Anda di halaman 1dari 9

PEMBUATAN FOAM DARI ABU LAYANG DAN SERBUK GELAS

Bahrul Ulum 1,* dan Lukman Atmaja 1


1
Jurusan Kimia, FMIPA, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS), Surabaya, Indonesia

* Keperluan korespondensi, tel/fax: 031-5943353/031-5928314, email: bahrul_11@yahoo.com

ABSTRAK

Foam yang berasal dari abu layang dan sisa-sisa gelas telah disintesis sebagai bagian dari
usaha terus menerus untuk memanfaatkan bahan buangan industri. Sodium dodecyl sulfat
(SDS) dipakai sebagai foam agent dan pengaruhnya terhadap penyerapan air dan kuat tekan
telah dievaluasi. Hasil-hasil menunjukkan bahwa penambahan SDS sebesar 0, 4, 8 dan 12%
menyebabkan penurunan penyerapan air dengan nilai berturut-turut 129,5; 99,7; 95,3 dan
73,3%. Seiring dengan itu nilai kuat tekannya juga menurun berturut-turut sebagai berikut 2,1;
1,8; 1,6 dan 0,4 MPa. Material foam dari abu layang dan serbuk gelas yang mempunyai nilai
penyerapan air dan kuat tekan yang tinggi dapat diperoleh tanpa penambahan foam agent.

Kata Kunci: Abu layang, serbuk gelas, material foam, penyerapan air, kuat tekan

PENDAHULUAN jumlah abu layang yang dihasilkan juga akan


Batubara sebagai bahan bakar meningkat yaitu pada tahun 2000 sebanyak
banyak digunakan di PLTU dan industri. 1,66 juta ton, sedangkan pada tahun 2006
Sisa hasil pembakaran dengan batubara diperkirakan akan mencapai sekitar 2 juta
menghasilkan abu yang disebut dengan ton. Sementara itu, berdasarkan rencana
abu layang dan abu dasar. Produksi kedua pembangunan energi listrik di Indonesia,
abu batubara ini sejak tahun 1920 telah pada akhir 2010 harus terpenuhi
mencapai jutaan ton [1]. Saat ini produksi pertambahan energi listrik sebesar 10.000
abu batubara di dunia telah mencapai Mega Watt. Itu artinya perlu dibangun lagi
sekitar 600 juta ton, yang mana sekitar 500 pembangkit listrik sebanyak tidak kurang dari
juta ton merupakan abu layang (fly ash) 10 buah. Seluruh pembangkit listrik ini
dari 75-80% total abu yang dihasilkan [2]. merupakan pembangkit listrik dengan bahan
Produsen utama adalah negara-negara bakar batu bara [3]. Dengan demikian limbah
bekas Uni Soviet (99 miliar ton), diikuti Cina PLTU juga akan meningkat drastis.
(55 miliar ton), Amerika Serikat (53 miliar Sebagai bahan sisa pembakaran, abu
ton) dan India (40 miliar ton) [2]. Produksi layang biasanya dibuang atau ditumpuk di
abu ini akan terus meningkat dari tahun ke daratan terbuka. Pembuangan abu layang
tahun. batubara yang efisien telah menjadi isu di
Di Indonesia, penggunaan batubara seluruh dunia karena besarnya jumlah abu
juga mengalami peningkatan seiring layang yang diproduksi dan memberikan efek
dengan meningkatnya jumlah berbahaya terhadap lingkungan, terutama
pembangunan PLTU berbahan bakar dapat mencemari tanah dan air tanah [4].
batubara. Hal ini akan mengakibatkan Dijelaskan pula oleh Carlsson, dkk. bahwa

