Notes de Cours
UV : GM 213-1
(Version : Septembre 2004)
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I. GÉNÉRALITÉ SUR LA CFAO
I.1 Introduction
Longtemps, les techniques liées à l'informatique sont restées du domaine du spécialiste.
Ces dernières années, au contraire, nous assistons à une véritable "démocratisation", non pas
simplement d'un nouvel outil qui se contente d'accroître la productivité ou de nous libérer de
certaines tâches ingrates, mais d'une technique nouvelle et porteuse d'avenir, qui bien
souvent remet en cause nos méthodes de travail et demande l'acquisition de nouvelles
compétences. La conception et la fabrication assistée par ordinateur (CFAO) ne sont plus
cantonnées dans les grandes entreprises et les laboratoires de recherche, mais entrent
désormais dans le monde des PME, plus que tout autres soumises aux dures lois du marché.
La CFAO n'est pas une juxtaposition d'aides informatiques, mais un nouveau mode
d'organisation de la production. Le rapprochement des termes conception et fabrication a le
mérite de souligner que la CFAO constitue, selon l'un de ses pionniers, Daniel Vernet,
collaborateur de Pierre Bézier, "un amplificateur intellectuel", non seulement pour
l'opérateur individuel, ingénieur ou projeteur, mais aussi pour l'entreprise dans son
ensemble. En cela, la CFAO est instrument de compétitivité.
Face à la concurrence internationale et l'accélération du progrès technique, les entreprises
doivent continuellement améliorer leur productivité et plus encore la qualité de leurs
produits. Les techniques de conception et de fabrication assistées par ordinateur deviennent
indispensable dès lors que délais d'étude et de fabrication diminuent, que les formes des
objets sont complexes ou doivent être optimisées pour augmenter leur performances et
diminuer leur coût. Cela peut tout simplement être une question de survie pour des
entreprises sous-traitantes dont les donneurs d'ordre utilisent la CFAO (aéronautique,
armement ou automobile) et qui ne transmettent leur informations que sous forme
numérique.
Certes, l'informatisation de la phase conception d'un ensemble mécanique n'est pas
simple. L'étude cinématique et le choix des liaisons d'un mécanisme reposent sur une
démarche empirique, car les solutions équivalentes sont multiples. La conception demande
la mise en œuvre de modèles géométriques volumiques devant permettre non seulement la
définition précise des formes de chaque objet, mais aussi la prise en compte de contrainte
géométriques et fonctionnelles entre les différentes pièces.
Les méthodes de calcul par éléments finis existent déjà depuis de nombreuses années et
autorisent l'étude du comportement des structures et l'optimisation des formes et des
matériaux.
Les pièces de formes complexe peuvent être conçues à l'aide de logiciels surfaciques et
servir de maître-modèle pour une étude esthétique, pour l'analyse de leur comportement
mécanique ou thermique, ainsi que pour leur fabrication.
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Les logiciels de production de plans ne sont plus simplement des outils efficaces de tracé
mais permettent la création automatique de familles d'objets grâce aux techniques
d'apprentissage, la prise en compte de bases de données d'éléments standardisés et un
habillage intelligent de plan, notamment pour la cotation ou l'établissement de
nomenclatures.
La programmation des machines à commande numérique capable d'usiner des formes
gauches reste une des applications principales des techniques de CFAO en mécanique. Le
modèle géométrique de la pièce permet de générer automatiquement des trajectoires d'outils,
d'évaluer les défauts de forme et d'état de surface, de détecter les collisions éventuelles.
Beaucoup de développement restent à réaliser pour que l'informatique soit un outil
efficace aux différentes étapes de la vie industrielle d'un produit. La normalisation des
standards d'échange entre ordinateurs ainsi qu'entre logiciels; l'intégration des différentes
applications dans une base de données unique; l'adaptation des fonctionnalités des logiciels
aux différents corps de métiers sont les principales préoccupations des constructeurs de
matériels et de logiciels pour que la modernisation des outils de production se poursuive.
L'insuffisance actuelle de certains maillons de la chaîne des logiciels de CFAO ne doit pas
être un frein à l'équipement des entreprises. Il ne faut surtout pas attendre d'être dans
l'obligation de s'équiper pour appréhender les conséquences non seulement financière, mais
surtout humaines qu'entraînera l'introduction de la CFAO dans le bureau d'études ou le
bureau des méthodes. Le choix du système et la qualité de la formation des personnels seront
des éléments décisifs pour la réussite de ce virage stratégique de l'entreprise.
Pour le choix d'un système on peut suivre une démarche logique qui commence par cette
question : que peut-on attendre de la CFAO ? La réponse suppose une formation préalable
de la personne qui mènera le projet d'investissement et une analyse interne de l'entreprise où
seront décomposées les différentes tâches et les ressources qu'elle demandent. Cette
première approche doit permettre de sélectionner les applications dans lesquelles les
techniques de CFAO seront soit les plus facile à maîtriser, soit les plus rentables à court
terme. Elle ne doit cependant pas écarter certains secteurs de l'entreprise: il convient de
garder l'esprit que l'informatique est avant tout un outil de communication évolutifs. Une
commission de réflexion pourra être formée avec des représentants des différents secteurs
concernés et, si besoin, d'une personne extérieure ayant une solide expérience en CFAO.
Viendra ensuite une période de prospection auprès des constructeurs où seront appréhender,
non seulement les fonctionnalités de chaque système et leur prix, mais aussi les aspects
matériels, les conditions de maintenance et plus généralement la qualité du support après-
vente, les possibilités de développement d'applications spécifiques, les interfaces avec
d'autres systèmes informatiques et d'autres logiciels, la formation, et, peut être plus encore,
la clarté de la documentation.
Il est en général assez facile de sélectionner sur quelques critères fondamentaux les deux
ou trois produits répondant à priori le mieux aux applications principales envisagées. Il s'agit
ensuite de vérifier que la réalité correspond bien à l'attente en confiant au constructeur des
études significatives du travail effectué dans l'entreprise et cela sur des configuration de
I-3
matériels et de logiciels identique à celles qui seront éventuellement acquises. Souplesse,
convivialité du logiciel, temps de réalisation seront les principaux critères d'appréciation.
Avant le choix définitif, certains pièges sont à éviter : configuration matérielle
informatique insuffisante au vu des performances attendues et qui impose rapidement des
extensions onéreuses ou même parfois impossibles, manque d'ouverture du logiciel pour le
développement d'applications, possibilités de création alléchantes mais qui s'avèrent d'un
emploi très restrictif, conditions d'acquisition de nouveaux modules ou d'extension du
nombre de postes de travail, évolution très lente du logiciel au regard de la concurrence ou
même incertitude quant à la pérennité du fabricant. En tout état de cause, il ne faut pas
oublier qu'un logiciel de CFAO n'est pas figé : il doit répondre aux besoins de toute une
équipe de développement en continuelle progression et il doit mériter la confiance qui lui est
accordée.
I-4
I.3 Historique de la CFAO
Le terme CFAO (Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur) est utilisé dans le
langage d'ingénierie depuis le début des années soixante-dix. C'est un terme général qui
couvre tous les domaines où l'ordinateur peut être utilisé pour fournir une aide à la
conception, la réalisation et la vente des produits. Plus spécifiquement, la CFAO est
intimement liée à l'automatisation de tous ces processus.
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Au début des années soixante-dix la modélisation solide a commencé à se répandre.
Maintenant, les systèmes CFAO supportent l'ensemble des trois modèles (filaire, surfacique
et volumique) et intègrent plusieurs fonctionnalités (multi-utilisateur, gestion des accès,
gestion des versions...). Parmi les systèmes existants on peut citer CATIA (de Dassault
System), Euclid (de Matradatavision), Ideas (de SDRC), Proengineer (de Parametric
technology)...
