Anda di halaman 1dari 87

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Negara kita adalah negara yang kebanyakan penduduknya melakukan

kegiatan pertanian. Salah satu contoh hasil pertanian adalah kopi, karena kopi

dapat diolah menjadi minuman yang banyak digemari kebanyakan orang di

seluruh dunia. Manfaat kopi banyak antara lain sebagai penyegar badan dan

pikiran, badan yang lemah dan rasa kantuk dapat hilang setelah minum kopi

panas. Lebih-lebih orang yang sudah menjadi pencandu kopi, bila tidak

minum kopi rasanya akan capek dan tak dapat berpikir.

Selama kurang lebih 30 tahun yang terakhir ini perkembangan di

bidang teknologi pengolahan kopi lebih terbatas dibandingkan dengan

perkembangan dibidang budidaya. Dari 1 hektar kebun kopi dapat ditanam

3.000 batang pohon kopi dan satu batang bisa menghasilkan 10 kilogram kopi

basah, jadi 1 hektar kebun kopi dapat menghasilkan 30 ton kopi basah. Kopi

hanya dapat diperdagangkan dalam bentuk biji-biji kering yang sudah terpisah

dari daging buah dan kulit arinya, sebelum kopi tersebut digoreng dan

ditumbuk atau digiling sampai halus sebagai bubuk untuk dibuat minuman.

Biji-biji kopi yang diperdagangkan itu disebut “Kopi beras” atau“Markt

koffie”, untuk mendapatkan kopi beras perlu ada pengolahan.

Diberbagai tempat mungkin kita dapat menemukan atau melihat mesin

pemecah biji kopi dengan berbagai bentuk mesin yang dapat memisahkan kulit

dengan biji. Secara umum penggunaan mesin ini belum secara merata dipakai

dikalangan petani kopi, hal ini disebabkan masih banyaknya petani

menggunakan cara tradisional atau menggunakan motor disel padahal kalau

para petani menggunakan alat pengupas kopi yang menggunakan motor listrik

1
dalam proses pemisahan kulit dengan biji kopi tentu peminatnya akan lebih

banyak , karena hemat biaya dan mudah perawatan.

Dengan latar belakang demikian maka penulis menemukan ide untuk

merancang bangun mesin pemecah dan pemisah biji kopi, dimana mesin ini

nantinya diharapkan menghasilkan tingkat produktivitas yang lebih baik

dengan tidak mengurangi tingkat kualitas produksi yang diperoleh. Dan

diharapkan juga mesin pemecah dan pemisah biji kopi ini dapat berguna untuk

pengabdian kemasyarakat, sehingga dapat membantu para petani dalam

pengolahan hasil tanaman kopinya

1.2 Pokok Permasalahan

Untuk mendapatkan suatu hasil desain yang memenuhi persyaratan

teknis, penulis mencoba merancang. Adapun yang akan penulis lakukan

adalah menghitung berbagai perhitungan teknis dari elemen-elemen mesin

yang menjadi bagian dari alat tersebut dan diharapkan dari perhitungan itu

diperoleh kondisi batasnya yang akan dijadikan acuan dalam pemilihan bahan

yang sesuai dengan yang dibutuhkan atau paling tidak mendekatinya.

1.3 Tujuan Perancangan

Tujuan dari perancangan dan pembuatan mesin pemecah biji kopi yang

penulis lakukan ini adalah dapat memperoleh suatu alat bantu dalam usaha

agrobisnis yang dapat memberikan keuntungan lebih namun ekonomis dan

tepat guna.

Manfaat yang dapat diperoleh dari perancangan dan pembuatan mesin

pemecah biji kopi ini adalah dapat memberikan pengetahuan dan menambah

wawasan kepada pembaca dalam pemilihan bahan, perancangan teknik dan

2
berbagai teknik dalam proses pengerjaan alat, dan juga dapat digunakan untuk

pengabdian kepada masyarakat.

1.4 Manfaat Perancangan

1. Alat ini mudah dioperasikan dalam industri rumah tangga.

2. Memberikan suatu proses yang dapat mengefisienkan waktu dan tenaga

kerja.

3. Memberikan pengetahuan dan penambahan wawasan kepada pembaca

dalam pemiihan bahan, perancangan teknik dan berbagai teknik dalam

proses pengerjaan alat.

1.5 Batasan Masalah

Metode yang digunakan dalam perancangan Alat Pengupas Kulit Biji

Kopi ini yaitu menggunakan Metode Perancangan 2221 VDI (Verein Deutsher

Ingenieure/Persatuan Insinyur Jerman).

Agar dapat memberikan gambaran yang jelas tentang alat yang

dimaksud, maka perlu adanya pembatasan masalah pada alat tersebut,

batasannya adalah:

1. Kapasitas produksi alat pengupas biji kopi tersebut adalah di atas 65

kg/jam.

2. Penggerak yang digunakan adalah motor listrik.

3. Kulit kopi yang dikupas hanya bagian yang dalamnya saja, karena kulit

kopi yang bagian luar masih mudah di kupas tanpa bantuan suatu alat.

4. Kebisingan dan getaran alat pada saat dioperasikan diperkirakan kecil,

sehingga tidak perlu dibahas.

5. Perancangan hanya difokuskan pada proses pengupasan kulit biji kopi saja

tanpa pembahasan mengenai proses penggilingan biji kopi, dikarenakan

2
keterbatasan waktu dan biaya.

6. Perhitungan rangka penopang alat pengupas biji kopi tidak dihitung

dikarenakan keterbatasan waktu dan biaya.

1.6 Metode Penulisan

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penulisan Tugas

Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Metode studi kepustakaan yaitu dengan mempelajari literatur yang

berhubungan dengan pokok permasalahan atau pembahasan.

2. Metode observasi yaitu mengunjungi tempat dan sumber data yang dapat

berguna untuk penulisan laporan ini.

3. Metode ini dilakukan dengan mengamati langsung objek yang dibahas

dilapangan sehingga memperoleh gambaran langsung tehadap objek

secara teorotis.

1.7 Sistematika Penulisan

Penulisan tugas akhir ini dibagi dalam 5 bab, yang masing-masing bab

dibagi dalam sub bab dengan sistematika penulisan sebagai berikut.

➢ PENDAHULUAN

Bab ini membahas tentang Latar Belakang Masalah, Maksud dan

Tujuan Penulisan, Ruang Lingkup Masalah, Metode Pengumpulan

Data, dan Sistematika Penulisan

➢ TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan teori – teori dalam perencanaan,meliputi

penentuan prinsip kerja, peralatan penghancur ,penggerak dan

transmisi daya.

2
➢ DESAIN KONSEP PERANCANGAN

Bab ini menjelaskan mengenai perancangan mesin pengupas biji

kopi beserta diagram alirnya, pembentukan konsep dan

perancangan detail.

➢ ANALISA PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini berisikan tentang analisa perhitungan hasil desain dari

proses perancangan mesin pengupas kulit biji kopi dan kapasitas

produk.

➢ KESIMPULAN

Bab ini berisikan mengenai kesimpulan pembahasan yang diambil

pada bab-bab sebelumnya, serta saran-saran yang diajukan

berdasarkan hasil pembahasan.

➢ DAFTAR PUSTAKA

➢ LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Biji Kopi

Kopi adalah suatu jenis tanaman tropis yang dapat tumbuh dimana

1
saja, terkecuali pada tempat-tempat yang terlalu tinggi dan temperature yang

sangat dingin atau juga daerah-daerah tandus yang memang tidak cocok bagi

kehidupan tanaman kopi. Ada sekitar 70 jenis kopi, walaupun jenis kopi

banyak, namun hanya dua spesies pohon kopi yang secara umum dikenal

untuk diproduksi sebagai produk kopi, yaitu :

a) Kopi Arabika

Berasal dari spesies pohon kopi (Coffea Arabica) kopi jenis ini yang

paling banyak diproduksi yaitu sekitar lebih dari 60 persen produk kopi

dunia, tinggi pohon kopi ini antara 4 hingga 6 meter, yang berdaun

kecil, halus mengkilap, panjang daun 12-15 cm x 6 cm.

b) Kopi Robusta

Berasal dari spesies pohon kopi (Coffea Canephora) tinggi pohon kopi

ini sekitar 12 meter, yang berdaun besar, mengkilap.

Gambar 2.1 Pohon biji kopi

Cara pengolahan kopi ada dua macam, yaitu :

• Pengolahan kering yang Hasil pungutan langsung dijemur selama 10-

14 hari, kalo ternyata buah kopi sudah kering, kopi disimpan sebagai

kopi glondongan, bila ingin dijual kopi glondongan ditumbuk untuk

melepas biji dari kulit arinya.

2
• Pengolahan basah Kopi dari kebun dipisahkan yang masak, yang hijau

dan yang kering, seperti terlihat pada gambar 2.2. Kopi yang masak

itu kemudian dimemarkan dengan cara ditumbuk dan sebelum di

tumbuk dibasahi dahulu untuk memudahkan pememaran, setelah kulit

terlepas, biji-biji kopi direndam dalam air selama 3-6 hari. Sesudah itu

biji kopi yang masih berkulit ari dibersihkan lalu dijemur, setelah kopi

kering kemudian di tumbuk lagi agar kulit arinya lepas, lalu ditampi,

seperti terihat pada gambar 2.3

Gambar 2.2 Buah kopi yang sudah masak

Gambar 2.3 Biji kopi yang masih berkulit ari

2.1 Prinsip Kerja

1
Prinsip kerja dari alat pengupas biji kopi ini adalah pemanfaatan gerak

rotasi yang dihasilkan oleh screw conveyor menjadi gerak translasi yang

mendorong biji kopi lalu dikupas pada bagian piringan pengupas biji kopi.

Sehingga biji kopi yang keluar sudah terkelupas kulitnya.