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 1 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
dampak negatif yang besar dari rendah (8500C). Sedangkan Zhao, dkk (2009)
pembuangan abu layang terhadap menyebutkan bahwa material foam untuk
lingkungan termasuk pelepasan zat bahan penyerap air dapat dibuat dari
beracun kedalam tanah dan air tanah, campuran abu layang dan serbuk gelas
perubahan komposisi unsur vegetasi yang dengan menambahkan 13% berat foam
tumbuh dekat dengan abu, dan akumulasi agent pada suhu 10500C selama 2 jam
unsur-unsur beracun dalam rantai makanan setelah diaktivasi alkali.
[5]. Jika limbah abu ini tidak dimanfaatkan Material foam mempunyai banyak
maka akan mencemari lingkungan [6]. Oleh manfaat diantaranya dapat digunakan
karena itu, perlu dicarikan upaya-upaya sebagai filter air limbah, menjaga
untuk meningkatkan pemanfaatan limbah kelembapan dan lapisan permeable [4].
abu layang batubara atau daur ulang Selain itu dapat juga digunakan sebagai
menjadi produk yang ramah lingkungan material konstruksi yang cocok untuk isolasi
dan bernilai ekonomi tinggi. panas dan suara [7].
Di sisi lain, perkembangan teknologi Berdasarkan uraian di atas, maka
yang cepat telah berdampak pada penelitian ini bertujuan untuk mengkonversi
berkurangnya sumber daya alam dan abu layang dan serbuk gelas menjadi
meningkatnya jumlah limbah padat, material foam dengan menambahkan SDS
diantaranya limbah gelas. Menurut Pereira, (Sodium Dodecyl Sulfate) sebagai foam
dkk. negara Uni Eropa memproduksi agent. Penggunaan abu layang dan serbuk
sekitar 900.000 ton limbah gelas setiap gelas dari sisa-sisa gelas sebagai bahan
tahun dan di Portugal sekitar 15.000 ton baku untuk material foam akan bermanfaat
per tahun [5]. Oleh karena limbah gelas baik bagi lingkungan sebagai upaya daur
tidak dapat terurai oleh mikroorganisme ulang terhadap kedua material ini. Selain itu,
(non biodegradable) maka jika terus ada kemungkinan keuntungan ekonomi
bertumpuk akan menimbulkan karena rendahnya biaya abu layang dan
permasalahan lingkungan. Salah satu serbuk gelas karena keduanya merupakan
solusi untuk mengatasinya adalah dengan limbah.
cara mendaur ulangnya menjadi material
foam. PROSEDUR PERCOBAAN
Material foam ini dapat dibuat dengan 1. Alat dan Bahan
cara mengkombinasikannya dengan abu Peralatan yang digunakan dalam
layang. Ini didasarkan pada penelitian yang penelitian ini antara lain cetakan, saringan,
telah dilakukan oleh Fernandes, dkk. serta pengaduk (mixer), oven, muffle furnace,
Zhao, dkk [4, 5]. Dari eksperimen neraca analitik, kaca arloji, pipet tetes, globe
Fernandes, dkk. (2007) dihasilkan bahwa mill, pemotong dan peralatan plastik (gelas,
material foam yang mempunyai wadah, dan pengaduk plastik). Peralatan
mikrostruktur pori besar yang homogen atau instrumen untuk karakterisasi antara lain
diperoleh dengan cara menambahkan 1- mesin penguji kuat tekan (Universal Testing
2% berat karbonat dengan suhu sintering Machine), SEM (Scanning Electron