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solution pour survivre est l'automatisation des systèmes de production tout en gardant leur
flexibilité. L'automatisation fournit une bonne qualité avec un faible coût, et la flexibilité est
nécessaire pour s'adapter au changement des produits et de la demande. La fonction étude
(CAO) et atelier (MOCN) ont été les précurseurs de l'automatisation dans les entreprises
manufacturières. La fonction méthode reste le maillon faible dans le cycle de vie d'un
produit. Dans ces conditions, la solution évidente est l'implication de la FAO dans la
production et l'intégration de l'ensemble de ses fonctions dans le cycle Conception-
Préparation-Fabrication.
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METHODES DE PROGRAMMATION DES MACHINES
OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE
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II. Programmation des MOCN
II.1 Introduction
La fabrication d’une pièce sur une machine outil à commande numérique nécessite
l’écriture d’un programme appelé programme CN. Ce programme peut rédiger directement
par le programmeur (programmation manuelle). Il peut être, également, réaliser à l’aide de
l’ordinateur (programmation assistée et programmation automatique).
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Dans la majorité de ces systèmes un langage évolué (niveau sémantique élevé) plutôt que le
code G est utilisé pour indiquer à l'ordinateur comment la pièce va être usiner. Cette
implication de l'ordinateur dans l'aide à la programmation présente de nombreux avantages :
• Réduction du calcul manuel pour la détermination des points caractéristiques de la
trajectoire, ainsi de nombreuses erreurs sont éliminées.
• Un ensemble d'actions peut être programmé avec moins de commandes donc un
programme plus court et plus facile à gérer.
• Un langage évolué est certes plus facile à apprendre et à programmer. Ceci est
particulièrement important quand l'atelier est équipé de CN différentes parce que la
majorité des programmes sont portables d'une machine à une autre.
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Les fonctionnalités de programmation automatique sont fournies par les systèmes de
fabrication assistée par ordinateur (FAO). Généralement, les systèmes FAO offrent un gain
de productivité important. Ils permettent à l'utilisateur de définir rapidement la géométrie de
la pièce. Un autre avantage de la FAO est la visualisation de la trajectoire des outils sur un
écran graphique et la correction des erreurs avant exécution sur la machine.
La visualisation des trajectoires d'outils peut être utilisée, non seulement, pour vérifier les
collisions possibles entre l'outil et la pièce, mais aussi entre l'outil et les éléments de bridage
si ces éléments sont intégrés dans le système FAO. Même si la représentation des trajectoires
d'outil est disponible dans les langages de programmation traditionnels, le contrôle de
collision dans les systèmes FAO offre une fonctionnalité qui n'existait pas avant. De plus,
l'utilisation des données géométriques de la pièce issues d'un système de dessin ou de
conception assistés par ordinateur (DAO ou CAO) permet d'éviter toute retranscription de
ces données, d'en assurer la consistance et de faciliter la prise en compte de tout changement
dans la conception de la pièce.
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PROGRAMMATION CN ASSISTEE PAR
ORDINATEUR
II-12
III. Programmation CN Assistée par Ordinateur
III.1 Introduction
On a vu dans le chapitre précédent les trois méthodes de programmation des MOCN à
savoir la programmation manuelle la programmation assistée et la programmation
automatique. Dans ce qui suit on va s’intéresser à la programmation assistée. Le
programmeur, au lieu d’écrire le programme CN directement, il va écrire un programme
APT qui sera interprété par un système APT. L’interpréteur ou le logiciel APT génère alors
un fichier CLFile qui sera ensuite converti en un programme CN. Ainsi, la tache du
programmeur sera facilité et un travail fastidieux de calcul des coordonnées des points
caractéristiques de la trajectoire de l’outil sera économisé.
Dans ce chapitre, on va présenter le système APT (Automatic Programmed Tool) qui
utilise un langage (APT) plus évolué que le langage de programmation des MOCN (langage
CN ou code G).
III-13
CN de la machine (programme CN). La traduction est effectuée à l'aide du post-processeur,
la deuxième composante du système APT. La figure suivante illustre les différentes
composante d’un système APT ainsi que les différentes étapes nécessaires à la génération du
fichier CN :
SYSTEME APT
Erreurs de syntaxe
Erreur de calcul
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exécuter. Chaque instruction est composée d’éléments respectant un certain nombre de
règles de syntaxe. Ces éléments sont :
• la ponctuation,
• les mots réservés du vocabulaire APT (mots clefs),
• les nombres,
• les symboles
• et les étiquettes.
III.3.1 Ponctuation
Pour supporter le calcul, APT possède des opérateurs arithmétiques comme l'addition (+),
la multiplication (*), la division (/) et la puissance (**). Une instruction APT comprend
également des caractères spéciaux pouvant être utilisés comme opérateur spécifique tels que :
/ La barre oblique est utilisée pour séparer une instruction en mots mineurs et mots
majeurs. Le mot majeur est situé à gauche et le mot mineur à droite.
, La virgule est utilisée pour séparer les éléments dans une instruction.
. Le point indique la partie décimale d'un nombre réel.
= Le signe égal est utilisé pour assigner une valeur à un paramètre.
) La parenthèse est utilisée pour terminer une étiquette.
() La paire de parenthèse est utiliser pour imbriquer une définition.
; Le point virgule est utilisé pour séparer les instructions sur une même ligne.
$ Le signe dollar indique la suite d'une ligne sur la ligne suivante.
$$ Le double dollar est utilisé pour indiquer un commentaire.
III.3.3 Nombres
Tous les nombres utilisés dans un programme APT sont des nombre réels. La forme
exponentielle peut être utilisée. Un nombre peut être présenté de l’une des manières
suivantes :
125 .563236E2
12.365 +269
-2.025E-1 -189.3244
III.3.4 Symboles
Les mots utilisés pour définir les entités géométriques sont appelés symboles. Les
symboles peuvent aussi être utilisés comme paramètres de valeurs numériques. Ainsi, un
symbole est utilisé pour définir une entité (géométrique ou scalaire) qui va être référencé
ultérieurement dans le programme APT (c’est l’équivalent d’une variable dans un langage de
programmation tels que Pascal ou Basic).
Les symboles sont constitue de un à six caractères alphanumériques, commençant
obligatoirement par un caractère. L’exemple suivant montre comment un symbole peut être
utilisé :
RAYON = 25.325
X1 = 123
Y1 = 96
CENTR1 = POINT / X1 , Y1
CERCL1 = CIRCLE / CENTER , CENTR1 , RADIUS , RAYON
TAB(1) = 10 $$ 10 EST AFFECTEE AU PREMIER ELEMENT DU TABLEAU TAB
TAB(I) = J $$ J EST AFFECTEE AU I ième ELEMENT DU TABLEAU TAB
III-16
Exemples :
•••
IF(M) NEG , 111 , 41E •••
NEG) I = 5 $$ Si M < 0 Alors I = 5 DEBUT) I = I + 1
••• •••
111) J = 9 $$ Si M = 0 Alors J = 9 •••
••• JUMPTO DEBUT $$ Saut inconditionnel
41E) K = 0 $$ Si M > 0 Alors K = 0 •••
•••
III.4.1 Introduction
Un programme de pièce en APT est constitué d'un ensemble d'instructions qui peuvent
être de l'un des types suivants :
• Instructions de définition de la géométrie,
• Instructions de définition de l’outil
• Instructions de définition des mouvements de l'outil
• Instruction du post processeur
• Instructions diverses (calcul, macro, etc.)
III-17
Les symboles définis auparavant peuvent être utilisés dans une définition courante. Ainsi,
il est possible d'emboîter une définition dans une autre. Une définition emboîtée doit être
entre parenthèses. La liste suivante donne quelques exemples de définition de la géométrie :
P10 = POINT/ 12 , 5 , 10
Définie le symbole P10 comme étant un point de coordonnées (12,5,10).
L10 = LINE / P10 , (POINT / (0 , 32 , 10))
Définie une ligne L10 qui passe par le point P10 et le point de coordonnées (0 , 32 , 10).
CERCL1 = CIRCLE / TANTO , L10 , YLARGE , P10 , 15
Définie un cercle CERCL1 tangent à la ligne L10 et passe par le point P10. L'ordonnée de
son centre est plus grand que celui du point P10 et son rayon est égale à 15.
