Anda di halaman 1dari 149

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 7 “Perencanaan Produksi”


Kelompok 10

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG


Production and Planning Control (Perencanaan dan Pengendalian
Produksi) pada mulanya ditujukan untuk mengatur sistem produksi barang-barang
manufaktur. Sampai sekarang pun, perencanan dan pengendalian produksi tesebut
mempunyai tujuan yang tidak jauh berbeda dengan periode awal munculnya
metode tersebut. Tujuan tersebut adalah memanfaatkan sumber daya-sumber daya
yang terbatas dalam produksi secara efektif yang dilakukan untuk memenuhi
permintaan konsumen dan memperoleh keuntungan. Sumber daya yang terdiri dari
fasilitas produksi, tenaga kerja dan material yang dibatasi oleh kapasitas mesin
dan tenaga kerja, waktu delivery untuk produk serta kebijakan-kebijakan
perusahaan.

Dalam setiap organisasi maupun perusahaan, terutama organisasi


manufaktur, tujuan utama perencanaan dan pengendalian produksi adalah
memanfaatkan sumber daya yang terbatas secara efektif yang kemudian berguna
untuk meningkatkan produktivitas. Pemborosan sumber daya akan terjadi apabila
mesin atau tenaga kerja dibiarkan menganggur karena tidak ada pekerjaan. Dalam
hal ini, peran dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah untuk menekan
pemborosan tersebut dengan mengkoordinasikan ketersediaan tenaga kerja,
peralatan serta material. Banyak perusahaan mengalami kerugian besar karena
pemborosan tersebut. Perbaikan produktifitas dapat dilakukan dengan cara
merancang atau membuat metode produksi yang lebih efisien.

Seiring dengan tumbuhnya fasilitas manufaktur, masalah-masalah dalam


perencanaan dan pengendalian produksi menjadi sangat kompleks. Bagian dari
perencanaan dan pengendalian produksi harus membuat Perencanaan Agregat
(Agregat Planning), Jadwal Induk Produksi (JIP), Rough Cut Capacity Planning

Program Studi Teknik Industri 1


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

(RCCP) dan Material Requirement Planning agar didapatkan penentuan jumlah


material dan kapasitas serta strategi-strategi yang mampu memenuhi permintaan
dari para konsumen.
Untuk itu diperlukan sebuah perencanaan produksi agar perusahaan
Arrows Industries yang bergerak dalam bidang perakitan tamiya mini 4 WD, dapat
melakukan produksi yang mampu memenuhi permintaan pasar dengan biaya
produksi yang paling minimal untuk 48 periode ke depan.

1.2 Tujuan
Tujuan dari Praktikum Perencanaan Produksi adalah
1. Praktikan dapat menggunakan input hasil peramalan untuk menyusun rencana
agregat produksi.
2. Praktikan dapat mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun
Jadwal Induk Produksi.
3. Praktikan dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP
dengan kapasitas produksi yang tersedia.
4. Praktikan mampu membuat catatantentang jadwal pemesanan material yang
harus dilakukan.
5. Praktikan dapat memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang.
6. Praktikan mampu memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.
7. Dapat memastikan/mengesahkan penggunaan MRP melalui CRP.

1.3 Pembatasan Masalah


Dalam laporan praktikum ini persoalan yang dibahas adalah mengenai
RRP, agregat planning, JIP, RCCP dan MRP.

1.4 Prosedur Praktikum


Dalam pelaksanaan praktikum ini, langkah-langkah (prosedur ) yang
harus dilakukan antara lain:
1. Pengumpulan data-data yang dibutuhkan

Program Studi Teknik Industri 2


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

a. Service level
b. Data hasil peramalan modul sebelumnya
c. Data biaya RT, OT, KTTP dan inventori item
d. Data hasil kerja per periode
e. Jam kerja per hari
f. Lead time
g. Inventori
2. Hitung kapasitas produksi yanga tersedia.
3. Lakukan perencanaan agregat dengan menggunakan algoritma Transportation
Land.
4. Lakukan perhitungan JIP untuk periode 48
5. Lakukan perhitungan RCCP.
6. Lakukan analisa.
7. Lakukan perhitungan MRP untuk mendapatkan Planned Order Release.

1.5 Sistematika Penulisan


Sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum
Perencanaan Produksi ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, tujuan praktikum, dan sistematika
penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi tentang dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang engan
Perencanaan Agregat, Jadwal Induk Produksi (JIP), Rough Cut Capacity
Planning (RCCP) dan Material Requirement Planning (MRP).
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang data awal yang digunakan pada saat praktikum dan
pengolahan data tersebut.

Program Studi Teknik Industri 3


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

BAB IV ANALISIS
Berisi tentang analisis yang dilakukan terhadap hasil pengolahan data
yang dilakukan pada bab sebelumnya.
BAB V PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran.

Program Studi Teknik Industri 4


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Resource Requirement Planning (RRP)


Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan
tertinggi dalam hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini
mengunakan rumus :
TotalDemandxWaktuBaku
JumlahStasiunKerja =
∑ JumlahHariKerjaxJamKerja / Hari
Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)
Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas
produksi dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi
dari RT tidak dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan
berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT
saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuh permintaan.

2.2 Agregasi (Perencanaan Agregat)


Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik
atas sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat
berawal dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan
(forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan
dari bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja,
tingkat persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan
asumsi kapasitas produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi
permintaan yang tidak konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam
pembuatan perencanaan produksinya. Pola permintaan yang musiman
Program Studi Teknik Industri 5
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya sehingga dapat meminimasi


kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah
sebagai berikut :
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-
lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.

Perencanaan produksi (production planning) dan proses perencanaan


kebutuhan sumber daya (resource requirements planning, RRP) termasuk dalam
tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh manajemen puncak (top
management). Perencanaan produksi dan kebutuhan sumber daya berada pada level
yang sama, dan merupakan level pertama dari hierarki perencanaan prioritas dan
perencanaan kapasitas.
( D.Sc.,Gaspers Vincent Dr. 2001. Production Planning and Inventory
Control. Jakarta:Gramedia)

2.2.1 Perencanaan Strategi Bisnis


Perencanaan strategi bisnis memainkan peranan penting dalam
mengendalikan keputusan-keputusan manufakturing terutama yang terkait
dengan manajemen produksi dan inventori (production and inventory
management). Pada umumnya ada 4 jenis strategi yang dapat dipilih dalam
membuat perencanaan aggregat. Pemilihan strategi ini tergantung dari
kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan
pertimbangan biaya. Jenis perencanaan strategi bisnis tersebut antara lain :
1. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)
Perencanaan ini memfokuskan pada penyesuaian produk terhadap proyeksi
pangsa pasar, penentuan strategi distribusi dan penjualan, dan paling utama

Program Studi Teknik Industri 6


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

adalah menentukan keunggulan-keunggulan kompetitif yang paling


berhasil dalam memasuki pangsa pasar yang dimasuki.
2. Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)
Merupakan sekumpulan tindakan dan keputusan terkoordinasi yang
bertindak atas penyebaran sumber-sumber daya manufakturing untuk
memberikan keunggulan kompetitif pada perusahaan.
3. Perencanaan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)
Juga disebut sebagai perencanaan strategi pengembangan produk dan
memfokuskan pada aktivitas desain produk baru yang konsisiten dengan
kebutuhan dan keinginan pelanggan.
4. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)
Berkaitan dengan penggunaan sumber-sumber daya keuangan yang
direncanakan dan interaksinya dengan rencana strategi bisnis. Rencana
strategi bisnis suatu perusahaan adalah pernyataan strategi jangka panjang
dan tujuan-tujuan seperti penerimaan (revenue), keuntungan (profits),
disertai anggaran-anggaran (budgets).
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 48-49)

2.2.2 Strategi Perencanaan Agregat


a. Pure Strategy
1. Mengubah Tingkat Inventori
Jika kita mengalami penumpukan inventori pada periode di mana
permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling,
asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi
peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan
penurunan mutu pelayanan kosumen, peningkatan lead time, kerugian
akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru
dalam pasar.

Program Studi Teknik Industri 7


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

2. Mengubah Tingkat Tenaga Kerja


Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut
dan memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat
produksi dan permintaan dengan tepat. Dapat juga dengan cara
mempertahankan jumlah tenaga kerja, tapi jam kerjanya divariasikan.
Aplikasi cara ini adalah dilaksanakannya kerja lembur saat permintaan
meningkat.
3. Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan oleh perusahaan adalah
mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi
kapasitas produksi.
4. Mempengaruhi Permintaan
Mengingat perubahan permintaan merupakan sumber utama
permasalahan perencanaan agregat, manajemen dapat membuat
keputusan untuk mempengaruhi permintaan itu sendiri. Cara yang dapat
ditempuh antara lain dengan memberikan diskon, bonus, promosi, dll.

b. Mixed Strategy
Pelaksanaan masing-masing pure strategy akan menimbulkan biaya-
biaya tertentu, dan seringkali tidak feasibel. Oleh sebab itu seringkali
digunakan combinasi dari strategi-strategi tersebut, atau sering dinamakan
mixed strategy. Mixed strategy melibatkan penggunaan dua atau lebih variabel
yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel. Misalnya,
perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara jam lembur, subkontrak, dan
pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
(Modul Praktikum PTI Modul 7)

Program Studi Teknik Industri 8


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

2.2.3 Biaya-biaya dalam Perencanaan Agregat


Adapun biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat, yaitu :
a. Hiring Cost (Ongkos Penambahan Tenaga Kerja)
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan, proses
seleksi, dan training. Ongkos training merupakan ongkos yang besar
apabila tenaga kerja yang direkrut adalah tenaga kerja baru yang belum
berpengalaman.
b. Layoff Cost (Ongkos Pemberhentian Tenaga Kerja)
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya
permintaan akan produk yang dihasilkan sehingga tingkat produksi
menurun secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan
harus mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK.
c. Overtime Cost dan Under Time Cost ( Ongkos Lembur dan Ongkos
Menganggur)
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output produksi
tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos tambahan
lembur yang biasanya 150% dari ongkos kerja regular. Kebalikan dari
kondisi ini bila perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja
dibandingkan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan
produksi. Tenaga kerja berlebih ini bisa dialokasikan untuk kegiatan lain
yang produktif meskipun tidak efektif, bila tidak dapat dilakukan alokasi
yang efektif maka perusahaan akan menanggung ongkos menganggur yang
besarnya adalah perkalian jumlah jam kerja tidak terpakai dengan tingkat
upah dan tunjangan lainnya.
d. Inventory Cost dan Backorder Cost (Ongkos Persediaan dan Ongkos
Kehabisan Persediaan)
Persediaan berfungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan permintaan pada
saat tertentu, konsekuensi dari kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos
penyimpanan yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak, asuransi,
kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi ini

Program Studi Teknik Industri 9


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

apabila perusahaan kehabisan persediaan. Bila ini terjadi pada sistem MTO
(Make-To-Order) mengakibatkan jadwal penyerahan order terlambat,
sedangkan pada sistem MTS (Make-To-Stock) mengakibatkan beralihnya
pelanggan pada produk lain.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 54-55)

2.2.4 Metode Perencanaan Agregat


Metode-metode perencanaan agregat adalah Metode Heuristik (trial-and-
error) dan Metode Optimasi. Metode Huristik terdiri dari model pure dan
mixed. Sedangkan metode optimasi meliputi transportation land dan
programma linear.
1. Metode Heuristik (Trial-and-error)
Disebut juga metode pembuatan grafik dan diagram, sering dipakai karena
mudah dipahami dan digunakan. Lima tahapan dalam metode pembuatan
grafik, yaitu :
a. Tentukan permintaan pada setiap periode,
b. Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan
tindakan subkontrak untuk setiap periode.
c. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian
tenaga kerja, serta biaya penahanan persediaan.
d. Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

2. Metode Optimasi
Metode ini terdiri dari model program linear dan model transportasi land.
Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi ongkos total yang
berbentuk linear terhadap kendal-kendala linear. Sedangkan model
transportasi land dilakukan dengan menggunakan bantuan tabel transportasi.
Hal-hal yang perlu diketahui dalam pembuatan tabel transportasi, yaitu :
a. Hitung terlebih dahulu total permintaan seluruh produk selama horizon
perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam kolom ketiga;

Program Studi Teknik Industri 10


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

b. Hitung terlebih dahulu kapasitas yang tersedia untuk tiap pilihan


produksi selama horizon perencanaan dalam satuan agregat dan
masukkan ke dalam baris ketiga;
c. Hitung ongkos per unit satuan agregat sebagai akibat pilihan strategi
produksi yang diterapkan dan masukkan ke dalam sel-sel di tengah tabel
transportasi;
d. Optimasikan rencana produksi di setiap periode dalam horizon
perencanaan mulai dari periode paling awal sampai periode paling akhir.
Usahakan menggunakan kapasitas produksi di sel dengan ongkos
produksi termurah. Sedapat mungkin seluruh permintaan harus dipenuhi
tepat waktu (tanpa pembatalan pesanan/back order).
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 56-68)

Rencana agregat dapat dibuat dengan menggunakan beberapa macam


metode yang memiliki tujuan yang sama, yaitu menghasilkan rencana produksi
dengan strategi yang paling ekonomis dengan mempertimbangkan berbagai
masalah yang timbul seperti :
- Produksi yang dilaksanakan sebelum atau sesudah periode yang
dibutuhkan akan menimbulkan biaya inventori atau back order.
- Penambahan atau pengurangan jam kerja akan menimbulkan biaya over
time atau under time.
- Penambahan atau pengurangan tenaga kerja akan menimbulkan biaya
hiring dan lay off.
- Pelaksanaan sub kontrak akan menimbulkan biaya sub kontrak.
(Modul Praktikum PTI Modul 7)

Metode yang lain :


a. Metode Nonkualitatif atau Intuitif
Metode ini tidak umum digunakan. Dalam banyak situasi industri,
manajemen melihat rencana periode sebelumnya dan meningkatkan atau

Program Studi Teknik Industri 11


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

menurunkannya sedikit sesuai dengan situasi yang ada sekarang. Keputusan


seperti itu tidak terjamin jika rencana sebelumnya tidak mendekati optimal.
b. Rasio Inventori
Rasio turnover adalah suatu konsep yang sering digunakan dalam
perencanaan produksi karena seringkali performa para manajer diukur dengan
rasio turnover yang dicapai oleh fasilitas yang dimiliki.
AverageSal es
Turnover Ratio =
AverageInv entory

 1  2SDt
Optimum Inventory =  
2 h
= K Dt

c. Metode Diagram dan Grafis


Metode ini mudah dipahami dan juga mudah digunakan. Teknik-teknik
seperti ini pada dasarnya aplikatif untuk perhitungan dengan sedikit variabel
terhadap waktu dengan dasar trial-and-error. Langkah-langkah penggunaan
metode ini sebagai berikut :
1. Plotkan demand dalam bentuk histogram. Tentukan tingkat produksi
yang diperlukan untuk mencapai permintaan rata-rata, dan plot perkiraan
permintaan rata-rata dalam grafik.
2. Plotkan kebutuhan kumulatif aktual terhadap waktu dan bandingkan
dengan kebutuhan rata-rata. Identifikasi kelebihan dan kekurangan
inventori dari grafik.
3. Coba rencana dengan pure strategy dan bandingkan alokasi-alokasi biaya
yang terjadi.
4. Dengan melihat alokasi-alokasi biaya yang ada, buat solusi dengan mixed
strategy.

Program Studi Teknik Industri 12


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

d. Metode Tabular dan Program Matematis


Beberapa versi model program matematis dapat diformulasikan,
tergantung kompleksitas asumsi yang digunakan. Namun yang akan
diaplikasikan dalam praktikum ini adalah Algoritma Land. Metode ini cocok
untuk menganalisa efek-efek biaya dari penggunaan masing-masing strategi.
Model ini relatif lebih mudah untuk penyelesaian permasalahan yang
melibatkan banyak faktor seperti hiring dan lay-off, biaya perubahan level
produksi, dan lain-lain.
e. Metode Linear Programming
Algoritma LP menghasilkan suatu solusi dengan mixed strategy,
sehingga biaya total terminimalkan. Fungsi objektif dan batasan yang
digunakan bertujuan untuk meminimalkan biaya total untuk produksi, hiring,
layoff, overtime, undertime, dan inventori.
k k k k k
C = r ∑ Pt + h ∑ At + f ∑ R t + v ∑ O t + c ∑ I t
t =1 t =1 t =1 t =1 t =1

dengan batasan-batasan:
Pt ≤ Mt; t = 1, 2, …, k
Ot ≤ Yt; t = 1, 2, …, k
It ≤ Mt-1 + Pt + Ot - Dt; t = 1, 2, …, k
At ≤ Pt – Pt-1; t = 1, 2, …, k
Rt ≤ Pt-1 - Pt; t = 1, 2, …, k
Pt, Ot, It, At, Rt ≥ 0
di mana:
r, v = biaya/unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime
Pt, Ot = unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime
h, f = biaya hiring dan layoff per unit
At, Rt = jumlah unit meningkat atau menurun selama periode berurutan
c = biaya inventori per unit per periode
Dt = perkiraan penjualan

Program Studi Teknik Industri 13


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

f. Linear Decision Rule


Hasil dari penggunaan aturan ini didasarkan atas empat faktor biaya:
biaya produksi reguler, biaya hiring dan layoff, biaya overtime dan undertime,
serta biaya inventori dan shortage.
Biaya Produksi Reguler.
C t (1) = c1W (t )
diasumsikan bahwa biaya produksi berbanding lurus dengan ukuran workforce
Wt yang digunakan pada periode t.
Biaya Hiring dan Layoff.
C t (2) = c 2 [Wt − Wt −1 ]
2

di mana [Wt − Wt −1 ] adalah perubahan tingkat workforce dari periode t – 1 ke


periode t.
Biaya Overtime dan Undertime.
C t (3) = c3 [Pt − c 4Wt ] + c5 Pt − c6Wt
2

di mana Pt adalah tingkat produksi dan Wt adalah ukuran workforce.


