Anda di halaman 1dari 26

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu daerah tambang nikel di Indonesia terdapat di Pomalaa, Kabupaten


Kolaka, Sulawesi Tenggara. Pertambangan nikel di daerah tersebut dikelola oleh
PT.ANEKA TAMBANG, Tbk. UPBN Pomalaa.

Nikel merupakan logam berwarna kelabu perak dan memiliki sifat fisik ideal.
Kekeuatan dan kekereasannya menyerupai besi, sedangkan daya tahannya terhadap
karat dan korosi lebih dekat dengan tembaga. Perkembangan selanjutnya
menunjukkan bahwa paduan (alloy) nikel, terutama yang mempunyai sifat-sifat anti
karat dan daya tahan serta keuletannya yang sangat diperlukan dalam kehidupan
modern. Lebih dari 90% nikel di dunia digunakan sebagai paduan.

Pemakaian nikel dalam bentuk logam murni digunakan sebagai mata uang logam,
industry kimia dan elektronik, seperti baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel
murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja pemakaian nikel
dalam bentuk ferro-nikel dan besi terutama dalam bentuk stainless stell, baja
magnet, dll.

Dalam proses pengolahan bijih nikel mulai dari penambangan sampai prosesnya di
Pomalaa melalui beberapa tahap yaitu :

• Tahap pra-olahan

• Tahap Peleburan

• Tahap Pemurnian dan Casting

1.1 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang

1.2.1 Tujuan Praktek Kerja Lapang


1. Menambah wawasan berpikir serta meningkatkan pengetahuan dan
keterampilan mahasiswa melalui interaksi dan aplikasi langsung berbagai
pengetahuan yang diperoleh mahasiswa selama belajar di bangku kuliah.

2. Untuk mengetahui proses pengolahan bahan baku nikel (ore) sampai menjadi
Ferro-Nikel pada PT.ANTAM, Tbk.

3. Melatih mahasiswa untuk menganalisa permasalahan yang dijumpai di dalam


PT.ANTAM, Tbk dalam hal ini menganalisa produksi tambang dan pabrik
ferronikel.

1.2.2 Manfaat Praktek Kerja Lapang

a. Bagi Mahasiswa

1. Memantapkan diri dengan pengalaman dan wawasan profesional


sebagai calon Sarjana Saint dalam dunia kerja.

2. Melatih kemampuan dalam memahami struktur, mekanisme, dan


nuansa kerja.

3. Mampu bekerja sama antar disiplin ilmu yang beragam dan


menempatkan peran Sainst Kimia dalam dunia kerja.

4. Memilki daya nalar, kreatifitas, dan rasa tanggung jawab terhadap


permasalahan yang dihadapi masyarakat.

b. Bagi Universitas

1. Menjalin kerja sama yang baik dalam bidang pengembangan teknolgi antara
pihak perusahaan yaitu PT. Aneka Tambang, Tbk. UPBN Pomalaa dengan
pihak perguruan tinggi dalam hal ini Universitas Negeri Makassar sehinnga
keuntungan timbal balik dapt diperoleh kedua belah pihak.

2. Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama kuliah.
3. Dapat memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan sebagai bahan
informasi untuk memperkaya wawasan keilmuan tenaga pengajar dalam
menentukan keterkaitan antara teori dan kenyataan di lapangan.

c. Bagi Perusahaan

1. Merupakan perwujudan nyata peran perusahaan dalam mengembangkan


bidang pendidikan.

2. Mendapatkan pemecahan masalah secara objektif serta pemikiran yang


objektif.

3. Mengenal peran Saints Kimia dalam dunia kerja.

1.2.3 Waktu dan Lokasi PKL

Praktek Kerja Lapang dilaksanakan pada tanggal 28 Januari sampai 20 Februari


2011 pada PT.Aneka Tambang, Tbk.UBPN Pomalaa, Kabupaten Kolaka,
Propinsi Sulawesi Tenggara.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 SEJARAH SINGKAT PT.ANEKA TAMBANG Tbk.

Indonesia memiliki kekeyaan alam berupa bahan galian berlimpah diantaranya


adalah biji nikel di Sulawesi Tenggara yang diekploitasi oleh sejak tahun 1694 oleh
PT. Nikel ( Pertambangan Nikel Indonesia ) sebelum PT, Aneka Tamabng BUMN
mendirikan UBPN Pomalaa mengolah biji nikel laterit menjadi logam ferro-nikel.

Setelah biji nikel ditemukan di Pomalaa oleh E.C. Abendanon pada tahun 1909,
eksploitasi mulai dilaksanakan pada tahun 1934 oleh Oost Borneo Maatscappiji
(OBM) dan Bone Tolo Maatscappiji. Hasil eksplorasi menunjukkan endapan biji
nikel di wilayah ini berkadar 3%-3,50% Ni.
Pengapalan pertama dilaksanakan oleh OBM pada tahun 1938 ke Jepang sebanyak
150.000 ton biji nikel. Tahun 1942-1945, Sumitomo Metal Mining, Co. Mengambil
alih pertambangan ini dengan mengolahnya menjadi matte. Pada tahun 1957
Pertambangan Pomalaa diambil alih oleh NV Perto yang segera saja mengekspor
dtok biji nikel yang tersedia ke Jepang. Hasil yang diekspor ke Jepang sebanyak
150.000 ton biji nikel dan hal ini berlangsung sampai tahun 1942.

Pada saat PD II yaitu 1942-1945 Indonesia diduduki oleh Jepang sebanyak


150.000 ton biji nikel. Tahun1942-1945, Sumitomo Metal Mining, Co. Mengambil
alih pertambangan ini dengan mengolahnya menjadi matte. Pada tahun 1957
Pertambangan Pomalaa diambil alih oleh NV Perto yang segera saja menekspor stok
biji nikel yang tersedia d Jepang. Hasil yang diekspor ke Jepang sebanyak 150.000
ton biji nikel dan hal ini berlangsung sampai tahun 1942.