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 2 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
Microscopy), XRF (X-Ray Fluorescence), yang sudah agak kering ini kemudian disinter
dan XRD (X-Ray Diffraction). dengan menggunakan muffle furnace pada
Bahan yang digunakan dalam 9000C selama 2 jam. Setelah dingin maka
penelitian ini antara lain abu layang dari terbentuklah material foam yang siap untuk
PLTU Paiton-Probolinggo, serbuk gelas, dikarakterisasi.
natrium hidroksida pelet (NaOH 99%, 2.3 Karakterisasi Material Foam
Merck), aquades (H2O), dan SDS (Sodium Karakterisasi yang akan dilakukan
Dodecyl Sulfate) sebagai foam agent. terhadap sampel antara lain analisa kuat
tekan untuk mengetahui sifat mekaniknya,
2. Metode analisa penyerapan air dan densitas untuk
2.1 Karakterisasi Bahan Awal mengetahui sifat fisiknya, analisa morfologi
Abu layang dari PLTU Paiton dan material foam dengan SEM dan perubahan
serbuk gelas yang diperoleh dari gelas- fasa yang terjadi pada material foam
gelas sisa yang telah dihaluskan awalnya dianalisa dengan XRD.
dilakukan proses pratreatment yaitu 2.3.1 Uji Kuat Tekan
o
disaring lalu dioven pada suhu 105 C Pengujian kuat tekan menggunakan alat
selama 24 jam. Selanjutnya dianalisis uji kuat tekan (Universal Testing Machine)
komposisi kimianya dengan menggunakan yang berada di Laboratorium Struktur
XRF. Jurusan Teknik Sipil FTSP ITS Surabaya.
2.2 Pembuatan Material Foam Material foam yang diuji berbentuk balok
Campuran abu layang (A) dan serbuk dengan panjang, lebar dan tingginya masing-
gelas (G) menggunakan rasio A/G = 20/80, masing adalah 3; 1,5 dan 1,5 cm. Permukaan
yaitu 20% massa abu layang dan 80% yang dikenai gaya tekan adalah yang
massa serbuk gelas. Rasio ini dipilih berukuran 1,5 x 1,5 cm.
didasarkan atas hasil penelitian Fernandes, Setiap variasi konsentrasi SDS diuji
dkk. yang menyebutkan bahwa pada rasio dengan masing-masing tiga sampel. Nilai
ini akan terbentuk struktur pori yang kuat tekan sampel dihitung melalui
maksimum sehingga dapat menyebabkan persamaan:
densitasnya menurun [5]. P=A=
F m.g
A
Campuran A20G80 ini kemudian
dimana:
dihomogenkan dengan menggunakan ball
P = tekanan ( Pascal )
mill. Setelah homogen diambil 60% massa F = gaya ( Newton )
untuk dicampurkan dengan 30% massa A = luas bidang tekan (m )
2

larutan NaOH (10% massa) dan larutan m = massa beban ( Kg)


2 2
SDS dengan konsentrasi yang bervariasi g = gaya gravitasi ( m/s ) = 9,8 m/s
(0, 4, 8, dan 12% massa) sebanyak 10% 2.3.2 Penyerapan Air
massa. Setelah semua bahan ini Penyerapan air (water absorption)
bercampur kemudian dimixer selama ±5 ditentukan dengan Standar Nasional Cina GB
menit hingga terbentuk slurry yang siap 13545-2003 [4]. Sampel kering direndam
dituang kedalam cetakan untuk dioven dalam air selama 24 jam kemudian
0
pada suhu 105 C selama 12 jam. Agregat peningkatan massanya diukur. Penyerapan