Biaya Inventori dan Shortage
Ct (4) = c7 [It − (c8 + c9 St )]
2

di mana It adalah persediaan pada skhir periode t dan St adalah perkiraan


penjualan aktual pada periode t.
Decision Rule
C t = C t (1) + Ct (2) + Ct (3) + Ct (4)
biaya total selama t periode didapat dari penjumlahan biaya periode individu:
T 4
C T = ∑ ∑ C t (i )
t =1 i =1

g. Management Coefficient Model


Dengan menggunakan analisa regresi statistik, aturan yang
dikembangkan umumnya dalam bentuk sebagai berikut:

Program Studi Teknik Industri 14


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Pt = a1 S t + a 2Wt −1 − a3 I t −1 + a 4

Wt = b1 S t + b2Wt −1 − b3 I t −1 + a 4
di mana parameter a dan b adalah konstanta yang diturunkan melalui teknik
regresi berdasarkan pengalaman masa lalu perusahaan.

2.2.5 Satuan Agregat


Satuan Agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam
produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat
dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Adanya satuan
agregat diperlukan mengingat berbagai item produk membutuhkan jam mesin
dan waktu setup yang berlainan serta ongkos produksi yang digunakan secara
bersama-sama. Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk
sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun waktu
perencanaan dapat dihitung. Contoh : satuan ton baja walaupun baja yang
dihasilkan berupa baja batangan, baja kawat, baja lembaran, atau baja rol.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 69)

2.3 Jadwal Induk Produksi (JIP)


2.3.1 Konsep Dasar Aktivitas Jadwal Induk Produksi (JIP)
Pada dasarnya jadwal induk produksi (master production schedule = MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri
manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas
dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan
rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses
perencanaan produksi dinyatakan dalam bentuk agregat, jadwal induk produksi
(master production schedule = MPS) yang merupakan hasil dari proses
penjadwalan produksi induk (master production scheduling =MPS) dinyatakan
dalam konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada.

Program Studi Teknik Industri 15


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan


bagaimana menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses
transakasi dari MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas
MPS dan tinjauan ulang.
Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas
melakukan empat fungsi utama berikut :
a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem
perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity
requirements planning = M&CRP
b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production
and purchase order) untuk item-item MPS.
c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promise) kepada pelanggan.
Proses penjadwalan produksi induk (MPS/JIP) membutuhkan lima input utama
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1, yaitu :
a. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan
ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).
b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand
inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan etrtentu
(allocated stock), pesanan-pesanan produksi dan pembelian yang
dikeluarkan (released production and purchase orders), dan firm
planned orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak
inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus
dipesan.]
c. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS.
MPS harus menjumlahkannya utnuk menentukan tingkat produksi,

Program Studi Teknik Industri 16


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

inventori, dan sumber-sumber daya lain dalam perencanaan produksi


itu.
d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing
yang harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu
(lead time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file
induk dari item.
e. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk
mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Pada
dasarnya RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk
mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan
memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal
induk produksi untuk mengambil tindakan perbaikan apabila
ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk
dan kapasitas yang tersedia.
(Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 142-144)

Rough Cut Capacity


Planning (RCCP)

INPUT :
1. Data Permintaan PROSES : OUTPUT :
Total. Penjadwalan Jadwal Produksi
2. Status Inventori.
3. Rencana Produksi.
Produksi Induk Induk (MPS)
4. Data Perencanaan. (MPS)
5. Informasi dari RCCP.

Umpan Balik

Gambar 2. 1 Proses Penjadwalan Produksi Induk


(Sumber : Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 143)

Program Studi Teknik Industri 17


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

2.3.2 Teknik Disagregasi


Proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana persediaan dan
penjadwalan yang terperinci dinamakan disagregasi. JIP adalah hasil dari
disagregasi yang merinci tentang :
1. Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik.
2. Penjadwalan pekerjaan.
3. Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi.

Teknik-teknik disagregasi dapat dikategorikan sbb:


1. Metode cut & fit
2. Metode Linier Programming
3. Metode Hax & Meal
4. Metode Hax & Bitran

1. Metode Cut & Fit


Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk
dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.
Pendekatan semacam ini disebut metode cut & fit.
2. Metode Linear Programming
Model disagregasi berupa program linear diajukan oleh Krajewski dan
Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output,
subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T
periode.
[
Z = ∑ ∑ C1 X it + C 2 S it + C 3 I it + C 4 Bit + C 5 H jit + C 6 F jt + C 7 O jit + C 8W jit ]
t i

X it + I i.t −1 − I it + S it + Bit − Bi.t −1 = Dit untuk semua i ∈ L

∑ [r
li

imj X i .t + m + rimj
'
φ i .t + m = Pijt untuk semua i ∈ Nj dan j ∈ J
m =1

∑P
i∈L
ijt − W jt − O jt ≤ 0 untuk semua j ∈ J

Program Studi Teknik Industri 18


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

W jt − W j .t −1 − H jt + F jt = 0 untuk semua j ∈ J

O jt − θW jt ≤ 0 untuk semua j ∈ J

φit = {
1 jika X it >0
0 jika X it =0 untuk semua i ∈ L

3. Metode Hax & Meal


Metode ini bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan
trade-off antara biaya simpan dengan biaya pesan/setup.

Biaya simpan = 1 C ij I  S ij + ij 
T
2 N 
 i 

Biaya setup = SiNi


 
  Tij 
Total biaya = ∑ 2 Cij I  Sij + N  + Si N i
1
 all j  i 
 in i 

1
N i* =
2 Si
∑C T
all j
ij ij

in i

Tij 2Tij2 Si
Q = *
=
I ∑ CijTij
ij
N i*
all j
in i

*
Qtotal = ∑ Qij* K ij
all j
in z

Tij = demand tahunan untuk item j pada famili i

Si = biaya set up yang berhubungan dengan famili i

C ij = biaya per unit untuk item j pada famili i

I = biaya inventori
Qij* = economic order untuk item j pada famili i jika akan diproduksi

sebanyak N i* kali setahun.

Program Studi Teknik Industri 19


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4. Metode Hax & Bitran


Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :
1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.
2) Disagregasi famili.
3) Disagregasi item.
4) Menentukan status inventori akhir tiap produk.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 81)
Penjelasan metode ini dapat dilihat melalui flow chart di bawah ini :
P e n e n tu a n F a m ili y a n g a k a n
d ip ro d u ks i

T id a k
T id a k d ip rod u k si
D ij + S S ij < Iij Y ij = 0

Ya

M e n e n tu ka n B a ta s B a w a h (L B ) d a n B a ta s A ta s
(U B )
LB = ∑ M ax [0 , K ij ( D i j , t − I i j ,t − 1 + SS i j ) ]
UB = ∑ K [( ∑ D
ij i j ,t + k ) − I i j ,t − 1 + SS i j ]
D is a g re g a s i Fa m ili
L a ku k a n P e n ye s u a ia n :
LB i
T id a k X*< ∑ LB → Y ∗
= ⋅X *
∑ LB ≤ X*≤ ∑ UB ∑ LB
i
i

U Bi
X*> ∑ UB → Y ∗
= ⋅X *
∑ UB
i
i
Ya

S i ∑ K i j D i j,t
Yi ∗ = ⋅X*
∑ S i ∑ K i j Di j,t

D is a g re g a s i F a m ili
Ya
LB i ≤ Y i β ≤ U B i Yi β = Yi k

T id a k
P en yesu aian
∆+ = ∑ (Y β − U B )
i i

∆ −
= ∑ ( LB − Y β )i i

jika
∆ + ≥ ∆− → Yi ∗ = U B i , i ∈ Z
∆ + < ∆ − → Y i ∗ = LB i , i ∈ Z

A B

Program Studi Teknik Industri 20


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

A B

Disagregasi Item

Yi * ≤ ∑ K [∑ D ij ij , n + SS ij − I ij ,t −1 ]

Ei ≤ ∑ K ij [∑ D ij , n ]
+ SS ij − I ij ,t −1 − Yi ∗

Tidak
Tambah
Periode Berikut
Yi ≤ LB
Ya

Jumlah Masing-masing Item


N Ei DijN
Yij* = ∑ Dijn + SSij − I ijt −1 −
n −1 ∑K ij DijN

n Tidak
∑Y
j =1
ij ⋅ K ij = ∑ Y1 Cek Perhitungan

Ya

Hitung Inventori Akhir


Iij = Dij - Yij + Io

Lanjutkan ke Periode Berikutnya


Dengan Iij,t sebagai Io,t+1

Gambar 2. 2 Flowchart Metode Hax and Bitran


( Sumber : Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 83)

Program Studi Teknik Industri 21


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

2.4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)


Merupakan suatu teknik yang mengkonversi MPS/JIP kedalam kebutuhan-
kebutuhan kapasitas secara kasar dari sumber daya-sumber daya utama yang
digunakan setiap produk individual yang terangkum dalam MPS/JIP. Dengan
demikian RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu
rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini
dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan
melebihi kapasitas produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila pusat
kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada pusat kerja
yang mungkin menjadi bottleneck. RCCP adalah suatu cara yang cepat dan murah
untuk menemukan dan memperbaiki kesalahan apabila rencana produksi yang
tertuang dalam rencana MPS melebihi kapasitas yang tersedia, sehingga diambil
tindakan atau jalan keluar sebelum waktu produksi tiba.
Tahap pertama dalam Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah
identifikasi sumber daya yang utama, seperti work centre, tenaga kerja, material
kritis. Kemudian menentukan penggunaan sumber daya perunit untuk setiap item,
diasumsikan sumber daya tersebut digunakan dalam periode yang sama sesuai
dengan jadwal pesanan yang telah disusun. Setelah didapat hasil kapasitas yang
diperlukan, maka beban sumber daya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia,
apakah terjadi underload atau overload. Kemudian dilakukan penyesuaian pada
kapasitas atau jadwal.
Kemudahan pelaksanaan RCCP :
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP :
1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan
dalam produksi.

Program Studi Teknik Industri 22


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan


kebutuhan material.
(Modul PraktikumPTI Modul 7)

2.4.1 Beberapa pendekatan yang digunakan dalam RCCP :


1. Pendekatan Bill of Labour.
Pendekatan Bill of Labour menggunakan standar waktu untuk setiap
produk pada sumber daya utama. Waktu standar adalah waktu yang
harus diambil seorang pekerja rata-rata yang bekerja pada keadaan
normal untuk memproduksi satu unit barang. Waktu standar untuk setiap
part telah dibuat dengan memperhitungkan kelonggaran untuk
beristirahat.
Bill of Labour adalah suatu daftar berdasarkan item jumlah tenaga
kerja yang diperlukan oleh suatu kategori tenaga kerja utama untuk
menghasilkan item tersebut atau kelompok part. Hal tersebut tidak
dimaksudkan untuk memastikan, tetapi hanya bermaksud menaksir
kebutuhan kapasitas untuk item tertentu. Bill of Labour(BOL) mungkin
disusun untuk tiap-tiap item yang berbeda atau untuk kelompok item atau
materi serupa, dan diperluas dengan jumlah terjadwal untuk menentukan
kebutuhan kapasitas.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 102)
2. Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor.
CPOF merupakan teknik yang paling sederhana, tidak membutuhkan
data yang mendetail dan penghitungan yang rumit. Pendekatan CPOF
paling sensitif terhadap perubahan yang terjadi pada volume produksi.
CPOF membutuhkan 3 input data, yaitu :
 MPS,
 Waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu bagian yang
“khas”,

Program Studi Teknik Industri 23


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

 Bagian historis dari total waktu yang dibutuhkan pabrik untuk setiap
suber daya yang penting.
Jika jumlah produk yang ada lebih dari satu famili maka satu bagian
yang “khas” dibutuhkan untuk setiap famili. CPOF mengalikan waktu
yang “khas” dengan jumlah MPS untuk memperoleh waktu total yang
dibutuhkan dalam seluruh pabrik untuk mencukupi MPS. Waktu ini
kemudian dibagi diantara sumber daya penting dengan mengalikan total
waktu pabrik dengan bagia historis dari waktu yang digunakan pada
pusat kerja yang diberikan.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 101-102)

3. Pendekatan Resource Profile.


Baik BOL maupun CPOF tidak mempertimbangkan leadtime offset.
Kedua pendekatan tersebtu memperkirakan bahwa semua komponen
dibangun dalam periode waktu yang sama seperti item akhir. Teknik
profil sumber daya membuat tahap-tahap waktu kebutuhan pekerja.
Setiap Bill of Labour harus ditahapkan dalam waktu untuk pendekatan
sumber daya alam yang digunakan. Teknik profil sumber daya adalah
pendekatan rough cut yang paling detail.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 103-104)

2.4.2 Pemilihan Teknik RCCP


Pendekatan CPOF menggunakan lebih sedikit data daripada bill of right,
tetapi tidak sensitif untuk shift dalam products mix. Jumlah jam yang
digunakan oleh CPOF mencerminkan rata-rata products mix. Hal itu intensif
untuk mengubah products mix yang terjadi secara musiman. Pernyataan ini
menjelaskan mengapa CPOF tidak digunakan dan mengapa CPOF tidak
digunakan sekarang, dimana microcomputers sudah digunakan sehari-hari.
Pendekatan CPOF lebih simpel, hanya membutuhkan perkalian setiap

Program Studi Teknik Industri 24


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

proporsi dengan setiap jumlah total pekerja. CPOF mungkin solusi yang
paling praktis.
Dari pendapat pengguna MRP tradisional, pendekatan bill of labor sangat
baik untuk perencanaan kapasitas menggunakan faktor keseluruhan, karena
prediksi perubahan aktual dalam jam lebih baik dibutuhkan dari minggu ke
minggu. Pendekatan bill of labor mengetahui perubahan product mis sejak
masing-masing produk akhir memiliki bill of labor sendiri. Untuk alasan itu,
pendekatan bill of labor jauh lebih direkomendasikan daripada pendekatan
CPOF.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 109)

2.4.3 Alternatif Kapasitas


Kapasitas tersedia diperoleh dengan mengalikan waktu tersedia dikali
utilisasi dikali efisiensi.

Capacity available = time available x utilization x efficiency

Ketika kapasitas tidak mencukupi, 4 pilihan dasar tersedia untuk


meningkatkan kapasitas : overtime, subcontracting, alternate routing, atau
penambahan personel.
a. Overtime
Overtime mungkin adalah solusi paling populer bagi kapasitas yang
tidak memadai karena sedikit pengaturan yang harus dibuat. Semua
departemen harus mencapai neraca keuangan untuk satu tahun, yang
mana menentukan batasan pada overtime tahunan.
b. Subcontracting
Pengaturan untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk
selanjutnya memperbolehkan waktu untuk menemukan seorang vendor
yang mampu melaksanakan kerja berkualitas. Kelemahan subcontracting

Program Studi Teknik Industri 25


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

adalah lead time-nya meningkat, biaya transportasi meningkat, dan sulit


menjamin kualitas produk.
c. Alternate routing
Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center
yang tersisa akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode
yang diberikan. Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan
sementara dalam routing dari part-part yang spesifik jadi kerja yang
biasanya dilaksanakan di work center A sementara dilaksanakan di work
center B. Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan,
yaitu :
1. Jika work center B tidak dapat menghasilkan kualitas yang
dibutuhkan maka jangan pakai alternate routing.
2. Jika work center b tidak sedang digunakan karena waktu, alternate
routing bisa dipakai.
d. Penambahan Personel
Menambah personel yang akan menambah kapasitas peralatan
yang tersedia bukan merupakan batasan. Ada tiga jalan untuk menambah
personel : menambah shift, menambah pekerja baru pada shift yang
sudah ada atau memindahkan personel yang sudah ada dari work center
yang sedikit digunakan.
e. Revisi MPS
Banyak perusahaan menganggap revisi MPS sebagai solusi
terakhir pada saat kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan
yang lain tidak berhasil. Padahal revisi MPS sebenarnya harus menjadi
hal pertama yang dipertimbangkan oleh perusahaan. Macam-macam
sebab dapat menyebabkan pesanan dipercepat dan jarang memperlambat
pesanan. Mungkin ada beberapa pesanan pada master schedule yang ada,
tidak lagi dibutuhkan secepat yang ditunjukkan tanggal jatuh tempo.
Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi tidak mungkin untuk
menyelesaikan semua order pesanan sesuai waktu. Pilihan kita adalah

Program Studi Teknik Industri 26


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

dengan membuat manajemen menentukan pesanan mana yang akan


terlambat. Sebaliknya, jika ada kelebihan yang tidak dapat dihindari
manajemen harus mengambil tanggung jawab untuk merevisi tanggal
jatuh tempo suatu pekerjaan supaya menghasilkan MPS yang realistis.
Ini adalah arti dari validasi master schedule.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 110-113)

2.5 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning / MRP)


Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning,
MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen)
yang tergantung (dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih tinggi.
Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi menentukan
jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di bawahnya.
Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi
kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP
mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :
sebagai kontrol tingkat persediaan,
penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan
penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih
detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.