Pada tahun PD II yaitu tahun 1942-1945 Indonesia diduduki oleh Jepang.


Tambang nikel Pomalaa selanjutnya diusulkan oleh Sumitomo Metal Mining CO.
( SMM ) dan berhasil pula membangun sebuah pabrik pengolahan yang
menghasilkan Nikel Matte yaitu senyawa nikel dengan belerang. Sampai
menyerahnya Jepang, pabrik tersebut telah dikapalkan dan sisanya ditinggalkan di
Pomalaa. Hal ini terjadi karena pabrik pengolahan nikel di Pomalaa terlanjur hancur
oleh serangan Sekutu sehingga instalasi yang ada itu hancur berantakan.

Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaannya, banyak pihak asing yang


ingin melakukan eksplorasi di Pertambangan Nikel Pomalaa tersebut. Baru pada
tahun 1957, Usaha pertambangan biji nikel dapat diulang sekali lagi oleh perusahaan
NV. Perto. Mula-mula yang dikerjakan yaitu hanyalah mengekspor stok biji nikel
yang tertinggal dari zaman perang Jepang. Pada tahun 1959 sampai tahun 1960
perusahaan ini baru melakukan penggalian di Pulau Maniang.

Berdasarkan Peraturan Pemeri ntah Nomor 29/1960 dan Undang-Undang


Pertambangan Nomr 37/1960 yang menyatakan bahwa biji nikel sebagai bahan
galian strategis. Maka pada tahun 1960 usaha NV. Perto diambil alih oleh
pemerintah, kemudian dibentuk sebuah perusahaan bersama antara pemrintah,
kemudian dibentuk sebuah bersama antara pemeritah pusat dan pemerintah daerah
yang berstatus Perseroan Terbatas ( PT ) yang bersama PT.Pertambangan Indonesia
( PNI ).

Usaha pertambangan di Pomalaa mulanya dalam lingkungan Biro Urusan


Perusahaan–perusahaan Tambang umum ( BPU-PERTAMBUN ).

Akhir tahun 1962 belangsung kontrak kerjasma antara BPU-PERTAMBUN/PT.


Pertambangan Nikel Indonesia denagn Sulawesi Nikel Development Corporation
Co. LTD ( SUNIDECO ) suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai biji
nikel dan beberapa Trading Companies di Jepang.

Kemudian berdasarkan PP No.26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel


Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya
disatukan menjadi PN. Aneka tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan
nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status PN
berubah menjadi PT. ANEKA TAMBANG (Persero) dan hingga sekarang.

Untuk memperpanjang jangka waktu penambangan nikel di Pomalaa, serta


mengingat cadangan bijih nikel laterit kadar rendah (,1.82% Ni) yang dapat
dimamnfaatkan cukup besar sedangkan bijih nikel laterit berkadar tinggi (2,30%)
semakin menipis jumlah cadangannya maka agar bijih nikel yang kadar rendah
tersebut dapat bernilai kemudian didirikan pabrik peleburan bijih nikel menjadi
oproduk logam Fe-Ni.

Pelaksanaan pembangunan pabrik Unit I dimulai pada tanggal 12 Desember


1973 dengan penamcapan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama dua tahun.
Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik Unit I dengan daya 20 MVA (18 MW) mulai
produksi secara komersial dan selanjutnya pabrik Feni-Ni diresmikan oleh wakil
Presiden Sri Sultan Hamengku Buwono IX, pada tanggal 23 Oktober 1976. Sampai
saat ini PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa telah berhasil
membangun dua unit pabrik Feni-Ni. Pabrik Unit II mulai dibangun 2 November
1992 dan sekitar bulan Februari 1995 sudah mulai produksi. Pabrik Fe-Ni II mulai
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 11 Maret 1994.
Untuk menjalankan proses produksi pabrik UBPN Pomalaa menggunakan
diesel sebagai Pembangkit Listrik Tenaga Diesel yang terdiri dari dua unit yaitu Unit
PTL I dan Unit PTL II yang terinterkoneksi paralel sebelum didistribusikan ke
masing-masing peralatan. Total mesin diesel PTL I, diesel PTL II ada 10 unit
demgan kapasitas daya pembangkit tiap 5.8 MW. Dan untuk pabrik Fe-Ni III maka
sementara dalam tahap percobaan pengoperasian PLT III dengan kapasitas 6 unit
dengan daya pembangkit tiap mesin 17,5 MW.

Akhir tahun 1962 berlangsung kontrak kerjasama antara BPU-


PERTAMBUN/PT. Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel
Development Corporation Co. LTD (SUNIDECO) suatu perusahaan yang dibentuk
oleh para pemakai bijih nikel dan beberapa Tranding Companies di Jepang.

Kemudian berdasarkan PP No.26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel


Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya
disatukan menjadi PN. Aneka tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan
nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status
PN berubah menjadi PT.ANEKA TAMBANG (Persero) hingga sekarang.

II.2 Sejarah Eksplorasi

Penambangan bijih nikel dilakukan sebelum perang dunia pada waktu giat-
giatnya pengusaha-pengusaha tambang mencari bijih nikel. Sesuai penyelidikan
geologi yang gtelah ikut mengeksplorasi bijih nikel memberikan data-data bahwa
Sulawesi Tenggara termasuk daerah konsensi dimana memberikan gambaran yang
cukup jelas terhadap jumlah persedian dan persentase endapan bijih nikel, yaitu:

• Pada tahun 1917-1922 Dients Van De Miljnbow mengadakan survey di


daerah Sulawesi Tenggara bagian selatan.