Pada alat ini terdapat beberapa bagian yang mempunyai fungsi yang

berbeda, namun saling mendukung suatu kinerja yang baik. Bagian-bagian

tersebut adalah:

a) Penggerak putaran poros

b) Screw conveyor

c) Piringan Pengupas

d) Corong penampungan

e) Tutup dan saluran pemasukan

f) Rumah slinder dan saluran pengeluaran

g) Dan meja dudukan

Berikut ini adalah prinsip kerja dari setiap bagian tersebut :

2.1.1 Screw Conveyor

Screw conveyor berfungsi untuk menghantarkan biji kopi dari

corong penampungan diarahkan kepiringan batu penggilas. Prinsip

kerjanya sama dengan prinsip kerja dari ulir pada mur dan baut yaitu

mengubah gaya radial menjadi gaya aksial yang sifatnya mendorong

atau menarik mur sebagai pasangannya sesuai dengan arah putarannya,

Screw conveyor dapat dilihat pada gambar 2.4

2
Gambar 2.4. Screw conveyor

( Sumber : Spivakousky and V. Dyachkov, Conveyor and Related Equipment)

Dimana poros ditinjau secara mekanika adalah alat yang

mengubah gerakan rotasi menjadi gerak translasi. Poros Screw

conveyor dipandang sebagai sebuah ulir daya yang digunakan untuk

mengangkat beban bergerak dari murnya. Dari keadaan ini dapat di

asumsikan bahwa putaran poros mengalami tahanan gesek yang

dinyatakan dalam angka koefisien gesek.

Jadi semua gesekan yang terjadi sudah diwakili oleh angka

koefisien gesek tersebut.

Screw conveyor terdiri dari poros yang digabung dengan ulir

yang berputar sepanjang saluran pemasukan dan unit penggerak

pemutar poros. Pada saat poros berputar, material dalam hal ini biji

kopi yang telah diisikan kedalam saluran pemasukan akan terdorong

kedepan sepanjang saluran pemasukan menuju piringan penggilas.

➢ Aplikasi Screw conveyor ini sangat terbatas, Screw conveyor tidak

1
dapat digunakan untuk mengangkut material :

• Material berupa padatan yang besar

• Material yang mudah hancur

➢ Kelebihan Screw conveyor ini antara lain :

• Disain yang sederhana

• Perawatan yang mudah

• Lebih efektif untuk mepasukan material yang seragam ( rata-

rata ukuran nya sama )

➢ Jenis-jenis Screw conveyor

Dalam mendisain Screw conveyor, harus diperhatikan

terhadap material apa yang dipindahkan. Jenis-jenis Screw

conveyor yang umum digunakan, yaitu :

a) Continuous screw

Digunakan untuk memindahkan material berupa butiran dan

bubuk yang tidak padat, seperti terlihat pada gambar 2.5

2
Gambar 2.5 Continuous screw

( Sumber : Spivakousky and V. Dyachkov, Conveyor and Related Equipment )

b) Robbon screw

Digunakan untuk memindahkan material yang sifatnya

menggumpal, seperti terlihat pada gambar 2.6

Gambar 2.6 Ribbon screw

( Sumber : Spivakousky and V. Dyachkov, Conveyor and Related Equipment )

c) Paddle flight

Digunakan untuk mengaduk untuk mencampur dari dua atau

lebih material yang berbeda, seperti terlihat pada gambar 2.7

1
Gambar 2.7 Paddle fligh

(Sumber : wiromojo, Suhadi, Dr-ing. Diktat pengenalan kontruksi mesin

industri)

➢ Bagian-bagian Screw conveyor terdiri dari

a) Poros

b) Ulir dari pelat baja

c) Poros penggerak yang disatukan dengan bushing

d) Pin dengan sistem baut

Bagian-bagian Screw conveyor dapat dilihat pada gambar 2.8

Gambar 2.8 bagian-bagian dari Screw conveyor

( Sumber : Spivakousky and V. Dyachkov, Conveyor and Related Equipment )

2.1.1.1Perhitungan Kapasitas Screw conveyor

Kapasitas dari Screw conveyor tergantung dari

diameter, screw pitch, putaran dan efisiensi daerah vertikal

screw.

2
Q=Vγ

Q=60π.D24 S.n.ψ.γ.C (ton/jam) …… (2.1) (Ref. 1)

Dimana :

Q = Kapasitas Screw conveyor (ton/jam )

V = Kapasitas material yang dipindahkan (m3/jam)

D = Diameter Screw conveyor (m)

S = Pitch Screw conveyor (m)

n = Putaran Screw (rpm)

γ = Massa jenis material yang dipindahkan (ton/m3)

ψ = Efisiensi daerah vertikal Screw conveyor

C = Faktor kemiringan

F’ = Faktor friksi / koefisien gesek material

β = Sudut kemiringan Screw conveyor (0)

Untuk mendapatkan besarnya gaya dorong yang

dihasilkan oleh Screw conveyor, digunakan analisa gaya-gaya

dari pasangan mur dan baut oleh karena kesamaan prinsip kerja

yang digunakan.

2.1.1.2Perhitungan Daya Screw Conveyor

Daya yang direncanakan untuk menggerakkan Screw

conveyor dapat dihitung dengan rumus :

N0=QLω0367(kW) ….…………(2.2) ( Ref. 1)

Dimana :

N0 = Daya yang direncanakan (kW)

2
ω0 = Faktor keamanan

L = Panjang Screw (m)

2.1.1.3Perhitungan Torsi Screw Conveyor

M0=975N0n(kgm) …………….(2.3) ( Ref. 1)

Dimana :

M0 = Torsi (kgm)

N0 = Daya yang direncanakan (kW)

N = Putaran Screw (rpm)

2.1.1.4Perhitungan Kecepatan Screw Conveyor

v=Sn60(m/s) …………….(2.4) (Ref. 1)

Dimana :

V = Kecepatan Screw Conveyor (m/s)

S = Pitch Screw (m)

n = Putaran Screw (rpm)

2.1.1.5Perhitungan beban permeter Screw conveyor

q=Q3,6v(kg/m) ………..(2.5) (Ref. 1)

Dimana :

q = Beban permeter (kg/m)

Q = Kapasitas Screw conveyor (ton/jam)

2.1.1.6Perhitungan Gaya Aksial Screw conveyor

P=qLf (kg) …………………(2.6) (Ref. 1)

2
Dimana :

P = Gaya aksial Screw conveyor (kg)

q = Beban permeter (ton/jam)

L = panjang Screw conveyor

f = Faktor friksi/koefisien gesek material dengan baja

2.1.2 Piringan Pengupas

Tugas utama mengupas kulit biji kopi ini dilakukan pada

piringan batu penggilas. Dimana prinsip kerjanya adalah

menggesekkan kulit biji kopi tersebut pada piringan penggilas yang

berputar sehingga kulit biji kopi tersebut dapat terkelupas.

2.1.3 Motor Listrik/Penggerak

Penggerak putaran poros yang digunakan adalah sebuah motor

listrik yang mengubah energi listrik menjadi energi mekanik berupa

putaran poros. Torsi yang dihasilkan dari putaran motor listrik tersebut

diperbesar dengan cara mereduksinya dengan menggunakan rangkaian

puli, motor induksi dapat dilihat pada gambar 2.9

1
Gambar 2.9 Motor induksi

2.1.4 Sabuk –V

Sabuk-V digunakan untuk memindahkan daya antara dua poros

sejajar . Poros-poros harus terpisah pada suatu jarak minimum tertentu,

yang tergantung pada jenis pemakaian sabuk-V agar dapat bekerja

secara efisien. Sabuk-V terbuat dari karet dan mempunyai penampang

trapezium, tenunan tetoran atau semacamnya dipergunakan sebagai inti

sabuk untuk membawa tarikan yang besar. Sabuk-V dibelitkan

dikeliling alur pulinyang berbentuk V pula, bagian sabuk yang sedang

membelit pada puli ini mengalami lengkungan sehingga lebar bagian

dalamnya akan bertambah besar, gaya gesekan juga akan bertambah

karena pengaruh bentuk sabuk yang akan menghasilkan daya transmisi

yang besar pada tegangan yang relatif rendah. Hal ini merupakan

keunggulan sabuk-V dibanding sebagian besar daya atau transmisi

menggunakan sabuk-V. Dalam penggunaannya sabuk-V sering terjadi

slip antara puli dan sabuk-V sehingga putaran yang diteruskan tidak

1
memiliki perbandingan yang konstan, komponen dan diamaeter sabuk

V dapat dilihat pada gambar 2.10

Gambar 2.10 komponen dan diameter sabuk V

( Sumber : Sularso Kiyokatsu Suga )

Keterangan :

1) Terpal

2) Bagian penarik

3) Karet pembungkus

4) Bantal kare

Transmisi sabuk-V hanya dapat menghubungkan poros-poros

yang sejajar dengan arah putaran yang sama, putaran yang bekerja

lebih halus dan tidak berisik. Untuk mempertinggi daya transmisi dapat

dipakai beberapa sabuk yang dipasang berdekatan, karena sabuk-V

biasanya dipakai untuk menurunkan putaran maka perbandingan yang

umum yang dipakai adalah perbandingan reduksi i (i>1)

Dimana :

n1n2=i=Dpdp=1u ;u=1i …………(2.11) (Ref. 4 )

Kecepatan linier sabuk-V ( v )

v=dpn160x1000 …………………(2.12) (Ref. 4 )

2
Panjang keliling sabuk ( L )

L=2c+π2dp+Dp+14C(Dp-dp)2

Bilamana pemindahan daya menggunakan 2 buah roda transmisi

beralur, hubungan antara jarak kedua titik pusat sumbu roda transmisi

dengan panjang sabuk dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut :

c=b±b2- 8 (Dp-dp )22

Dan b dapat dihitung dari :

b = 2L – 3,14 (Dp + dp) ……………(2.13) (Ref. 4 )

Setelah daya rencana dan putaran poros penggerak didapat

maka pemilihan sabuk dapat disesuaikan, diagram pemilihan sabuk

dapat dilihat pada gambar 2.11

Gambar 2.11 Diagram pemilihan sabuk

( Sumber : Sularso Kiyokatsu Suga )

2.1.1 Puli

Puli digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros yang

lainnya dengan menggunakan sabuk karena perbandingan kecepatan

adalah kebalikan perbandingan dari diameter pada puli penggerak dan

yang digerakkan, maka dimeter puli harus secara teliti dipilih agar

1
mendapatkan hasil yang diinginkan. Puli yang digunakan terbuat dari

bahan baja karena baja memiliki kekuatan yang baik dan ringan.