FAS

Estimasi Perencanaan Penjadwalan


MPS MRP
Permintaan Agregat

RCCP CRP Kontrol


Kapasitas

Gambar 2. 3 Peran MRP pada Proses Produksi & Proses Penjadwalan

Program Studi Teknik Industri 27


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Gambar di atas menunjukkan bagan alir dari perencanaan produksi dan


proses penjadwalan dalam hubungannya dengan peran MRP. Jadwal Induk Produksi
(Master Production Scheduling, MPS) memberikan informasi tentang jadwal dari
produk-produk jadi yang harus diproduksi untuk memenuhi permintaan yang telah
diramalkan. Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk
pembuatan komponen-komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian
material untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS.
(Modul Praktikum PPC, Modul 3, hal. 121)
Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :
1. Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada
pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan.
2. Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan
jumlah yang dibutuhkan) pembuatan item-item.

2.5.1`Kemampuan Sistem MRP


Ada empat (4) kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP :
a. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Maksudnya adalah menentukan secara tepat “kapan” suatu pekerjaan harus
diselesaikan atau “kapan” material harus tersedia untuk memenuhi
permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan pada Jadwal Induk
Produksi.
b. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.
Dengan diketahuinya akan produk jadi, MRP dapat menetukan secara tepat
sistem penjadwalan (berdasarkan prioritas) untuk memenuhi semua
kebutuhan minimal setiap item komponen.
c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
Maksudnya adalah memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan
terhadap pesanan harus dilakukan, baik pemesanan yang diperoleh daari luar
atau dibuat sendiri.

Program Studi Teknik Industri 28


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang


sudah direncanakan.
Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang
dijadwalkan pada waktu yang diinginkan, maka MRP dapat memberikan
indikasi untuk melakukan rencana penjadwalan ulang dengan menentukan
prioritas pesanan yang realistis. Jika penjadwalan masih tidak
memungkinkan untuk memenuhi pesanan, berarti perusahaan tidak mampu
memenuhi permintaan konsumen, sehingga perlu dilakukan pembatalan atas
pesanan konsumen tersebut.

2.5.2 Proses MRP


Proses MRP membutuhkan lima sumber informasi utama yaitu :
1. Master Production Schedule (MPS)
Yang merupakan suatu perencanaan definitif tentang produk akhir
yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa jumlah kuantitas
yang dibutuhkan, waktu dubutuhkan, dan waktu produk itu akan
diproduksi. MPS biasanya dinyatakan dalam konfigurasi spesifik.
2. Bill Of Material (BOM)
Merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies,
serta kuantitas dari masing – masing yang dibutuhkan untuk memproduksi
satu unit produk atau parent assembly. MRP menggunakan BOM sebagai
basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk
setiap periode waktu.
BOM tidak hanya menspesifikasikan kebutuhan produksi, tapi juga
berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan
yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bila
BOM digunakan dengan cara ini, biasanya dinamakan daftar pilih.

Program Studi Teknik Industri 29


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

3. Item Master
Merupakan suatu file yang berisi informasi status persediaan tentang
material, parts, subassemblies, dan produk – produk yang menunjukkan
kuantitas on-hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity).
4. Pesanan – pesanan (orders)
Akan memberitahu tentang berapa banyak dari setiap item yang akan
diperoleh sehingga akan meningkatkan stock on hand di masa mendatang.
5. Kebutuhan – kebutuhan (requirements)
Akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing – masing
item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi stock on hand di masa
mendatang.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 124-125)

2.5.3 Input Sistem MRP


Input utama dari sistem MRP adalah :
1. Pengendali jadwal produksi (MPS)
Pengendali jadwal produksi (MPS) menguraikan secara singkat
rencana produksi untuk semua item akhir, yang menyatakan berapa
banyak dari tiap item direncanakan dan manakala kal itu diinginkan.
Keluaran item akhir ini dikembangkan dari peramalan item akhir dan
pesanan pelanggan. MRP mengambil jadwal induk dan
menerjemahkannya ke dalam individual time-phased component
requirements.
2. Arsip status inventori
Arsip struktur produk, juga dikenal sebagai daftar kebutuhan
bahan/bill of materials records (BOM), berisi informasi atas semua
matrial, komponen, atau sub assemblies yang diperlukan untuk
menghasilkan masing-masing item akhir (atau master scheduled item).
BOM sebagai pengendali jadwal produksi (MPS) merencanakan
berapa banyak dari tiap item akhir harus tersedia pada waktu-waktu

Program Studi Teknik Industri 30


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

tertentu untuk mencukupi permintaan independent. Arsip struktur produk


(product structure records) digunakan untuk menurunkan jumlah dari
komponen yang dependent, yang diperlukan untuk membangun end
items.
3. Arsip status inventori
Arsip status inventori berisi on-hand dan status on-order dari tiap
item inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang
akan tersedia untuk memenuhi production schedule dan jika lebih akan
diperlukan untuk menutupi kebutuhan pada periode tertentu.
Di samping informasi atas jumlah/ kuantitas on-hand dan on-order,
arsip dalam file status inventori berisi data pada lead-time untuk lead-
time yang offsetting (penyesuaian order atau pesanan untuk
memperhatikan periode lead-time). Informasi lain, seperti ukuran lot
(kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai saat ini,
sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam
pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa, mungkin nampak pada arsip
ini. Pemeliharaan file / data harus dilaksanakan untuk melindungi
ketelitian informasi ini.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 125-128)

2.5.4 Output Sistem MRP


Output sistem MRP adalah :
1. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan
2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan
4. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.

Program Studi Teknik Industri 31


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

MPS

BOM Program File


Persediaan

Laporan

Ke bagian produksi Ke bagian pembelian

Gambar 2. 4 Sistem MRP Terkomputerisasi

2.5.5 Sistem Asumsi MRP


Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP :
Adanya data file yang terintegrasi.
Lead time unlink semua item diketahui.
Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat
perakitan dilakukan.
Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses
pembuatan item lainnya.
( Nasution, Arman Hakim.1999.Perencanaan Pengendalian Kualitas.,hal 117 – 122 )

2.5.6 Mekanisme MRP


Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang
harus dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah

Program Studi Teknik Industri 32


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

dipenuhi, maka kita bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar
sebagai berikut :
1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor
(GR) minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH).
Kebutuhan Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama
dengan nol.

NR = GR – SR –OH
POH : Planned On Hand, yaitu persediaan yang siap digunakan
POH = On Hand – Safety Stock – Allocated – Scrap
OH : On Hand, total persediaan ditangan
SS : safety stock, persediaan pengaman
Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (σ), distribusi
demand
(Z) dan leadtime (LT)
SS = σ. Z. LT
All : allocated, persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain
2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot).
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang
optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah
ini ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter
yang digunakan biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode
yang umum dipakai dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).
3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat
pada saat dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan
komponen tersebut.

4. EXPLOSION
Program Studi Teknik Industri 33
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk


tingkat item (komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur
produk yang tersedia.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 132-133)

2.5.7 Teknik Penetapan Ukuran Lot


Teknik penetapan ukiiran lot dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu:
Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak
terbatas. Teknik teknik yang sering digunakan:
a. Fixed Order Quantity
b. Economic Order Quantity
c. Period Order Quantity
d. Lot for Lot
e. Part Period Balancing
f. Least Unit Cost
g. Least Total Cost
h. Fixed Period Requirement
i. Algoritma Wagner Within

Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas
terbatas.
Teknik yang digunakan umumnya bersitat .heuristik tetapi dapat juga
digunakan metoda optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang
ada ke dalam formulasi permasalahan. Metoda lain yang digunakan
adalah metoda Newton dengan logika mencari jalan terpendek-(shortest
path) dalam sebuah jaringan.
Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas
tak terbatas. Berbagai macarn pendekatan yang telah digunakan dalam
teknik ukuran lot ini adalah :
a. Programa integer

Program Studi Teknik Industri 34


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

b. Metode Mc Laren
c. Metode Blackburn & Miilen
d. Metode Carlson & Kropp
e. Metode Graves

Metode Kebijakan Keputusan Ukuran Lot


1. Lot For Lot (LFL)
Merupakan teknik sizing yang paling sederhana yaitu berdasar pada ide
menyediakan persediaan sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah
persediaan diusahakan seminimal mungkin, sehingga sifatnya dinamis. Jadi,
metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan perunit
sampai nol, karena ukuran lot disesuaikan dengan kebutuhan.
Kelebihan : Metode ini tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya
simpan.
Kekurangan : Pada metode ini, apabila ada error yang datang tiba-tiba, dan
melebihi jumlah demand yang diperkirakan, perusahaan akan
mengalami kesulitan dalam memenuhi demand tersebut, karena
perusahaan tidak mempunyai inventori.
2. Economic Order Quantity (EOQ)
Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu
dengan permintaan yang stabil.

2.S.D
EOQ =
H
dimana : EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Kelebihan : Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter
biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan,
set up dan ongkos simpan.
Program Studi Teknik Industri 35
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan


datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga
sering mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga
akan meningkatkan ongkos simpan.
Perhitungan Manual :

2. A.S
EOQ =
i
3. Periode Order Quantity (POQ)
Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle,
merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang tidak
seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan dalam
model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam sekali pesan.
Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah permintaan per periode
dan hasilnya dibulatkan. Angka akhir menunjukkan jumlah periode waktu
yang dicakup dalam setiap kali pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut :

2.S
POQ = , dimana :
D.H
D = rata-rata kebutuhan
S = biaya pesan
H = biaya simpan
Kelebihan : Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan
dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya.
Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan
datang pada MRP.

4. Fixed Order Quantity (FOQ)


Kelebihan : Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada
pada masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi
ongkos pesan.
Program Studi Teknik Industri 36
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Kekurangan : Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan


dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan
barang dan dilakukan pemesanan secara periodik dengan besar
pemesanan tetap (sudah ditetapkan).
5. Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya
kebutuhan selam periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah
2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan
besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.
6. Least Unit Cost (LUC)
Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan.
Rumus :
ongkos _ pesan + ongkos _ simpan _ kumulatif
Total Ongkos/unit=
Jml _ demand _ kumulatif
Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan
apda suatu periode maka periode tersebut kita harus memesan kembali.
Kelebihan : Digunakan untuk jarak permintaan yang akan dating di dalam
MRP melengkapi quantity yang nyata dan usaha untuk
meminimasi ongkos.
Kekurangan : Dapat menyebabkan gangguan pada pemilihan quantity dan
setiap periode yang sedang berjalan dalam MRP.
Perhitungan Manual :
Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT
TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost
Dimana :
ph = Biaya simpan
RT = Demand (kebutuhan bersih)

Program Studi Teknik Industri 37


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

7. Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)


Metode ini hampir sama dengan LUC, namun pada metode ini memilih
ongkos total terkecil selam periode berurutan dengan cara menggabungkan
kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan.
Rumus :
ongkos _ pesan + ongkos _ simpan _ kumulatif
Total ongkos/periode =
Jml _ periode _ kumulatif
Metode ini mempunyai keuntungan dan kerugian yang sama dengan metode
LUC.
8. Part Period Balancing (PPB)
Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos
pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP).
Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :
s
EPP =
k
Dimana :
s = biaya pesan
k = biaya simpan
9. Wagner Within Algorithm (WWA)
Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum
karena menggunakan program dinamis dan pendekatan matematisnya sangat
detail sehingga diperoleh biaya minimum.
Menghitung ongkos variable matrik untuk semua alternative pesanan pada
horizon waktu N perioda ( Zce )

Zce = C + Pi ∑  Q − Q  , untuk 1 ≤ c ≤ e ≤ N
e ce ci

k =c  
Dimana : C = Baiya Pesan
Pi = Biaya Simpan

Program Studi Teknik Industri 38


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Menentukan Baiya Minimum


fe = Min. ( Zce + fc-1 ) , untuk C = 1, 2, …, 12
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 134-151)

2.5.8 Informasi MRP


Hasil dari MRP akan memberikan informasi tentang:
Bahan / komponen yang diperlukan
Jumlah komponen yang diperlukan
Waktu komponen diperlukan.

2.6 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP)


2.6.1 Definisi CRP
Kamus APICS (1987) mendefenisikan Capacity Requirement Planning
(CRP) sebagai fungsi yang menyatakan, mengukur dan menyesuaikan batas
(limit) atau tingkat kapasitas, proses untuk menentukan berapa banyak
tenaga kerja dan mesin yang diperlukan untuk menyelesaikan atau
memenuhi tugas (beban) produksi.
CRP adalah perbandingan yang terperinci dari kapasitas yang
diperlukan dalam MRP dan kapasitas yang diperlukan berdasarkan pesanan
yang ada, dengan kapasitas yang tersedia. CRP memeriksa kecukupan atau
ketersediaan kapasitas untuk memproses semua pesanan yang akan dipenuhi
melalui perencanaan. Perencanaan ini bertujuan untuk menyimpulkan
diterimanya atau tidak MRP. Jika MRP diterima, maka dalam CRP kita
dapat mengetahui beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja pada
tiap periode.
Perencanaan kapasitas dapat membantu untuk mencegah terjadinya
suatu utilitas kapasitas yang rendah, yang dapat membuat perusahaan
terhambat dalam mencapai pengembalian yang baik, CRP juga mencegah
terjadinya bottlenecks pada stasiun kerja tertentu.

Program Studi Teknik Industri 39


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

CRP adalah langkah yang penting dalam mengontrol manufaktur.


Output dari MRP dan CRP digunakan untuk memperbaiki JIP. CRP
menyediakan informasi yang diperlukan untuk menyesuaikan rencana agar
sesuai dengan kondisi pada sistem produksi. Informasi tersebut merupakan
suatu loop tertutup. Umpan balik dari CRP adalah mengantisipasi kondisi
yang tidak diinginkan dalam merencanakan rencana produksi.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 163-165)

2.6.2 Input CRP


Pada Perencanaan Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan
penentuan beban kerja yang terjadi di setiap stasiun kerja. Untuk
menentukan/ merencanakan kebutuhan kapasitas diperlukan tiga hal:
1. Rencana pembuatan produk (Planned order release) yang merupakan
output dari MRP
2. Data stasiun kerja (work centre definition) berikut kapasitas yang
tersedia untuk tiap stasiun kerja.
3. Routing file yang merupakan urutan proses operasi pembuatan suatu
part/produk. Routing file juga menginformasiikan waktu proses
produksi yang memuat waktu setup mesin dan waktu proses per
komponen.
CRP memberikan verifikasi bahwa kapasitas yang tersedia cukup untuk
melakukan semua order yang dilakukan dalam periode perencanaan.
Verifikasi ini secara umum merupakan pengesahan MRP. Jika CRP layak,
yaitu beban kerja tidak melebihi kapasitas yang tersedia (underload), maka
MRP dinyatakan valid.
CRP menggunakan order kerja yang dikeluarkan oleh-sistem MRP dan
melakukan simulasi deterministik yang menggunakan lead time dan MRP
untuk menentukan waktu setiap order melalui setiap stasiun kerja. Simulasi
ini tcrus dilakukan sampai semua order yang dikeluarkan diperhitungkan.
Dari simulasi ini dihasilkan laporan beban mesin. Laporan tersebut

Program Studi Teknik Industri 40


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia pada stasiun


tersebut. Beban kerja yang terjadi mungkin saja melebihi kapasitas yang
tersedia, sehingga apabila hal ini terjadi, diperlukan pengaturan yang berupa
penambahan kapasitas (overtime) atau mengatur jadwal pengiriman atau due
date produk.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control, hal. 165-166)

Program Studi Teknik Industri 41


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
Dibawah ini merupakan metodologi praktikum pada modul “Perencanaan Produksi”,
yaitu:

Gambar 3.1 Metodologi Praktikum Modul Perencanaan Produksi

Program Studi Teknik Industri 42


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data


4.1.1 Biaya-biaya Produksi
Biaya RT = Rp 15.000/unit
Biaya OT = Rp 17.500/unit
Biaya setup = Rp 50.000
Biaya KTTP = Rp 500
Biaya Inventori = 2% x biaya material produl
Ongkos Simpan = 2% x harga part/unit
Servis Level adalah 95%