• Pada tahun 1935 Oast Borneo Mastchapij mengadakan eksplorasi yang


dilakukan oleh Ir. Vermielj daerah selatan kolak sampai ke Tanjung Pakar,
hasil eksplorasi menunjukan persediaan biji Nikel yang ada sebesar
6.132.500 ton biji nikel dengan kadar 3,5% ( Ni+Co ).
• Pada tahun 1948 eksplorasi dilakukan oleh sebuah perusahaan Amerika
Freeport Sulfur Co dan Amerika Smelting Co. Dengan hasil jumlah
persediaan %.606 ton biji nikel dengan kadar 2,5% ( Ni+Co ).

• Pada tahun 1956 penyelidikan hanya bersifat peninjauan saja.

• Pada tahun 1960 ekplorasi dilakukan oleh jawatan pertambangan di daerah


Lemo dan Maniang Timur.

II.3 Geografis Daerah Penambangan

Penambangan biji Nikel UBPN Pomalaa berpusat di Pomalaa Kabpten Kolaka,


Propinsi Sulawesi Tenggara, Pomalaa dapat dicapai dengan kendaraan darat dari
Kolaka dan Kendari, juga dengan pesawat udara dari Makassar.

Penambangan tersebut mencaku daerah KP ( Kuasa Penambangan ) seluas 7500 Ha,


pada peta Indonesia konsensi PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa berada pada
garis lintang 3o30 – 4o30’ dan 1200-1220 BT. Sungi Huko-huko merupakan salahsatu
dari tiga sungai yang mengalir dalam konsesni PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa
dan selalu berair sepanjang tahun Temperatur berkisar antara 250-320, dengan
musim kering terjadi pada bulan Mei-Agustus, sedangkan musim hujan terjadi pada
bulan September-April. Angin barat merupakan angin kencang yang biasanya terjadi
di bulan Februari-Maret dengan rata-rata hari hujan 129 hari. Daerah penambangan
di bagi tiga wilayah yaitu wilayah utara, wilayah tengah dan selatan.

Ketiga daerah penambangan masign-masing mempunyai luas wilayah sebagai


berikut :

• Tambang Utara = DU5/Sultra dengan luas 2617 Ha

• Tambang Tengah = DU5/Sultar dengan luas 3625 Ha

• Tambang Selatan Tg. Leppe Batu Kilat dan tanjung Pakar terdir dari :
a. DU4/Sultar dengan luas 727 Ha

b. DU52/Sultra denagn luas 400 Ha

Geologi

Endapan biji nikel di Pomalaa terbentuk karena pelapukan, erosi dan


pengkayaan (enrichment) dari batuan ultra basa. Batuan tersebut
mengintruksi formasi crystalline schist yang merupakan formasi dasar daerah
Pomalaa.