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 3 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
air diukur dengan menggunakan HASIL DAN PEMBAHASAN
persamaan sebagai berikut: 1 Karakterisasi Bahan Awal
W 2 −W 1
WA = x 100 % Analisa komposisi kimia terhadap abu
W1
layang dan serbuk gelas dilakukan dengan
dimana:
XRF. Analisa komposisi kimia abu layang
W1 = massa sebelum menyerap air (g)
PLTU Paiton telah dilakukan oleh Hadi L [9].
W2 = massa setelah menyerap air (g)
Data komposisi kimia kedua bahan awal
WA = water absorption (%)
dapat dilihat pada tabel 1 (Terlampir).
2.3.4 Densitas
Berdasarkan data tersebut abu layang
Pengukuran densitas material foam
yang digunakan termasuk abu layang tipe C
dilakukan dengan menggunakan metode
karena memiliki kandungan kapur atau CaO
Archimedes. Besarnya nilai densitas dapat
lebih dari 10% yaitu sebesar 32,7% [10].
dihitung berdasarkan persamaan sebagai
Selain itu, abu layang ini juga memiliki
berikut [8].
kandungan Fe2O3 dan SiO2 yang tinggi
ms masing-masing sebesar 43,8% dan 11,4%.
ρ=m x ρair
b − m g −m k
Pada serbuk gelas terlihat bahwa bahan
dimana: ini paling banyak mengandung SiO2, Na2O
ρ = densitas sampel (g/cm3) dan CaO yang masing-masing adalah
ms = massa sampel kering (g) 70,64%; 13,66%; dan 9,93%. Unsur-unsur
mb = massa sampel setelah direndam air inilah yang berpengaruh terhadap sifat fisik
(g) dan sifat mekanik material foam yang
mg = massa sampel digantung dalam air terbentuk.
(g) 2 Uji Kuat Tekan
mk = massa kawat/tali penggantung (g) Hasil uji kuat tekan terhadap material
ρair = densitas air = 1 g/cm3 foam yang divariasi dengan penambahan
2.3.4 Analisis Morfologi dengan SEM konsentrasi SDS-nya dari 0, 4, 8 dan 12%
Analisis morfologi material foam massa masing-masing diberi simbol F0A,
dilakukan pada foam yang memiliki kuat F4A, F8A, dan F12A. Secara lengkap dapat
tekan tertinggi dan terendah. Analisis ini dilihat pada tabel 2 (Terlampir).
menggunakan alat Analitical Scanning Dari hasil uji tersebut terlihat bahwa
Electron Microscopy (SEM) merk Zeiss semakin besar konsentrasi SDS yang
EVO tipe MA dan LS di Laboratorium ditambahkan maka kuat tekannya cenderung
Energi dan Rekayasa LPPM ITS Surabaya. semakin berkurang. Hal ini dapat terlihat jelas
Preparasi sampel dilakukan dengan pada gambar 1 (Terlampir). Kecenderungan
cara mengambil sampel berukuran p x l x t ini dapat disebabkan oleh penambahan
= 2 x 2 x 1 cm dan diletakkan pada cawan konsentrasi SDS sebagai foam agent
holder. Selanjutnya, struktur mikro atau menyebabkan ukuran pori-pori material foam
morfologi sampel dianalisis dengan juga semakin besar yang tidak diimbangi
menggunakan alat SEM. Hasil analisis dengan kenaikan dinding pori-pori. Ini
berupa foto struktur mikro dengan mengakibatkan dinding pori-pori semakin
perbesaran tertentu.

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 4 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
menipis sehingga kemampuan untuk yang tetap maka menyebabkan massanya
menahan gaya yang mengenainya akan berkurang dan densitasnya juga berkurang.
semakin berkurang. Hal ini dapat teramati 5 Analisa Morfologi dengan SEM
dengan alat SEM Analisa morfologi yang dilakukan pada
3 Penyerapan Air dua sampel yaitu sampel dengan kode F0A
Hasil pengukuran penyerapan air (penambahan SDS 0% massa) dan F12A
terhadap sampel dengan empat variasi (penambahan SDS 12% massa) dapat dilihat
penambahan konsentrasi SDS dapat dilihat pada gambar 4 (Terlampir).
pada tabel 3 dan gambar 2 (Terlampir). Dari hasil SEM terlihat bahwa pori-pori
Dari data pengukuran ini diperoleh material foam tanpa penambahan SDS (F0A)
bahwa kemampuan penyerapan air dari terlihat homogen baik struktur maupun
material foam yang dibuat semakin ukuran porinya. Inilah yang menyebabkan
berkurang seiring dengan bertambahnya nilai kuat tekan dan penyerapan airnya tinggi.
konsentrasi SDS yang ditambahkan. Ini Disamping itu jumlah pori yang lebih banyak
terjadi karena ukuran pori yang semakin juga dapat menyebabkan nilai penyerapan air
besar akibat penambahan konsentrasi SDS yang tinggi pada material foam dengan
serta ketidakhomogenan dari pori-pori yang penambahan SDS 0% massa (F0A).
terbentuk. Akibatnya air yang terserap Pada material foam dengan
mudah terlepas karena besarnya ukuran penambahan SDS 12% massa (F12A)
atau volume pori dan ketidakhomogenan terlihat ukuran pori yang tidak homogen serta
pori tersebut. Morfologi pori ini dapat terlihat dinding pori yang lebih tipis jika
terlihat dengan menggunakan alat SEM. dibandingkan dengan sampel F0A. Hal inilah
4 Densitas yang menyebabkan nilai kuat tekannya lebih
Data pengukuran densitas sesuai rendah. Penyerapan airnya yang lebih
prinsip Archimedes dapat dilihat pada tabel rendah diakibatkan karena jumlah pori yang
4 dan gambar 3 (Terlampir). Dari data ini lebih sedikit jika dibandingkan dengan
menunjukkan bahwa penambahan sampel F0A.
konsentrasi SDS yang semakin besar
menyebabkan menurunnya densitas KESIMPULAN
material foam yang dihasilkan. 1 Penambahan konsentrasi SDS sebesar
Hal ini tidak terlepas dari semakin 0, 4, 8 dan 12% massa menyebabkan
besarnya ukuran pori akibat pengaruh penurunan penyerapan air dan kuat
penambahan SDS akan mengakibatkan tekan dengan nilai masing-masing
massa sampel berkurang dengan volume berturut-turut 129,5; 99,7; 95,3 dan
yang tetap. Sebagaimana yang telah kita 73,3% dan 2,1; 1,8; 1,6 dan 0,4 MPa.
ketahui bahwa densitas itu sebanding 2 Material foam dari abu layang dan serbuk
dengan massa dan berbanding terbalik gelas yang mempunyai nilai penyerapan
terbalik dengan volume benda. Oleh karena air dan kuat tekan yang tinggi dapat
itu, semakin besar ukuran pori pada volume diperoleh tanpa penambahan foam
agent.