P20 = POINT / CENTER , (CERCL2 = CIRCLE / P2 , P3 , P6)
Définie un point P20 comme étant le centre du cercle CERCL2. La définition du cercle
est emboîtée dans celui du point.
PLN1 = PLANE / P6 , PERPTO , V1
Définie un plan PLN1 qui passe par le point P6 et perpendiculaire au vecteur V1.
VECT1 = VECTOR / P1 , P2
Définie un vecteur du point P1 vers le point P2.
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Par intersection d’une ligne et d’un cercle
XLARGE
YLARGE
POINT / , INTOF, ligne, cercle
XSMALL
YSMALL
Comme l’intersection d’une ligne et d’un cercle peut donner deux solutions, on utilise
alors l’un des quatre modificateurs suivants : XLARGE , YLARGE , XSMALL , YSMALL
pour pouvoir choisir une solution. Le modificateur XLARGE par exemple permet de choisir
la solution qui a la valeur sur X la plus élevée.
P1 = POINT / YLARGE , INTOF , L1 , C1
III-19
Par un angle et une valeur sur l’axe X ou Y
LINE / ATANGL , θ , INTERC , {XAXIS ou YAXIS} , valeur
L1 = LINE / ATANGL , 30 , INTERC , XAXIS , 2
L2 = LINE / ATANGL , 45 , INTERC , YAXIS , 10
III-20
Tangente à un cercle et à un angle par rapport à l’axe X
XLARGE
YLARGE
LINE / , TANTO , cercle , ATANGL , θ
XSMALL
YSMALL
III-21
Par son rayon et deux points de la circonférence
XLARGE
YLARGE
CIRCLE / , point1 , point2 , RADIUS, rayon
XSMALL
YSMALL
III-22
Par son centre et une ligne tangente
CIRCLE / CENTER , point , TANTO , ligne
C1 = CIRCLE / CENTER , P1, TANTO , L1
III-23
III.5.4 Définition des ellipses
Une ellipse peut être définie par la formulation suivante :
ELLIPS / CENTER , point , Rayon_X , Rayon_Y , θ
ELLIPS / CENTER , Origin , 40 , 50 , 45
Normal à un plan
POSX
POSY
POSZ
VECTOR / PERPTO , plan ,
NEGX
NEGY
NEGZ
III-24
Défini dans un plan par sa norme et un angle
XYPLAN
VECTOR / LENGTH , norme , ATANGL , angle , YZPLAN
ZXPLAN
III-25
Parallèle à un plan et à une distance
XSMALL
YSMALL
ZSMALL
PLANE / PARLEL , plan , , distance
XLARGE
YLARGE
ZLARGE
CUTTER / d [ , r ]
CUTTER / 16 , 8
CUTTER / 63
III-26
de changement d'outil. En option, la longueur de l'outil ou son numéro de correcteur peut
être donnée.
LOADTL / n°_outil [ , LENGTH , l ] ou
LOADTL / n°_outil [ , OSETNO , n°_Correcteur ]
Exemples : LOADTL / 5 , OSETNO , 5
LOADTL / 2 , LENGTH , 11.287
En tournage, quand les outils sont placés sur une tourelle, l’instruction TURRET est
utilisée pour charger un outil.
TURRET / n°_outil [ , OSETNO , n°_Correcteur ]
Exemple : TURRET / 3 , OSETNO , 3
Lorsque la trajectoire de l’outil n’est ni linéaire ni circulaire, le processeur APT a recours
à la segmentation de la courbe. C’est à dire, transformer la courbe en polylignes. En effet, les
langages des machines outils à commande numérique ne dispose pas d’interpolations autres
que les interpolations linéaires et circulaires. Pour approximer une courbe quelconque à une
polyligne, une tolérance sur l’erreur entre la trajectoire réelle de l’outil et la trajectoire
théorique doit être donnée au processeur APT. Les instructions INTOL et OUTTOL
permette de préciser la tolérance sur les déplacements de l’outil par rapport à la surface de la
pièce.
INTOL / valeur
OUTTOL / valeur
L’instruction INTOL permet d’approximer les trajectoires par des déplacements à
l’intérieur de la surface théorique. L’instruction OUTTOL génère des déplacements à
l’extérieur de la surface théorique. Si ces deux instructions sont utilisées conjointement, les
déplacements de l’outil sont de part et d’autre de la surface théorique.
III-27
III.7 Définition des déplacements
Les déplacements de l’outil se font de deux manières différentes. Les déplacements de
type point à point, utilisés lors des approches rapides ou dans le cas des procédé travaillant
de manière axiale tels que le perçage, l’alésage ou le poinçonnage, etc. Le deuxième type de
déplacement est celui du contournage, lors d’usinage en tournage ou en fraisage. Dans le
mode contournage on distingue les déplacements d’approche ou début de l’usinage et les
déplacement d’usinage. Les mouvements d’approche sont nécessaires parce qu’il permettent
le positionnement de l’outil par rapport aux différentes surfaces de la pièce. Une fois que
l’outil est positionné par rapport à la pièce les déplacement de type contournage peuvent être
utilisés pour réaliser l’usinage.
III-28
III.7.2 Mouvement du type contournage
La trajectoire de l'outil dans le cas de mouvements de type contournage doit être précise.
Pour contrôler le mouvement de l'outil, APT utilise trois surfaces de contrôle appelées
surface guide (drive surface : DS), surface pièce (part surface : PS) et surface de butée
(check surface : CS). Pendant le contournage, les trois surfaces doivent être définies
explicitement ou implicitement. L'outil coupant doit maintenir continuellement le contact
avec la surface guide et la surface pièce. La surface guide est utilisée pour guider l'outil
autour de la pièce à usiner, dans un plan perpendiculaire à l'axe de l'outil. La périphérie de
l'outil doit suivre la surface guide. La surface pièce contrôle le mouvement le long de l'axe
de l'outil et le bout de l'outil doit maintenir le contact avec la surface pièce.
Ainsi la surface pièce détermine la profondeur de la pénétration de l'outil dans la pièce. La
surface de butée est utilisée pour indiquer où le mouvement de l'outil doit s'arrêter. La
surface guide doit être exprimée explicitement pendant un mouvement de contournage, alors
que les autres surfaces peuvent être données implicitement. La relation entre les trois
surfaces de contrôle est illustrée par la figure suivante.
GO / TO , C0 INDIR / V1
GO / TO , C0
III-30
Quand l’instruction INDIRV est utilisée, le mouvement de l’outil ne suit pas
nécessairement la direction exacte du vecteur.
FROM / PA
PSIS / PS
INDIR / V1
GO / TO , S1
FROM / PA
INDIRV / V
GO / C1 , C2
GO / ON , C2 , PAST , C1
GO / TO , C2 , PAST , C1
III-31
Comme pour les mouvements d’approche sur deux surfaces, l’instruction INDIRV permet
de spécifier la direction approximative du mouvement de l’outil puisque la position de l’outil
doit satisfaire les relations définies dans l’instruction GO.
FROM / PA
INDIRV / V
GO / PAST , DS , PS , CS
III-32
les relations possibles entre l'outil et la surface CS pendant un mouvement de contournage
est similaire à celles durant le positionnement initial.
Dans plusieurs cas, la surface CS devient la surface DS pour le mouvement suivant. Dans
ce cas, il n'est pas nécessaire de donner la surface CS explicitement parce que le système
peut la déduire en regardant l'instruction suivante.
RAPID ; GO / TO , L1
TLRGT , GORGT / L1 , TO , C1
GORGT / C1 , PAST , C2
GOLFT / TANTO , C3
GOFWD / TO , L2
ps ds cs
TLONPS TLON TO
TLOFPS TLLFT ON
TLRGT PAST
TANTO
Relations possibles entre
l'outil et la surface en
contournage
III-33
Quand la surface DS et la surface CS génère une intersection multiple l’instruction du
mouvement de l’outil intègre une option qui permet de choisir le numéro de l’intersection
concernée. Dans le cas général une de commande du mouvement de l’outil prend la forme
suivante :
GOFWD TO
TLRGT GORGT
TLONPS ON
, [ n , INTOF , ] CS
TLLFT , TLOFPS ,
GOLFT
/ DS ,
PAST
TLON
GOBACK TANTO
THICK / 1
GO / TO , C0
FROM / PA
INDIRV / V1
RAPID ; GO / C1
TLRGT , GORGT / C1 , PAST, 2 , INTOF , C2
Le langage APT permet de préciser une surépaisseur sur toutes les trois surfaces : (surface
guide, surface pièce et surface d’arête). La commande THICK permet de réaliser cette
fonction.