4.1.2 Harga part (item)


Tabel 4.1 Tabel Harga Part (item)
Harga/unit Biaya Pesan
No Nama Komponen Kode Jumlah
(Rp) (Rp)
1 As Roda AR 2 600 1500
2 Baut Bt 6 200 1000
3 Eyelet Ey 4 100 1000
4 Roller Besar RB 4 300 1500
5 Rumah Dinamo RD 1 1200 1500
6 Gear Dinamo GD 1 500 1000
7 Gear Besar GB 1 300 1500
8 Gear Kecil GK 1 400 1500
9 Roller Kecil RK 2 300 1000
10 Plat Belakang Besar PPB 1 400 1000
11 Plat Belakang Kecil PBK 1 400 1000
12 Plat Depan PD 1 400 1000

Program Studi Teknik Industri 43


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.1 Tabel Harga Part (item)


13 Bumper Belakang BB 1 1000 1500
14 Pengunci Body KB 1 600 1000
15 Pengunci Dinamo KD 1 400 1500
16 Dinamo KW 1 D 1 3000 2000
17 Dinamo KW 2 D 1 2000 2000
18 Ring R 6 100 1000
19 Bantalan Roller Besar BRB 4 100 1000
20 Sekrup S 2 200 1000
21 Tuas On off T 1 500 1000
22 Penutup Plat Depan TPD 1 800 1500
23 Penutup Baterai TB 1 600 1000
24 Gardan 4WD 1 1000 1500
25 Roda assy Rd 4 1000 1500
26 Chasis C 1 3000 2000
27 Body B 1 2500 2000

4.1.3 Status Inventory


Tabel 4.2 Tabel Status Persediaan
Periode Lead
No Nama Komponen Kode Persediaan SR
SR Time
1 As Roda AR 132 1
2 Baut Bt 21 1500 1 1
3 Eyelet Ey 344 2
4 Roller Besar RB 136 1
5 Rumah Dinamo RD 134 1
6 Gear Dinamo GD 642 1
7 Gear Besar GB 463 1
8 Gear Kecil GK 452 1

Program Studi Teknik Industri 44


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.2 Tabel Status Persediaan


9 Roller Kecil RK 45 1
10 Plat Belakang Besar PPB 325 1
11 Plat Belakang Kecil PBK 223 1
12 Plat Depan PD 452 2000 3 1
13 Bumper Belakang BB 461 1
14 Pengunci Body KB 245 1
15 Pengunci Dinamo KD 432 1
16 Dinamo KW 1 D 0 2000 1,5 2
17 Dinamo KW 2 D 56 1500 3,5 2
18 Ring R 413 1
19 Bantalan Roller Besar BRB 314 1
20 Sekrup S 231 2
21 Tuas On off T 153 1
22 Penutup Plat Depan TPD 235 1
23 Penutup Baterai TB 132 1
24 Gardan 4WD 132 1
25 Roda assy Rd 512 2500 3 1
26 Chasis C 132 2500 2,7 1
27 Body B 113 2

4.1.4 Data Demand Modul 5


Tabel 4.3 Data Histori Permintaan Tamiya Mini 4 WD Grade A dan Grade B 4 tahun terakhir
Periode ke Bulan Grade A Grade B Total Demand
1 Dec-06 4,310 7,827 12,137
2 Jan-07 3,882 7,975 11,857
3 Feb-07 4,388 7,706 12,094
4 Mar-07 4,153 7,809 11,962
5 Apr-07 4,478 7,711 12,189

Program Studi Teknik Industri 45


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.3 Data Histori Permintaan Tamiya Mini 4 WD


Grade A dan Grade B 4 tahun terakhir
6 May-07 4,556 7,584 12,140
7 Jun-07 3,816 7,668 11,484
8 Jul-07 5,022 7,531 12,553
9 Aug-07 4,722 7,353 12,075
10 Sep-07 4,913 7,387 12,300
11 Oct-07 5,487 8,556 14,043
12 Nov-07 5,432 8,621 14,053
13 Dec-07 5,226 8,075 13,301
14 Jan-08 5,153 8,083 13,236
15 Feb-08 5,630 8,057 13,687
16 Mar-08 5,619 8,041 13,660
17 Apr-08 5,310 7,996 13,306
18 May-08 5,345 8,039 13,384
19 Jun-08 5,476 8,136 13,612
20 Jul-08 5,596 8,543 14,139
21 Aug-08 5,673 9,122 14,795
22 Sep-08 6,028 9,173 15,201
23 Oct-08 5,766 8,718 14,484
24 Nov-08 6,866 9,101 15,967
25 Dec-08 5,226 9,102 14,328
26 Jan-09 5,915 9,131 15,046
27 Feb-09 6,135 8,925 15,060
28 Mar-09 6,244 8,913 15,157
29 Apr-09 6,539 8,918 15,457
30 May-09 6,675 8,748 15,423
31 Jun-09 6,758 9,566 16,324
32 Jul-09 5,635 9,830 15,465
33 Aug-09 5,637 9,701 15,338

Program Studi Teknik Industri 46


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.3 Data Histori Permintaan Tamiya Mini 4 WD


Grade A dan Grade B 4 tahun terakhir
34 Sep-09 5,677 9,200 14,877
35 Oct-09 5,700 9,383 15,083
36 Nov-09 5,915 9,421 15,336
37 Dec-09 5,968 9,471 15,439
38 Jan-10 7,343 9,579 16,922
39 Feb-10 7,919 9,671 17,590
40 Mar-10 7,276 9,725 17,001
41 Apr-10 7,095 10,279 17,374
42 May-10 7,198 10,392 17,590
43 Jun-10 7,972 10,446 18,418
44 Jul-10 7,733 10,193 17,926
45 Aug-10 6,902 9,846 16,748
46 Sep-10 7,661 11,196 18,857
47 Oct-10 8,195 10,533 18,728
48 Nov-10 8,376 10,917 19,293

4.1.5 Data Hasil Peramalan Modul 5


Tabel 4.4 Peramalan ARIMA

Periode Demand Ramalan Forecast Error

1 498345.2
2 486848.4
3 496579.6 486447.5 10,132
4 491159.7 490171.6 988.12
5 500480.3 495429.4 5050.94
6 498468.4 501257.2 -2788.8
7 471533 507297.0 -35764
8 515426.2 513415.7 2010.48

Program Studi Teknik Industri 47


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA


9 495799.5 519563.6 -23764.1
10 505038 525722.4 -20684.4
11 576605.6 531885.2 44720.38
12 577016.2 538049.6 38966.58
13 546139.1 544214.5 1924.56
14 543470.2 550379.6 -6909.44
15 561988.2 556544.8 5443.42
16 560879.6 562710.0 -1830.4
17 546344.4 568875.3 -22530.9
18 549547 575040.5 -25493.5
19 558908.7 581205.7 -22297
20 580547.3 587371.0 -6823.66
21 607482.7 593536.2 13946.5
22 624153.1 599701.5 24451.56
23 594713 605866.7 -11153.7
24 655605 612032.0 43573.02
25 612451 618197.2 -5746.24
26 617788.8 624362.4 -6573.64
27 618363.6 630527.7 -12164.1
28 622346.4 636692.9 -14346.5
29 634664.4 642858.2 -8193.78
30 633268.4 649023.4 -15755
31 670263.4 655188.7 15074.74
32 634992.9 661353.9 -26361
33 629778.3 667519.1 -37740.8
34 610849.6 673684.4 -62834.8
35 619308 679849.6 -60541.6
36 629696.2 686014.9 -56318.7

Program Studi Teknik Industri 48


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA


37 633925.3 692180.1 -58254.8
38 694817.3 698345.4 -3528.08
39 722245.4 704510.6 17734.8
40 698061.1 710675.8 -12614.7
41 713376.4 716841.1 -3464.66
42 722245.4 723006.3 -760.9
43 756243.1 729171.6 27071.48
44 736041.6 735336.8 704.76
45 687672.9 741502.1 -53829.2
46 774268.4 747667.3 26601.12
47 768971.7 753832.6 15139.08
48 792170.6 759997.8 32172.78
49 766163.0
50 772328.3
51 778493.5
52 784658.8
53 790824.0
54 796989.3
55 803154.5
56 809319.7
57 815485.0
58 821650.2
59 827815.5
60 833980.7
61 840146.0
62 846311.2
63 852476.4
64 858641.7

Program Studi Teknik Industri 49


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA


65 864806.9
66 870972.2
67 877137.4
68 883302.7
69 889467.9
70 895633.1
71 901798.4
72 907963.6
73 914128.9
74 920294.1
75 926459.4
76 932624.6
77 938789.9
78 944955.1
79 951120.3
80 957285.6
81 963450.8
82 969616.1
83 975781.3
84 981946.6
85 988111.8
86 994277.0
87 1000442.
88 1006608.
89 1012773.
90 1018938.
91 1025103.
92 1031269.

Program Studi Teknik Industri 50


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.4 Peramalan ARIMA


93 1037434.
94 1043599.
95 1049764.
96 1055929.

Program Studi Teknik Industri 51


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.1.6 Bill of Material

Gambar 4.1 Bill of Material

Program Studi Teknik Industri 52


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.2 Pembahasan
4.2.1 RRP (Resource Requirement Planning)
a. Output Standar
Total _ demandxWaktu _ baku
Jumlah lini =
∑ Jumlah _ hari _ ker jaxJam _ ker ja / hari
43730220.5
=
48 x 20 x8 x60 x60
= 1,58 lini
= 2 lini
Waktu Standar = Waktu Stasiun kerja terbesar
= 41,06 detik = 0,0114056 jam
1 1
Output Standar = = x8 jam / hari
Ws 41,06 / 3600
= 87,676229 unit/jam x 8 jam/hari
= 701,409 unit/hari
= 701 unit/hari

b. Perhitungan RRP
Kapasitas RT (jam) = ∑ hari kerja x jam kerja/hari × ∑ lini
Kapasitas OT (jam) = 25% × Kapasitas RT (jam)
Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT ( jam ) × Output Standar
Kapasitas OT (unit) = 25% × Kapasitas RT (unit)

Perhitungan Kapasitas Produksi tiap periode :


RT (jam) = 20 x 2 x 0.9457 = 37.828 jam
OT ( jam ) = 25% x 37.828 = 9.457 jam
RT ( unit ) = 37.828 x 701 = 26517 unit
OT ( unit ) = 25% x 26517 = 6629 unit

Program Studi Teknik Industri 53


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Tabel 4.5 Data Kapasitas dan Permintaan


Periode RT OT Permintaan
1 26517 6629 18659.6 18660
2 26517 6629 18809.75 18810
3 26517 6629 18959.9 18960
4 26517 6629 19110.05 19111
5 26517 6629 19260.2 19261
6 26517 6629 19410.36 19411
7 26517 6629 19560.51 19561
8 26517 6629 19710.66 19711
9 26517 6629 19860.81 19861
10 26517 6629 20010.96 20011
11 26517 6629 20161.12 20162
12 26517 6629 20311.27 20312
13 26517 6629 20461.42 20462
14 26517 6629 20611.57 20612
15 26517 6629 20761.72 20762
16 26517 6629 20911.88 20912
17 26517 6629 21062.03 21062
18 26517 6629 21212.18 21212
19 26517 6629 21362.33 21362
20 26517 6629 21512.49 21512
21 26517 6629 21662.64 21663
22 26517 6629 21812.79 21813
23 26517 6629 21962.94 21963
24 26517 6629 22113.09 22114
25 26517 6629 22263.25 22264
26 26517 6629 22413.4 22414

Program Studi Teknik Industri 54


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.5 Data Kapasitas dan Permintaan


27 26517 6629 22563.55 22564
28 26517 6629 22713.7 22714
29 26517 6629 22863.86 22864
30 26517 6629 23014.01 23015
31 26517 6629 23164.16 23165
32 26517 6629 23314.31 23315
33 26517 6629 23464.46 23465
34 26517 6629 23614.62 23615
35 26517 6629 23764.77 23765
36 26517 6629 23914.92 23915
37 26517 6629 24065.07 24066
38 26517 6629 24215.22 24216
39 26517 6629 24365.37 24366
40 26517 6629 24515.54 24516
41 26517 6629 24665.68 24666
42 26517 6629 24815.83 24816
43 26517 6629 24965.98 24966
44 26517 6629 25116.15 25117
45 26517 6629 25266.29 25267
46 26517 6629 25416.44 25417
47 26517 6629 25566.59 25567
48 26517 6629 25716.73 25717

Analisis :
Berdasarkan peramalan yang telah dilakukan pada modul 5, kita dapat
merencanakan kebutuhan-kebutuhan sumber daya yang dibutuhkan. Dalam
menentukan kebutuhan sumber daya, kita harus menentukan jumlah lini yang
akan diterapkan. Setelah dihitung jumlah lini yang akan diterapkan sejumlah 2

Program Studi Teknik Industri 55


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

lini. Maksud dari 2 lini adalah dalam proses perakitan, kita membutuhkan 2 lini
perakitan dengan jumlah stasiun yang sama. Pada RRP ini, kita menentukan
kapasitas reguler time dan kapasitas over time. Kapasitas reguler time didapat
dari perkalian antara jumlah hari kerja, jumlah jamkerja tiap harinya dan
jumlah lini yang dibutuhkan. Kapasitas overtime didapat dari 25 % kapasitas
regular time.

4.2.2 Agregat Planning


Inventori awal = 1000
a. Perhitungan Manual
Transportasi Land
(terlampir)

Sehingga data hasil ramalan berdasarkan agregat planning :


Tabel 4.6 Data Hasil Ramalan Berdasarkan Agregat Planning

Biaya Kapasitas Kapasitas tak Biaya Kapasitas


Periode Ramalan
terpakai terpakai tak terpakai
1 17660 264900000 8857 8830000
2 18810 282150000 7707 9405000
3 18960 284400000 7557 9480000
4 19111 286665000 7406 9555500
5 19261 288915000 7256 9630500
6 19411 291165000 7106 9705500
7 19561 293415000 6956 9780500
8 19711 295665000 6806 9855500
9 19861 297915000 6656 9930500
10 20011 300165000 6506 10005500
11 20162 302430000 6355 10081000
12 20312 304680000 6205 10156000

Program Studi Teknik Industri 56


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.6 Data Hasil Ramalan Berdasarkan Agregat Planning


13 20462 306930000 6055 10231000
14 20612 309180000 5905 10306000
15 20762 311430000 5755 10381000
16 20912 313680000 5605 10456000
17 21062 315930000 5455 10531000
18 21212 318180000 5305 10606000
19 21362 320430000 5155 10681000
20 21512 322680000 5005 10756000
21 21663 324945000 4854 10831500
22 21813 327195000 4704 10906500
23 21963 329445000 4554 10981500
24 22114 331710000 4403 11057000
25 22264 333960000 4253 11132000
26 22414 336210000 4103 11207000
27 22564 338460000 3953 11282000
28 22714 340710000 3803 11357000
29 22864 342960000 3653 11432000
30 23015 345225000 3502 11507500
31 23165 347475000 3352 11582500
32 23315 349725000 3202 11657500
33 23465 351975000 3052 11732500
34 23615 354225000 2902 11807500
35 23765 356475000 2752 11882500
36 23915 358725000 2602 11957500
37 24066 360990000 2451 12033000
38 24216 363240000 2301 12108000
39 24366 365490000 2151 12183000

Program Studi Teknik Industri 57


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.6 Data Hasil Ramalan Berdasarkan Agregat Planning


40 24516 367740000 2001 12258000
41 24666 369990000 1851 12333000
42 24816 372240000 1701 12408000
43 24966 374490000 1551 12483000
44 25117 376755000 1400 12558500
45 25267 379005000 1250 12633500
46 25417 381255000 1100 12708500
47 25567 383505000 950 12783500
48 25717 385755000 800 12858500
Inventory 1000 1060000
TOTAL BIAYA 15961840000 532026000

b. Output Software QS

Gambar 4.2 Output Software QS Transportasi Land

Program Studi Teknik Industri 58


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Gambar 4.2 Output Software QS Transportasi Land

Lanjutan Gambar 4.2 Output Software QS Transportasi Land

Program Studi Teknik Industri 59


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Gambar 4.2 Output Software QS Transportasi Land

Analisis :
Pada model transporatsi land, terdapat beberapa biaya yang menjadi
variabel perhitungannya, yaitu biaya inventory, biaya reguler time, biaya
overtime dan biaya subkontrak. Nilainya berturut-turut adalah Rp. 1.060,00,
Rp. 15.000,00/unit, Rp. 17.500,00/unit dan tanpa biaya subkontrak. Juga
digunakan kumulatif antara biaya reguler time dan biaya inventory jika
didapatkan sisa kapasitas pada periode tertentu sehingga pada periode
selanjutnya memanfaatkan sisa kapasitas ini karena lebih murah dan juga
menggunakan reguler time untuk memenuhi sisa permintaan yang belum
terpenuhi dari sisa kapasitas yang ada. Dengan menggunakan model
transportasi land, akan didapatkan total biaya produksi yang paling optimal
dengan asumsi bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat.