II.4 Sruktur Organisasi

2.4 Struktur Organisasi PT. Antam Tbk, UBPN Pomalaa

1. Senior Vice President

 Management Representtative

 Quality Management Asurance

2. Vice President Sulawesi Tenggara Operations

2.1 Manager Safety

 Supt. Kesker Pabrik

 Supt. Kesker Tambang Pomalaa

 Supt. Kesker Tambang Tapunopaka

 Supt. Hiperkes

2.2 Deputy Vice Persident Feni Plant

 Manager Material Handling

 Supt. Transfer Material


 Supt. Ore Blending

 Supt. Pengolahan Produk lain

 Manager Ore Prepations

 Supt. Rotary Dryer 1,2

 Supt. Rotary Dryer 3

 Supt. Rotary Kiln 1,2

 Supt. Rotary Kiln 3

 Manager Smelting

 Supt. Transportasi Kalsin

 Supt. Peleburan 1,2

 Supt. Peleburan 3

 Supt. Air Pabrik

 Manager Refineri dan Casting

 Supt. Pemurnian

 Supt. Kasting

 Supt. Penyelesaian Produksi

 Supt. Lining Work

 Manager Mechanical Maintenance

 Supt. Perencanaan Pemeliharaan Mekanikal

 Supt. Pemeliharaan Mekanikal


 Supt. Pengerjaan Logam

 Supt. Bengkel Alat Produksi

 Manager Electrical Maintenence

 Supt. Perencanaan Pemeliharaan Elektrikal dan Instrument

 Supt. Pemeliharaan Elektrikal

 Supt. Pemeliharaan Instrument

2.3 Deputy Vice President Mining Operations

 Manager Pomalaa Mining

 Supt. Eksplorasi Pengukuran dan Perencanaan Tambang

 Supt. Produksi Tambang

 Supt. Pengolahan Lingkungan Tambang

 Manager Tapunopaka Mining

 Supt. Eksplorasi Pengukuran dan Perencanaan Tambang

 Supt. Produksi Tambang

 Supt. Pengolahan Lingkungan Tambang

2.4 Deputy Vice President Operation Support

 Manager Shipping

 Supt. Keagenan

 Supt. Pemutusan Pembongkaran

 Manager Utility
 Supt. Perencanaan Sipil

 Supt. Pengolahan Energi

 Supt. Zat asam

 Supt. Pengolahan Air

 Supt. Galangan

 Supt. Distribusi Listrik dan Komtel

 Manager Outsource Controlling

2.5 Manager Quality Control

 Supt. Persiapan Sampel Pomalaa

 Supt. Laboratorium Pomalaa

 Supt. Jaminan Kualitas Biji Pomalaa

 Supt. Pengawasan Kualitas Biji Tapunopaka

2.6 Manager Processing dan Engiecering

II. Sejarah PT. Aneka Tambang Tbk, UBPN Pomalaa memperoleh sertfikat
ISO 9002

Pada hari jumat tanggal 31 Mei 1996 secara resmi telah dierahkan oleh
pimpinan Society General de Surveleinse ( SGS ) di Indonesia, Mr.eric rogers,
sertifikat ISO 9002 kepada Direktur Uttama PT. Aneka Tambang, Bpk Ir. Darmoko
Slamet disaksikan oleh Menteri Pertambangan dan Energi, Bpk. Ir. I.B Sujana di
Jakatra.
Hal ini merupakan sutu kebanggaan sekaligus tantangan bagi PT. Aneka
Tambang Tbk. Khusus UBPN Pomalaa untuk tetap mempertahankan prestasi
tersebut, berarti PT. Aneka Tambang Tbk, adaah produsen ferronikel pertama di
dunia dan sedikit dari perusahaan di Indonesia yang telah meraih sretifikat tersebut.
Dengan telah diserahkannya serifikat ISO 9002 berarti secara resmi sistem-sistem
manajemen mutu yang dilaksanakan dikembangkan pada seluruh kegiatan proses
produksi di pabrik ferronikel Pomalaa telah diakui secara Internasional, apalagi
sertifikat yang cukup bergengsi di dunia, sgs.

Jika melakukan kilas balik terhadap perjalanan untuk merai sertifikat ISO
9002 rasa-rasanya kita seperti tidak percaya bahwa kita mampu meraihnya sekitar 8
bulan, mengingat beberapa perusahaan besar dan terkenal lainnya dan mungkin
dengan sistem manajemen yang sudah lebih baik dari kita, memerlukan waktu yang
lebih lama ataunbahkan mengalami penundaan dikarenakan pada saat audit assement
oleh badan sertifikasi didapati masih ada temuan-temuan dengan sifat mayor. Ini
semuanya berkat keras dari deluruh karyawan PT. Aneka Tambang, Tbk UBPN
Pomalaa baik secara langsung terlibat atau pun tidak, dukungan yang sangat intens
dari Bapak Kepala Unit PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa beserta seluruh jajaran
manajemen dan para direksi di Jakarta serta tentunya karena karunia Allah.

Rencana untuk memasuki sistem manajemen mutu sesuai dengan persyaratan


ISO 9002 bagi UBPN Pomalaa telah mulai dibicarakan pada awal tahun 1995,
setelah ada petunjuk bahwa direksi PT. Aneka Tambang Tbk di Jakarta telah
memberikan isyarat bahwa UBPN Pomalaa, khususnya pabrik ferronikel dan
departemen pendukungnya diberikan ksepakatan pertama sebagai pilot project untuk
melaksanakannya untuk dan ini tentunya merupakan langkah strategis dari direksi
dan sekaligus kehormatan bagi karyawan PT. Aneka Tambang Tbk UBPN Pomalaa
untuk dapat merealisasikan rencana tersebut, mengingat pada bahwa waktu itu telah
dirasakan perlunya suatu sistem yang mampu untuk meningkatkan mutu secara
keseluruhan bukan hanya terhadap masing-masing departemen atau produk akhir
saja, karena tentunya kita tidak menginginkan peningkatan mutu terjadi secara
parsial saja, disamping itu untuk mengantisipasi persaingan pasar bebas yang trejadi
pada abad 21. Jadi dengan kata lain, suatu sistem manajemen mutu secara
keseluruhan dan terpaduh sudah merupakan kebutuhan dan tidak bisa ditunda dan
ditawar lagi.

Beberapa tahapan yang dilakukan oleh PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN
Pomalaa untuk merealisasikan rencana tersebut :

1) Ibu Adrianita, Bapak Rahmat Budiman, dan Bapak Tato Miraza, mendapat
kesempatan untuk melakukan studi banding sebagai evluasi pada pertengahan
April 1995, di PT. Timah Pulau Bangka tepatnya di Unit Produksi Metok yang
saat ini telah memasuki tahapan iplementasi 9002.

PT.Timah menjadi karena disamping bergerak dalam proses produksi bahan


tambang timah juga merupakan BUMN yang bernaung dibawah satu atap
dengan PT. Aneka Tambang Tbk. Departemen Pertambangan dan Energi,
sehingga dengan demikian diharapkan akses informasi yang diberikan juga
akan lebih akurat dan kenyataan itulah yang didapatkan dari hasil perhitungan
tersebut.

2) Adalah menunjuk konsultan nutuk mendampingi dalam sistem manajemen


umum, dari tiga konsultan yang mengajukan penawaran akhir terpilih Arthur
Andressen Consulting, karena setelah melkukan kunjungan untuk pra-
Assasementdan mengadakan persentasi di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN
Pomalaa maka jajaran manajemen UBPN Pomalaa sepakat bahwa team Arthur
Andressenlah yang tepat untuk mendampingi PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN
Pomalaa untuk melakukan ISO 9002.