THICK / épaisseur_sur_PS [, épaisseur_sur_DS , épaisseur_sur_CS ]
III-34
III.8.1 Initialisation et terminaison
La première instruction dans une séquence d'initialisation d'un programme pièce en APT
est définie par le mot majeur PARTNO, suivi d'un texte pour l'identification du programme.
La deuxième instruction spécifie, par le mot MACHIN, le nom du postprocesseur nécessaire
à la génération du programme CN. Le mot NOPOST est une instruction optionnelle qui
indique que le traitement du postprocesseur n'est pas demandé. Une autre instruction UNITS
peut être également présente au début du programme APT. Elle est traduite en langage CN
pour préciser que les données sont en millimètre ou en pouce.
PARTNO référence_pièce
MACHIN / référence_postprocesseur , numéro
UNITS / unité
Exemples : PARTNO COLLECTEUR
UNITS / MM
UNITS / INCH
MACHIN / MILL , 1
Les instructions de terminaison du programme sont définies par les mots END et FINI. Le
mot END indique au postprocesseur que la fin des opérations d'usinage est atteinte. Ceci est
suivi par le mot FINI qui est la dernière instruction du programme APT. Elle indique au
processeur que le programme est terminé.
ON
SPINDL /
OFF
Exemples : SPINDL / 800 , RPM , CLW $$ rotation broche à 800 tr/min sens horaire
SPINDL / 28 , SMM , CLW $$ vitesse de coupe de 28 m/min , sens horaire
SPINDL / OFF $$ arrêt de la broche
SPINDL / ON $$ rotation de la broche
III-35
La commande COOLNT est utilisée pour la lubrification. Les options ON et OFF
permettent d'activer ou de désactiver l'arrosage.
COOLNT / ON ou COOLNT / OFF
La vitesse d'avance est spécifiée par la commande FEDRAT. Les paramètres utilisés dans
cette commande spécifient la vitesse et les unités utilisées. Quand la commande RAPID est
utilisée, les déplacements se font à la vitesse maximale de la machine.
FEDRAT / valeur, unités
Exemples : FEDRAT / 0.1 , MMPR $$ avance de 0.1 mm/tr
FEDRAT / 120 , MMPM $$ vitesse d’avance de 120 mm/min
III-36
spécifiées par la commande INSERT sont insérées directement par le postprocesseur dans le
programme CN.
INSERT / Commande en langage CN
Parmi les nombreuses commandes qui sont transmises directement au postprocesseur, on
peut citer celles relatives au commentaire, à l’arrêt optionnel, à la temporisation, etc. :
REMARK commentaire $$ pour commenter le programme source
PPRINT commentaire $$ pour commenter le programme CN
OPSTOP $$ arrêt optionnel
DELAY / temps $$ temporisation
III-37
Les fonctions arithmétiques sont illustrées par le tableau suivant :
Fonction Nom Format Explication
Valeur Absolue ABSF ABSF(arg) |Arg|
Racine Carrée SQRTF SQRTF(arg) √arg
Logarithme LOGF LOGF(arg) Ln(arg)
Logarithme 10 LOG10F LOG10F(arg) Log10(arg)
Exponentiel EXPF EXPF(arg) earg
Exemples :
BETA = BETA + 1
A = R * (1 - SINF(THETA))
F = A * B + (C + D) / (A**4 – 3) $$ EQUIVALENT A : F = (A*B) + (C+D) / (A4 - 3)
X(2) = 0
ALPHA(I) = ATANF(I)
TAB1(I) = TAB2(J) / 2
RAY = SQRTF(X**2 + Y**2) $$ EQUIVALENT A : RAY = √(X2 + Y2)
III-38
JUMPTO / label
Quand l’instruction JUMPTO est rencontrée le programme fait un saut inconditionnel à la
ligne contenant label
Exemples :
APLPHA = 0 $$ INITIALISATION
DB) X(ALPHA) = R * COSF(ALPHA) $$ CALCUL
Y(ALPHA) = R * SINF(ALAPHA)
IF (180 - 2*ALPHA) BO , FI , FI $$ TEST
BO) ALPHA = ALPHA + 1 $$ INREMENTER SI (180 – 2.ALPHA) < 0
POINTS(ALPHA) = POINT / X(ALPHA) , Y(ALPHA) $$ TABLEAU DE POINTS
JUMPTO / DB $$ CONTINUER BOUCLE
FI) ••• $$ FIN BOUCLE
III-39
III.11 Exemple
Données :
• Surépaisseur pour la finition est égale à 1mm.
• Le point de départ PTDEPA a pour coordonnées (-150 -20 17)
• Fraise de diamètre 20 mm , Vc = 28 m/min , Va = 90 mm/min.
• Foret à centre de diamètre 4 mm , Vc = 22 m/min , f = 0.1 mm/tr.
• Foret de diamètre 9.5 mm , Vc = 18 m/min , f = 0.08 mm/tr.
• Alésoir de diamètre 10 mm , Vc = 24 m/min , f = 0.06 mm/tr.
• Les distances d’approche et de dégagement sont de :
10 mm pour le contournage
5 mm pour le perçage des trous
III-40
PARTNO EXEMPLE FROM/P0
MACHIN/ MILL , 1 THICK/0 $$ Usinage en finition
NOPOST GO/TO,L1,TO,L3
UNITS/ MM TLLFT , GOFWD/L3,TANTO,C1
INTOL / 0.01 GOFWD/C1,TANTO,C2
GOFWD/C2,TANTO,L5
REMARK Définition de la géométrie
GOFWD/L5,PAST,L4
$$ Coordonnées des points
GORGT/L4,PAST,L2
P0 = POINT/-150,-20,-1
RAPID ; GODLTA/20
P1 = POINT/-135,0,0
RAPID ; GOTO/-150,-20,17
P2 = POINT/0,150,0
SPINDL / OFF
P3 = POINT/-105,15,0
P4 = POINT/-105,90,0 REMARK Centrage des deux trous
P5 = POINT/-30,30,15 LOADTL/2 $$ Forêt à centrer
P6 = POINT/-44.7,59.7,15 CUTTER/4
$$ L1 est l'axe des X SPINDL / 1752 , RPM , CLW
L1 = LINE/XAXIS CYCLE/DRILL , 5 , MMPM , 175 , 5
$$ L2 est l'axe des Y GOTO/P5
L2 = LINE/YAXIS GOTO/P6
L3 = LINE/P1,ATANGL,90 CYCLE/OFF
L4 = LINE/P2,ATANGL,0 RAPID ; GOTO/-150,-20,17
L5 = LINE/YAXIS,-60 SPINDL / OFF
C1 = CIRCLE/CENTER,P3,RADIUS,30
C2 = CIRCLE/CENTER,P4,RADIUS,45 REMARK Perçage des deux trous
LOADTL/3
$$ chargement et définition de l'outil 1 CUTTER/9.5 $$Forêt diam. 9.5mm
LOADTL/1 SPINDL / 603 , RPM , CLW
CUTTER/20 CYCLE/DRILL , 20 , MMPM , 48 , 5
FEDRATE/ 90 ; MMPM GOTO/P5
SPINDL / 446 , RPM , CLW GOTO/P6
REMARK début des déplacements CYCLE/OFF
RAPID ; GOTO/-150,-20,17 RAPID ; GOTO/-150,-20,17
RAPID ; GOTO/P0 SPINDL / OFF
$$ Usinage ébauche du contour REMARK Alésage des deux trous
FROM/ P0 LOADTL/4
THICK/1 $$ 1mm de surép. en finition CUTTER/10 $$Alésoir diam 10 mm
GO/TO,L1,TO,L3 SPINDL / 764 , RPM , CLW
COOLNT/ ON CYCLE/DRILL , 20 , MMPM , 46 , 5
TLLFT , GOFWD/L3,TANTO,C1 GOTO/P5
GOFWD/C1,TANTO,C2 GOTO/P6
GOFWD/C2,TANTO,L5 CYCLE/OFF
GOFWD/L5,PAST,L4 RAPID ; GOTO/-150,-20,17
GORGT/L4,PAST,L2 SPINDL/OFF $$ Arrêt broche
RAPID ; GODLTA/20 COOLNT/OFF $$ Arrêt arrosage
RAPID;GOTO/-150,-20,17 END
RAPID;GOTO/P0 FINI
Figure III-7 : Exemple de programme APT
III-41
III.12 Tableaux récapitulatifs des mots clefs du langage APT
III-42
Instructions de définition des déplacements
Mot Description
GOTO Déplacement en mode point à point en absolu
GODLTA Déplacement en mode point à point en relatif
GO Déplacement d’approche
GORGT
GOLFT Déplacement en mode contournage selon la direction par rapport au
GOFWD mouvement précèdent : (à droite , à gauche, vers l’avant , vers l’arrière,
GOBACK vers le haut ou vers le bas)
GOUP
GODOWN
TLLFT Spécifie la position de l’outil par rapport au prifl à realiser : (à doite du