Karena perbandingan kecepatan adalah kebalikan perbandingan dari

diameter pada puli penggerak, puli dapat dilihat pada gambar 2.12

Gambar 2.12 Puli

2.1.2 Corong Penampang

Corong penampang ini berfungsi untuk menampung biji-biji

kopi yang belum terkelupas kulit-kulitnya untuk diarahkan ke Screw

Conveyor yang mana selanjutnya biji-biji kopi tersebut akan digilas

sehingga terkelupas kulitnya.

2.1.3 Tutup dan Saluran Pemasukan

Berfungsi sebagai Cover dari Screw Conveyor atau sebagai

saluran yang menghubungkan corong penampungan dengan rumah

slinder, juga sebagai tutup dari piringan penggilas.

2.1.4 Rumah Slinder dan Saluran Pengeluaran

Berfungsi sebagai tutup piringan penggilas, sehingga ketika

proses pengupas kulit kopi dengan cara di gilas sedang berlangsung,

biji-biji kopi tersebut tidak berhamburan keluar. Hasil pekerjaan

2
tersebut segera diarahkan melalui saluran pengeluaran untuk

ditampung dalam bak penampung.

2.1.5 Meja Dudukan

Berfungsi sebagai dudukan dari alat pengupas kulit biji kopi,

dudukan motor listrik dan dudukan poros puli penggerak mesin.

2.2 Peralatan Penghancur

Pada industri perkebunan, seringkali produk dihancurkan, digiling atau

dipecahkan menjadi produk yang lebih kecil terlebih dahulu. Pada dasarnya

penghancuran atau pemecahan ini bertujuan untuk mengambil hasil biji atau

buahnya.

Untuk memenuhi kebutuhan proses, seperti jenis material dan ukuran

produk serta kapasitas produksi. Mesin-mesin penghancur dibagi menjasi tiga

jenis, hal ini didasarkan oleh prinsip kerja yang digunakan oleh mesin. Pada

industri yang berkembang saat ini banyak alat penghancur yang berfungsinya

untuk menghasilkan produk dengan ukuran yang lebih kecil untuk memenuhi

kebutuhan produksi dan pasar. Jenis-jenis mesin penghancur :

1. Nipping Machines

a. Jaw Crusher

b. Gyratory Crusher

c. Roller Crusher

1. Mesin impak

2
a. Rotary

b. Pin Mills

c. Stamp Mills

1. Stamp Mills

Dan dari ketiga jenis mesin diatas alat yang digunakan

pengupas biji kopi termasuk jenis Nipping Machines yaitu jenis Roller

Crusher.

2.1.1 Nipping Machines

Nip dalam bahasa Indonesia diartikan memeras, sesuai dengan

artinya prinsip kerja dari Nipping Machines adalah dengan melakukan

penekanan dimana material berada dalam dua permukaan. Tekanan

tersebut dapat berasal dari berat alat itu sendiri ataupun berasal dari

gaya luar. Keunggulan mesin ini dibanding dengan jenis mesin lain

adalah kemampuan mesin untuk menghancurkan benda yang besar.

2.1.1.1 Jaw Crusher

Ciri-ciri yang membedakan mesin ini dengan mesin

yang lain adalah dua buah lempengan yang membuka dan

menutup mirip seperti rahang. Mekanisme kerjanya adalah

paling tidak salah satu piringan tersebut melakukan gerak

bolak-balik terhadap lainnya. Ukuran produk dari mesin ini

dapat disesuaikan pada bukaan bawahnya, dimana pelat diberi

kemiringan tertentu seperti pada gambar 2.13

1
Gambar 2.13 Jaw Crusher

2.1.1.2 Gyratory Crusher

Ciri khusus dari mesin ini adalah kerucut padat yang

dipasang pada sebuah poros, dimana poros tersebut berputar

secara eksentris dan kerucut ini ditempatkan pada sebuah

cangkang. Pergerakan kerucut yang eksentris akan membuat

pembukaan penutup seperti terlihat pada gambar 2.14

Gambar 2.14 Gyratory Crusher

2.1.1.3 Roller Crusher

Mesin ini sering kali digunakan untuk menghancurkan

gandum dan biji-bijian. Cirri khusus dari mesin ini

1
adalahpenghancur dan rol yang dilengkapi dengan gigi (mirip

dengan roda gigi) seperti terlihat pada gambar 2.15

Gambar 2.15 Roller Crusher

2.1.2 Mesin Impak

Prinsip kerja mesin ini adalah dengan mentrasfer energi kinetik

dari bagian mesin yang bergerak ke material. Energi kinetik yang

ditransfer ini akan menyebabkan tegangan dalam material.

Dikarenakan tegangan dalam terjadi, maka pada produk hasil

penghancuran tidak terjadi tegangan sisa. Jenis-jenis mesin impak :

2.1.2.1 Rotary

Pada mesin ini transfer energi kinetik dilakukan oleh

bagian pemukul pada mesin. Pemukul yang berjumlah lebih

dari dua berputar pada poros dengan kecepatan tinggi. Energi

kinetik ini akan ditransfer keproduk agar terjadi tegangan

dalam produk, seperti pada gambar 2.16

2
Gambar 2.16 Rotary

2.1.2.2 Pin Mills

Ciri-ciri mesin ini adalah dua buah piringan berjarum

yang dipasang secara konsentrik. Salah satu piringan akan

bergerak berputar, kemudian pin akan mentrasfer energi kinetik

pada benda kerja, seperti pada gambar 2.17

1
Gambar 2.17 Pin Mills

(Sumber : wiromojo, Suhadi, Dr-ing. Diktat pengenalan kontruksi mesin

industri)

2.1.2.3 Stamp Mills

Secara garis besar prinsip kerja mesin ini mirip dengan

tempa drop hammer, dimana hammer akan dijatuhkan dari

ketinggian tertentu secara priodik, seperti pada gambar 2.18

Gambar 2.18 Stamp Mills

(Sumber : wiromojo, Suhadi, Dr-ing. Diktat pengenalan kontruksi mesin

industri)

2
BAB III

KONSEP PERANCANGAN

3.1 Metode Perancangan Alat Pengupas Kulit Biji Kopi

Metoda Perancangan merupakan proses berpikir sistematis terhadap

suatu sistem, komponen atau produk bahkan proses untuk mencapai sesuatu

yang diharapkan seperti mendapatkan atau mengumpulkan data yang

diperlukan, kemudian menyajikan, mengolah dan menganalisa data tersebut.

Metodologi perancangan dapat juga dikatakan sebagai proses pengambilan

keputusan.

Merancang adalah kegiatan untuk merumuskan suatu rancangan dalam

memenuhi kebutuhan hidup manusia, sedangkan perancangan mesin dapat

diartikan merumuskan suatu rancangan dari sistem dan segala yang berkaitan

dengan mesin. Metode Perancangan dengan VDI (Verein Deuttscher

3
Ingenieure) 2221. Adapun tahap-tahap rancangannya adalah :

1. Penjabaran tugas

2. Perancangan dengan konsep

3. Pembentukan konsep

4. Perancangan dengan terperinci

Tahap yang terdapat diatas tersebut dapat merupakan dasar dari tahap

berikutnya, dan tahapan tersebut dapat dipecahkan secara analisis dan

sintensis. Analisis adalah penguraian suatu sistem yang rumit menjadi elemen-

elemennya dan kemudian mempelajari karakteristik masing-masing elemen

tersebut. Sedangkan sintesis adalah penggabungan kembali elemen-elemen

yang diketahui karakteristik untuk menciptakan sistem yang baru. Berikut ini

adalah susunan proses pembuatan mesin pengupas kulit biji kopi yang penulis

susun sesuai dengan rencana perancangan seperti terlihat pada gambar 3.1 :

2
Start

Studi Literatur

Penyediaan Bahan

Perhitungan K onstruksi

R angka/D udukan Permesinan Saluran

Perakitan

Pengujian

Data H asil

A nalisa

K esimpulan

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi

3.1 Tahap Penjabaran Tugas

Merupakan tahap awal perancangan, dimulai dari pengumpulan

1
informasi. Lalu ditentukan batasan-batasan perancangan yang dituangkan

kedalam suatu daftar syarat yang bersifat menunjang dengan apa saja yang

akan didisain. Dari informasi tersubut ditentukan hal-hal yang tercantum

didalam batasan atau syarat-syarat berikut ini :

a. Syarat Mutlak D ( Demand )

Syarat yang harus dipenuhi dalam kondisi apapun, supaya rancangan

baerhasil. Jika syarat ini tidak terpenuhi maka rancangan akan gagal.

b. Syarat yang diharapkan W ( Whishes)

Syarat yang dipenuhi jika memungkinkan, jika syarat ini tidak

terpenuhi, maka tidak menjadi masalah dan kemungkinannya sangat

kecil dalam mempengaruhi rancangan.