4.2.3 JIP
Persentase Tamiya Grade A
∑  
 
∑ 

= x 100 %

Program Studi Teknik Industri 60


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10



= x 100 %

= 39,939 %
Persentase Tamiya Grade B
∑  
  
∑ 

= x 100 %


= x 100 %

= 60,061 %
Tabel 4.7 Data Hasil Ramalan Metode Cut and Fit
Grade A Grace B
Periode Grade A Grade B
(Pembulatan) (Pembulatan)
1 7053.227 7054 10606.77 10607
2 7512.526 7513 11297.47 11298
3 7572.434 7573 11387.57 11388
4 7632.742 7633 11478.26 11479
5 7692.651 7693 11568.35 11569
6 7752.559 7753 11658.44 11659
7 7812.468 7813 11748.53 11749
8 7872.376 7873 11838.62 11839
9 7932.285 7933 11928.72 11929
10 7992.193 7993 12018.81 12019
11 8052.501 8053 12109.5 12110
12 8112.41 8113 12199.59 12200
13 8172.318 8172 12289.68 12290
14 8232.227 8233 12379.77 12380
15 8292.135 8293 12469.86 12470
16 8352.044 8353 12559.96 12560
17 8411.952 8412 12650.05 12651
18 8471.861 8472 12740.14 12741
19 8531.769 8532 12830.23 12831

Program Studi Teknik Industri 61


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.7 Data Hasil Ramalan Metode Cut and Fit
20 8591.678 8592 12920.32 12921
21 8651.986 8652 13011.01 13012
22 8711.894 8712 13101.11 13102
23 8771.803 8772 13191.2 13192
24 8832.11 8833 13281.89 13282
25 8892.019 8893 13371.98 13372
26 8951.927 8952 13462.07 13463
27 9011.836 9012 13552.16 13553
28 9071.744 9072 13642.26 13643
29 9131.653 9132 13732.35 13733
30 9191.961 9192 13823.04 13824
31 9251.869 9252 13913.13 13914
32 9311.778 9312 14003.22 14004
33 9371.686 9372 14093.31 14094
34 9431.595 9432 14183.41 14184
35 9491.503 9492 14273.5 14274
36 9551.412 9552 14363.59 14364
37 9611.72 9612 14454.28 14455
38 9671.628 9672 14544.37 14545
39 9731.537 9732 14634.46 14635
40 9791.445 9792 14724.55 14725
41 9851.354 9852 14814.65 14815
42 9911.262 9912 14904.74 14905
43 9971.171 9972 14994.83 14995
44 10031.48 10032 15085.52 15085
45 10091.39 10092 15175.61 15176
46 10151.3 10152 15265.7 15266

Program Studi Teknik Industri 62


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.7 Data Hasil Ramalan Metode Cut and Fit
47 10211.2 10212 15355.8 15356
48 10271.11 10272 15445.89 15446

Analisis:
Dalam JIP dilakukan proses penentuan jadwal produksi berdasarkan item.
Arrows Industries memiliki 2 jenis item yaitu Tamiya Grade A (KW 1) dan
Tamiya Grade B (KW 2). Untuk melakukan proses ini, inputannya adalah
berupa agregat planning yang didapatkan dari transportasi land. Lalu dikakukan
disagregasi.
Sebagaimana diuraikan di atas bahwa akan dilakukan penentuan jadwal
produksi sesuai item. Dari perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan
prosentase banyaknya Tamiya Grade A adalah sebesar 39,939% dan Tamiya
Grade B sebesar 40,061%. Sehingga jadwal induk produksi didapatkan dengan
mengalikan hasil transportasi land dengan prosentase tiap tamiya.

4.2.4 RCCP
Tabel 4.8 RCCP
Periode RT OT Permintaan
1 26517 6629 17661
2 26517 6629 18811
3 26517 6629 18961
4 26517 6629 19112
5 26517 6629 19262
6 26517 6629 19412
7 26517 6629 19562
8 26517 6629 19712
9 26517 6629 19862
10 26517 6629 20012

Program Studi Teknik Industri 63


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.8 RCCP


11 26517 6629 20163
12 26517 6629 20313
13 26517 6629 20462
14 26517 6629 20613
15 26517 6629 20763
16 26517 6629 20913
17 26517 6629 21063
18 26517 6629 21213
19 26517 6629 21363
20 26517 6629 21513
21 26517 6629 21664
22 26517 6629 21814
23 26517 6629 21964
24 26517 6629 22115
25 26517 6629 22265
26 26517 6629 22415
27 26517 6629 22565
28 26517 6629 22715
29 26517 6629 22865
30 26517 6629 23016
31 26517 6629 23166
32 26517 6629 23316
33 26517 6629 23466
34 26517 6629 23616
35 26517 6629 23766
36 26517 6629 23916
37 26517 6629 24067

Program Studi Teknik Industri 64


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Produksi
Kelompok 10

Lanjutan Tabel 4.8 RCCP


38 26517 6629 24217
39 26517 6629 24367
40 26517 6629 24517
41 26517 6629 24667
42 26517 6629 24817
43 26517 6629 24967
44 26517 6629 25117
45 26517 6629 25268
46 26517 6629 25418
47 26517 6629 25568
48 26517 6629 25718

RCCP
35000

30000

25000
KW 1
20000 KW 2
15000 RT

10000 RT + OT
Kapasitas terpakai
5000

0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46

Gambar 4.3 RCCP

Analisis :
Rough Cut Capacity (RCCP) digunakan untuk menguji kelayakan
kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut
ditetapkan. RCCP ini dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS
Program Studi Teknik Industri 65
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada


seluruh pusat kerja. Pada Grafik RCCP di atas merupakan grafik RCCP
tamiya KW 1 dan tamiya KW2. Berdasar grafik di atas dapat dilihat bahwa
demand pada tamiya KW1 dan tamiya KW 2 dapat dipenuhi dengan hanya
menggunakan regular time saja. Sehingga dapat disimpulkan bahwa
kapasitas yang dimiliki perusahaan dapat memenuhi demand baik tamiya
KW 1 maupun tamiya KW 2 dengan menggunakan regular time saja.

4.2.5 MRP
Safety Stock = σ .Z. LT
Z = Service Level (untuk Z = 95% : diperoleh nilai 1.645 dari table L-3)
σ = standar deviasi demand
LT = Lead time ( 1 minggu LT = 1)

Safety Stock Tamiya Grade A

SSA = 846,7931 x 1.645 x 1


= 1392,886
≈ 1392

Safety Stock Tamiya Grade B


SSB = 1273,261 x 1.645 x 1
= 2094.515
≈ 2094

Program Studi Teknik Industri 66


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.2.5.1 Tamiya, Level 0


a. Tamiya Grade A
Lead Time = 0
Tabel 4.9 MRP Tamiya Grade A
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 7054 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113
SR
POH=
-1392 ``````
NR 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113
POP 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113
POR 8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833
SR
POH=
-1392
NR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833
POP 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833
POR 8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552
SR
POH=
-1392
NR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

Program Studi Teknik Industri 67


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POP 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552
POR 8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272
SR
POH=
-1392
NR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272
POP 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272
POR 9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

 Output Software QS
(Terlampir)
Analisis :
Pada Tamiya Grade A dilakukan MRP dengan input berdasarkan hasil
JIP. Sebelumnya dilakukan perhitungan terhadap safety stok. Sehingga
didapatkan nilai NR. NR menunjukkan hasil kebutuhan bersih yang
dibutuhkan perusahaan.
Selanjutnya dilakukan lotsizing dengan berbagai metode. Lead time
yang digunakan dalam lot sizing adalah 0 dikarenakan aliran flow.
Biaya yang memberikan nilai ninimum adalah metode LUC, LTC, LFL,
dan AWW yaitu sebesar Rp 48.000,00. Karena dengan beberapa metode
menghasilkan biaya yang sama maka dipilih metode LFL untuk
memudahkan perhitungan.

Program Studi Teknik Industri 68


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

b. Tamiya Grade B
Lead Time = 0
Tabel 4.10 MRP Tamiya Grade B
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 10607 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200
SR
POH =
-2094
NR 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200
POP 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200
POR 12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282
SR
POH =
-2094
NR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282
POP 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282
POR 12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364
POH =
-2094
POH=132
NR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364
POP 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364

Program Studi Teknik Industri 69


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR 13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446
SR
POH=132
NR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446
POP 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446
POR 14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446

 Output Software QS
(Terlampir)
Analisis :
Pada Tamiya Grade B dilakukan MRP dengan input berdasarkan hasil
JIP. Sebelumnya dilakukan perhitungan terhadap safety stok. Sehingga
didapatkan nilai NR. NR menunjukkan hasil kebutuhan bersih yang
dibutuhkan perusahaan.
Selanjutnya dilakukan lotsizing dengan berbagai metode. Lead time
yang digunakan dalam lot sizing adalah 0 dikarenakan aliran flow.
Biaya yang memberikan nilai ninimum adalah metode LUC, LTC, LFL,
dan AWW yaitu sebesar Rp 48.000,00. Karena dengan beberapa metode
menghasilkan biaya yang sama maka dipilih metode LFL untuk
memudahkan perhitungan.

Program Studi Teknik Industri 70


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Tabel 4.11 Rekapitulasi Hasil MRP Tamiya Grade A dan Grade B


Tamiya Tamiya
Tamiya Tamiya
Periode Total Periode Grade Grade Total
Grade A Grade B
A B
1 8446 12701 21147 25 8893 13372 22265
2 7513 11298 18811 26 8952 13463 22415
3 7573 11388 18961 27 9012 13553 22565
4 7633 11479 19112 28 9072 13643 22715
5 7693 11569 19262 29 9132 13733 22865
6 7753 11659 19412 30 9192 13824 23016
7 7813 11749 19562 31 9252 13914 23166
8 7873 11839 19712 32 9312 14004 23316
9 7933 11929 19862 33 9372 14094 23466
10 7993 12019 20012 34 9432 14184 23616
11 8053 12110 20163 35 9492 14274 23766
12 8113 12200 20313 36 9552 14364 23916
13 8172 12290 20462 37 9612 14455 24067
14 8233 12380 20613 38 9672 14545 24217
15 8293 12470 20763 39 9732 14635 24367
16 8353 12560 20913 40 9792 14725 24517
17 8412 12651 21063 41 9852 14815 24667
18 8472 12741 21213 42 9912 14905 24817
19 8532 12831 21363 43 9972 14995 24967
20 8592 12921 21513 44 10032 15085 25117
21 8652 13012 21664 45 10092 15176 25268
22 8712 13102 21814 46 10152 15266 25418
23 8772 13192 21964 47 10212 15356 25568
24 8833 13282 22115 48 10272 15446 25718

Program Studi Teknik Industri 71


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.2.5.2 Komponen Body, Level 1


Lead time = 2
OH = 113
Biaya Pesan = Rp 2000,00
Biaya Simpan = Rp 50,00

a. Metode LFL (Lot for Lot)


 Perhitungan Manual
Tabel 4.12 MRP Komponen Body Level 1 Metode LFL
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR

Program Studi Teknik Industri 72


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POH=113
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0 0

Biaya =: B Pesan + B Simpan


= (48) (2000) + (0) (50)
= Rp 96.000,00

 Output Software QS

Program Studi Teknik Industri 73


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Gambar 4.4 Output Software QS Metode LFL Komponen Body

Analisis :
Pada body A dan B dengan menggunakan metode LFL (Lot For Lot)
kita mengerti bahwa pada metode ini merupakan teknik perhitungan
lot yang paling sederhana yang menyesuaikan pada persediaan yang
diperlukan saja, namun hasil perhitungan biaya totalnya sama
minimal dengan WWA hanya lebih sederhana perhitungannya jika
kita menggunakan LFL. Dari hasil yang kita dapat melalui
perhitungan manual dan output QS untuk 48 periode kita dapatkan
biaya total $96000.

Program Studi Teknik Industri 74


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

b. Metode EOQ (Economic Order Quantity)


 Perhitungan Manual

2   !" #$"%  &'()%* !$+ +%!' ','! "%,' #$-./$


  
+.%0% #$0.(#%%

2  2000  210674718489
   1333,8359 > 1334
50

Tabel 4.13 MRP Komponen Body Level 1 Metode EOQ


PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR
21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP
21344 18676 20010 18676 18676 20010 20010 18676 20010 20010 20010 21344
POR
20010 18676 18676 20010 20010 18676 20010 20010 20010 21344 20010 20010

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP
20010 20010 21344 21344 20010 21344 21344 21344 22678 21344 22678 21344
POR
21344 21344 20010 21344 21344 21344 22678 21344 22678 21344 22678 22678

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

Program Studi Teknik Industri 75


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

SR
POH=113
NR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP
22678 22678 21344 24012 22678 22678 22678 24012 22678 24012 24012 24012
POR
21344 24012 22678 22678 22678 24012 22678 24012 24012 24012 24012 24012

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP
24012 24012 24012 25346 24012 25346 25346 24012 25346 25346 25346 25617
POR
24012 25346 24012 25346 25346 24012 25346 25346 25346 25617

Total biaya = biaya pesan + Biaya simpan


= (48 x 2000) + (28436 x 50)
= 96000 + 1421800 = 1517800

 Output Software QS

Program Studi Teknik Industri 76


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Gambar 4.5 Output Software QS Metode EOQ Komponen Body

Analisis :
Berdasarkan perhitungan manual dan output QS diperoleh EOQ
sebesar 1334, yang berarti setiap kali pemesanan sebesar 1334 dan
kelipatannya hingga memenuhi kebutuhan bersih. Tetapi pada periode
terakhir yaitu periode 48 ukuran lot yang diambil sebesar 25617 bukan
merupakan kelipatan 1334, karena perusahaan hanya menghitung
perencanaan hingga 48 periode, sehingga pada periode terakhir perusahaan
memenuhi demand yang dibutuhkan saja dan persediaan di akhir periode
menjadi 0. Hasil antara output QS dan perhitungan manual baik pada
perhitungan lotting size maupun biaya menghasilkan hasil yang sama.
Total biaya yang harus dikeluarkan bila menggunakan lotting size EOQ
yaitu sebesar 1517800.

Program Studi Teknik Industri 77


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

c. Metode POQ (Period Order Quantity)


 Perhitungan Manual
∑ !$+ +$-".* 1067471
?'()%* #$"%    800,2 > 800
 1334
∑ @$-./$ 48
@    0,06 > 1 #$-./$
?'()%* #$"% 800

Tabel 4.14 MRP Komponen Body Level 1 Metode POQ


PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR
21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP
21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR
18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR
20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=113
NR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
Program Studi Teknik Industri 78
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR
22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR
24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Biaya =: B Pesan + B Simpan


= (48) (2000) + (0) (50)
= Rp 96.000,00

Analisis :
Perhitungan di atas merupakan perhitungan MRP komponen Body
dengan menggunakan metode lotting size POQ. Diperoleh POQ = 1
periode, maksudnya pemesanan dilakukan setiap 1 periode atau tiap satu
bulan. Kemudian diperoleh hasil POP berdasarkan perhitungan lotting size
POQ, setelah POP didapat kemudian melakukan perhitungan POR dengan
cara melihat leadtime pada komponen tersebut.
Total biaya yang dihasilkan jika menggunakan metode ini yaitu 96000.
Total biaya yang dihasilkan lebih murah dibanding dengan metode EOQ
karena pada metode POQ tidak ada persediaan sehingga biaya simpan
menjadi 0.