TLRGT profil, à gauche du profil ou sur le profil)
TLON
RAPID Le mouvement suivant sera réaliser à vitesse rapide
TO Modificateur de position de l’outil par rapport à la surface d’arrêt :
ON (jusqu’à la surface, sur la surface, après la surface ou tangent à la surface)
PAST
TANTO
TLONPS Modificateur de position de l’outil par rapport à la surface pièce : (sur la
TLOFPS surface ou tangent à la surface)
THICK
INDIRV
INDIRP
PSIS
III-43
Instructions de définition de l’outil
Mot Description
CUTTER Spécifie les dimensions de l’outil
INTOL Tolérance outil / surface (tolérance à l’intérieur ou à l’extérieur de la
OUTTOL surface)
LENGTH Correcteur de longueur de l’outil
LOADTL Changement d’outil en fraisage ou en tournage (tourelle)
TURRET
OSETNO Numéro de correcteur de l’outil
Instructions du postprocesseur
Mot Description
PARTNO Spécifie la référence de la pièce à fabriquer
UNITS Spécifie l’unité utilisé
MACHIN Spécifie la référence du postprocesseur
NOPOST Traitement du postprocesseur n’est pas demandé
END Fin du programme CN
FINI Fin du programme source APT
SPINDL Vitesse de broche en tr/min ou en m/min selon l’unité
FEDRAT Vitesse d’avance en mm/tr ou en mm/min selon l’unité
COOLNT Activer ou désactiver l’arrosage
MMPR Spécifie que l’unité de la vitesse d’avance est en mm/tr
MMPM Spécifie que l’unité de la vitesse d’avance est en mm/min
IPM Spécifie que l’unité de la vitesse d’avance est en inch/min
IPR Spécifie que l’unité de la vitesse d’avance est en inch/tr
RPM Spécifie que l’unité de la vitesse de la broche est en tr/min
SMM ou SFM Spécifie que l’unité de la vitesse de la broche est en m/min
CLW Spécifie le sens de la rotation de la broche (sens horaire ou
CCLW trigonométrique)
CYCLE Définition de cycle d’usinage
DRILL Cycle de perçage centrage
DEEP Cycle de perçage profond
BORE Cycle d’alésage
TAP Cycle de taraudage
REAM Cycle d’alésage
DEPTH Profondeur
DELAY Temporisation en seconde
OPSTOP Arrêt optionnel
REMARK Commentaire
PPRINT
INSERT Insert une commande du programme CN
III-44
FONCTIONS D'UN SYSTEME DE FAO
III-45
IV. Fonctions d'un Système de FAO
IV.1 Introduction
Comme on l'a mentionné au chapitre 1, le terme FAO (Fabrication Assistée par
Ordinateur) ou d'une manière générale la CFAO (Conception et Fabrication Assistées par
Ordinateur) peut être interprété de différentes manières selon les pays et le type d'industrie.
Indépendamment de cette interprétation générale, dans des branches variées de l'industrie et
selon les pays, différentes explications de ce terme sont acceptées. La figure suivante montre
les différents champs d'application de la CFAO dans le cas des industries manufacturières.
Figure IV-1 : Champs d'application de la CFAO dans les industries manufacturières [Kochan 85]
Dans la suite, le terme FAO désignera tout les aspects où l'ordinateur peut apporter une
aide à la préparation de la fabrication. Le contrôle, la supervision ou le suivi des machines
(MOCN, cellules ou systèmes flexibles) ainsi que les autres activités intimement liées à la
production telles que la planification, l'ordonnancement et le lancement de la fabrication ou
la manutention ne feront pas partie des objectifs de ce document.
IV-46
d'usinage doit se faire pour servir, en plus de la géométrie de la pièce, comme données
d'entrée à la FAO. Ceci fait partie intégrante du travail du gammiste au sein du BM.
IV.3.1 Préprocesseur
Le préprocesseur joue le rôle d'un système CAO au sein du système FAO. Seulement, du
point de vue fonctionnalité, le préprocesseur est loin d'avoir les mêmes performances qu'un
IV-47
système CAO, puisqu'il est destiné à réaliser que la géométrie qui va être traité par la suite
par le processeur. Donc, pour les formes peu complexes, l'utilisateur peut modéliser la
géométrie à l'aide du préprocesseur. Dans le cas contraire ou lorsque la géométrie existe
déjà, l'utilisateur doit passer par un système de CAO. Le transfert de données se fait au
moyen des standards existants tels que IGES, SET, STEP, etc.
Génération de
la Géométrie
Accés direct à la BD Géométrie
Utilisateur
IV.3.2 Processeur
Le traitement au sein du processeur ne se fait pas d'une manière automatique et même si
cela existe dans certains systèmes FAO, il n'est pas tout à fait développé ou c'est développé
pour une application très particulière. Généralement, le fonctionnement d'un processeur
FAO se fait d'une manière interactive avec l'utilisateur.
La majorité des fournisseurs de systèmes FAO offre des modules ayants comme objectif
de générer un CLfile ou un programme APT. Ces modules sont différents d'un fournisseur à
l'autre mais ils opèrent d'une manière similaire. Une fois que l'utilisateur récupère la
géométrie sur l'écran graphique, il marque les différentes surfaces et éléments de la
géométrie. Le processeur peut par la suite générer le programme APT correspondant. A part
la facilité avec laquelle a été généré le programme APT, plusieurs autres avantages sont
offerts à l'utilisateur au moyen de l'interface graphique. La pièce peut être représentée sous
différents angles, échelles et sections pour permettre d'examiner les zones à risque en
usinage. La visualisation de la géométrie sur l'écran graphique permet aussi d'examiner les
différentes alternatives pour le bridage de la pièce.
L'étape suivante concerne la validation du choix des outils coupants. Certains systèmes
FAO possèdent une base de données d'outils. L'utilisateur peut alors valider les outils définis
IV-48
dans la gamme de fabrication. Il peut aussi en créer à partir d'une librairie d'outils génériques
en spécifiant les paramètres du nouvel outil (diamètre, longueur, rayon de pointe, etc.).
A ce niveau l'utilisateur dispose du modèle géométrique de la forme à réaliser et l'outil
correspondant. L'étape qui suit consiste à créer la trajectoire que doit suivre cet outil. La
méthode pour accomplir cette tâche, en utilisant d'une manière interactive l'écran graphique,
dépend du type d'opération (fraisage de profil, fraisage en bout, perçage, tournage) et la
complexité de la pièce. Les systèmes FAO disponibles actuellement utilisent une approche
interactive avec une génération automatique de certains types de séquences. Ces séquences
automatiques peuvent être du surfaçage, fraisage en bout d'une poche, perçage PàP ou du
contournage.