2
Penjelasan
Dokumentasi
Menyiapkan
Realisasi
Menentukan
Hasil
Pengembangan
Menguraikan
Mencari
Struktur
Melengkapi
Prinsip
Fase
Spesifikasi
Hasil
keseluruhan
Tugas
4lebih
3
2
1 awal
prinsip
dan
solusi
modul
fungsi
produksi
produk
fungsi
lanjut
penentuan
menjadi
layout
solusi
layout
dan
dan
7
2
3
4
5
6
1 Hasil
Fase
Langkah
Kerja
modul-modul
modul
instruksi
keseluruhan
strukturnya
tugas
yang
Kerja
operasi
dapat
kunci
Perancangan
Klarifikasi
diwujudkan
konsep
wujud
detail
tugas

1
Gambar 3.2 Diagram Alir Perancangan

3.1 Spesifikasi Daftar Kehendak

Spesifikasi daftar kehendak seperti terlihat pada tabel 3.1

Tabel 3.1 DAFTAR SPESIFIKASI

SARJANA TEKNIK SPESIFIKASI DAN SUB IDENTIFIKASI


FTI – MESIN – ISTN FUNGSI KLASIFIKASI
HALAMAN = 1
PERUBAHAN D/W DAFTAR KEHENDAK PENANGGUNG
JAWAB

1
1 GEOMETRI

D Bahan uji : biji kopi.


Dimensi maksimal biji kopi : 1,5
cm
D Dimensi mesin ringkas dan
sederhana.
D Menghasilkan butiran biji kopi.
W Kapasitas yang maksimum.
W Mengikuti standart dari
ISO/ASTM/DIN.

2 KINEMATIKA

D Jenis gerakan rotasi dan translasi.


D Arah gerak rotasi dan berulang.

3 GAYA DAN MOMEN

D Besar gaya maksimum tarik dan


tekan adalah ± 2000 N.
D Gaya yang bekerja adalah gaya
radial menjadi gaya aksial.
D Populasi gaya harus stabil.
D Putaran motor pembangkit gaya
dapat mencapai 1500 rpm.
W Kurva gaya vs waktu harus dapat
ditampilkan.

Tabel 3.1 ( Lanjutan )

SARJANA TEKNIK SPESIFIKASI DAN SUB IDENTIFIKASI


FTI – MESIN – ISTN FUNGSI KLASIFIKASI
HALAMAN = 2
PERUBAHAN D/W DAFTAR KEHENDAK PENANGGUNG
JAWAB
4 TENAGA (ENERGI)
D Mampu dioperasikan oleh energi 1
orang dewasa.
W Sumber energy dari alat ini dapat
mudah diubah dan dikembangkan
lebih lanjut tanpa mengubah
prinsip kerja dari alat.

1
D Konsumsi daya yang bekerja
3HP/220V/50Hz, 1500 rpm.
D Effesiensi harus tinggi.
D Geseran yang terjadi hanya pada
gerak translasi.
D Hubungan daya penggerak dengan
yang digerakan sederhana.
W Diharapkan temperature dan
kelembaban yang terjadi kecil.
W Diharapkan ventilasi pendinginan
terbuka.
W Daya yang dipakai dapat
ditampilkan.
MATERIAL (BAHAN)
5 D Bahan yang digunakan besi dan
alumunium.
D Material dipilih telah standart
(dimensi rata-rata).
D Bahan konstruksi harus tahan
korosi dan memenuhi syarat
higienis.
W Harga material / bahan baku tidak
mahal (relative murah).
W Bahan konstruksi yang digunakan
mudah didapatkan.
SIGNAL
D Signal input dan output selama
pembebanan dapat disesuaikan.
6 D Menggunakan tombol-tombol yang
dioperasikan.
D Tabel 3.1
Tombol (Lanjutan)
emergency

SARJANA TEKNIK SPESIFIKASI DAN SUB IDENTIFIKASI


FTI – MESIN – ISTN FUNGSI KLASIFIKASI
HALAMAN = 3
PERUBAHAN D/W DAFTAR KEHENDAK PENANGGUNG
JAWAB

3
7 KESELAMATAN/KEAMANAN

D Bagian yang bergerak/bekerja


ditutup langsung.
D Tidak membahayakan operator
dan orang lain.
D Tidak beroperasi.
W Tidak berisik

PEMBUATAN/PRODUKSI

D Menggunakan komponen standart.


D Komponen utama dapat
dibuat/ditangani sendiri.
D Suku cadang harus mudah dibuat.
W Proses pembuatan yang paling
sesuai dikerjakan sendiri
(komponen-komponen kecil)
D Mutu dan toleransi dapat dijaga.

PERAKITAN

D Dapat dibongkar dan dipasang


sendiri.
D Sistem perakitan komponen
mudah dipahami.
D Dirakit pada pabrik yang
memproduksi alat pengupas kulit
biji kopi.

TRANSPORTASI

D Peralatan mudah apabila dikirim


W Mudah dipindah-pindah.

Tabel 3.1 (Lanjutan)

SARJANA TEKNIK SPESIFIKASI DAN SUB IDENTIFIKASI


FTI – MESIN - ISTN FUNGSI KLASIFIKASI
HALAMAN = 4

1
PERUBAHAN D/W DAFTAR KEHENDAK PENANGGUNG
JAWAB
11 PEMAKAIAN/OPERASI

D Dioperasikan manual.
W Mudah dipindah-pindahkan.
W Operator tidak memerlukan
keahlian khusus.
D Pengoprasian mudah dipahami.

12 PERAWATAN

D Periode perawatan dilakukan 1


bulan sekali.
D Sistem perawatan mudah
dipahami.
D Perbaikan alat harus mudah
ditangani oleh mekanik secara
umum.
W Kerusakan yang terjadi harus
mudah diamati.
W Biaya perawatan tidak terlalu
mahal.

13 LINGKUNGAN

D Bebas polusi dan tidak bising.

14 DAUR ULANG

D Apabila terjadi kerusakan dapat


diperbaiki.
W Limbah hasil produksi dapat
didaur ulang.

15 BIAYA

D Biaya produksi serendah


mungkin.

16 JADWAL

D Waktu perakitan ditentukan.

D Waktu pengiriman ditentukan

3.2 Tahap Perancangan Dengan Konsep

Meliputi penentuan masalah utama, pembuatan struktur fungsi,

1
mencari prinsip-prinsip pemecahan masalah, mengkombinasikan prinsip-

prinsip pemecah masalah menjasi konsep varian, lalu dievaluasi terhadap

criteria teknik dan ekonomi. Hasilnya berupa pemecahan masalah serta

mendasar atau konsep mengenai apa yang disebut struktur fungsi prinsip

pemecahan masalah dan konsep varian.

3.2.1 Penentuan Masalah Utama

Dalam menentukan masalah utama, harus terlepas dari batasan-

batasan produk yang dirancang seperti dimensi, energi yang

digunakan, sistem penekanan yang digunakan, kekuatan materi dan

lain sebagainya. Tujuan dari hal tersebut adalah untuk mempermudah

dalam mecari alternatif mekanisme yang digunakan.

Masalah utama perancangan pada alat pengupas kulit biji kopi

ini adalah merancang suatu alat pengupas kulit biji kopi yang dapat

mengupas kulit biji kopi dengan segala ukurannya dan biji kopi

tersebut mudah terbelah dan mampu dioperasikan oleh seorang

operator, dengan harga mesin yang mudah terjangkau.

3.2.2 Pembuatan Stuktur Fungsi

Yang dimaksud struktur fungsi adalah rangkaian dari berbagai

subfungsi yang menjalankan fungsi keseluruhan dan mempunyai

hubungan antara masukan dan pengeluaran yang diinginkan.

Untuk membuat struktur fungsi, pertama-tama dibuat terlebih

dahulu fungsi keseluruGhan dari alat yang dirancang, fungsi

keseluruhan dari perancangan mesin pengupas kulit biji kopi seperti

terlihat pada gambar 3.3

2
Signal
Material
Energi
Alat pengupas
kulit biji kopi

Gambar 3.3 struktur fungsi keseluruhan alat pengupas kulit biji kopi

3.2.3 Pembuatan Stuktur Sub Fungsi

Dari fungsi keseluruhan dibuat menjadi struktur fungsi

dengan jalan memperkirakan sub-sub fungsi yang diperlukan.

Struktur sub fungsi untuk alat pengupas kulit biji kopi seperti terlihat

pada gambar 3.4

Penampung biji Mekanisme Mekanisme


kopi pemindah dan pengupas
penekan material material

Mi M
Eoo

Si So
Energi Sistem Kontrol
Ei penggerak reduksi energi Eo

Gambar 3.4 sub fungsi alat pengupas kulit biji kopi

1
Dimana :

Ei = Energi input

Si = Signal input

Mi = Material input

Eo = Energi output.

So = Signal output

Mo = Material output

3.2.4 Prinsip Solusi (menseleksi Kombinasi yang Sesuai)

Prinsip solusi harus ditentukan untuk variasi sub fungsi didalam

suatu sistem, dan prinsip solusi ini kemudian dikombinasikan lagi

sehingga didapat suatu prinsip solusi yang sesuai dengan spesifikasi

yang telah dibuat.

Prinsip solusi alat pengupas kulit biji kopi menggambarkan

secara sketsa dari sub fungsi yang berupa penampung biji kopi, sistem

reduksi, daya motor, transfer daya, penyimpan daya, proses terjadinya

gaya radial dan aksial. Dengan dicari beberapa prinsip solusinya, maka

akan didapat kombinasi gerak dari struktur fungsinya pada prinsipnya

dapat dilaksanakan sub fungsi tersebut.