Program Studi Teknik Industri 79


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

d. Metode FOQ (Fixed Order Quantity)


 Perhitungan Manual
Tabel 4.15 MRP Komponen Body Level 1 Metode FOQ
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR
21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP
22000 18000 20000 18000 20000 20000 20000 18000 20000 20000 20000 22000
POR
22000 18000 20000 18000 20000 20000 20000 18000 20000 20000 20000 22000

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP
20000 20000 22000 20000 22000 20000 22000 22000 20000 22000 22000 22000
POR
20000 20000 22000 20000 22000 20000 22000 22000 20000 22000 22000 22000

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=113
NR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP
22000 24000 22000 22000 24000 22000 24000 22000 24000 24000 24000 24000
POR
22000 24000 22000 22000 24000 22000 24000 22000 24000 24000 24000 24000

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

Program Studi Teknik Industri 80


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

GR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP
24000 24000 24000 24000 26000 24000 26000 24000 26000 26000 24000 25471
POR
24000 24000 24000 24000 26000 24000 26000 24000 26000 26000 24000 25471

ABC  D
. .F
G
=1330
FOQ untuk satu kali pesan = 1330 unit
Tabel 4.16 MRP Manual Komponen Body Level 1 Metode FOQ
kebutuhan ukuran
PERIODE bersih lot persediaan
1 21147 21280 133
2 18811 19950 1272
3 18961 18620 931
4 19112 18620 439
5 19262 19950 1127
6 19412 18620 335
7 19562 19950 723
8 19712 19950 961
9 19862 19950 1049
10 20012 19950 987
11 20163 19950 774
12 20313 19950 411
13 20462 21280 1229
14 20613 19950 566
15 20763 21280 1083
16 20913 19950 120
17 21063 21280 337
18 21213 21280 404
19 21363 21280 321
20 21513 21280 88
21 21664 22610 1034
22 21814 21280 500
23 21964 22610 1146

Program Studi Teknik Industri 81


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

24 22115 21280 311


25 22265 22610 656
26 22415 22610 851
27 22565 22610 896
28 22715 22610 791
29 22865 22610 536
30 23016 22610 130
31 23166 23940 904
32 23316 22610 198
33 23466 23940 672
34 23616 23940 996
35 23766 23940 1170
36 23916 23940 1194
37 24067 23940 1067
38 24217 23940 790
39 24367 23940 363
40 24517 25270 1116
41 24667 23940 389
42 24817 25270 842
43 24967 25270 1145
44 25117 25270 1298
45 25268 25270 1300
46 25418 25270 1152
47 25568 25270 854
48 25718 25270 0
35591

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan


= (48 x 2000) + ( 35591 x 50 )
= 1875550
\

Program Studi Teknik Industri 82


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

 Output Software QS

Gambar 4.6 Output Software QS Metode FOQ Komponen Body

Analisis:
Pada metode FOQ jumlah demand yang dipakai sebanyak 48 periode.
Pada Perhitungan manual dan hasil output QS metode FOQ terdapat nilai

Program Studi Teknik Industri 83


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

inventory yang sama yaitu 0 pada periode 48. FOQ dalam satu kali pesan
menggunakan nilai yang sama dengan EOQ yaitu sebesar 1330 unit. Nilai
NR pada metode FOQ digunakan sebagai demand pada QS dan Netting pada
perhitungan FOQ manual. Sedangkan ukuran lot pada perhitungan manual
metode FOQ didapat dari jumlah pemesan dikali dengan jumlah dalam 1 kali
pesan dengan nilai persediaan yang tidak boleh kurang (minus). Total
persediaan pada perhitungan manual metode FOQ yaitu sebesar 28106. Total
biaya pada perhitungan manual dan hasil output QS metode FOQ memiliki
nilai yang berbeda yaitu sebesar 1875550 pada manual dan 2190100 pada
output QS. Ntotal tersebut berbeda karena nilai Fixed order quantity yang
digunakan pada QS dan manual berbeda, pada QS nilainya 2000 dan manual
1330.

e. Metode FPR (Fixed Period Requirement)


 Perhitungan Manual
Tabel 4.17 MRP Komponen Body Level 1 Metode FPR
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 39845 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0
POR 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0 41075

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 41075 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0
POR 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0 44680

Program Studi Teknik Industri 84


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=113
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 44680 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0
POR 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0 48284

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 48284 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 51286 0
POR 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 51286 0 0

Biaya =: B Pesan + B Simpan


= (24) (2000) + (534351) (50)
= Rp 26.765.550,00

 Output Software QS

Program Studi Teknik Industri 85


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Gambar 4.7 Output Software QS Metode FPR Komponen Body

Analisis:
Pada body A dan B dengan menggunakan metode FPR (Fixed Period
Requirement) kita mengerti pemesanan dilakukan secara periodic
yaitu sesuai dengan kebutuhan periode saat itu. Terlihat perusahaan
melakukan kebijakan waktu pemesanan selam 2 periode sekali. Jadi
selama 48 periode kita dapat melihat output QS dan perhitungan
manual total pemesanan dan biaya sebanyak $26.765.550,00

f. Metode LUC(Least Unit Cost)


 Perhitungan Manual
Tabel 4.18 MRP Komponen Body Level 1 Metode LUC
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

Program Studi Teknik Industri 86


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

SR
POH=113
NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=113
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Program Studi Teknik Industri 87


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0 0

Tabel 4.19 Perhitungan Manual Metode LUC


TRC
inc.holding cum.holding TRC (T)/cum.
periode T Demand cum.demand cost cost (T) Demand
1 1 21034 21034 0 0 2000 0.095
2 2 18811 39845 9E+05 9E+05 9E+05 23.66
2 1 18811 18811 0 0 2000 0.106
3 2 18961 37772 9E+05 9E+05 1E+06 25.15
3 1 18961 18961 0 0 2000 0.105
4 2 19112 26685 1E+06 1E+06 1E+06 35.89
4 1 19112 19112 0 0 2000 0.105
5 2 19262 38374 1E+06 1E+06 1E+06 25.15
5 1 19262 19262 0 0 2000 0.104
6 2 19412 38674 1E+06 1E+06 1E+06 25.15
6 1 19412 19412 0 0 2000 0.103
7 2 19562 38974 1E+06 1E+06 1E+06 25.15
7 1 19562 19562 0 0 2000 0.102
8 2 19712 39274 1E+06 1E+06 1E+06 25.15
8 1 19712 19712 0 0 2000 0.101
9 2 19862 39574 1E+06 1E+06 1E+06 25.15
9 1 19862 19862 0 0 2000 0.101
10 2 20012 39874 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
10 1 20012 20012 0 0 2000 0.1
11 2 20163 40175 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
11 1 20163 20163 0 0 2000 0.099
12 2 20313 40476 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
12 1 20313 20313 0 0 2000 0.098

Program Studi Teknik Industri 88


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

13 2 20462 40775 1E+06 1E+06 1E+06 25.14


13 1 20462 20462 0 0 2000 0.098
14 2 20613 41075 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
14 1 20613 20613 0 0 2000 0.097
15 2 20763 41376 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
15 1 20763 20763 0 0 2000 0.096
16 2 20913 41676 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
16 1 20913 20913 0 0 2000 0.096
17 2 21063 41976 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
17 1 21063 21063 0 0 2000 0.095
18 2 21213 42276 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
18 1 21213 21213 0 0 2000 0.094
19 2 21363 42576 1E+06 1E+06 1E+06 25.14
19 1 21363 21363 0 0 2000 0.094
20 2 21513 42876 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
20 1 21513 21513 0 0 2000 0.093
21 2 21664 43177 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
21 1 21664 21664 0 0 2000 0.092
22 2 21814 43478 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
22 1 21814 21814 0 0 2000 0.092
23 2 21964 43778 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
23 1 21964 21964 0 0 2000 0.091
24 2 22115 44079 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
24 1 22115 22115 0 0 2000 0.09
25 2 22265 44380 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
25 1 22265 22265 0 0 2000 0.09
26 2 22415 44680 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
26 1 22415 22415 0 0 2000 0.089
27 2 22565 44980 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
27 1 22565 22565 0 0 2000 0.089

Program Studi Teknik Industri 89


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

28 2 22715 45280 1E+06 1E+06 1E+06 25.13


28 1 22715 22715 0 0 2000 0.088
29 2 22865 45580 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
29 1 22865 22865 0 0 2000 0.087
30 2 23016 45881 1E+06 1E+06 1E+06 25.13
30 1 23016 23016 0 0 2000 0.087
31 2 23166 46182 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
31 1 23166 23166 0 0 2000 0.086
32 2 23316 46482 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
32 1 23316 23316 0 0 2000 0.086
33 2 23466 46782 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
33 1 23466 23466 0 0 2000 0.085
34 2 23616 47082 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
34 1 23616 23616 0 0 2000 0.085
35 2 23766 47382 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
35 1 23766 23766 0 0 2000 0.084
36 2 23916 47682 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
36 1 23916 23916 0 0 2000 0.084
37 2 24067 47983 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
37 1 24067 24067 0 0 2000 0.083
38 2 24217 48284 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
38 1 24217 24217 0 0 2000 0.083
39 2 24367 48584 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
39 1 24367 24367 0 0 2000 0.082
40 2 24517 48884 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
40 1 24517 24517 0 0 2000 0.082
41 2 24667 49184 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
41 1 24667 24667 0 0 2000 0.081
42 2 24817 49484 1E+06 1E+06 1E+06 25.12
42 1 24817 24817 0 0 2000 0.081

Program Studi Teknik Industri 90


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

43 2 24967 49784 1E+06 1E+06 1E+06 25.12


43 1 24967 24967 0 0 2000 0.08
44 2 25117 50084 1E+06 1E+06 1E+06 25.11
44 1 25117 25117 0 0 2000 0.08
45 2 25268 50385 1E+06 1E+06 1E+06 25.11
45 1 25268 25268 0 0 2000 0.079
46 2 25418 50686 1E+06 1E+06 1E+06 25.11
46 1 25418 25418 0 0 2000 0.079
47 2 25568 50986 1E+06 1E+06 1E+06 25.11
47 1 25568 25568 0 0 2000 0.078
48 2 25718 51286 1E+06 1E+06 1E+06 25.11
48 1 25718 25718 0 0 2000 0.078

Perhitungan Biaya :
Total Biaya = B Pesan + B. Smpan
= (48) (2000) + 0
= Rp 96.000,00

 Output Software QS

Program Studi Teknik Industri 91


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Gambar 4.8 Output Software QS Metode LUC Komponen Body

Analisis :
Untuk komponen body ini, memiliki inventori sebesar 113 unit. Metode
LUC menghitung berdasarkan biaya yang dibutuhkan tiap periode
pemesanan berdasarkan total demand saat memesan. Dengan menghitung
total biayanya, keputusan yang baik dilakukan adalah memesan sesuai
periode kebutuhan atau dapat dikatakan periode 1 dipenuhi di periode 1,
periode 2 dipenuhi di periode 2, dan seterusnya. Jika dianalisis dari
biayanya, biaya simpan terlalu besar sehingga menyebabkan pemenuhan
sebaiknya tepat pada periode tersebut. Lot sizing metode ini nilai POP sama
dengan NR. Dengan leadtime sebesar 2, menyebabkan nilai POR lebih
cepat 2 periode dari nilai POP. Maksud leadtime disini adalah komponen
body harus terpenuhi lebih cepat 2 periode dari tamiya. Hasil perhitungan
antara perhitungan manual dan software menghasilkan hasil yang sama
dengan total biaya sebesar Rp 48.000,00

Program Studi Teknik Industri 92


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

g. Metode LTC (Least Total Cost)


 Perhitungan Manual
Tabel 4.20 MRP Komponen Body Level 1 Metode LTC
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=113
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=113
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

Program Studi Teknik Industri 93


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0 0

Tabel 4.21 Perhitungan Manual Metode LTC


inc.holding cum.holding TRC TRC
periode T Demand cum.demand cost cost (T) (T)/T
1 1 21034 21034 0 0 2000 2000
2 2 18811 39845 9E+05 9E+05 9E+05 471275
2 1 18811 18811 0 0 2000 2000
3 2 18961 37772 9E+05 9E+05 1E+06 475025
3 1 18961 18961 0 0 2000 2000
4 2 19112 38073 1E+06 1E+06 1E+06 478800
4 1 19112 19112 0 0 2000 2000
5 2 19262 38374 1E+06 1E+06 1E+06 482550
5 1 19262 19262 0 0 2000 2000
6 2 19412 38674 1E+06 1E+06 1E+06 486300
6 1 19412 19412 0 0 2000 2000
7 2 19562 38974 1E+06 1E+06 1E+06 490050
7 1 19562 19562 0 0 2000 2000
8 2 19712 39274 1E+06 1E+06 1E+06 493800
8 1 19712 19712 0 0 2000 2000
9 2 19862 39574 1E+06 1E+06 1E+06 497550
9 1 19862 19862 0 0 2000 2000
10 2 20012 39874 1E+06 1E+06 1E+06 501300
10 1 20012 20012 0 0 2000 2000

Program Studi Teknik Industri 94


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

11 2 20163 40175 1E+06 1E+06 1E+06 505075


11 1 20163 20163 0 0 2000 2000
12 2 20313 40476 1E+06 1E+06 1E+06 508825
12 1 20313 20313 0 0 2000 2000
13 2 20462 40775 1E+06 1E+06 1E+06 512550
13 1 20462 20462 0 0 2000 2000
14 2 20613 41075 1E+06 1E+06 1E+06 516325
14 1 20613 20613 0 0 2000 2000
15 2 20763 41376 1E+06 1E+06 1E+06 520075
15 1 20763 20763 0 0 2000 2000
16 2 20913 41676 1E+06 1E+06 1E+06 523825
16 1 20913 20913 0 0 2000 2000
17 2 21063 41976 1E+06 1E+06 1E+06 527575
17 1 21063 21063 0 0 2000 2000
18 2 21213 42276 1E+06 1E+06 1E+06 531325
18 1 21213 21213 0 0 2000 2000
19 2 21363 42576 1E+06 1E+06 1E+06 535075
19 1 21363 21363 0 0 2000 2000
20 2 21513 42876 1E+06 1E+06 1E+06 538825
20 1 21513 21513 0 0 2000 2000
21 2 21664 43177 1E+06 1E+06 1E+06 542600
21 1 21664 21664 0 0 2000 2000
22 2 21814 43478 1E+06 1E+06 1E+06 546350
22 1 21814 21814 0 0 2000 2000
23 2 21964 43778 1E+06 1E+06 1E+06 550100
23 1 21964 21964 0 0 2000 2000
24 2 22115 44079 1E+06 1E+06 1E+06 553875
24 1 22115 22115 0 0 2000 2000
25 2 22265 44380 1E+06 1E+06 1E+06 557625
25 1 22265 22265 0 0 2000 2000

Program Studi Teknik Industri 95


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

26 2 22415 44680 1E+06 1E+06 1E+06 561375


26 1 22415 22415 0 0 2000 2000
27 2 22565 44980 1E+06 1E+06 1E+06 565125
27 1 22565 22565 0 0 2000 2000
28 2 22715 45280 1E+06 1E+06 1E+06 568875
28 1 22715 22715 0 0 2000 2000
29 2 22865 45580 1E+06 1E+06 1E+06 572625
29 1 22865 22865 0 0 2000 2000
30 2 23016 45881 1E+06 1E+06 1E+06 576400
30 1 23016 23016 0 0 2000 2000
31 2 23166 46182 1E+06 1E+06 1E+06 580150
31 1 23166 23166 0 0 2000 2000
32 2 23316 46482 1E+06 1E+06 1E+06 583900
32 1 23316 23316 0 0 2000 2000
33 2 23466 46782 1E+06 1E+06 1E+06 587650
33 1 23466 23466 0 0 2000 2000
34 2 23616 47082 1E+06 1E+06 1E+06 591400
34 1 23616 23616 0 0 2000 2000
35 2 23766 47382 1E+06 1E+06 1E+06 595150
35 1 23766 23766 0 0 2000 2000
36 2 23916 47682 1E+06 1E+06 1E+06 598900
36 1 23916 23916 0 0 2000 2000
37 2 24067 47983 1E+06 1E+06 1E+06 602675
37 1 24067 24067 0 0 2000 2000
38 2 24217 48284 1E+06 1E+06 1E+06 606425
38 1 24217 24217 0 0 2000 2000
39 2 24367 48584 1E+06 1E+06 1E+06 610175
39 1 24367 24367 0 0 2000 2000
40 2 24517 48884 1E+06 1E+06 1E+06 613925
40 1 24517 24517 0 0 2000 2000

Program Studi Teknik Industri 96


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

41 2 24667 49184 1E+06 1E+06 1E+06 617675


41 1 24667 24667 0 0 2000 2000
42 2 24817 49484 1E+06 1E+06 1E+06 621425
42 1 24817 24817 0 0 2000 2000
43 2 24967 49784 1E+06 1E+06 1E+06 625175
43 1 24967 24967 0 0 2000 2000
44 2 25117 50084 1E+06 1E+06 1E+06 628925
44 1 25117 25117 0 0 2000 2000
45 2 25268 50385 1E+06 1E+06 1E+06 632700
45 1 25268 25268 0 0 2000 2000
46 2 25418 50686 1E+06 1E+06 1E+06 636450
46 1 25418 25418 0 0 2000 2000
47 2 25568 50986 1E+06 1E+06 1E+06 640200
47 1 25568 25568 0 0 2000 2000
48 2 25718 51286 1E+06 1E+06 1E+06 643950
48 1 25718 25718 0 0 2000 2000

Perhitungan Biaya :
Total Biaya = B Pesan + B. Smpan
= (48) (2000) + 0
= Rp 96.000,00

Program Studi Teknik Industri 97


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

 Output Software QS

Gambar 4.9 Output Software QS Metode LTC Komponen Body

Program Studi Teknik Industri 98


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Analisis :
Untuk komponen body ini, memiliki inventori sebesar 113 unit. Metode
LTC menghitung berdasarkan biaya yang dibutuhkan tiap periode
pemesanan berdasarkan berapa banyak periode pemesanan selama sekali
pesan. Dengan menghitung total biayanya, keputusan yang baik dilakukan
adalah memesan sesuai periode kebutuhan atau dapat dikatakan periode 1
dipenuhi di periode 1, periode 2 dipenuhi di periode 2, dan seterusnya.
Karena biaya jika dilakukan penyimpanan terlalu besar. Lot sizing metode
ini nilai POP sama dengan NR. Dengan leadtime sebesar 2, menyebabkan
nilai POR lebih cepat 2 periode dari nilai POP. Maksud leadtime disini
adalah komponen body harus terpenuhi lebih cepat 2 periode dari tamiya.
Hasil perhitungan antara perhitungan manual dan software menghasilkan
hasil yang sama dengan total biaya sebesar Rp 48.000,00

h. Metode PPB (Part Period Balancing)