Trajectoires
Simulation
Utilisateur
IV-49
Figure IV-5 : Génération automatique des trajectoires d'outil
Le fraisage d'un contour ou d'une poche sont des exemples de séquences automatiques
fournies par la plupart des systèmes FAO. Le fraisage de contour est utilisé pour générer des
trajectoires d'outil autour d'une série d'éléments géométriques identifiés par l'utilisateur. Ces
éléments peuvent définir, par exemple, le contour extérieur d'une pièce.
Le fraisage de poche fonctionne d'une manière similaire au fraisage de contour sauf que la
matière à enlever se trouve à l'intérieur d'un contour fermé. Ce contour défini une poche ou
une cavité qui va être usinée dans la pièce. L'utilisateur doit identifier les côtés et le fond de
la poche. Le système génère alors automatiquement les trajectoires de l'outil.
Dans certains cas de pièce la modélisation filaire est suffisante pour générer les
trajectoires d'outil. Cependant, la visualisation de ces trajectoires ne permet pas,
généralement, de détecter les interférences et valider l'opération d'usinage. L'utilisation du
modèle solide permet de générer des trajectoires avec détection des collisions entre la pièce
et l'outil ou le porte-outil. Il est également possible d'utiliser des règles basées sur la
géométrie. Ainsi, des connaissances d'usinage (trajectoires, outils, séquences d'usinage,
mode d'approche et de dégagement, etc.) peuvent être appliquées à chaque entité d'usinage
(manufacturing features). De telles fonctionnalités sont disponibles dans le système
STRATA (Spatial Technology). STRATA est un système FAO qui utilise les entités
d'usinage pour la génération automatique des trajectoires d'outil. Il possède aussi des
algorithmes d'optimisation des trajectoires d'outil pour plusieurs entités d'usinage.
La visualisation sur l'écran graphique de différentes couleurs représentant l'outil, la
géométrie de la forme à réaliser et les trajectoires de l'outil peut être très utile à l'utilisateur.
Par exemple, l'utilisation d'une couleur pour la géométrie et une autre pour la trajectoire de
l'outil permet à l'utilisateur de voir les interférences possibles. Une autre fonctionnalité
disponible sur certains systèmes FAO est la simulation dynamique des séquences d'usinage.
IV-50
Figure IV-6 : Vérification dynamique des trajectoires en 3D [Computervision Corp.]
La visualisation des trajectoires de l'outil ne permet pas toujours de voir la forme finale
usinée surtout dans le cas des géométries complexes (cf. Figure IV-7). Sur certains systèmes
FAO, un modèle solide peut être utilisé pour générer un rendu réaliste de la pièce brute, de
l'outil et de la pièce finie. Une simulation en temps réel du processus d'usinage peut être
visualisée sur l'écran graphique. Un exemple de telle fonctionnalité est montré dans la figure
suivante.
IV-51
nécessaires pour que l'outil puisse se déplacer d'une séquence à l'autre de sorte que l'on
obtienne le processus complet pour la réalisation de l'ensemble des formes définies de la
pièce.
A ce niveau l'utilisateur peut générer la totalité du CLfile ou du programme APT. La
dernière étape consiste à générer le programme CN au moyen du postprocesseur.
IV.3.3 Postprocesseur
Le rôle du postprocesseur consiste à traduire, en fonction du type du contrôleur de la
machine-outil à commande numérique, le CLfile ou le programme APT pour générer le
programme CN. Ce programme est ensuite téléchargé dans la mémoire de la CND ou de la
CNC de la machine-outil.
Dans un atelier équipé de plusieurs machines-outils à commande numérique, il n'est pas
rare d'avoir des contrôleurs de MOCN différents. Pour cela un système FAO doit disposer
d'autant de postprocesseurs que de contrôleurs différents.
Processeur
PostProcesseur MOCN
PostProcesseur 1
PostProcesseur . . .
Utilisateur
IV-52
INTRODUCTION À LA GAMME AUTOMATIQUE
IV-53
V. Introduction à la Gamme Automatique
V-54
Pour avoir et maîtriser l'ensemble des connaissances nécessaires à la génération de la
gamme de fabrication, le gammiste doit avoir une longue expérience dans l'entreprise et une
certaine dextérité.
La gamme de fabrication préparée manuellement reflète les préférences et l'expérience du
gammiste et donc elle ne peut être que subjective. Par conséquent, pour une même pièce, les
gammes de fabrication solutions peuvent varier d'un gammiste à un autre. Aussi, une pièce
qui a été réalisée auparavant peut avoir une gamme différente si le gammiste ne s'aperçois
pas qu'il a déjà réaliser la pièce ou s'il ne trouve pas l'ancienne gamme. D'autre part, la
génération manuelle de la gamme de fabrication complète avec la rédaction de tous les
documents peut être une tâche longue et fastidieuse qui consomme beaucoup de temps et
d'énergie et donc très coûteuse.
A part ces inconvénients, la préparation manuelle de la gamme de fabrication pose un
problème majeur à l'entreprise puisque les connaissances ou l'expérience acquise durant de
longue années ne sont pas formalisées au seins de l'entreprise, mais elle sont propres aux
personnes qui les détiennent.
Ainsi, ce type de solution ne peut être appliqué que dans de petite entreprise où le nombre
de gamme de fabrication à préparer est faible. Par contre, quand le volume des gammes à
préparer augmente, l'entreprise doit s'orienter vers une solution assistée. L'ordinateur peut
alors donner une aide au gammiste dans certaines étapes de la génération de la gamme de
fabrication.
V-55
• Génération de gammes plus précises et relativement standards.
• Augmentation de la productivité.
• Réduction de la qualification et de l'expertise du gammiste.
La génération assistée de gamme de fabrication peut se faire selon deux approches : par
variante et générative. Dans l'approche par variante, on utilise une librairie de procédures qui
permettent de trouver une gamme standard pour des pièces similaires. La gamme standard
est créée manuellement par le gammiste. L'approche générative est considérée comme plus
avancée et plus difficile à développer. Dans un système de génération automatique de
gamme de fabrication utilisant l'approche générative, les gammes solutions sont générées
automatiquement pour une nouvelle pièce et sans faire référence aux gammes existantes.
Les décisions concernant le choix des processus de fabrication, leur ordonnancement, etc.
doivent être fait par le système. Cependant, transformer les données relatives à la fabrication
des pièces dans un format exploitable par l'ordinateur reste un obstacle majeur à franchir
avant que l'approche générative puisse être opérationnelle. Le succès de l'implantation de
cette approche nécessite le développement des points suivants :
• Les connaissance relatives à la fabrication doivent être identifiées.
• La pièce à réaliser doit être définie clairement dans le système informatique (modèle
volumique par exemple).
• Les connaissances relatives à la fabrication et la description de la pièce doivent être
définies dans une base de données unifiée.
V-56
Dans l'approche générative, la logique de décision est le coeur du système logiciel. C'est
elle qui contrôle le déroulement du programme. La logique de décision détermine comment
un processus est choisi. Sa fonction principale consiste à relier les fonctionnalités de la
gamme avec les spécifications de la pièce. Les fonctionnalités de la gamme sont décrites par
des expressions du type "Si … alors …". Ce type d'expression est traduit en instructions
logicielles.
Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour décrire la structure de décision d'une
gamme de fabrication. La méthode de représentation des connaissances est reliée
directement à la logique de décision au sein des systèmes logiciels. Les données statiques
constituent la représentation des connaissances et l'utilisation dynamique de ces données
constitue la logique de décision. Parmi les logiques de décision utilisées dans la génération
assistée des gammes de fabrication on peut citer les suivant :
• Arbres de décision.
• Table de décision.
• Intelligence Artificielle ou Base de Connaissance.
V-57
V.2.2.1 Table de Décision
Les tables de décision étaient pendant longtemps utilisées pour représenter des données
d'ingénierie complexes. Elles peuvent aussi être implémentées facilement sous forme de
programmes informatiques. Cependant, elles nécessitent le développement d'un programme
supplémentaire qui joue le rôle d'un préprocesseur pour implémenter les tables et contrôler
les opérations de ces tables. Ce programme est généralement appelé langage de table de
décision.
