang Digunakan

Mesin Bubut

3.2.1 Mesin Perkakas yang Digunakan ∑ Mesin Bubut Gambar 3.5 Mesin Bubut ∑ Mesin freis Gambar

Gambar 3.5 Mesin Bubut

Mesin freis

∑ Mesin Bubut Gambar 3.5 Mesin Bubut ∑ Mesin freis Gambar 3.6 Mesin Freis Merek :

Gambar 3.6 Mesin Freis

Merek

: PINDAD

Model

: PL-1000

No. seri

: 006088

Tahun Pembuatan : 1988

Merek

: PINDAD

Model

: PM 2HU

No. Seri

: 006888

Tahun Pembuatan : 1988

: 006088 Tahun Pembuatan : 1988 Merek : PINDAD Model : PM 2HU No. Seri :
: 006088 Tahun Pembuatan : 1988 Merek : PINDAD Model : PM 2HU No. Seri :

Mesin sekrap

∑ Mesin sekrap Gambar 3.7 Mesin Sekrap ∑ Mesin gurdi Gambar 3.8 Mesin Gurdi ∑ Mesin

Gambar 3.7 Mesin Sekrap

Mesin gurdi

∑ Mesin sekrap Gambar 3.7 Mesin Sekrap ∑ Mesin gurdi Gambar 3.8 Mesin Gurdi ∑ Mesin

Gambar 3.8 Mesin Gurdi

Mesin gurdi meja

Model

: CMZ L

450

No fabrikasi

: 1.335

Daya

: 1,5 kW

Merek

Type

: BREDA : R35 1000

No. seri

: 243

Tahun Pembuatan : 1990

Massa

: 1210 kg

Daya : 1,5 kW Merek Type : BREDA : R35 1000 No. seri : 243 Tahun
Daya : 1,5 kW Merek Type : BREDA : R35 1000 No. seri : 243 Tahun
Gambar 3.9 Mesin Gurdi Meja ∑ Mesin gergaji Gambar 3.10 Mesin Gergaji 3.2.2 Alat Bantu

Gambar 3.9 Mesin Gurdi Meja

Mesin gergaji

Gambar 3.9 Mesin Gurdi Meja ∑ Mesin gergaji Gambar 3.10 Mesin Gergaji 3.2.2 Alat Bantu 1.

Gambar 3.10 Mesin Gergaji

3.2.2 Alat Bantu

1.

Ragum

Merek

:

METABO

Type

:

Maschinen-

 

Nr 91016

Merek

: AJAX

Model

: AJSD.6

Type

: 33300

Merek : AJAX Model : AJSD.6 Type : 33300 Gambar 3.11 Ragum Ragum merupakan alat bantu

Gambar 3.11 Ragum

Ragum merupakan alat bantu yang digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah saat diproses.

Ragum Ragum merupakan alat bantu yang digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah saat
Ragum Ragum merupakan alat bantu yang digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah saat

2.

Kuas

2. Kuas Gambar 3.12 Kuas Kuas merupakan alat Bantu yang digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata

Gambar 3.12 Kuas

Kuas merupakan alat Bantu yang digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat dan membersihkan benda kerja dari geram.

3.2.3 Alat Ukur

1. Jangka sorong

benda kerja dari geram. 3.2.3 Alat Ukur 1. Jangka sorong Gambar 3.13 Jangka sorong Jangka sorong

Gambar 3.13 Jangka sorong

Jangka sorong digunakan mengukur panjang suatu material, bias juga untuk mengukur ketebalan suatu material. Pada jangka sorong terdapat dua skala yaitu skala utama dan skala nonius.

2. Mistar

dua skala yaitu skala utama dan skala nonius. 2. Mistar Gambar 3.14 Mistar Mistar digunakan untuk

Gambar 3.14 Mistar

Mistar digunakan untuk mengukur panjang suatu material. Satuan yang terdapat pada mistar adalah centimeter (cm) dan millimeter (mm).

3.