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 5 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
UCAPAN TERIMA KASIH using carbonates as foaming agents,
Peneliti mengucapkan terima kasih Ceramics International, Vol. 35, Hal.
kepada Departemen Agama RI yang 229–235.
mendanai penelitian ini dan PT. IPMOMI [6] Ardha, N., 2007, Pemanfaaatn Abu
Paiton Probolinggo sebagai penyedia Layang PLTU-Suralaya untuk Castable
sampel abu layang. Refractory (Penelitian Pendahuluan),
Puslitbang Teknologi Mineral dan

DAFTAR RUJUKAN Batubara.


[7] Steiner, A.C., 2006, Foam Glass
[1] Temuujin, J., Minjigmaa, A., Rickard,
Production From Vitrified Municipal
W., Lee, M., Williams, I., Riessen, A.,
Waste Fly Ashes, Eindhoven University
2010, Fly ash based geopolymer thin
Press, Netherland.
coatings on metal substrates and its
[8] Simbolon, T., 2009, Pembuatan Dan
thermal evaluation, Journal of
Karakterisasi Batako Ringan Yang
Hazardous Materials, Vol. 180, Hal.
Terbuat Dari Styrofoam-Semen, Tesis,
748–752.
Program Studi Magister Ilmu Fisika,
[2] Ahmaruzzaman, M., 2009, A review
Universitas Sumatera Utara Medan.
on the utilization of fly ash, Progress
[9] Hadi, L., 2011, Amobilisasi Kation
in Energy and Combustion Science,
Logam Berat Cd2+ Pada Sintesis
Vol. 36, Hal. 327–363.
Geopolimer Dengan Variasi Rasio Mol
[3] Maryoto, A., 2008, Pengaruh
SiO2/Al2O3 Dari Abu Layang PLTU
Penggunaan High Volume Fly Ash
Paiton, Skripsi, Program Sarjana,
Pada Kuat Tekan Mortar, Jurnal
Jurusan Kimia, FMIPA, Institut
Teknik Sipil & Perencanaan, Nomor 2
Teknologi Sepuluh Nopember,
Volume 10 – Juli 2008, Hal.103 – 114.
Surabaya.
[4] Zhao, Y., Ye, J., Lu X., Liu, M., Lin, Y.,
[10] ASTM C 618, 1994, Standard
Gong, W. dan Ning G., 2009,
Specification for Fly Ash and Raw or
Preparation of sintered foam materials
Calcined Natural Pozzolan For Use as
by alkali-activated coal fly ash,
Mineral Admixture in Portland Cement
Journal of Hazardous Materials, Vol.
Concrete, American Society for Testing
174, Hal. 108–112.
and Materials, Annual Book of ASTM
[5] Fernandes, H.R., Tulyaganov, D.U.
Standards, Vol. 04.02. West
dan Ferreira, J.M.F., 2007,
Conshohocken, Pennsylvania.
Preparation and characterization of
foams from sheet glass and fly ash