V-58
Figure V-4 : Quelques systèmes de génération assistée de gamme de fabrication
V-59
être utilisé dans plusieurs entreprises. Cependant, tout le travail préparatoire ne pourra pas
être exploité pour une autre entreprise.
V-60
caractéristiques similaires en conception et en fabrication. De cette manière le processus de
fabrication d'une pièce est similaire, ce qui résulte en une meilleure efficacité en fabrication.
Les avantages du groupement des pièces en familles peuvent être aussi exploitable dans la
conception lors du développement d'un nouveau produit. Le concepteur peut le concevoir en
retirant un design existant et en effectuant le changement requis par le nouveau produit.
Les problèmes majeurs de la méthode de la technologie de groupe consistent à trouver
rapidement le produit similaire à celui qu'on veut concevoir ou fabriquer. Si dans une
entreprise le nombre de pièces traitées est important et on ne dispose pas d'une manière
systématique pour trouver la pièce similaire, on ne pourra pas tirer profit de la TG. Dans ce
cas, il est nécessaire d'avoir une manière systématique de classer et de coder les pièces. Cet
aspect d'identification de la pièce similaire constitue une des fonctionnalités de la TG. La
classification et la codification des pièces est basé sur le concept de famille de pièces.
V-61
manière unique au moyen d'un code. La classification et le codage peuvent être établis sur
toute la liste des pièces de l'entreprise ou sur un échantillon seulement. Dans ce dernier cas,
l'échantillon de pièces peut ne pas être représentatif de toute la population. Cependant, ce
risque peut être admissible vu l'ampleur de la tâche de codification de toutes les pièces de
l'entreprise.
De nombreux systèmes de classification et de codage ont été développés, et plusieurs
solutions commercialisées ont été vendues aux industries concernées. Cependant, aucune de
ces solutions n'a été adoptée universellement. Une des raisons est que la solution doit être
spécifique à une entreprise. Un système peut être bien adapté à une entreprise mais pas à une
autre. Parmi les systèmes de classification et de codification les plus connus sont : OPITZ,
MICLASS et CODE.
Les deux figures suivantes illustrent la structure de classification et de codification des
systèmes Opitz et Code.
V-62
Figure V-9 : Système CODE
V.3.1 Introduction
La préparation de la fabrication comporte plusieurs étapes. Une partie seulement de ces
étapes (étapes : H, I, J) est assistée et pris en compte dans des systèmes de FAO. D'autres
étapes (A, B, C, D,...) sont pris en compte dans des systèmes de génération assistée de
gamme de fabrication.
V-63
A B C D
• Programme CN H I J
• Dossier fabrication
Choix des séquences Génération des Génération du
...
et des opérations trajectoires d’outil programme CN
V-64
pièce reconnaît les entités qu'elle supporte. Cette approche est généralement appelée :
Conception par Entité. La première approche est connue sous le nom de Reconnaissance
d'Entité ou Extraction d'Entité.
V-65
TRAVAUX DIRIGÉS
V-66
VI. Travaux Dirigés
Soit à usiner la pièce suivante (opération de finition du contour extérieur sur une
surépaisseur de 1 mm). Ecrire le programme APT pour réaliser cette pièce sachant que :
• l’outil utilisé est une fraise de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
Vc = 22 m/min et fz = 0.05 mm/tour.dent,
• distance d’engagement et de dégagement de l’outil par rapport au profil fini est de 8 mm.
N.B. : Pour décrire la géométrie de la pièce utiliser uniquement les formulations données ci-
dessous :
POINT / x, y [,z]
LINE / {XAXIS ou YAXIS} [, décalage]
LINE / ATANGL, θ, INTERC, {XAXIS ou YAXIS}, valeur
LINE / {LEFT ou RIGHT}, TANTO, cercle1,{LEFT ou RIGHT} TANTO, cercle2
CIRCLE / CENTER, point, RADIUS, rayon
CIRCLE / { }, ligne1, { }, ligne2, { }, ligne3
CIRCLE / { }, {LEFT ou RIGHT}, TANTO, cercle, THRU, point, RADIUS, rayon
VI-67
Sujet N° 2 (Usinage 2D)
Soit à usiner la pièce de la figure 1. (finition du contour extérieur sur une surépaisseur de
1 mm). Ecrire le programme APT pour réaliser cette pièce sachant que :
• l’outil utilisé est une fraise deux tailles de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
Vc = 30 m/min et fz = 0.04 mm/tour.dent,
• le point de départ de l'usinage est PtDepa (-40, 85).
N.B. : - Respecter le sens d'usinage indiqué sur la figure.
- Pour décrire la géométrie de la pièce utiliser uniquement les formulations données
ci-dessous :
POINT / x, y [,z]
LINE / {XAXIS ou YAXIS} [, décalage]
LINE / ATANGL, θ, INTERC, {XAXIS ou YAXIS}, valeur
LINE / {LEFT ou RIGHT}, TANTO, cercle1,{LEFT ou RIGHT} TANTO, cercle2
CIRCLE / CENTER, point, RADIUS, rayon
CIRCLE / { }, ligne1, { }, ligne2, { }, ligne3
CIRCLE / { }, ligne1, { }, ligne2, RADIUS, rayon
CIRCLE / { }, {LEFT ou RIGHT}, TANTO, cercle, THRU, point, RADIUS, rayon
57 10
30° R24
1
R1
46
5
R1
64°
30°
94
VI-68
Sujet N° 3 (Usinage 2½ D)
VI-69
Sujet N° 4 (Usinage 2½ D)
1)
La réalisation d'une came (cf. figure suivante) nécessite une opération d'usinage en
finition du contour et alésage en finition du trou.
On donne les valeurs de la vitesse de coupe et la vitesse d’avance des outils :
- Fraise de diamètre 18 mm (T1 D1) - Alésoir de diamètre 24 mm (T2 D2)
Vc1 = 82 m/min f1 = 0.1 mm/tr. Vc2 = 45 m/min f2 = 0.08 mm/tr.
OP
Ecrivez le programme APT pour réaliser cette pièce. Donner un nom à toutes les entités
utilisées dans le programme APT et représenter ces noms sur le dessin de la pièce. Le point
de départ PtDepa a pour coordonnées (60, 150, 10).
2°)
Répondre brièvement aux questions suivantes :
a) Quel rôle peut jouer un système de FAO dans une entreprise manufacturière ?
b) Quel est le rôle d’un post processeur FAO ?
c) Y a t il une différence entre un postprocesseur FAO et un postprocesseur APT ?
VI-70
Sujet N° 5 (Usinage 2½ D)
Soit à usiner la pièce suivante (opération de finition du contour extérieur sur une
surépaisseur de 0.5 mm et opération d’usinage de la rainure).
Ecrire le programme APT pour réaliser cette pièce sachant que :
• L’outil utilisé pour le contour est une fraise de diamètre 20 mm et ayant 8 dents,
T1D1 : Vc = 25 m/min et fz = 0.02 mm/tour.dent,
• L’outil utilisé pour la rainure est une fraise de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
T2D2 : Vc = 22 m/min et fz = 0.03 mm/tour.dent, profondeur de passe = 3 mm.
• La distance d’engagement et de dégagement par rapport au profil fini est de 5 mm.
• Le point de départ PTDEPA a pour cordonnées (80 150 30).
OP
OP
VI-71
Sujet N° 5 (Usinage 2½ D – Calcul et paramétrage)
Soit à usiner trois variantes de pièces de la figure suivante (opération de finition sur une
surépaisseur de 0.5 mm et centrage-perçage du trou).
Données :
• Fraise 2T de diamètre 12 mm : (T5D5) Vc = 25 m/min Va = 88 mm/min.
• Forêt à centrer de diamètre 5 mm : (T6D6) Vc = 18 m/min f = 0.1 mm/tr.
• Forêt de diamètre 10 mm : (T8 D8) Vc = 22 m/min f = 0.12 mm/tr.
• Le point d’approche (Pt App) est à 4 mm du contour fini de la pièce.
• Le point de dégagement (Pt Dég) est à 3 mm du contour fini de la pièce.
• Le point de départ PTDEPA a pour cordonnées (-20 150 50).