Stopwatch

mengukur panjang suatu material. Satuan yang terdapat pada mistar adalah centimeter (cm) dan millimeter (mm). 3.
mengukur panjang suatu material. Satuan yang terdapat pada mistar adalah centimeter (cm) dan millimeter (mm). 3.
Gambar 3.15 Stopwatch Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses pengerjaan.

Gambar 3.15 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses pengerjaan.

Gambar 3.15 Stopwatch Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses pengerjaan.
Gambar 3.15 Stopwatch Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses pengerjaan.

3.3

Skema Pembuatan

Mulai Persiapan Bahan dan Alat Pemotongan poros Proses pembubutan poros Proses freis muka leveling block
Mulai
Persiapan
Bahan dan Alat
Pemotongan
poros
Proses
pembubutan poros
Proses freis muka
leveling block
Proses gurdi
A
A
A

Proses freis

memiringkan

permukaan

Proses sekrap Selesai
Proses sekrap
Selesai
poros Proses freis muka leveling block Proses gurdi A A Proses freis memiringkan permukaan Proses sekrap
poros Proses freis muka leveling block Proses gurdi A A Proses freis memiringkan permukaan Proses sekrap
4.1 Data BAB IV PEMBAHASAN Dari praktikum yang telah dilakukan, praktikan memperoleh data dari masing-masing
4.1 Data BAB IV PEMBAHASAN Dari praktikum yang telah dilakukan, praktikan memperoleh data dari masing-masing

4.1 Data

BAB IV

PEMBAHASAN

Dari praktikum yang telah dilakukan, praktikan memperoleh data dari

masing-masing proses pengerjaan. Berikut data yang didapatkan dari praktikum

yang telah dilakukan :

1. Mesin Bubut

 

n =

275 rpm

a =

0,2 mm

f

=

0,095 mm/r

(proses Roughing)

f

=

0,074 mm/r

(proses Finishing)

2.

Mesin Freis

 
 

d

=

16 mm

z

=

4

V f

=

104 mm/min

n

=

283 rpm

a

=

0.2 mm

3.

Mesin Sekrap

 

Np =

22 langkah/min

f

=

2 mm/r

Rs = 0.5

4. Mesin Gurdi

 

f

= 0.05 mm/r

n

= 200 rpm

d

= 16 mm

4.2

Perhitungan

Untuk Proses Bubut

Diketahui :

n = 275 rpm

f = 0.05 mm/r n = 200 rpm d = 16 mm 4.2 Perhitungan Untuk Proses
f = 0.05 mm/r n = 200 rpm d = 16 mm 4.2 Perhitungan Untuk Proses
f = 0.05 mm/r n = 200 rpm d = 16 mm 4.2 Perhitungan Untuk Proses

l t

= l v + l w + l n

;

l v

a

= 0,2 mm

 

f

= 0,095 mm/r

f

= 0,074 mm/r

d

= 26.5 mm

dm

= 22 mm

d

=

do + dm

 

2

 

=

26.5mm + 22mm

 

2

 

= 24,25 mm

 

=

Kecepatan Potong (V c )

Vc

=

d

n

 

1000

3,14

24,25 275

 

=

1000

= 20,93m/min

Kecepatan Makan (V f )

V

V

f

f

=

=

=

=

=

=

f

0,095 mm/min 26,12 mm/min

f

0,074 mm/min 20,35 mm/min

n

n

0 mm

(proses Roughing)

(proses Finishing)

275 rp

275 rp

(Roughing)

(Finishing)

Waktu Teoritis Pemotongan (t c )

t c

=

=

l t

V

f

30 mm

26,12 mm/min

= 1,14 min = 68,9 detik

(Roughing)

) ∑ Waktu Teoritis Pemotongan (t c ) t c = = l t V f
) ∑ Waktu Teoritis Pemotongan (t c ) t c = = l t V f
 

l t

(Finishing)

 

t c

=

 

V

f

 

=

30 mm

 
 

20,35 mm/min

 
 

= 1,47 min

 

= 88,4 detik

Kecepatan Menghasilkan Geram (Z)

 
 

Z

= f

a

Vc

(Roughing)

 

= 0,095 mm/min

0,2mm

20,93 m/min