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 6 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
LAMPIRAN
Tabel 1 Data komposisi kimia abu layang dan serbuk gelas (% massa)
Oksida Abu layang Serbuk gelas
Fe2O3 43,8 0,18
CaO 32,7 9,93
SiO2 11,4 70,64
PbO 4,0 -
Al2O3 3,0 0,68
TiO2 1,55 -
K2O 1,47 0,29
Na2O - 13,66
SO3 0,46 0,21
MgO - 3,55

Tabel 2 Data Pengukuran dan Perhitungan Kuat Tekan


Kuat Tekan
Massa beban Kuat Tekan
Sampel Rata-rata
(Kgf) (MPa)
(Mpa)
1 43.9 1.91
F0A 2 50.5 2.20 2.1
3 50.0 2.18
1 40.9 1.78
F4A 2 44.9 1.96 1.8
3 39.0 1.70
1 36.4 1.59
F8A 2 35.0 1.52 1.6
3 37.5 1.63
1 8.8 0.38
F12A 2 8.5 0.37 0.4
3 8.0 0.35

Tabel 3 Data Pengukuran dan Perhitungan Penyerapan Air (Water Absosption)

WA rata-
Sampel W1 W2 WA (%)
rata (%)
1 3.5258 7.9386 125.2
F0A 2 1.5412 3.5650 131.3 129.5
3 1.9775 4.5855 131.9
1 6.4212 12.5926 96.1
F4A 2 2.4743 4.9240 99.0 99.7
3 1.9124 3.9010 104.0
1 4.5455 8.8314 94.3
F8A 2 1.2414 2.4398 96.5 95.3
3 2.0145 3.9279 95.0
1 5.3802 8.9837 67.0
F12A 2 1.8053 3.1132 72.4 73.3
3 1.2591 2.2741 80.6

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 7 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
Tabel 4 Data Pengukuran dan Perhitungan Densitas (g/cm3)

Densitas
Sampel ms mb Mg mk Densitas
rata-rata
1 3.5258 7.9386 1.9166 0.0636 0.5794
F0A 2 1.5412 3.5650 1.6168 0.0636 0.7661 0.70
3 1.9775 4.5855 2.0067 0.0636 0.7484
1 6.4212 12.5926 2.6794 0.0636 0.6436
F4A 2 2.4743 4.9240 1.3366 0.0636 0.6777 0.67
3 1.9124 3.9010 1.2117 0.0636 0.6947
1 4.5455 8.8314 1.8826 0.0636 0.6482
F8A 2 1.2414 2.4398 0.7164 0.0636 0.6947 0.66
3 2.0145 3.9279 0.8822 0.0636 0.6479
1 5.3802 8.9837 0.6717 0.0636 0.6424
F12A 2 1.8053 3.1132 0.3561 0.0636 0.6400 0.64
3 1.2591 2.2741 0.3574 0.0636 0.6358

2.1
2.0
1.8

1.6
1.5
Kuat Tekan (MPa)

1.0

0.5 0.4

0.0
0 2 4 6 8 10 12
Konsentrasi Foam (% massa)

Gambar 1 Grafik Kuat Tekan Material Foam

130 129.5

120
Penyerapan Air (% massa)

110

99.7
100
95.3

90

80
73.3
70

0 2 4 6 8 10 12
Konsentrasi Foam (% massa)

Gambar 2 Grafik Penyerapan Air Material Foam

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 8 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011
1.00

0.95

0.90

Densitas (g/cm )
3
0.85

0.80

0.75

0.70
0.70
0.67 0.66
0.65 0.64

0 2 4 6 8 10 12
Konsentrasi SDS (% massa)

Gambar 3 Grafik Densitas Material Foam

(a) (b)
Gambar 4 Foto SEM (a) Foam dengan SDS 0% dan (b) Foam dengan SDS 12%

Makalah Seminar Nasional Kimia dan Pendidikan Kimia Hal. 9 dari 9


UNS, Surakarta 7 Mei 2011