 Perhitungan Manual

Tabel 4.22 MRP Komponen Body Level 1 Metode PPB


PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR
21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP
39845 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0
POR
39845 0 38073 0 38674 0 39274 0 39874 0 40476 0

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR

Program Studi Teknik Industri 99


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POH=113
NR
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP
41075 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0
POR
41075 0 41676 0 42276 0 42876 0 43478 0 44079 0

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=113
NR
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP
44680 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0
POR
44680 0 45280 0 45881 0 46482 0 47082 0 47682 0

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=113
NR
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP
48284 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 25568 25718
POR
48284 0 48884 0 49484 0 50084 0 50686 0 25568 25718

MANUAL PPB (BODY)


s
EPP =
k
Di mana,
S : Biaya Pesan K : Biaya Simpan
2000
EPP = = 40
50

Program Studi Teknik Industri 100


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Tabel 4.23 MRP Manual Komponen Body Level 1 Metode PPB


periode T T-1 DEMAND (T-1)RT APP=JUM(T-1)RK
1 1 0 21107 0 0<40
2 2 1 18811 18811 18811>40

2 1 0 18811 0 0<40
3 2 1 18961 18961 18961>40

3 1 0 18961 0 0<40
4 2 1 19112 19112 19112>40

4 1 0 19112 0 0<40
5 2 1 19262 19262 19262>40

5 1 0 19262 0 0<40
6 2 1 19412 19412 19412>40

6 1 0 19412 0 0<40
7 2 1 19562 19562 19562>40

7 1 0 19562 0 0<40
8 2 1 19712 19712 19712>40

8 1 0 19712 0 0<40
9 2 1 19862 19862 19862>40

9 1 0 19862 0 0<40
10 2 1 20012 20012 20012>40

10 1 0 20012 0 0<40
11 2 1 20163 20163 20163>40

11 1 0 20163 0 0<40
12 2 1 20313 20313 20313>40

12 1 0 20313 0 0<40
13 2 1 20462 20462 20462>40

13 1 0 20462 0 0<40
14 2 1 20613 20613 20613>40

14 1 0 20613 0 0<40

Program Studi Teknik Industri 101


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

15 2 1 20763 20763 20763>40

15 1 0 20763 0 0<40
16 2 1 20913 20913 20913>40

16 1 0 20913 0 0<40
17 2 1 21063 21063 21063>40

17 1 0 21063 0 0<40
18 2 1 21213 21213 21213>40

18 1 0 21213 0 0<40
19 2 1 21363 21363 21363>40

19 1 0 21363 0 0<40
20 2 1 21513 21513 21513>40

20 1 0 21513 0 0<40
21 2 1 21664 21664 21664>40

21 1 0 21664 0 0<40
22 2 1 21814 21814 21814>40

22 1 0 21814 0 0<40
23 2 1 21964 21964 21964>40

23 1 0 21964 0 0<40
24 2 1 22115 22115 22115>40

24 1 0 22115 0 0<40
25 2 1 22265 22265 22265>40

25 1 0 22265 0 0<40
26 2 1 22415 22415 22415>40

26 1 0 22415 0 0<40
27 2 1 22565 22565 22565>40

27 1 0 22565 0 0<40
28 2 1 22715 22715 22715>40

28 1 0 22715 0 0<40
29 2 1 22865 22865 22865>40
Program Studi Teknik Industri 102
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

29 1 0 22865 0 0<40
30 2 1 23016 23016 23016>40

30 1 0 23016 0 0<40
31 2 1 23166 23166 23166>40

31 1 0 23166 0 0<40
32 2 1 23316 23316 23316>40

32 1 0 23316 0 0<40
33 2 1 23466 23466 23466>40

33 1 0 23466 0 0<40
34 2 1 23616 23616 23616>40

34 1 0 23616 0 0<40
35 2 1 23766 23766 23766>40

35 1 0 23766 0 0<40
36 2 1 23916 23916 23916>40

36 1 0 23916 0 0<40
37 2 1 24067 24067 24067>40

37 1 0 24067 0 0<40
38 2 1 24217 24217 24217>40

38 1 0 24217 0 0<40
39 2 1 24367 24367 24367>40

39 1 0 24367 0 0<40
40 2 1 24517 24517 24517>40

40 1 0 24517 0 0<40
41 2 1 24667 24667 24667>40

41 1 0 24667 0 0<40
42 2 1 24817 24817 24817>40

42 1 0 24817 0 0<40
43 2 1 24967 24967 24967>40

Program Studi Teknik Industri 103


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

43 1 0 24967 0 0<40
44 2 1 25117 25117 25117>40

44 1 0 25117 0 0<40
45 2 1 25268 25268 25268>40

45 1 0 25268 0 0<40
46 2 1 25418 25418 25418>40

46 1 0 25418 0 0<40
47 2 1 25568 25568 25568>40

47 1 0 25568 0 0<40
48 2 1 25718 25718 25718>40

Tabel 4.24 MRP Manual 2 Komponen Body Level 1 Metode PPB


Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
NET 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
ukuran lot 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
NET 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
ukuran lot 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
NET 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
ukuran lot 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
NET 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
ukuran lot 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total Biaya : B Pesan + B Simpan


; 48. 2000
: 96000

Program Studi Teknik Industri 104


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

 Output Software QS

Gambar 4.10 Output Software QS Metode PPB Komponen Body

i. Metode AWW(Algoritma Wagner Within)


 Perhitungan Manual
Tabel 4.25 MRP Komponen Body Level 1 Metode AWW
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=113
NR 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

Program Studi Teknik Industri 105


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 -

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan


= (48x2000) + (50x0)
= Rp. 96000,00

Program Studi Teknik Industri 106


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

 Output Software QS

Gambar 4.11 Output Software QS Metode AWW Komponen Body

Program Studi Teknik Industri 107


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.2.5.3 Penutup Baterai, Level 1


Lot Size = LFL
Inventory = 132
Lead time =1
Tabel 4.26 MRP Komponen Penutup Baterai Level 1
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=132
NR 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=132
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=132
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Program Studi Teknik Industri 108


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=132
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis:
Komponen penutup baterai memiliki persedian sebesar 132 unit dengan leadtime
sebesar 1. Nilai GR untuk penutup baterai adalah 1 kali nilai POR dari Tamiya. Hal ini
dikarenakan kebutuhan 1 tamiya akan penutup baterai hanya 1 unit. Kebutuhan bersih
didapatkan dari kebutuhan kotor dikurangi persediaan. Setelah dilakukan lotting dengan
berbagai metode melalui software QS, didapatkan biaya minimal sebesar Rp 48.000,00
untuk metode LFL, AWW, LUC, LTC. Maka untuk memudahkan perhitungan, Arrows
Industries menggunakan metode LFL. Sehingga hasil POP samadengan nilai NR.
Sedangkan nilai POR maju satu periode karena leadtime sebesar 1 yang artinya
pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih cepatdari tamiya.

4.2.5.4 Pengunci Body


Lot Size = LFL
On Hand = 245
Lead Time= 1
Tabel 4.27 MRP Komponen Pengunci Body Level 1
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=245
NR 20902 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

Program Studi Teknik Industri 109


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POP 20902 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=245
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=245
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=245
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Program Studi Teknik Industri 110


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Analisis: Komponen pengunci body memiliki persedian sebesar 245 unit dengan
leadtime sebesar 1. Nilai GR untuk penutup baterai adalah 1 kali nilai POR dari
Tamiya. Hal ini dikarenakan kebutuhan 1 tamiya akan pengunci body hanya 1 unit.
Kebutuhan bersih didapatkan dari kebutuhan kotor dikurangi persediaan. Setelah
dilakukan lotting dengan berbagai metode melalui software QS, didapatkan biaya
minimal sebesar Rp 48.000,00 untuk metode LFL, AWW, LUC, LTC. Maka untuk
memudahkan perhitungan, Arrows Industries menggunakan metode LFL. Sehingga
hasil POP samadengan nilai NR. Sedangkan nilai POR maju satu periode karena
leadtime sebesar 1 yang artinya pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih
cepatdari tamiya.

4.2.5.5 Panel Belakang Assy


Tabel 4.28 MRP Panel Belakang Assy Level 1

POR
periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Chasis
Assy 14175 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
Panel
Blkng
Assy 14175 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Chasis
Assy 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
Panel
Blkng
Assy 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Chasis
Assy 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
Panel
Blkng
Assy 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Chasis 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Program Studi Teknik Industri 111


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Assy
Panel
Blkng
Assy 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

4.2.5.6 Dinamo KW 1
Lot Size = LFL
Inventory = 0
Lead time =2
Tabel 4.29 MRP Komponen Dinamo KW 1
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113
SR
POH=0
NR
8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113
POP
8446 7513 7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113
POR
7573 7633 7693 7753 7813 7873 7933 7993 8053 8113 8172 8233

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR
8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833
SR
POH=0
NR
8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833
POP
8172 8233 8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833
POR
8293 8353 8412 8472 8532 8592 8652 8712 8772 8833 8893 8952

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR
8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552
SR
POH=0

Program Studi Teknik Industri 112


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

NR
8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552
POP
8893 8952 9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552
POR
9012 9072 9132 9192 9252 9312 9372 9432 9492 9552 9612 9672

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR
9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272
SR
POH=0
NR
9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272
POP
9612 9672 9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272
POR
9732 9792 9852 9912 9972 10032 10092 10152 10212 10272

Analisis:
Pada komponen ini tidak memiliki persediaan awal (on hand) pada inventori.
Jadi perhitungan MRP (Material Requirement Planning) untuk komponen
Panel Belakang Assy di Level 3 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu
metode LFL karena total biaya yang minimum sebesar $96000 sebanyak 48
periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-metode
lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap periode
sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini.

4.2.5.7 Dinamo KW 2
Lot Size = LFL
Inventory = 56
Lead time =2
Tabel 4.30 MRP Komponen Dinamo KW 2
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
12701 11298 11388 11479 11569 11659 11749 11839 11929 12019 12110 12200
SR

Program Studi Teknik Industri 113


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POH=56
NR 12645 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 12645 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462 20613

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR
12290 12380 12470 12560 12651 12741 12831 12921 13012 13102 13192 13282
SR
POH=56
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR
13372 13463 13553 13643 13733 13824 13914 14004 14094 14184 14274 14364
SR
POH=56
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR
14455 14545 14635 14725 14815 14905 14995 15085 15176 15266 15356 15446
SR
POH=56
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Program Studi Teknik Industri 114


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Analisis:
Pada komponen ini memiliki persediaan awal (on hand) pada
inventori sebanyak 56. Jadi perhitungan MRP (Material Requirement
Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di Level 2
menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL karena total
biaya yang minimum sebesar $96000 sebanyak 48 periode dan
perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-metode
lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap
periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini
dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand).

4.2.5.8 Plat Belakang Besar


Lot Size = LFL
Inventory = 325
Lead time =1

Tabel 4.31 MRP Komponen Plat Belakang Besar


PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=325
NR 20822 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20822 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR

Program Studi Teknik Industri 115


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POH=325
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=325
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=325
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :
Pada komponen ini memiliki persediaan awal (on hand) pada
inventori sebanyak 325. Jadi perhitungan MRP (Material
Requirement Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di
Level 4 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL
karena total biaya yang minimum sebesar $48000 sebanyak 48
periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-

Program Studi Teknik Industri 116


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

metode lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan


tiap periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini
dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand).

4.2.5.9 Plat Belakang Kecil


Lot Size = LFL
Inventory = 223
Lead time =1
Tabel 4.32 MRP Komponen Plat Belakang Kecil
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=223
NR 20924 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20924 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=223
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=223

Program Studi Teknik Industri 117


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=223
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

4.2.5.10 Rumah Dinamo


Lot Size = LFL
Inventory = 134
Lead time =1
Tabel 4.33 MRP Komponen Rumah Dinamo
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=134
NR 21013 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21013 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR

Program Studi Teknik Industri 118


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POH=134
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=134
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=134
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :
Pada komponen ini memiliki persediaan awal (on hand) pada
inventori sebanyak 134. Jadi perhitungan MRP (Material
Requirement Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di
Level 3 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL
karena total biaya yang minimum sebesar $72000 sebanyak 48
periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-
metode lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan

Program Studi Teknik Industri 119


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

tiap periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini


dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand).

4.2.5.11 Gear Dinamo


Lot Size = LFL
Inventory = 642
Lead time =1
Tabel 4.34 MRP Komponen Gear Dinamo
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=624
NR 20523 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20523 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=624
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=624
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

Program Studi Teknik Industri 120


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=624
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :
Pada komponen ini memiliki persediaan awal (on hand) pada
inventori sebanyak 642. Jadi perhitungan MRP (Material
Requirement Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di
Level 2 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL
karena total biaya yang minimum sebesar $48000 sebanyak 48
periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-
metode lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan
tiap periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini
dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand).

4.2.5.12 Gear Kecil


Lot Size = LFL
Inventory = 452
Lead time =1
Tabel 4.35 MRP Komponen Gear Kecil
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

Program Studi Teknik Industri 121


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

SR
POH=452
NR 20695 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20695 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20902 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=452
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=452
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=452
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Program Studi Teknik Industri 122


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis :
Pada komponen ini memiliki persediaan awal (on hand) pada
inventori sebanyak 452. Jadi perhitungan MRP (Material
Requirement Planning) untuk komponen Panel Belakang Assy di
Level 2 menggunakan perhitungan terbaiknya, yaitu metode LFL
karena total biaya yang minimum sebesar $48000 sebanyak 48
periode dan perhitungannya lebih sederhana dibandingkan metode-
metode lainnya. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan
tiap periode sesuai dengan permintaan pasar pada perusahaan ini
dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand).

4.2.5.14 Roda Assy


Tabel 4.36 MRP Roda Assy

POR
periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tamiya 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
Chasis
Assy 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tamiya 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
Chasis
Assy 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Tamiya 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
Chasis
Assy 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Tamiya 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
Chasis
Assy 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Program Studi Teknik Industri 123


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

ANALISIS:
Pada Roda assy sama dengankomponen yang lain menggunakan 9
metode dan terdapat 4 metode yang memiliki Total biaya yang sama
yaitu sebesar 72.000 sebagai total biaya minimum. Pada Roda assy
memiliki nilai POR yang sama dengan POR Tamiya, karena pada data
BOM Roda assy berhubungan dengan Tamiya sebagai subassembly.
Periode yang digunakan sama dengan komponen yang lain yaitu 48
periode.

4.2.5.13 Chasis Assy


Tabel 4.37 MRP Chasis Assy

POR
periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tamiya 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
Chasis
Assy 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tamiya 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
Chasis
Assy 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Tamiya 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
Chasis
Assy 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Tamiya 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
Chasis
Assy 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

ANALISIS:
Pada Chasis Assy memiliki data given yang digunakan untuk mendapatkan
hasil output QS. Data given yang digunakan adalah biaya simpan sebesar
2000 dan ongkos simpan sebesar 50 yang didapat dari 2% x harga part per
Program Studi Teknik Industri 124
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

unit, dengan harga part per unit sebesar 2500. NIlai POR sama dengan nilai
POR pada Tamiya, sedangkan demand pada chasis assy sebanyak 48 periode.
Metode yang dipilih sebagai metode terbaik yaitu Lot For Lot (L4L) dengan
total cost sebesar 2.400.000.

4.2.5.15 Chasis
Tabel 4.38 MRP Chasis

Periode PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH 132
NR 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20462 20613

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115

20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265 22415

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067 24217

37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Program Studi Teknik Industri 125


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

ANALISIS:
Pada chasis menggunakan 9 metode MRP sebagai perbandingan total biaya. Terdapat 4
metode yang memiliki Total biaya minimum yaitu metode WW, L4L, LUC, LTC
dengan total biaya 96000. Namun yang dipilih sebagai metode terbaik adalah L4L
karena lebih mudah. POH pada chasis bernilai 132. Nilai NR sama dengan nilai nilai
GR, namun pada periode 1 nilai NR tidak sama dengan GR pada periode 1 karena NR
pada periode 1 sudah dikurang dengan POH.

4.2.5.16 As Roda
Tabel 4.39 MRP As Roda
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
SR
POH 132
NR 21015 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
POP 21015 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
POR 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 40924

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
SR
POH
NR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
POP 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
POR 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 41226 44530

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
SR
POH
NR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
POP 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
Program Studi Teknik Industri 126
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 44830 48134

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
SR
POH
NR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
POP 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
POR 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 48434 -

AS RODA
Periode yang dihitung pada AS Roda adalah 48 periode. Demand As Roda
pada QS dan nilai GR dikali denagn jumlah part yang telah diketahui dari
data given yaitu sebanyak 2 buah. POH pada As Roda bernilai 132. Nilai NR
di dapat dari production (Lot Size)b pada output QS. Nilai POP sama dengan
nialai POR. Jumlah biasa pesan pada AS Roda berjumlah Rp 1500 dengan
ongkos simpan Rp 12.