3) Diakhiri Juli1995 adalah pembentukan Team Project dengan dipandu oleh


Team Consultant, akhirnya terbentuklah Team Project yang diketahui oleh
Bapak Ir. Alwin Syah Loebis yang sehari-harinya menjabat sebagai koordinator
produksi, selaku wakil Manajemen, karena sesuai dengan persyaratan ISO 9002
yang juga mengharuskan perusahaan menunjuk seseorang sebagai wakil
manajemen untuk menjamin bahwa Sistem Manajemen Mutu ISO 9002
dilaksanakan dan dikembangkan berkesimbungan.
4) Yang bersamaan dengan tahap ketiga merupakan pemulihan dan penentuan
bidang/biro apa saja yang mendapat prioritas untuk melaksanakan sistem
manajemen Mutu ISO 9002, dan sesuai penggarisan bahwa sertifikat ini hanya
meliputi proses produksi ferronikel dan unsurnya, maka ditentukan bahwa,

Untuk bidang produksi adalah :

 Bagian Kalsinasi (Biro praolahan)

 Bagian Peleburan (Biro Peleburan)

 Biro Pemurnian

 Biro Pengapalan

 Bagian Laboratorium Instrument dan Laboratorium Kimia (Biro


Pengawasan Kualitas)

Untuk bidang Teknik Adalah :

 Bagian Pemeliharaan Pabrik (Biro Pemeliharaan Pabrik)

 Bagian Pemeliharaan listrik (Biro distribusi dan Pemeliharaan Listrik

 Biro Pengadaan

Untuk Bidang Administrasi dan Keuangan adalah :

Bagian gudang II (Biro keuangan)

Untuk bidang dinas kesehatan adalah :

 Biro Hyperkes

 Bagian Keselamatan Kerja

5) Berlangsung sepanjang Agustus hingga akhir oktober 1995 adalah pelatihan


Pengenalan ISO 9002 oleh consultant kepada para pimpinan dan kemudian
diteruskan kepada seluruh karyawan. ISO 9002 merupakan salah satu sasaran
untuk mewujudkan peningkatan kerja dan produktifitas karyawan sehingga jika
kita melaksanakan dengan kesungguhan maka kemungkinan menuju perbaikan
akan tetap ada.

6) Yang juga berlangsung awal Agustus 1995 sampai pertengahan oktober 1995
meliputi :

1. Penyusunan dokumen yang berupa instruksi kerja, Standart Operating


Procedure (SOP) dan dokumen-dokumen penunjang.

2. Pencanangan gerakan implementasi ISO 9002 di PT. Aneka Tambang Tbk.


UBPN Pomalaa yang diresmikan secara langsung oleh direktur Operasi dan
Produksi PT. Aneka Tambang Tbk. Bpk Ir. Harsoyo Diharjo, pada tanggal
21 Oktober 1995.

3. Penentuan Kebijakan Mutu Perusahaan, Kebijakan Mutu tersebut adalah :


PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Pomalaa yang berproduksi Ferronikel
berusaha meningkatkan mutu yang berkesinambungan melalui peningkatan
disiplin karyawan sehingga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dan
mampu meningkatkan daya saing di pusaran dunia.

7) Adalah pembentukan Tim Audit Mutu Internal ( AMI ) yang diketahui Bpk.
Rahmat Budiman pada akhir November 1995, dimana seluruh personilnya
diwajibkan mengikuti pelatihan untuk auditor ISO 9002 oleh konlutan Arthur
Andressen. Tugas dari AMI ini adalah membantu wakil manajemen untuk
menjaga dan memelihara pelaksanaan mutu di pabrik Ferronikel Pomala

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Garis Besar Nikel

Dewasa ini nikel bersama-sama dengan besi dan aluminium sebagai logam
yang erat sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam
bermacam-macam bidang dan bahan baku utama bagi banyak industri.

Diantaranya non Ferrous Metal Nikel digolongkan pada logam yang berat
seprti halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka atau
air laut lebih stbil dari besi, lebih sulit teroksidasi dan sifat-sifat mekanisnya
juga baik sekali. Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai tahan korosif.
Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaian.,
terhadap logam nikel yang berkadar tinggi, fero-nikel dengan kadar ( 18-28% )
Nikel Oxide dengan 75% Ni. Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai
katoda dalam fakum tube, bagian-bagian yang tahan korosi dari perlengkapan-
perlengkapan industry kimia, Catalysator, plating(coating dan sebagai pelapis
mata uang logam). Ferronikel dengan nikel oxide terutama digunakan dalam
beberapa analisa instansi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja
tahan panas.

Distribusi pemakaian adalah stainles steel 41% , Nikel coating 13%, Aliase
nikel tinggi 14%, baja-baja untuk bahan bangunan 11%, baja dan besi tuang
9%, barang-barang tembaga 3% dan lain-lainnya. Terutama dengan
pertambahan produksi stainless, kebutuhan nikel sebagai alloying element
dalam pembuatan stainless bertambah besar.

3.2 Sifat-sifat Logam Nikel

Nikel merupakan logam yang berwarna kelabu perak yang memiliki sifat
logam yang kekuatannya dan kekerasannya menyerupai besi, daya tahan
terhadap korosi dan karat lebih dekat dengan tembaga.

Kombinasi dari sifat-sifat baik inilah yang menyebabkan penggunaan nikel


begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat elektronika sampai dengan peralatan-
peralatan besar. Sifat yang lebih nyata dalm bentuk aliase. Oleh karena itu, 70%
dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase yang merupakan paduan dari
berbagai macam unsur. Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel
murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja, pemakaian
nikel dalam bentuk ferronikel yaitu aliase nikel dan besi dalam bentuk stainless
stell (baja tahan karat) dan lain-lain.

Dewasa ini nikel bersama dengan besi dan aluminium sebagai logam yang erat
sekali hubunganya dengan kehidupan kita, digunakan dalam bermacam-macam
bidang dan merupakan salah satu bahan baku utama bagi banyak industri.
Diantaranya, Non Ferrous Metal Nikel digolongkan pada logam yang berat
seperti halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka
atau air laut lebih stabil dari besi, lebih sulit teroksidasi dan sifat-sifat
mekanisnya juga lebih baik.

Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai sifat tahan korosi. Tipe dari nikel
yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam
nikel kadar tinggi, ferronikel dengan kadar 18-28% Ni dan Nikel Oxide dengan
75% Ni.

