I.

Tujuan percobaan

1. Mengontrol PLC dengan teknologi skada

2. Mengaplikasikan scada untuk pengontrolan pintu air

II. Landasa teori

PLC (Programmable Logic Controller) diperkenalkan pertama kali pada tahun 1969
oleh Richard E. Morley yang merupakan pendiri Modicon Corporation. Menurut National
Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA) PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat
elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi
yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti: logika, sekuen, timing, counting, dan
aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang
diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan
dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap
terkontrol.

Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah

digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat
kesulitan yang beraneka ragam [2].             Definisi Programmable Logic Controller
menurut Capiel (1982) adalah :sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan
didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan
memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi
yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan,
pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-
modul I/O dijital maupun analog [3].

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1.      Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan

program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.

2.    Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic
(ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.

3.    Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses

sehingga menghasilkan output yang diinginkan.  
PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu sistem
kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh
orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara
khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat
dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai
dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.Alat ini bekerja berdasarkan input-
input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan
meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang
diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi.
PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara
umum dan secara khusus [4]. Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1.      Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC
menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam
urutan yang tepat.

2.      Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem
(misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi
batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.                       

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC
(Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC
untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC
mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya
dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan
sebagainya.            

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan
lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai
dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk
mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya. 
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition)

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) adalah sistem kendali industri berbasis
komputer yang dipakai untuk pengontrolan suatu proses, seperti:

 proses industri: manufaktur, pabrik, produksi, generator tenaga listrik.

 proses infrastruktur: penjernihan air minum dan distribusinya, pengolahan limbah, pipa
gas dan minyak, distribusi tenaga listrik, sistem komunikasi yang kompleks, sistem
peringatan dini dan sirine
 proses fasilitas: gedung, bandara, pelabuhan, stasiun ruang angkasa.

SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) adalah suatu Sistem Kontrol Supervisory
dan Pengumpul. Pada prakteknya pengumpul data umumnya adalah data dari Site di lokasi
‘remote’, atau sering disebut sebagai ‘Telemetry’, dan Supervisory Control pada Site di lokasi
‘remote’ pula, atau sering disebut ‘Telecontrol’. Supervisory Control adalah kendali yang
dilakukan diatas kendali lokal, sebagai contoh, pada oil production kita mempunyai beberapa
production site yang dikumpulkan pada stasiun pengumpul ( gathering station ). Kendali lokal
dilakukan untuk masing-masing production well dan supervisory control di stasiun pengumpul,
melakukan control kepada semua production well dibawahnya. Misalnya, salah satu production
well mengalami gangguan, dan stasiun pengumpul tetap harus memberikan dengan production
rate tertentu, maka supervisory control akan melakukan koordinasi pada production well lainnya
agar jumlah produksi bisa tetap dipertahankan.

Istilah SCADA, DCS, FCS dan PLC saat ini sudah menjadi agak kabur karena aplikasi yang
saling tumpang tindih. Walaupun demikian kita masih bisa membedakan dari arsitektur-nya
yang serupa tapi tak sama. Sesuai dengan rancang bangun awalnya, DCS lebih berfungsi baik
untuk aplikasi kontrol proses, sedangkan SCADA lebih berfungsi baik untuk aplikasi seperti
istilah diterangkan diatas.

Sensor, Transmitter dan Actuator yang dipergunakan SCADA sama saja dengan yang
dipergunakan DCS, FCS, dan PLC, dengan standard 4~20mA, HART, Fieldbus, dsb., sesuai
dengan kompatibilitas SCADA System yang dipergunakan. Ada beberapa pabrikan yang
membuat MV ( Multi Variable ) Transmitter, yang langsung menggunakan Modbus, sehingga
dengan menambah Radio Modem, transmitter ni menjadi sebuah RTU. Arsitekturnya terdiri
sebuah MTU ( Master Terminal Unit ) dengan Operator Workstation, dan pada remote location
terdapat RTU ( Remote Terminal Unit ). Dengan teknologi saat ini, arsitektur SCADA mulai
berubah dan sering disebut sebagai ‘Remote Application Control System’ .

SCADA telah mengalami perubahan generasi, dimana pada awalnya design sebuah SCADA
mempunyai satu perangkat MTU yang melakukan Supevisory Control dan Data Acquisition
melalui satu atau banyak RTU yang berfungsi sebagai (dumb) Remote I/O melalui jalur
komunikasi Radio, dedicated line Telephone dan lainnya.

Generasi berikutnya, membuat RTU yang intelligent, sehingga fungsi local control dilakukan
oleh RTU di lokasi masing-masing RTU, dan MTU hanya melakukan supervisory control yang
meliput beberapa atau semua RTU. Dengan adanya local control, operator harus mengoperasikan
masing-masing local plant dan membutuhkan MMI local. Banyak pabrikan yang mengalihkan
komunikasi dari MTU - RTU ke tingkatan MMI (Master) - MMI (Remote) melalui jaringan
microwave atau satelit. Ada juga yang mengimplementasi komunikasinya pada tingkatan RTU,
karena berpendapat bahwa kita tidak bisa mengandalkan system pada Computer, dan komunikasi
pada tingkatan Computer (MMI) membutuhkan bandwidth yang lebar dan mahal.

Dengan majunya teknologi Intranet dan Internet saat ini, concept SCADA diatas berubah
menjadi lebih sederhana dan memanfaatkan infrastruktur Intranet yang pada saat ini umumnya
sudah dibangun oleh perusahaan-perusahaan besar seperti Pertamina. Apabila ada daerah-daerah
atau wilayah yang belum terpasang infrastruktur Intranet, saat ini dipasaran banyak bisa kita
dapatkan Wireless LAN device yang bisa menjangkau jarak sampai dengan 40 km (tanpa
repeater) dengan harga relatif murah.

Setiap Remote Area dengan sistem kontrolnya masing-masing yang sudah dilengkapi dengan
OPC (OLE for Process Control; OLE = Object Linking & Embedding) Server, bisa
memasangkan suatu Industrial Web Server dengan Teknologi XML yang kemudian bisa dengan
mudah di akses dengan Web Browser biasa seperti yang kita gunakan untuk Internet Browsing
seperti MS Internet Explorer, Netscape, dsb. Dari Web Browser ini kita bisa mendapatkan semua
tampilan seperti pada layar MMI local, atau dibuatkan tampilan sendiri sesuai kebutuhan.
Kontrol tetap bisa dilakukan melalui Web Browser ini sebagaimana layaknya MMI di lokasi
local.

Untuk sekuriti, system harus kita lengkapi dengan Router yang hanya mem-publish Web Server
ke WAN (Wide Area Network) untuk mengisolir hacker untuk mengganggu Control System
pada Control Network kita di lokasi masing-masing. Industrial Web Server juga dilengkapi
dengan banyak sekali fasilitas sekuriti, seperti login name dengan password, menentukan
komponen mana yang perlu di-publish dan mana yang ‘read only’, mana yang bisa dilakukan
‘control’ dari remote, dan sebagainya.

System seperti ini populer dengan sebutan Remote Application Control System (RACS), yang
makin digemari orang, karena sebenarnya hal seperti inilah yang dibutuhkan pada waktu kita
akan memasangkan suatu SCADA system. Idealnya, seluruh Pertamina mulai dari EP dengan
TMG-nya, UP dengan banyak Unit Daerahnya, PDN dengan jaringan Distribusi dan
Pemasarannya, dengan mudah bisa di-integrasikan melalui teknologi Intranet dan Internet.
Bahkan kita bisa me-launch Web Server kita ke jaringan Internet yang otomatis bisa kita akses
dari manapun di seluruh dunia.