Program Studi Teknik Industri 127


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.2.5.17 Eyelet
Tabel 4.40 MRP Eyelet

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 84588 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252
SR
POH 344
NR 84244 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252
POP 84244 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252
POR 56700 75244 75844 76448 77048 77648 78248 78848 79448 80048 80652 81252

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 81848 82452 83052 83652 84252 84852 85452 86052 86656 87256 87856 88460
SR
POH
NR 81848 82452 83052 83652 84252 84852 85452 86052 86656 87256 87856 88460
POP 81848 82452 83052 83652 84252 84852 85452 86052 86656 87256 87856 88460
POR 81848 82452 83052 83652 84252 84852 85452 86052 86656 87256 87856 88460

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 89060 89660 90260 90860 91460 92064 92664 93264 93864 94464 95064 95664
SR
POH
NR 89060 89660 90260 90860 91460 92064 92664 93264 93864 94464 95064 95664
POP 89060 89660 90260 90860 91460 92064 92664 93264 93864 94464 95064 95664
POR 89060 89660 90260 90860 91460 92064 92664 93264 93864 94464 95064 95664

Period
e 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
9686 9746 9806 9866 9986 10046 10107 10167 10227
GR 96268 8 8 8 8 99268 8 8 2 2 2 102872
SR
POH
9686 9746 9806 9866 9986 10046 10107 10167 10227
NR 96268 8 8 8 8 99268 8 8 2 2 2 102872
9686 9746 9806 9866 9986 10046 10107 10167 10227
POP 96268 8 8 8 8 99268 8 8 2 2 2 102872
POR 96268 9686 9746 9806 9866 99268 9986 10046 10107 10167 10227 102872

Program Studi Teknik Industri 128


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

8 8 8 8 8 8 2 2 2

Analisis :
Pada komponen eyelet memiliki nilai POH 344 dan periode yang dicari sebanyak 48
periode. Biaya pesan dan ongkos pesan pada eyelet yaitu Rp 1000 dan Rp 20. Nilai
demand pada QS dan GR dipdapat dari demand dan dikali dengan jumlah eyelet
sebanyak 4 buah. NR eyelet di dapat dari production (lot Size) output QS. Nilai POP
dan POR memiliki nilai yang sama karena nilai leadtimenya adalah 0.

4.2.5.18 Bumper Belakang


LFL, On Hand 461 unit, Lead Time 1
Tabel 4.41 MRP Bumper Belakang
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=461
NR 20686 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=461
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Program Studi Teknik Industri 129


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=461
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=461
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Analisis :
Pada perhitungan perencanaan kebutuhan material (MRP) komponen bumper
belakang yang berada pada level 4 dengan metode yang terbaik adalah Lot for Lot,
dimana on hand komponen 461 unit dengan lead time sebesar 1 periode, didapatkan
hasil total biaya sebesar $ 72000,0000. Rencana pemenuhan komponen, dilakukan tiap
periode sesuai permintaan pasar setelah dikurangi dengan persediaan periode
sebelumnya (on hand) dan tanpa menyediakan inventory komponen tiap periode
sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan.

4.2.5.19 Sekrup
LFL, On Hand 231 unit, Lead Time 2
Tabel 4.42 MRP Sekrup
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 42294 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626

Program Studi Teknik Industri 130


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

SR
POH=231
NR 42063 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
POP 28119 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
POR 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 40924 41226

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
SR
POH
NR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
POP 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
POR 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 44530 44830

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
SR
POH
NR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
POP 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
POR 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 48134 48434

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
SR
POH
NR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
POP 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
POR 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436 - -

Analisis :
Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk komponen sekrup yang
nantinya menjadi bagian dari komponen bumper assy yang berada pada level 4 dengan
metode terbaiknya yaitu Lot for Lot, dimana on hand komponen 231 unit dengan lead
time sebesar 2 periode, didapatkan hasil total biaya sebesar $ 48000,0000. Untuk
rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap periode sesuai permintaan pasar

Program Studi Teknik Industri 131


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

setelah dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand) tanpa menyediakan
inventory komponen tiap periodenya sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan
4.2.5.20 Gear Besar
Lead time =1
Tabel 4.43 MRP Gear Besar
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=463
NR 20684 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21034 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=463
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=463
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Program Studi Teknik Industri 132


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=463
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Periode yang dihitung pada Gear Besar adalah 48 periode. Demand As Roda
pada QS dan nilai GR dikali dengan jumlah part. POH 463. Nilai NR di
dapat dari production (Lot Size)b pada output QS. Nilai POP sama dengan
nialai POR.

4.2.5.21 Bantalan roller besar


LFL, On Hand 314 unit, Lead Time 1
Tabel 4.44 MRP Bantalan Roller Besar
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=314
NR 20833 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20833 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

Program Studi Teknik Industri 133


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 -

Analisis :
Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk komponen
bantalan roller besar yang menjadi bagian dari komponen bumper assy yang berada
pada level 4 dengan metode terbaiknya yaitu Lot for Lot. On hand komponen sebesar
314 unit dengan lead time sebesar 1 periode, didapatkan hasil total biaya sebesar $
48000,0000. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan tiap periode sesuai
permintaan pasar setelah dikurangi dengan persediaan periode sebelumnya (on hand)
tanpa menyediakan inventory komponen tiap periodenya sehingga biaya simpannya
dapat dihilangkan.

4.2.5.22 Roller besar


On Hand 136 unit, Lead Time 1
Tabel 4.45 MRP Roller Besar
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 14175 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=136
NR 14039 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 14039 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313

Program Studi Teknik Industri 134


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 -

4.2.5.23 Baut
On Hand 21 unit, Lead Time 1
Tabel 4.46 MRP Baut

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 126882 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878
SR 1500
POH=21
NR 125361 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878
POP 125361 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878
POR 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878 122772

Program Studi Teknik Industri 135


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690
SR
POH=21
NR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690
POP 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690
POR 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690 133590

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496
SR
POH=21
NR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496
POP 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496
POR 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496 144402

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308
SR
POH=21
NR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308
POP 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308
POR 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308 0

Analisis Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk


komponen baut yang merupakan bagian dari komponen bumper assy yang berada pada
level 4 dengan metode terbaiknya yaitu Lot for Lot. On hand komponen sebesar 21 unit
dengan lead time sebesar 1 periode dan nilai schedule reecipt sebesar 1500 unit periode
1, didapatkan hasil total biaya sebesar $ 48000,0000. Untuk rencana pemenuhan
komponennya, dilakukan tiap periode sesuai permintaan pasar setelah dikurangi dengan

Program Studi Teknik Industri 136


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

persediaan periode sebelumnya (on hand) tanpa menyediakan inventory komponen tiap
periodenya sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan.

4.2.5.24 Ring
On Hand 413 unit, Lead Time 1
Tabel 4.47 MRP Ring

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 126882 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878
SR
POH=413
NR 126469 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878
POP 126469 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878
POR 112866 113766 114672 115572 116472 117372 118272 119172 120072 120978 121878 122772

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690
SR
POH=413
NR 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690
POP 122772 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690
POR 123678 124578 125478 126378 127278 128178 129078 129984 130884 131784 132690 133590

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496
SR
POH=413
NR 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496
POP 133590 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496
POR 134490 135390 136290 137190 138096 138996 139896 140796 141696 142596 143496 144402

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308
SR
Program Studi Teknik Industri 137
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POH=413
NR 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308
POP 144402 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308
POR 145302 146202 147102 148002 148902 149802 150702 151608 152508 153408 154308 0
Analisis:
Pada perhitungan Material Requirement Planning (MRP) untuk komponen
ring yang menjadi bagian dari komponen bumper assy yang berada pada level
4 dengan metode terbaiknya yaitu Lot for Lot. On hand komponen sebesar
413 unit dengan lead time sebesar 1 periode, didapatkan hasil total biaya
sebesar $ 48000,0000. Untuk rencana pemenuhan komponennya, dilakukan
tiap periode sesuai permintaan pasar setelah dikurangi dengan persediaan
periode sebelumnya (on hand) tanpa menyediakan inventory komponen tiap
periodenya sehingga biaya simpannya dapat dihilangkan

4.2.5.25 Roller Kecil


On Hand 45 unit, Lead Time 1
Tabel 4.48 MRP Roller Kecil

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 42294 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
SR
POH=45 0
NR 42249 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
POP 42249 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626
POR 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626 40924

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
SR
POH=45
NR 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
POP 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230
POR 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230 44530

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832

Program Studi Teknik Industri 138


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

SR
POH=45
NR 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
POP 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832
POR 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832 48134

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
SR
POH=45
NR 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
POP 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436
POR 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436

Analisis Roller Kecil :


Baut, ring dan roller kecil merupakan komponen – komponen penyusun roller tengah
assy, sehingga POR baut, ring dan roller kecil sama. GR ring berasal dari POR roller
tengah assy, kemudian menghitung NR dengan mengurangi GR dengan onhand atau
inventory roller kecil. Selanjutnya POP diperoleh dari perhitungan metode lot size
dengan memilih metode yang terbaik. Metode yang digunakan untuk menghitung Roller
kecil yaitu LFL, karena biaya yang minimal dan penggunaannya yang mudah.
Kemudian POR diperoleh berdasar leadtime dan POP, dengan memajukan POP
berdasar leadtime.

4.2.5.26 Pengunci Dinamo


On Hand 432 unit, Lead Time 1
Tabel 4.49 MRP Pengunci Dinamo

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=432
NR 20715 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20715 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462
Program Studi Teknik Industri 139
Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=432
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=432
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=432
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Analisis Pengunci Dinamo :


Perhitungan MRP dynamo di atas dengan menggunakan metode lot size terbaik yaitu
LFL (lot For Lot) karena menghasilkan biaya yang termurah yaitu sebesar 72000, selain
itu juga penghitungan lot size yang mudah yaitu pemesanan dilakukan tiap periode
sebesar demand yang dibutuhkan, sehingga tidak menghasilkan persediaan. Kemudian
dari perhitungan LFL diatas untuk menentukan POP dan POR dengan melihat leadtime
dari komponen pengunci dinamo.

Program Studi Teknik Industri 140


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

4.2.5.27Gardan
On Hand 132 unit, Lead Time 1
Tabel 4.50 MRP Gardan

PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=132
NR 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 21015 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=132
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=132
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=132
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718

Analisis Gardan :
Perhitungan di atas merupakan perhitungan MRP gardan, dengan menggunakan
perhitungan lotting size terbaik yaitu LFL (Lot For Lot) karena menghasilkan biaya

Program Studi Teknik Industri 141


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

yang termurah yaitu sebesar 72000, selain itu juga penghitungan lot size yang mudah
yaitu pemesanan dilakukan tiap periode sebesar demand yang dibutuhkan, sehingga
tidak menghasilkan persediaan. Kemudian dari perhitungan LFL diatas untuk
menentukan POP dan POR dengan melihat leadtime dari komponen gardan.

4.2.5.28 Penutup Plat depan


On Hand 235 unit, Lead Time
Tabel 4.51 MRP Penutup Plat Depan
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR 2000
POH=235
NR 20912 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20912 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=235
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=235
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

Program Studi Teknik Industri 142


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=235
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

4.2.5.29 Roller Tengah Assy


Tabel 4.52 MRP Roller Tengah Assy
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Chasis Assy 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
Roller
Tengah Assy 42294 37622 37922 38224 38524 38824 39124 39424 39724 40024 40326 40626

Periode 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Chasis Assy 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
Roller
Tengah Assy 40924 41226 41526 41826 42126 42426 42726 43026 43328 43628 43928 44230

Periode 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Chasis Assy 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
Roller
Tengah Assy 44530 44830 45130 45430 45730 46032 46332 46632 46932 47232 47532 47832

Periode 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
Chasis Assy 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
Roller
Tengah Assy 48134 48434 48734 49034 49334 49634 49934 50234 50536 50836 51136 51436

Analisis Roller Tengah Assy :


Pada Roller Tengah Assy hasil yang diperoleh merupakan 2x dari Chasis Assy karena
Roller tengah assy pada tamiya berjumlah 2. Roller Tengah Assy tidak memiliki

Program Studi Teknik Industri 143


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

persediaan dan leadtime 0 karena merupakan hasil assembly dan perusahaan tidak
mungkin menyimpan komponen dalam bentuk assembly.

4.2.5.30 Tuas On Off, level 1


Lot Size : LFL
Inventori = 153
Lead time = 1
Tabel 4.53 MRP Tuas On Off
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR
POH=153
NR 20944 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20944 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=153
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=153
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916

Program Studi Teknik Industri 144


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=153
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Analisis: Komponen tuas on off memiliki persedian sebesar 153 unit dengan leadtime
sebesar 1. Nilai GR untuk penutup baterai adalah 1 kali nilai POR dari Tamiya. Hal ini
dikarenakan kebutuhan 1 chasis assy akan tuas on off hanya 1 unit. Kebutuhan bersih
didapatkan dari kebutuhan kotor dikurangi persediaan. Setelah dilakukan lotting dengan
berbagai metode melalui software QS, didapatkan biaya minimal sebesar Rp 48.000,00
untuk metode LFL, AWW, LUC, LTC. Maka untuk memudahkan perhitungan, Arrows
Industries menggunakan metode LFL. Sehingga hasil POP samadengan nilai NR.
Sedangkan nilai POR maju satu periode karena leadtime sebesar 1 yang artinya
pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih cepatdari chasis assy.

4.2.5.31 Plat Depan, level 1


Lot Size : LFL
Inventori = 452
Lead time = 1
Tabel 4.54 MRP Plat Depan
PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 21147 18811 18961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
SR 2000
POH=452

Program Studi Teknik Industri 145


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

NR 20695 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POP 20695 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313
POR 18811 16961 19112 19262 19412 19562 19712 19862 20012 20163 20313 20462

PERIODE 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
GR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
SR
POH=452
NR 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POP 20462 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115
POR 20613 20763 20913 21063 21213 21363 21513 21664 21814 21964 22115 22265

PERIODE 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
GR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
SR
POH=452
NR 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POP 22265 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916
POR 22415 22565 22715 22865 23016 23166 23316 23466 23616 23766 23916 24067

PERIODE 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
GR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
SR
POH=452
NR 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POP 24067 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718
POR 24217 24367 24517 24667 24817 24967 25117 25268 25418 25568 25718 0

Program Studi Teknik Industri 146


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

Analisis: Komponen plat depan memiliki persedian sebesar 452 unit dengan leadtime
sebesar 1. Nilai GR untuk penutup baterai adalah 1 kali nilai POR dari Tamiya. Hal ini
dikarenakan kebutuhan 1 chasis assy akan 452 hanya 1 unit. Kebutuhan bersih
didapatkan dari kebutuhan kotor dikurangi persediaan. Setelah dilakukan lotting dengan
berbagai metode melalui software QS, didapatkan biaya minimal sebesar Rp 48.000,00
untuk metode LFL, AWW, LUC, LTC. Maka untuk memudahkan perhitungan, Arrows
Industries menggunakan metode LFL. Sehingga hasil POP samadengan nilai NR.
Sedangkan nilai POR maju satu periode karena leadtime sebesar 1 yang artinya
pemenuhan akan penutup baterai 1 periode harus lebih cepatdari chasis assy.

Program Studi Teknik Industri 147


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat kami tarik adalah sebagai berikut :
1. Untuk melakukan perencanan produksi tahapan yang dilakukan adalah RRP, Agregat
planning, JIP, RCCP, MRP.
2. Alokasi untuk agregat planning disesuaikan dengan pemilihan biaya minimum pada
periode dengan melihat kapasitas RT, OT nya. Untuk perusahaan Arrows Industries
hanya memerlukan menggunakan Reguler Time karena kapasitasnya sudah memenuhi
kebutuhan.
3. hasil dari agreagat planning, akan menjadi inputan untuk JIP dan akan dilakukan
disagregasi sesuai dengan grade Tamiya. Dan selanjutnya akan divalidasi di RCCP dan
hasilnya valid. Hingga setelah itu dilakukan MPR yaitu perencanaan produksi sesuai
komponennya. Dalam MRP ini sebagian besar komponen untuk metode LFL, LUC,
LTC, dan AWW memiliki biaya yang sama yaitu 48000. Sehingga untuk memudahkan
perhitungan maka arrows Industries menggunakan metode LFL.

5.2 Saran
Saran yang dapat kami berikan adalah sebagai berikut :
1. Sebaiknya praktikan menguasai materi
2. sebaiknya praktikan teliti dalam menghitung
3. sebaiknya praktikan menguasai software QS
4. sebaiknya ada komunikasi yang baik antara praktikan dan asisten sehingga tidak
diperlukan perhitungan ulang.

Program Studi Teknik Industri 148


Universitas Diponegoro
2011
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 7 “Perencanaan Produksi”
Kelompok 10

DAFTAR PUSTAKA

Diktat Kuliah PPC 1


Gasperz, Vincent. 2002. Production Planning and Inventory Control. Jakarta :
Gramedia Perpustakaan Utama
Modul Praktikum PTI
(www.google.co.id/pengendalianproduksi)

Program Studi Teknik Industri 149


Universitas Diponegoro
2011