Oleh karena itu 75% dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase yang
merupakan paduan dari berbagai macam unsur. Aliase baja biasanya dibuat dari
bahan logam murni, tetapi berkembangnya teknin pembuatan besi baja,
pemakaian nikel dalam bentuk ferronikel yaitu aliase nikel dan besi dalam
bentuk stainless steel (baja tahan karat) dan lain-lain.

3.3 Kegunaan Logam Nikel

Pemanfaatan loogam nikel yang terbesar pada saat ini adalah baja tahan
korosi. Adapun jenis-jenis baja tahan karat (stainless stell) dibagi dalam tiga
kelompok yaitu :

3.1 Austenic steel yang mengandung nikel dan kromium

3.2 Martensitic Steel yang sangat keras dengan kandungan kromium sampai 18%
3.3 Ferritic Steel yang mengandung karbon rendah termasuk paduan yang tidak
begitu khas dan mengandung kromium sampai dengan 27%.

Pada proses metalurgi pengolahan biji nikel masuk pada golongan bukan besii,
tetapi pada pemakainnya nikel lebih banyak dipadukan dengan besi untuk
dibentuk sebagai baja tahan karat. Adapun pemanfaatan logam nikel antara lain :

a) Baja paduan untuk bahan berkekuatan tinggi

b) Paduan tembaga nikel, unsur yang dominan adalah tembaga. Paduan ini
tahan terhadap korosi.

c) Alat pengolahan produk kimia dan proses pemurnian

d) Bahan untuk konstruksi banguna gedung

e) Bahan untuk industri kapal

f) Bahan untuk industri batu baterai

3.4 Proses Pembentukan Endapan Biji Nikel

Kegiatan penambangan dilaksanakan untuk pemenuhan kebutuhan ekspor


bijih Nikel dan sebagai umpan pabrik. Adapun jenis-jenis bijih Nikel
berdasarkan mineralnya terdiri dari dua jenis, yaitu :

1. Sulfida

Bijih Nikel Sulfida terbentuk pada proses magnetic dan replacement


( Proses Andogen). Jenis ini terdapat di Kanada, Afrika Selatan dan
Rusia yang cadangan yang diperkirakan 18% dari daratan dunia.

2. Lateris

Biji Nikel Lateris terbentuk sebagai hasil pelapukan ( Laterisasi ) batuan


ultra basa periodit ( Batuan Induk ) yang banyak mengandung nikel.
Jenis ini terdapat di Kaledonia Baru, Filipina, Kuba dan Indonesia.
Cadangannya diperkirakan 82% dari daratan dunia.
Endapan biji nikel yang ditemukan di daerah Pomalaa adalah termasuk biji
nikel lateris yang terbentuk oleh hasil pelapukan batuan ultra basa. Singkapan batuan
ultra basa umumnya telah banyak mengalami pelapukan, berwarna kuning coklat
berbintik hitam, atau abu-abu putih dengan warna kehijauan pada tepi luar atau
pinggirnya Tampak bahwa batuan ultra basa Pomalaa ini telah banyak mengalami
proses serpentinisasi yang cukup kuat.

Selain oleh keadan morfologi, pembentukan biji nikel lateris agaknya sangat
banyak pula terpengaruh oleh proses pelapukan batuan yang pada hakekatnya
dipermudah karenanya ada bidang yang lemah akibat rekahan, retakan sesar dan
sebagainya. Rekahan-rekahan kecil umunya telah terisi oleh mineral-mineral
sekunder ( Silika dan Magnesit ).

Keberadaan lapisan endapan meliputi, lapisan limonit, Besi, Silika dan


Saprolit. Tidumg Besi yang menyerupai sepon, bekadar besi tinggi tetapi kadar
nikelnya sangat rendah.

Lapisan Limonit warnanya coklat-mwerah atau kuning. Lapisan yang berbulir


halus ini merupakan selimut pada sebagian besar daerah. Pada lereng, selimut itu
hanya tipis saja atau bahkan telah terkikis habis.

Perkorakan Silika terdapat pada lapisan limonit sampai batas tertentu, di sini
masih dikenal struktur dan tekstur batuan aslinya. Endapan garnerit supergen di
perkirakan silika ini menyebabkan terjadinya silika yang tinggi kadar nikelnya.

Jalur Saprolit merupakan peralihan dari limonit ke batuan dasar yang keras
dan belum lapuk. Jalur inilah yang merupakan tempat biji dengan kadar nikel tinggi,
akibat pengyaan supergen. Perkembangan jalur saorolit tergantung pertama-tama
pada sifat silika dan mineralogi batuan besar.

Biji Nikel Laterit ini terdiri dari mineral-mineral utama seperti : Olivin dan
Piroksin seta beberapa jenis mineral tambahan seperi Khromit, Magnetit, Kobalt,
pembentukan laterit umumnya langsung mengalami proses serpentinisasi oleh
larutan hidrotermal atau larutan residual pada waktu proses pembekuan magma.
Larutan yang mengandung Karbon Dioksida mengubah mineral olivin menjadi
serpentin. Pada proses serpentinisasi terbentuk mineral serpntin yang mengubah
batuan peridotit menjadi batuan serpentin dimana gugsan mineral serpentin apabila
telah mengalami proses pelapukan dan pengendapan akan terbentuk menjadi
mineral-mineral sekunder terutama oksidasi dan hidroksidasi besi ( Limonit ).

Proses pelapukan dan laterisasi adlah proses terpenting dalam pebentuka


endapan biji nikel yang merupakan pelapukan secara mekanis dan kimawi batuan
indk yang menandung unsur-unsur sperti Kalsium, Magnesium, Natrium, Silika,
Krom, Ferum, Mangan, Nikel dan Kobalt.

Terbentuknya biji nikel dimulai dengan proses pelarutan oleh air yang
melarutkan bahan-bahan yang mudah larut pada batuan indk peridotit-sepentinit.