Prinsip solusi untuk alat pengupas kulit biji kopi akan

ditampilkan dan digambarkan pada kolom matrik seperti terlihat pada

tabel 3.2

1
TABEL 3.2 TABEL MATRIK PRINSIP SOLUSI

Prinsip solusi 1 2 3

1 Penampung biji Model C

melinjo
Model A

2 Mekanisme Hidraulik

pemindah dan

penekan material

2
Screw

conveyor

3 Mekanisme Rol

pengupas Piringan Piringan

material vertikal horizontal

4 Kontrol energi Sensor

Mata

5 Sistem reduksi Sabuk gilir Roda gigi

(pemindah daya)

V-belt & puli


6 Energi Motor listrik Energi angin

penggerak

3
EnergiManual/

manusia

3.3 Tahap Pembentukan Konsep

Sebelum konsep varian yang paling menjanjikan dapat ditemukan,

pemilihan prinsip kombinasinya haruslah pertama-tama disiapkan untuk

keperluan evaluasi. Kombinasi-kombinasi prinsip solusi digambarkan

beberapa sketsa (gambar lay out), kemudian dipilih lay out yang sesuai yang

lebih banyak memenuhi persyaratan-persyaratan yang terdapat pada

spesifikasi dan unggul menurut kriteria teknis dan ekonomis. Penyajian

gambar lay out desain seperti terlihat pada tabel 3.3 dan prinsip solusi varian

dapat dilihat pada tabel 3.4

Tabel 3.3 Sub Varian

Prinsip solusi 1 2 3

Sub fungsi
1 Penampung biji Model C
melinjo
Model A

Model B
2 Mekanisme
pemindah dan
penekan material

4
Screw Hidraulik
conveyor

3 Mekanisme Rol
pengupas
material Piringan Piringan
vertikal horizontal
4 Kontrol energi Sensor

Mata
5 Sistem reduksi Sabuk gilir Roda gigi
(pemindah daya)

V-belt & puli


6 Energi Motor listrik
penggerak

5
EnergiManual/ Energi angin
manusia

Varian-varian tersebut antara lain :

Varian1 = 1.1 - 2.1 – 3.1 – 4.2 – 5.2 – 6.1 ( lihat gambar 3.5)

Varian2 = 1.2 – 2.1 – 3.1 – 4.2 – 5.3 – 6.1 ( lihat gambar 3.6)

Varian3 = 1.3.- 2.1 – 3.1 – 4.2 – 5.1 – 6.1 ( lihat gambar 3.7)

Tabel 3.4 Prinsip Solusi Varian

6
Varian 1 4.2 5.2 6.1

1.1 3.1

7
2.1

Varian 2 4.2 6.1

3.1

1.2
5.3

8
2.1

Varian 3 1.3 4.2 5.1 6.1

3.1

9
2.1

10
Gambar 3.5 Lay Out Varian I

11
Gambar 3.6 Lay Out Varian II

12
Gambar 3.7 Lay Out Varian III

3.3.1 Evaluasi Varian Konsep

Evaluasi konsep yang dilakukan didasarkan pada prinsip

penilaian menurut VDI 2225, yang secara umum dilakukan dengan

cara menentukan kriteria evaluasi dan bobot kriteria.

Evaluasi konsep terhadap varian-varian yang didapat dilakukan

berdasarkan kriteria teknik, juga ditinjau dari spesifikasi yang telah

dibuat sebelumnya, dalam hal ini adalah pada syarat utama atau syarat

mutlak. Syarat utama yang sudah terpenuhi, dalam hal ini belum

mencakup keseluruhan syarat.

3.3.1.1Evaluasi Dengan Tabel Seleksi

Evaluasi tabel seleksi pohon objektif dan nilai bobot

dapat dilihat pada tabel 3.5, gambar 3.8 dan tabel 3.6
13
Tabel 3.5 tabel seleksi

SARJANA
TEKNIK TABEL SELEKSI Hal . Tugas
MESIN SI - ISTN
Akhir
Evaluasi solusi variant ( Sv ) dengan KEPUTUSAN
Keputusan tanda solusi

Mencantumkan solusi variant ( Sv )


PEMILIHAN KRITERIA variant (Sv):
( + ) Meningkatkan solusi
(+) Setuju
( -) Tidak ( - ) Menghilangkan solusi
(?) Kekurangan informasi ( ? ) Mungumpulkan solusi
(!) Periksa spesifikasi ( Periksa kembali solusi )
( ! ) Periksa spesifikasi
Memenuhi tugas keseluruhan
Memenuhi kebutuhan dari daftar kehendak
Prinsipnya rasional /dapat diwujudkan
Efesiensi tempat
Sesuai dengan keinginan perancang

Keputusan
Perawatan dan keselamatan
Biaya yang di ijinkan
Sv A B C D E F G Keterangan
V1 1 + - + + - + + Diharapkan +
V2 2 + + + + + + + Diharapkan +
V3 3 + + + + - + + Diharapkan +

3.3.1.2Evaluasi Dengan Pohon Objektif

14
Gam
K em udahan G e ta ra n G a y a L u a r
P e n g o p e ra s ia n K e c il
0.0 7 2
K em am puan 0.6 0.2 4 0.3 0.0 7 2
P e n g o p e ra s ia n
0.4 0.4
T id a k m e m e r lu k a n P e rs i a p a n o p e ra s in y a
o p e ra to r k h u s u s m udah
0.0 4 8
0.4 0.1 6 0.2 0.0 4 8

0.1 6
K e m u n g k in a n
K e s a la h a n k e c il
0.1 5
F a k to r K e a m a n a n 0.5 0.1 5

0.3 0.3 K e m u n g k in a n 0.1 2


k e s a l a h a n o p e ra t o r
s e d ik it J u m la h k o m p o n e n
M e s in P e m e c a h K u l it
0.4 0.1 2 s e d ik it
B u a h B id a ra 0.0 7 5
Mesin
W = 1 pengupas
W = 1 biji 0.5 0.0 7 5
kopi P ro d u k s i K o m p o n e n
M udah K e ru m i t a n k o m p o n e n
P ro s e s P ro d u k s i 0.5 0.1 5 s e d ik it
0.0 3
0.2 0.0 3
0.3 0.3
P e ra k it a n n y a M u d a h
P e m a k a ia n k o m p o n e n
0.5 0.1 5 s ta n d a r
0.0 4 5
0.3 0.0 4 5
0.1 5
P e ra w a t a n n y a m u d a h
0.0 6
B i a y a P ro d u k s i d a n 0.3 0.0 6
O p e ra s io n a l P e rs ia p a n o p e ra s i
m udah
0.2 0.2 0.0 2 4
S u k u C a d a n g b a n y a k 0.6 0.0 2 4
t e rs e d ia
0.2 0.0 4
P e n g e c e k a n d a ta
Tabel 3.6 nilai bobot

m udah
0.0 1 6
0.4 0.0 1 6

∑W = 1

bar 3.8 Evaluasi Pohon Objektif

15
16
Dengan melihat tabel kiteria evaluasi tersebut maka di

dapat :

• Varian 1 : 2,796

• Varian 2 : 2,972

• Varian 3 : 2,888

Jadi :
AWVj
n
Vmax ∑ Wj
Rt

Varian I =
2,838
= 0.0591
4 x12

Varian II =
3,261
= 0.0679
4 x12

Varian III =
2,774
= 0.0578
4 x12

Maka diambil kesimpulan alat yang paling memenuhi

daftar spesifikasi adalah varian 2.

3.1.1.1Analisa Alat Pengupas kulit biji kopi

Dalam perancangan alat pengupas kulit biji kopi ini

digunakan suatu analisa gaya, yang mana suatu gaya digerakan

oleh sebuah motor listrik dan putarannya dapat diatur sesuai

dengan kebutuhan. Kemudian energi listrik yang dihasilkan

oleh motor tersebut diubah menjadi energi mekanik untuk

mendorong biji kopi penuju piring pengupas, seperti terlihat

pada gambar 3.9

17
Gambar 3.9 Alat pengupas kilit biji kopi

3.2 Tahap Perancangan Detail

Perancangan wujud dan perancangan detail dijelaskan sebagai satu

kesatuan dengan cara memberikan gambar bentuk alat yang dirancang beserta

dengan penjelasan fungsi masing –masing komponen dari setiap bagian

proses. Langkah-langkah pembuatan prototipe alat pengupas kulit biji kopi ini

dapat dijelaskan melalui empat tahap, yaitu sebagai berikut :

• Tahap 1 : Pembuatan komponen-komponen alat.

• Tahap 2 : Perakitan komponen-komponen alat.

• Tahap 3 : Pembuatan meja dudukan.

• Tahap 4 : Perakitan.

18
3.1.1 Tahap 1 Pembuatan komponen-komponen alat

1) Rumah bantalan

Terbuat dari baja pejal yang dibuat dengan dimensi dan

dimasukan pada pipa datar penghantar biji kopi, seperti terlihat

pada gambar 3.10

Gambar 3.10 Rumah bantalan

2) Pipa datar penghantar biji kopi

Terbuat dari pipa baja dengan dout 72mm, din 62mm, dan

panjang 155mm. pipa tersebut dibuat lubang dengan diameter

58 mm untuk pipa tegak, seperti terlihat pada gambar 3.11

Gambar 3.11 Pipa datar penghantar biji kopi

3) Pipa tegak penghantar biji kopi

19
Terbuat dari pipa baja dengan dout 58mm, din 56mm,

panjang 125mm. dilakukan pemotongan dan penghalusan pada

salah satu ujung lubang, seperti terlihat pada gambar 3.12

Gambar 3.12 Pipa tegak penghantar biji kopi

Setelah itu kedua pipa tersebut digabung dengan cara

pengelasan dan juga dilakukan proses pengalusan las-lasan

dengan cara menggerinda.