Ecrivez le programme APT pour réaliser le contour (outil à droite du profil) et le
centrage-perçage.
Famille L2 L3 L4
I 8 20 25
II 10 22 24
III 12 20 26
OP OP
VI-72
Sujet N° 6 (Usinage 2D - Test et Macro)
OP
Figure 1 :
VI-73
Sujet N° 7 (Usinage 2½ D - CLfile)
a)
Ecrivez le programme APT pour la finition du contour extérieur d’un poinçon pour clefs à
molette, sachant que :
• Le point de départ de l'usinage est PtDepa (60 , 150 , 30).
• L’outil utilisé est une fraise de diamètre 20 mm et ayant 8 dents,
Vc = 24 m/min et fz = 0.03 mm/tour.dent,
• Les distances d’approche et de dégagement sont de 28 mm.
b)
Complétez sur la feuille les mots mineurs des lignes 6, 8, 9, 11, 13, 15, 16, 17 et 19 du
fichier CLFile de la pièce figure 1 :
VI-74
7 LOADTL / 1 $$ → FRAISE-CONTOUR-D20
8 SPINDL / …………………… $$ ………………….
9 COOLNT / …………………..
10 RAPID
11 GOTO / .......………………… $$ Point de départ
12 RAPID
13 GOTO / .......………………… $$ Verticale Point d’approche
14 RAPID
15 ................................................ $$ Point d’approche
16 FEDRAT / ……………………. $$ ....................................
17 GOTO / ……………………… $$ Début d’usinage Point 1
18 CIRCLE / 0 , 0 , -5 , 0 , 0 , 1 , 30
19 GOTO / .................................... $$ Point 2
• • •
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
N.B. :
- Respecter le sens d'usinage indiqué sur la figure 1.
- Pour décrire la géométrie de la pièce utiliser uniquement les formulations données ci-
dessous :
POINT / x, y [,z]
LINE / {XAXIS ou YAXIS} [, décalage]
LINE / point, ATANGL, θ , {[XAXIS] ou YAXIS}
LINE / {LEFT ou RIGHT}, TANTO, cercle1,{LEFT ou RIGHT} TANTO, cercle2
LINE / { }, TANTO, cercle, ATANGL, θ
CIRCLE / CENTER, point, RADIUS, rayon
CIRCLE / { }, ligne, { }, {IN ou OUT}, cercle, RADIUS, rayon
CIRCLE / CENTER, point, {LARGE ou SMALL}, TANTO, cercle
CIRCLE / { }, ligne1, { }, ligne2, RADIUS, rayon
VI-75
UNIVERSITE DE TUNIS I EXAMEN
INSTITUT SUPERIEUR DE L’EDUCATION
ET DE LA FORMATION CONTINUE
Mars 2003 Epreuve : FAO – Commande Numérique
Module : GM 213 Durée : 2H
Proposée par : BEN YOUNES J. Documents autorisés
Il sera tenu compte de la présentation Bon courage
1°) { 10 points }
On veut usiner en finition le contour extérieur du poinçon de la figure suivante, sachant que :
• Le point de départ de l'usinage est PtDepa (180 , 60 , 40).
• L’outil utilisé est une fraise de diamètre 16 mm et ayant 4 dents,
• Vc = 24 m/min et fz = 0.03 mm/dent
Ecrivez le programme APT pour l’usinage en finition du poinçon
2°) { 10 points }
a) Complétez le programme APT suivant.
b) Représentez sur un papier millimétré les entités géométriques et le contour usiné.
c) Précisez le mode d’usinage (avalant ou opposition).
d) Ecrivez la partie relative aux déplacements du programme APT pour l’usinage du
même contour mais en mode opposé à celui du programme initiale.
VI-76
$$ DEBUT DU PROGRAMME SOURCE
…………/……….
…………/……….
…………/……….
…………/……….
…………/……….
$$ DEFINITION DE LA GEOMETRIE
PTDEPA = POINT / 200 , 230
P0 = POINT / 0 , 0
P1 = POINT / -75 , -40
P2 = POINT / -214 , 0
LX = LINE / XAXIS
LY = LINE / YAXIS
L0 = LINE / YAXIS , 148
L1 = LINE / XAXIS , -23
L3 = LINE / P0 , ATANGL , 106
C2 = CIRCLE / CENTER , P1 , RADIUS , 101
C3 = CIRCLE / CENTER , P0 , LARGE , TANTO , C2
C1 = CIRCLE / YSMALL , L1 , XLARGE , OUT , C2 , RADIUS , 30
L2 = LINE / P2 , LEFT , TANTO , C3
C5 = CIRCLE / CENTER , P0 ,RADIUS , 148
C4 = CIRCLE / XLARGE , L2 , XSMALL , L3 , RADIUS , 24
L4 = LINE / LEFT , TANTO , C4 , LEFT , TANTO , C5
$$ OUTIL ET CONDITIONS DE COUPE
CUTTER / 18
………… / 2 , OSETNO , 2
………… / 0.32 , MMPR
………… / 495 , RPM , CLW
………… / ON
$$ DEPLACEMENTS
RAPID ; GOTO / PTDEPA
RAPID ; GO / TO , L0 , PAST , L1
GORGT / L1 , TANTO , C1
GOFWD / C1 , TANTO , C2
GOFWD / C2 , TANTO , C3
GOFWD / C3 , TANTO , L2
GOFWD / L2 , TANTO , C4
GOFWD / C4 , TANTO , L4
GOFWD / L4 , TANTO , C5
GOFWD / C5 , TANTO , L0
GOFWD / L0 , PAST , L1
RAPID ; GOTO / PTDEPA
…………/……….
…………/……….
………………….
………………….
VI-77
ANNEXE
VI-78
VII. Annexe
DEFINITION DE LA GEOMETRIE
Définition des Points
Par ses coordonnées y
P2
POINT / x, y [,z]
x
P1 = POINT / 3, 2
P2 = POINT / 0, 0, 1 z P2
P1 = POINT / CENTER, C1
P0
P1 = POINT / P0, RADIUS, 15, ATANGL, 43
VII-79
Définition des lignes
LX = LINE / XAXIS
LY = LINE / YAXIS LX
L1 = LINE / XAXIS, 4
Entre deux points y
L1 = LINE / P1, P2 P2 L1
L1
LINE / point, ATANGL, θ,{[XAXIS] ou YAXIS} -50°
L2
P1
L1 = LINE / P1, ATANGL, -50, YAXIS ou P2
L1 = LINE / P1, ATANGL, 40 30° 40°
L2 = LINE / P2, ATANGL, 30, XAXIS
x
VII-80
Par un point et un angle par rapport à une ligne y
L1
-43°
LINE / point, ATANGL, θ, ligne
L2
L2 = LINE / P1, ATANGL, -43, L1 P1
VII-81
Tangente à deux cercles
y C2
LEFT LEFT L1
LINE / , TANTO, cercle1, , TANTO, cercle2
RIGHT RIGHT
L2
L1 = LINE / LEFT, TANTO, C1, LEFT, TANTO, C2
L2 = LINE / LEFT, TANTO, C1, RIGHT, TANTO, C2 L3
C1
L3 = LINE / RIGHT, TANTO, C1, LEFT, TANTO, C2 x
10
CIRCLE / CENTER, point, RADIUS, rayon
P1
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, RADIUS, 10 C1
VII-82
Par son rayon et deux points de la circonférence y
8
CIRCLE / { }, point1, point2, RADIUS, rayon C2 P1
8
C1 = CIRCLE / XLARGE, P1, P2, RADIUS, 8
P2
C2 = CIRCLE / YLARGE, P1, P2, RADIUS, 8
C1
L1
VII-83
Par son rayon, une ligne tangente et un point de la y
C2
circonférence
11
LARGE
CIRCLE / CENTER , point , , TANTO , cercle
SMALL C3
P1
C2 = CIRCLE / CENTER, P1, SMALL, TANTO, C1 C2 P2
C4 = CIRCLE / CENTER, P2, LARGE, TANTO, C3
C4
VII-84
VIII. Références bibliographiques
VIII-85