Air tanah yang banyak mengandung karbon dioksida yang berasal dari udara
dan hasil pembusukan tumbuh- tumbuhan juga akan melarutkan unsur-unsur yang
terdapat pada batuan induk.

Berdasarkan sifat larutan, unsur-unsur dalam pelarutan air sebagian tidak larut
dan sebagian tetap tinggal membentuk residu ( Besi, Aluminium ) oksida
dipermukaan sedangkan Besi, Magnesium, Nikel, Kobalt dan Silika yang terbawa
oleh sebagian partikel-parikel koloid selama kondisi masih bersifat asam, maka akan
terus terbawa sampai pada suatu kondisi dimana sifatnya sudah netral, kemudian
mengendap pada celah-celah sebagai Garnerit dan Krisopras.

Penampang umum endapan Biji Nikel di daerah Pomalaa sebagai berikut :

a. Lapisan pertama terdiri tanah hasil pelapukan dengan bongkah-bongkah biji


laterit keras, memilik warna coklat kemerahan, tebal lapisan antara 0-2
meter.

b. Lapisan kedua, merupakan tanah hasil pelapukan lunak berwarna kuning


coklat, mengandung Nikel dan Besi dalam perbandingan tidak tentu. Tebal
lapisan ini antara 2-4 meter. Lapisan kedua ini adalah lapisan Zona Limonit.
c. Lapisan ketiga, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna coklat
kekuningan sampai kehijauan dengan banyak urat-urat garnerit krisoprat,
memiliki kadar nikel relatif tinggi antara 2-4%. Lapisan ini adalah Zona
Saprolit.

d. Lapisan keempat, yang terdiri dari batuan peridotit serpentinit yang agak
lapuk dengan sedikit urat-urat garnerit dan krisoprat. Batuan ini merupakan
biji keras nikel yang tidak tentu.

e. Lapisan bawah merupakan batuan induk dari peridotit serpentinit yang belum
lapuk dengan kandungan Fe 5% dan Ni + Co 3%.

BATUBARA

BatuBara adalah sumber energi fosil yang paling banyak kita miliki di dunia
ini. Batubara sendidri merupakan campuran yang sangat kompleks dari zat
kimia organik yang mengandung karbon, oksigen, dan hidrogen dalam
sebuah rantai karbon sedikit nitrogen dan sulfur. Pada campuran ini juga
terdapat kandungan air dan mineral.

Pembentukan batu bara

Proses perubahan sisa-sisa tanaman menjadi gambut hingga batu bara disebut
dengan istilah pembatu baraan (coalification). Secara ringkas ada 2 tahap proses
yang terjadi, yakni:

Tahap Diagenetik atau Biokimia, dimulai pada saat material tanaman terdeposisi
hingga lignit terbentuk. Agen utama yang berperan dalam proses perubahan ini
adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan biologis yang dapat menyebabkan
proses pembusukan (dekomposisi) dan kompaksi material organik serta membentuk
gambut.
Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan dari lignit menjadi
bituminus dan akhirnya antrasit.

Klafikasi batubara didasarkan pada derajat dan kualitas adalah sebagai


berikut :
a. Gambut

Golongan ini sebenarnya belum termasuk jenis batubara, tapi merupakan


bahan bakar. Hal ini disebabkan karena masih merupakan fase awal dari
proses prmbentukan batubara. Endapan ini masih memperlihatkan sifat
asal dari bahan dasarnya (tumbuh-tumbuhan).

b. Lignit (Batubara coklat, ‘’Brown Coal’’)

Lignit atau batubara coklat adalah batubara yang sangat lunak


yang mengandung air 35-75% dari beratnya. Golongan ini sudah
memperlihatkan proses selanjutnya berupa struktur kekar dan gejala
pelapisan . Apabila dikeringkan maka gas dan airnya akan keluar.
Endapan ini bisa dimanfaatkan secara terbatas untuk kepentingan yang
bersifat sederhana, karena panas yang dikeluarkan sangat rendah.

c. Sub-Bituminous ( Bitumen menengah)

Golongan ini memeperlihatkan ciri-ciri tertentu yaitu warna yang


kehitam-hitaman dan sudah mengandung lilin. Ciri lain adalah sisa
bagian tumbuh-tumbuhan tinggal sedikit dan berlapis. Endapan ini dapat
digunakan untuk pemanfaatan pembakaran yang cukup dengan
temperatur rendah. Nilai CV 3000-6300 cal/gr.

d. Bituminous

Golongan ini dicirikan dengan sifat-sifat yang padat, hitam, rapuh


(brittle) dengan membentuk bongkah-bongkahan prismatik. Berlapis dan
tidak mengeluarkan gas dan air bila dikeringkan. Endapan ini dapat
digunakan antara lain untuk kepentingan transportasi dan jenis industri
kecil. Nilai CV antara 6300-7300 cal/gr.

e. Antrasite

Merupakan kelas yang batubara yang tinggi, warna hitam sangat


mengkilap, keras, dan kompak. Nilai CV lebih dari 7300 cal/gr.

Kualitas Batubara

Kualitas batubara adalah sifat fisika dan kimia dari batubara yang
mempengaruhi potensi kegunaannya. Umumnya, untuk menentukan kualitas
batubara dilakukan analisis kimia pada batubara yang diantaranya berupa analisis
proksimat dan analisis ultimat. Analisis proksimat dilakukan untuk menentukan
jumlah air (moisture), zat terbang (volitile matter), karbon padat ( fixed carbon), dan
kadar abu (ash), sedangkan analisis ultimat dilakukan untuk menentukan kandungan
unsur kimia pada batubara seperti: karbon, hidrogen, oksigen, nitrogen, sulfur,
unsur-unsur tambahan.