4) Corong pemasukan

Terbuat dari plat stainless stell 0,3mm, yang proses

pembuatannya diroll dan dipatri. Seperti terlihat pada gambar

3.13

Gambar 3.13 Corong pemasukan

5) Rumah pasangan batu penggilas

20
Terbuat dari pipa baja dengan dout 240 mm, din224mm

dengan panjang 120mm. pada salah satu sisinya dibubut

dengan dout 234 mm dengan ketebalan 8 mm, seperti terlihat

pada gambar 3.14

Gambar 3.14 Rumah pasangan batu penggilag

Lalu digabungkan dengan plat dout 234 mm dan din 72

mm yang terdapat 4 buah lubang 10 mm dengan dara

pengelasan.

6) Piring pemegang batu penggilas a (diam)

Terbuat dari plat dengan ketebalan 8mm, dout 180mm,

din 72mm. pada plat tersebut terdapat 4 buah baut yang dilas,

seperti terlihat pada gambar 3.15

21
Gambar 3.15 Piringan pemegang batu penggilas a (diam)

7) Piring pemegang batu penggilas b (berputar)

Terbuat dar plat dengan ketebalan 5mm, dout 180mm, din

62mm. pada plat tersebut dibuat 4 buah lubang untuk masukan

baut, seperti terlihat pada gambar 3.16

Gambar 3.16 Piringan pemegang batu penggilas b (berputar)

8) Pemegang batu penggilas b

Terbuat dari plat dengan dout180mm, din60mm, dan

ketebalan 8mm yang digabung dengan boss pemegangnya

22
dengan cara pengelasan. Adapun dimensi boss adalah dout

60mm, din 25mm dan tinggi 35mm, pada plat tersebut dibuat

lubang dengan d 10mm sebanyak 4 buah, seperti terlihat pada

gambar 3.17

Gambar 3.17 Pemegang batu penggilas b

9) Penutup rumah pasangan batu penggilas

Terbuat dari plat dout 224mm, din 36mm, dan ketebalan

8mm yang digabung dengan dudukan bantalan dan dilas,

seperti terlihat pada gambar 3.18

Gambar 3.18 Penutup rumah pasangan batu penggilas

10) Corong pengeluaran

Terbuat dari plat stainless stell 0,3mm yang proses

pembuatannya adalah ditekuk dan dipatri, seperti terlihat pada

gambar 3.19

23
Gambar 3.19 Corong pengeluaran

11) Poros berulir

Poros yang digabung dengan ulir yang berputar

sepanjang saluran pemasukan, pada saat poros berputar, biji-

biji kopi yang telah diisikan ebalam saluran pemasukanakan

terdorong kedepan menuju batu penggilas, adapun diameter

poros 25mm, dan panjang 336mm, yang digabung dengan ulir

dengan cara pengelasan, seperti terlihat pada gambar 3.20

Gambar 3.20 Poros berulir

3.6.2 Tahap II Perakitan komponen-komponen alat

Setelah komponen-komponen dibuat, lalu dirakit. Adapun

urutannya sebagai berikut :

1. Merakit piringan pemegang batu penggilas dan pemegangnya

24
2. Merakit poros berulir

3. Memasang bantalan pada masing-masing dudukan bantalan

4. Memasang batu pengilas yang diam pada rumahnya dengan

cara dibaut

5. Memasang poros berulir yang terpasang piringan batu

penggilas pada rumah alat

6. Memasang penutup rumah pasangan batu penggilas

7. Memasang dudukan puli atas

8. Memasang corong pemasukan dan pengeluaran

Gambar 3.21 Alat yang dirakit

3.6.3 Tahap III Pembuatan meja dudukan

Meja dudukan terbuat dari besi siku yang dipotong sesuai

dimensi. Lalu potongan tersebut digabungan dengan cara pengelasan,

dalam hal ini juga dipasang motor listrik pada dudukan,.

25
3.6.4 Tahap IV perakitan

Didalam tahap ini kita melakukan pemasangan alat pada meja

dudukan dan memasang v belt penghubung puli motor dengan puli

alat, memasang kabel untuk motor listrik dan stop kontak. Setelah

dilakukan perakitan alat pengupas kulit biji kopi, maka alat ini siap

untuk dilakukan pengujian.

BAB IV

ANALISA PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

Dalam perancangan suatu konstruksi bangunan mesin terdapat suatu kendala

yaitu dalam hal pemilihan bahan. Hal ini perlu diperhatikan agar struktur yang dibuat

mampu melaksanakan fungsinya sesuai dengan tujuan yang dikehendaki. Dalam

melaksanakan tujuan tersebut, perlu penetapan kekuatan, kekakuan dan sifat fisis dari

26
materialnya. Untuk itu perlu dihitung gaya-gaya yang terjadi pada alat pengupas kulit

biji kopi ini, yang memungkinkan terjadinya kegagalan dan kesalahan dalam

pemilihan bahan, maupun bentuk konstruksi.

Data perencanaan :

P = 3Hp

= 3.0,735 kW

= 2,205 kW

n1 = 1500 rpm

n2 = 500 rpm

i = 1 : 2,84

Dimana :

P = Daya motor (kW)

n1 = Putaran motor (rpm)

n2 = Putaran yg dikehendaki (rpm)

i = Perbandingan transmisi

1. Perhitungan Daya Minimal Pengupasan Kulit Biji Kopi

Sebelum melakukan perhitungan terhadap komponen-komponen alat

yang akan dipergunakan, dalam hal ini alat pengupas kulit biji kopi, harus

diketahui besarnya daya minimal yang diperlukan untuk mengupas kulit biji

kopi.

Berdasarkan referensi, Human Factors Design Handbook, Wesley E.

Woodson, Bari Tilman, Peggy Tilman, Mc Graw Hil Inc, didapatkan suatu

data kemampuan tangan untuk melakukan suatu pekerjaan yaitu sebesar 22 N

27
dan dengan kecepatan putar 100 rpm pada jari jari 75 mm. Dari data-data

tersebut, dapat diketahui besarnya daya pengupasan kulit biji kpoi yang

dilakukan oleh tangan yaitu:

P = T.n sehingga : P = F.r.(2.π.n/60)

T = F.r = 22 N.0,075 m(2.π.100 rpm/60)

n = (2.π.n/60) = 17,27 (Nm)

Daya tersebut adalah merupakan daya minimal pengupasan kulit biji

kopi.

2. Perencanaan Motor Listrik

Daya out put motor adalah P = 2,205 kW. Karena berbagai macam

faktor keamanan maka daya tersebut harus dilakukan koreksi pertama.

Berdasarkan tabel pemilihan bahan dipilih nilai faktor koreksi fc = 1,1.

Pd = fc.P

= 1.1.(2,205 kW)

= 2,425 (kW)

Kerena momen puntir /torsi adalah T (kg.mm), maka :

 T   2.π .n1 
Pd =  × 
 1000   60 

Sehingga :

Pd
T1 = 9,74 × 105
n1

(kg.mm)
2,425
T1 = 9,74 × 105 = 1663,35
1500

28
3. Perencanaan Sistem Transmisi v-belt

Direncanakan :

n1 = 1500 rpm C1 = 370 mm

n2 = 500 rpm dp = 65 mm

i = 1 : 2,84

Dimana :

n1 = Putaran motor listrik (rpm)

n2 = Putaran yang dikehendaki (rpm)

i = Perbandingan transmisi

C1 = Jarak antar sumbu poros (mm)

dp = Diameter puli kecil (mm)

Dp = Diameter puli besar (mm)

Karena sabuk v-belt digunakan untuk menurunkan putaran, maka

perbandingan yang umum dipakai adalah dengan menggunakan rumus

perbandingan transmisi i (i >1), dimana :

n1 Dp
=i=
n2 dp

Sehingga diameter puli besar (mm) adalah :

n1 × dp
Dp =
n2

(mm) ≈ 185 (mm)


1500× 65
Dp = = 184,6
500

Kecepatan linear sabuk v-belt (m/s) adalah :

29
π × n1 × dp
v=
60 × 1000

(m/s)
π × 1500× 65
v= = 4,83
60 × 1000

Jarak sumbu poros dan panjang keliling sabuk berturut-turut adalah

tergantung dengan faktor C1 (mm) dan L1 (mm) sebesar :

π
L1 = 2 × C1 + ( dp + Dp ) + 1 ( Dp − dp) 2
2 4 × C1

(mm) ≈ 1143 (mm).


π
L1 = 2 × 370 + ( 65 + 185) + 1 (185 − 65) 2 = 1.142,23
2 4 × 370
Dalam dunia industri untuk mendapatkan ukuran panjang sabuk yang

panjangnya sama dengan hasil pengukuran umumnya sukar. Untuk itu harus

dihitung panjang jarak antar sumbu poros yang sebenarnya (Caktual).

b = 2 L1 − π ( Dp + dp)

(mm)
b = 2 ×1143− π (185 + 65) = 1501

Sehingga :

b + b 2 − 8( Dp − dp) 2
C aktual =
8

= 332 (mm)
1501+ 15012 − 8(185 − 65) 2
C aktual = = 331,85
8

30
Berdasarkan tabel standar pemilihan sabuk dan puli, maka

direncanakan pemakaian sabuk tipe A 46 standar kerena panjang keliling

sabuk tidak lebih dari 45 inchi.

4. Perhitungan Screw Conveyor

Secara mekanika poros adalah alat yang mengubah gerak rotasi

menjadi gerak translasi. Poros yang ada disini dapat dianggap sebagai ulir

daya yang digunakan umtuk mengangkat beban bergerak dari murnya. Pada

mesin ini, poros seakan-akan bergerak mundur dari butiran biji kopi. Tetapi

poros ini dalam kenyataannnya, tetap diam pada tempatnya, butiran biji

kopilah yang bergerak.