Klasifikasi Batubara

Klasifikasi batubara berdasarkan tingkat pembatubaraan biasanya menjadii


indikator umum untuk menentukan tujuan penggunaannya. Misalnya, batubara ketel uap
atau batubara termal atau yang disebut steam coal, banyak digunakan untuk bahan
bakar pembangkit listrik, pembakaran umum seperti pada industri bata atau genteng,
dan industri semen, sedangkan batubara metalurgi (metallurgical coal atau coking coal)
digunakan untuk keperluan industri besi dan baja serta industri kimia. Kedua jenis
batubara tadi termasuk dalam batubara bituminus. Adapun batubara antrasit digunakan
untuk proses sintering bijih mineral, proses pembuatan elektroda listrik, pembakaran
batu gamping, dan untuk pembuatan briket tanpa asap.

Secara umum, parameter kualitas batubara yang sering digunakan


adalah kalori, kadar kelembaban, kandungan zat terbang, kadar abu,
kadar karbon, kadar sulfur, ukuran, dan tingkat ketergerusan, di samping
parameter lain seperti analisis unsur yang terdapat dalam abu (SiO 2,
Al2O3, P2O5, Fe2O3, dll), analisis komposisi sulfur (pyritic sulfur, sulfate sulfur,
organic sulfur), dan titik leleh abu (ash fusion temperature).
Mengambil contoh pembangkit listrik tenaga uap batubara
(Gambar 1), pengaruh-pengaruh parameter di atas terhadap peralatan
pembangkitan listrik adalah sebagai berikut:
1. Kalori (Calorific Value atau CV, satuan cal/gr atau kcal/kg)
CV sangat berpengaruh terhadap pengoperasian pulveriser/mill,
pipa batubara, dan windbox, serta burner. Semakin tinggi CV maka
aliran batubara setiap jam-nya semakin rendah sehingga
kecepatan coal feederharus disesuaikan.
Untuk batubara dengan kadar kelembaban dan tingkat ketergerusan yang
sama, maka dengan CV yang tinggi menyebabkan pulveriser akan beroperasi di
bawah kapasitas normalnya (menurut desain), atau dengan kata lain operating
ratio-nya menjadi lebih rendah.

2. Kadar kelembaban (Moisture, satuan persen)


Hasil analisis untuk kelembaban terbagi menjadi free moisture (FM)
daninherent moisture (IM). Adapun jumlah dari keduanya disebut
dengan total moisture (TM). Kadar kelembaban mempengaruhi jumlah
pemakaian udara primernya. Batubara berkadar kelembaban tinggi akan
membutuhkan udara primer lebih banyak untuk mengeringkan batubara
tersebut pada suhu yang ditetapkan oleh output pulveriser.
3. Zat terbang (Volatile Matter atau VM, satuan persen)
Kandungan VM mempengaruhi kesempurnaan pembakaran dan intensitas
api. Penilaian tersebut didasarkan pada rasio atau perbandingan antara
kandungan karbon (fixed carbon) dengan zat terbang, yang disebut dengan
rasio bahan bakar (fuel ratio).
Semakin tinggi nilai fuel ratio maka jumlah karbon di dalam batubara yang
tidak terbakar juga semakin banyak. Jika perbandingan tersebut nilainya
lebih dari 1.2, maka pengapian akan kurang bagus sehingga mengakibatkan
kecepatan pembakaran menurun.
4. Kadar abu (Ash content, satuan persen)
Kandungan abu akan terbawa bersama gas pembakaran melalui ruang
bakar dan daerah konversi dalam bentuk abu terbang (fly ash) yang
jumlahnya mencapai 80 persen dan abu dasar sebanyak 20 persen. Semakin
tinggi kadar abu, secara umum akan mempengaruhi tingkat pengotoran
(fouling), keausan, dan korosi peralatan yang dilalui.
5. Kadar karbon (Fixed Carbon atau FC, satuan persen)
Nilai kadar karbon diperoleh melalui pengurangan angka 100 dengan
jumlah kadar air (kelembaban), kadar abu, dan jumlah zat terbang. Nilai ini
semakin bertambah seiring dengan tingkat pembatubaraan. Kadar karbon
dan jumlah zat terbang digunakan sebagai perhitungan untuk menilai
kualitas bahan bakar, yaitu berupa nilai fuel ratio sebagaimana dijelaskan
di atas.
6. Kadar sulfur (Sulfur content, satuan persen)
Kandungan sulfur dalam batubara terbagi dalam pyritic sulfur, sulfate
sulfur, dan organic sulfur. Namun secara umum, penilaian kandungan
sulfur dalam batubara dinyatakan dalam Total Sulfur (TS). Kandungan
sulfur berpengaruh terhadap tingkat korosi sisi dingin yang terjadi pada
elemen pemanas udara, terutama apabila suhu kerja lebih rendah dari pada
titik embun sulfur, di samping berpengaruh terhadap efektivitas
penangkapan abu pada peralatanelectrostatic precipitator.
7. Ukuran (Coal size)
Ukuran butir batubara dibatasi pada rentang butir halus (pulverized
coal ataudust coal) dan butir kasar (lump coal). Butir paling halus untuk
ukuran maksimum 3 milimeter, sedangkan butir paling kasar sampai
dengan ukuran 50 milimeter.
8. Tingkat ketergerusan (Hardgrove Grindability Index atau HGI)
Kinerja pulveriser atau mill dirancang pada nilai HGI tertentu. Untuk HGI
lebih rendah, kapasitasnya harus beroperasi lebih rendah dari nilai
standarnya pula untuk menghasilkan tingkat kehalusan (fineness) yang
sama.