Bahan pembuatan poros dapat dibuat dengan berbagai jenis baja

dengan kekekuatan tinggi, bisa berupa baja paduan chromium, Nickel,

Molybdenum dengan kadar karbon rendah. Bahan poros perlu diperlakukan

pengerjaan awal guna mendapatkan kekerasan yang sempurna dan kuat. Bila

poros tersebut sudah terbentuk, ulirnya juga harus mendapatkan perlakuan

panas, yang tujuannnya agar ulir tersebut menjadi keras. Dalam hal ini dengan

flame hardening atau dengan nitriding agar menjadi tahan aus. Agar tahan

korosi dan mudah dalam membersihkannnya, bahan poros dilapisi dengan

chrome.

31
1. Perhitungan Kapasitas Screw Conveyor

Direncanakan screw conveyor dengan data-data sebagai berikut:

Diameter ulir (D) : 60 (mm)

Dalam alur (da) : 17 (mm)

Diameter poros (ds) : 25 (mm)

Asumsi koefisien gesek (ƒ') : 0,85

Putaran (n2) : 500 (rpm)

Pitch screw (S) : 0,8 x D (mm)

Efisiensi daerah vertical (ψ) : 0,125

Massa jenis material (γ) : 1,25 (ton/m3)

Faktor kemiringan (C) : 1

Kemiringan screw conveyor (β) : 0°

Faktor keamanan material (ώ0) : 4,0

Kapasitas yang dapat ditampung oleh screw conveyor dapat

dihitung dengan menggunakan rumus (2.1) :

Q = Vγ

πD 2
Q = 60 S .n.ψ .γ .C
4

π × (0,06) 2
Q = 60 [(0,8 × 0,06) × (500) × (0,125) × (1,25) × (1)]
4

(ton/jam)
Q = 0,636

32
Dimana:

Q = Kapasitas screw conveyor (ton/jam)

V = Kapasitas material yang dipindahkan (m³/jam)

ψ = Efisiensi daerah vertical screw conveyor

D = Diameter screw conveyor (m)

S = 0,8 x D = pitch screw (m)

n = Putaran screw conveyor (rpm)

γ = Massa jenis material yang dipindahkan (ton/m3)

C = Faktor kemiringan screw conveyor

Kapasitas per meter kubik screw conveyor :

Q = Vγ

(m3/jam)
Q 0,636
V = = = 0,508
γ 1,25

2. Perhitungan Daya Screw Conveyor

Data-data perencanaan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :

Panjang poros L = 336 (mm)

Faktor keamanan material ώ0 = 4,0

Untuk menentukan daya yang dibutuhkan pada poros screw conveyor

dapat digunakan rumus (2.2) :

33
(kW)
QLϖ 0
N0 =
367

0,636 × 336 × 4,0


N0 =
367

(kW)
N 0 = 2,33

Karena faktor penggunaan reduksi kecepatan dengan sistem puli dan

sabuk, maka diambil efesiensi bahan ηp = 0,95. Sehingga daya motor yang

dibutuhkan untuk menggerakkan screw conveyor sebesar :

N0
N0 =
ηp

(kW)
2,33
N0 = ± = ±2,423
0,95

3. Perhitungan Torsi (Momen Puntir) Screw Conveyor

Torsi ditransmisikan oleh motor listrik menuju poros screw conveyor

dapat dihitung dengan rumus (2.3) :

N0
M 0 = 975
n2

2,33
M 0 = 975
500

(kg.m) = 4543,5 (kg.mm)


M 0 = 4,5435

34
4. Kecepatan Screw Conveyor

Sn2
v=
60

(m/s)
0,048× 500
v= = 0,4
60

5. Beban per meter Screw Conveyor

Q
q=
3,6v

(kg/m)
0,636
q= = 0,44
3,6 × 0,4

6. Gaya aksial Screw Conveyor

P = qLf '

(kg)
P = 0.44 × 336 × 0,85 = 125,66

7. Perhitungan Tekanan Ulir

Dalam perencanaan dan perhitungan tekanan screw, digunakan prinsip

kerja dari pasanagan mur dan baut. Poros ditinjau secara mekanika adalah

sebagai alat yang berfungsi merubah gerak rotasi menjadi gerak translasi.

35
Poros dilihat sebagai ulir daya yang digunakan untuk mengangkat beban

bergerak dari murnya.Dalam keadaan ini, dapat diasumsikan bahwa putaran

poros mengalami tahanan gesek yang dinyatakan dalam angka koefisien

gesekan. Semua gesekan yang terjadi sudah terwakili oleh besarnya koefisien

gesek tersebut. Berdasarkan diagram benda bebas tersebut, maka kita dapat

membuat gambar diagram benda bebas pada screw beserta gaya - gaya yang

bekerja.

Gambar 4.1 Diagram benda bebas pada screw


( Sumber : Shigley, Joseph. E., Mechanical Engineering, hal 231, McGraw Hill Inc)

Dari diagram benda bebas tersebut kita dapat menentukan gaya

penekanan yang dihasilkan oleh screw. Dengan menganalisanya kita dapati:

Gaya dorong ulir ke depan :

Pn cos θn cos α – fm sin α – fm + W = 0

Pn cos θn cos α = fm sin α + fm – W

Sehingga :

……………………………………………(i)
f m sin α + f m − W
Pn =
cosθ n . cosα

Dimana:

36
Pn = gaya dorong ulir ke depan (kg.mm)

ƒm = gaya gesek material dengan baja (kg.mm)

W = gaya dorong akibat putaran poros (kg.mm)

θn = sudut pasang = 15º

α = sudut helix = 20º

Gaya dorong akibat putaran poros

…………………………(ii)
d  d 
Tr =  a  p n cosθ n sinα +  a  f m cosα
 2   2 

Substitusi (ii) ke (i) :

…………………(iii)
d 
Tr =  a {tan α ( f m sin α + f m − W ) + f m cosα }
 2 

 da 
 {tanα ( f m sin α + f m ) + f m cosα } − Tr
2
W = 
 da 
  tanα
 2 

(kg.m)
 17 
 {tan 20(0,85 sin 20 + 0,85) + 0,85 cos 20} − 4,5435
W= 
2
= 1,866
 17 
  tan 20
2

Substitusikan (i) :

(kg.m) = 3312 (kg.mm)


0,85 sin 20 + 0,85 + 1,866
Pn = = 3,312
cos15 × cos 20

5. Perencanaan Poros dan Pasak

Pada mesin pengupas kulit biji kopi ini, hanya terdapat 2 buah poros

37
yaitu poros pada motor listrik dan poros pada screw conveyor, yang pada

bagian poros screw conveyor tersebut terdapat ulir untuk menghantarkan biji-

biji kopi.

Ketika mesin bekerja, poros tersebut mengalami pembebanan akibat

adanya momen gaya dan torsi secara statis. Poros ini direncanakan dan telah

diuji keamanannya dengan Teori Energi Distorsi dan Teori Tegangan

Geser Maksimum.

1. Perencanaan Poros

Direncanakan bahan poros S 45 C-D. Berdasarkan tabel

pemilihan bahan didapat besarnya harga kekuatan tarik σB = 60

(kg/mm2). Karena pengaruh penggunaan bahan C-D yang dipengaruhi

oleh masa dan baja paduan, maka diambil harga faktor keamanan

material sebesar Sƒ1 = 6,0. Juga akibat pengaruh pemasangan alur

pasak, konsentrasi tegangan yang cukup tinggi, dan kekasaran

permukaan, maka harus dimasukkan faktor keamanan material sebesar

Sƒ2 = 2,0. Maka tegangan geser yang diijinkan τa (kg/mm2) sebesar :

σB
τa =
Sf1 × Sf2

(kg/mm2)
60
τa = =5
6,0 × 2,0

Pada poros akan mendapat beban puntir dan lentur, sehingga

pada permukaan poros akan terjadi tegangan geser τxy karena momen

puntir T dan tegangan lentur σx karena momen lentur M. Untuk bahan

poros yang pejal dengan penampang bulat dapat digunakan Teori

38
Tegangan Geser Maksimum.

16
τ max = (K m × M )2 + (Kt × T )2
πd 3

Dimana :

16T 32M
τ xy = σx =
πd 3 πd 3

Perhitungan momen puntir/torsi dapat dicari dengan rumus :

Pd
T = 9,74 × 105
n

Jika beban dikenakan pada suatu permukaan poros , maka :

Pd
T1 = 9,74 × 105
n1

(kg.mm) → pada poros motor


2,425
T1 = 9,74 × 105 = 1663,35
1500

Pd
T2 = 9,74 × 105
n2

(kg.mm) → pada poros screw conveyor


2,425
T2 = 9,74 × 105 = 4723,9
500

Berdasarkan standar ASME, untuk menghitung diameter poros

secara sederhana dimana sudah dimasukkan pengaruh kelelahan karena

beban berulang yang dinyatakan dengan dengan faktor koreksi Kt = 1,5

39
jika beban tersebut dikenakan sedikit kejutan atau tumbukan. Serta

faktor koreksi Km = 2,0 karena faktor beban dengan tumbukan ringan.

Dipakai rumus :

1/ 3
 5,1 
d s =  K t .K m .T 
τ a 

Sehingga :

1/ 3
 5,1 
d S1 =  1,5 × 2,0 ×1663,35
5 

(mm) = 18 (mm) → aman untuk digunakan


d S 1 = 17,202

1/ 3
 5,1 
dS2 =  1,5 × 2,0 × 4723,9
5 

(mm) = 25 (mm) → aman untuk digunakan


d S 2 = 24,36

Kemudian dicari besarnya nilai tegangan geser τxy yang terjadi

pada kedua poros tersebut.

16T
τ xy =
πd 3

Sehingga :

(kg/mm2)
16 × 1663,35
τ xy1 = = 1,453
π × 183

(kg/mm2)
16 × 4723,9
τ xy 2 = = 1,540
π × 253

40
Berdasarkan table pemilihan bahan, tegangan lentur yang

diijinkan sebesar σx = 45 (kg/mm2). Kemudian dicari juga besarnya

nilai momen lentur/bengkok Mb :

→ →
32M M = σ x .ωb π 3
σx = ωb = d
πd 3 32

Sehingga :

M b1 = σ x .ωb1

(kg.mm)
π
M b1 = 45 × × 183 = 25751,93
32

M b 2 = σ x .ωb 2

(kg.mm)
π
M b 2 = 45 × × 253 = 68994,15
32

Untuk mencari besarnya tegangan geser makasimal, digunakan

Teori Tegangan Geser Maksimum :

16
τ max = (K m × M )2 + (Kt × T )2
πd 3

Sehingga :

16
τ max1 = ( K m × M b1 ) 2 + ( K t × T1 ) 2
πd S 1
3

16
τ max1 = (2,0 × 25751,93) 2 + (1,5 × 1663,35) 2
π × 183

41
(kg/mm2)
τ max1 = 44,053

16
τ max 2 = ( K m × M b 2 ) 2 + ( K t × T2 ) 2
πd S 2
3

16
τ max 2 = (2,0 × 68994,15) 2 + (1,5 × 4723,9) 2
π × 253

(kg/mm2)
τ max 2 = 44,069

Berdasarkan Teori Tegangan Geser Maksimum, karena harga

τmax1 dan τmax2 lebih kecil dari harga σx yang diijinkan, maka bahan

poros dinyatakan aman untuk digunakan.

→ Aman digunakan
τ max1 − τ max 2 ≤ σ x

2. Perencanaan Pasak

Biasanya pada mesin yang mengalami torsi pada suatu poros dan

melibatkan suatu kecepatan putaran digunakan pasak agar tidak terjadi slip

yang ukurannnya disesuaikan. Pada kondisi pembebanan yang berlebihan,

pasak akan mengalami pergeseran sebelum poros atau komponen mesin

lainnya mengalami kerusakan. Oleh karena itu, pasak perlu didisain sebaik

mungkin.

42
Gambar 4.2 Pasak jenis flat
( Sumber : Sularso, Suga , Kiyokatsu, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, PT Pradnya Paramitha )

Mencari Panjang Pasak Minimal

Direncanakan pasak menggunakan bahan S55C. Dari tabel standarisasi

pemilihan pasak yang disesuaikan dengan ukuran diameter poros didapat

ukuran nominal pasak sebesar :

Untuk d = 18, ukuran pasak b x h = 6 x 6 (mm)

Untuk d = 25, ukuran pasak b x h = 8 x 7 (mm)

Besarnya batas kekuatan tarik pasak σB = 66 (kg/mm2) dan besarnya

batas mulur / tegangan lentur σx = 40 (kg/mm2). Sehingga gaya tangensial

yang terjadi sepanjang pasak adalah :

T
F=
dS / 2

dimana: F = Gaya (N)

T = Torsi (kg.mm)

dS = Diameter poros (mm)

T1
F1 =
d S1 / 2

(kg)
1663,35
F1 = = 184,817
18 / 2

43
T2
F2 =
dS2 / 2

(kg)
4723,9
F2 = = 377,912
25 / 2

Faktor keamanan Sƒk1 = 6,0 dan Sƒk2 = 2,0 maka tegangan geser τka

yang diijinkan:

→ (kg/mm2)
σB 66
τ ka = τ ka = = 5,5
Sfk 1 × Sf k 2 6,0 × 2,0

Dari harga tegangan geser yang diijinkan τka = 5,5 (kg/mm2) dapat

dicari besarnya panjang pasak yang diinginkan l (mm).

F
τ ka ≥
b×l

Sehingga :

(kg/mm2) → jadi l1 ≥ 5,60 (mm)


F1 184,817
τ k1 = = ≤ 5,5
b1 × l1 6 × l1

(kg/mm2) → jadi l2 ≥ 8,59 (mm)


F2 377,912
τ k2 = = ≤ 5,5
b2 × l2 8 × l2

Gaya geser τk (kg/mm2) yang bekerja pada penampang mendatar b x l

(mm2) oleh gaya F (kg) adalah :

F
τk =
b×l

Sehingga :

44
(kg/mm2)
F1 184,817
τ k1 = = = 5,50
b1 × l 1 6 × 5,60

(kg/mm2)
F2 377,912
τ k2 = = = 5,49
b2 × l 2 8 × 8,59

Karena harga tegangan geser τk (kg/mm2) yang terjadi pada pasak tidak

lebih besar atau sama dengan harga tegangan geser ijin τka (kg/mm2), maka

pasak aman untuk digunakan.

6. Perencanaan Bantalan

Dalam perencanaan pembuatan alat ini, digunakan dua buah bantalan

pada porosnya. Bantalan yang digunakan, dalam hal ini direncanakan adalah

bantalan gelinding jenis rol kerucut (Tapered Roller Bearing) yang mampu

untuk menahan beban radial dan aksial yang terjadi.

Keterangan:

T = lebar bantalan

d = diameter dalam bantalan

D = diameter luar bantalan

45
Gambar 4.3 Bantalan rol kerucut
( Sumber : Shigley, Joseph. E., Mechanical Engineering, hal 332, McGraw Hill Inc)

Direncanakan bantalan membawa beban radial pada masing-masing

bantalan yaitu :

Bantalan A FrA = 1663,35 (kg)

Bantalan B FrB = 4723,90 (kg)

beban aksial yang terjadi pada bantalan A FtA = 125,66 (kg)

kecepatan poros (n) = 500 (rpm)

Umur bantalan direncanakan Lh = 30.000 (jam)

Diameter minimum poros yaitu dS = 25 (mm)

’The Anti Friction Bearing Manufacturers Association’ (AFBMA)

merekomendasikan perhitungan beban ekuivalen untuk bantalan rol kerucut

sebagai berikut, yaitu:

PA = 0,4 × FrA + 0,5 × (YA / YB ) × FrB + YA × FtA

PB = FrB

Dimana :

PA = beban radial ekuivalen pada bantalan A

46
PB = beban radial ekuivalen pada bantalan B

FrA = beban radial yang terjadi pada bantalan A

FrB = beban radial yang terjadi pada bantalan B

FtA = beban aksial yang terjadi pada bantalan A

YA = faktor aksial untuk bantalan A berdasar tabel

YB = faktor aksial untuk bantalan B berdasar tabel

Sehingga :

Beban ekuivalen pada bantalan A adalah:

PA = 0,4 × 1663,35 + 0,5 × (1,75 / 1,75) × 4723,90 + 1,75 × 125,66

(kg)
PA = 3247,195

Beban ekuivalen pada bantalan B adalah :

(kg)
PB = FrB = 4723,9

Bantalan dirancang untuk pemakaian selama 30.000 jam, sehingga

jumlah putaran yang dihasilkan adalah :

Ld = (30.000 h) x (500 rpm) x (60 min/h) = 900.000.000 rev

Beban dasar dinamis yang dibutuhkan CA,dengan harga k = 3,33 adalah :

1/ k
L 
C A = PA ×  d6 
 10 

(kg)
0 , 30
 9 ×108 
C A = 3247,195×  6
 = 24990,86
 10 

Dengan cara yang sama, didapatkan harga CB sebesar :

47
1/ k
L 
C B = PB ×  d6 
 10 

(kg)
0 , 30
 9 ×108 
C B = 4723,90 ×  6
 = 36355,78
 10 

Dari table pemilihan bantalan gelinding didapat nomor bantalan yang

sesuai dengan diameter poros dan beban dasar dinamis yaitu :

Nomor bantalan 30305

Kapasitas nominal dinamis spesifik C = 3300 kg

Kapasitas nominal statis spesifik C0 = 2250 kg

Dimensi : d=25mm

D=62mm

T=18,25mm

Pemakaian direncanakan 6 jam/hari, bantalan didesain untuk

pemakaian selama 30.000 jam, maka penggantian bantalan dilakukan setelah

13,4 tahun

7. Perhitungan Kapasitas Produksi

Alat dioperasikan setiap harinya : 6 jam

Kapasitas produksi (65 kg x 60 menit x 6 jam) : 2340 kg/hari

Kapasitas produksi selama 1 bulan (25 hari efektif) : 58.500 kg/bln

Kapasitas produksi selama 1 tahun : 702.000 kg/thn

48
BAB V

KESIMPULAN

1. Perancangan pembuatan alat pengupas kulit biji kopi ini

menggunakan Metode VDI 2221, mengahasilkan 3 varian yang

dapat dipilih, setelah dilakukan seleksi lebih lanjut dengan

menggunakan objective tree maka varian no 2 yang mendapat nilai

tertinggi dengan bobot 0,0679 dan selanjutnya dilakukan

perencanaan dimensi terhadap varian tersebut.

2. Mesin pengupas kulit biji kopi ini menggunakan motor listrik DC

dengan daya 3 HP dan putaran motor 1500 rpm. Ukuran dimensi

maksimum alat sebesar panjang x lebar x tinggi adalah 61 cm x 31

cm x 114 cm. Alat ini mampu melakukan tugas utamanya yaitu

mengupas kulit biji kopi serta memudahkan proses pengupasan dari

cara tradisional menjadi mekanis yang dapat mengefesiensikan

waktu dan tenaga kerja.

3. Secara teoritis kapasitas kulit biji kopi yang dapat dikupas sebesar

65 kg/jam = 1,083 kg/mnt dan alat dioperasikan oleh 1 orang

operator yang bertugas memasukan biji kopi ke dalam corong

pemasukan dan mengambil biji kopi yang telah dikupas dari corong

pengeluaran. Bahan kopi yang akan dikupas telah diseleksi terlebih

dahulu ukuran dimensi maksimal rata – rata biji kopi 1,3 cm.

49
50