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GUÍA DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA


ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

“GUÍA DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO”

Huancavelica, Julio de 2009

Ing. GROBER FLORES BARRERA Página 2


GUÍA DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
PRESENTACIÓN

El presente material didáctico –aún en proceso de perfeccionamiento- denominado


“Guía de Tecnología del Concreto”, se elabora con la finalidad de ser utilizado en el
dictado de la asignatura de Tecnología del Concreto, en la Escuela Académico
Profesional de Ingeniería Civil, de la Universidad Nacional de Huancavelica; los
contenidos temáticos están estructurados en función de las unidades didácticas del
Sílabos de la asignatura; el desarrollo de cada unidad se ha realizado teniendo como
fuente la bibliografía existente de diversos autores nacionales e internacionales, apuntes
de clase del curso, las normas A.S.T.M., A.C.I. y Normas Técnicas Peruanas (N.T.P.).

La segunda parte –en elaboración- debe contener una sistematización de los ensayos de
laboratorio de cada uno de los temas consignados en el presente guía, con el cual se
pretendemos que este texto no sólo sea teórico, sino, oriente al estudiante del curso a la
investigación aplicada.

Invocamos a los lectores, especialmente a los alumnos del VI – II Semestre – 2009, de la


UNH, a realizar sus aportes, los mismos que pueden ser los resultados de sus diferentes
experiencias de laboratorio o de prácticas profesionales, de ello dependerá la edición de
este texto, y por otro lado, será un estímulo para que cada docente pueda elaborar sus
guías para cada curso en el cual es responsable.

Grober E. Flores Barrera

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CEMENTOS

1. Historia
Existen evidencias que fueron los Romanos lo primeros en utilizar un material
cementante fabricado a partir de una tierra volcánica proveniente de las faltas del
Vesubio en el pueblo de Puzzuoli, mezclada con cal calcinada. Este cemento se
mezclaba con ladrillo y piedras para formar concreto al que se le podía dar
diferentes formas mediante encofrados. Los Romanos utilizaron el cemento
como material para asentar bloquetas de piedra, ladrillos y construir cúpulas y
bóvedas de concreto; entre las obras que en la actualidad permanecen están los
coliseos romanos, los panteones, uno de los mejores exponentes que podemos
encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500
años la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aun
mantiene records, como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado
que existe en el mundo. Para su construcción se mezcló cal, puzolana y agua;
añadiendo en las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los actuales áridos,
aligerando el peso en las capas superiores usando materiales más ligeros como
piedra pómez y puzolana no triturada; asimismo, tenemos los acueductos y
puentes existentes casi en todo Europa. Con la caída del Imperio Romano el auge
de las técnicas constructivas romanas también cesaron y con ello el uso del
cemento y el concreto.

Fue hasta el Siglo XVIII, en que el Británico Jhon Smeaton, constructor de


puentes, puertos, faros; el mismo que por primera vez se hizo llamar ingeniero
civil, el que recuperó las técnicas romanas de las construcciones y el uso del
cemento, al añadir a la cal tierra volcánica y arcillas que le conferían
características hidráulicas.

Smeaton, famoso constructor ingles de la época, gracias a su experiencia llegó a


la conclusión que, la mezcla de cal y arcilla ofrecía buenos resultados en la
construcción, patenta este cemento natural en 1796, al que llamó cemento
romano.

Fue en el año 1824, que el albañil británico Josep Aspdin, llamó por primea vez
cemento portland a un material proveniente de la calcinación de calcáreos y
arcilla finamente molidas; con este cemento se prepararon mezclas que comenzó
a sustituir a un famosa piedra extraída de la Isla Portland, que era muy utilizada
en las construcciones de Inglaterra.

Por otro lado, en Francia en el año 1839, J.L. Vicat, recogiendo la misma
experiencia de los cementos antiguos procedió a crear cemento con la mezcla de
cal y arcilla para la construcción del puerto de Cherburgo. Este cemento ya tiene
ciertas características hidráulicas, ya que se endurece con presencia de agua y
adquiere características pétreas y es impermeable, por lo que se convierte en
material principal en la construcción de puertos.

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Este nuevo cemento provenía de la calcinación de una mezcla de piedra caliza y
arcillas o pizarra, calentadas hasta convertirse en escorias (carbonilla) y después
trituradas. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo materias primas sobre capas de carbón a las que se prendía fuego.

Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. Entre los años 1825 y 1872,
aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania y en
el año 1880 aparecen las primeras fábricas de cemento en España. También se
debe saber que:

En 1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado,


alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del
"clinker".
En 1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a
los Estados Unidos.
En 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland
en los Estados Unidos.
En 1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por
primera vez sus estándares de calidad para el cemento Portland.
1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fabrica para la
producción de cemento en México, con una capacidad de 20,000 toneladas
por año.
1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel
MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

2. DEFINICIÓN
2.1 Cemento Portland
La Norma Técnica Peruana (NTP 334.009), define: El Cemento Portland es una
cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contienen generalmente
una o más de las formas de sulfato de calcio como adición en la molienda.

Cemento Portland = Clinker Portand + Yeso

2.2 Clinker Portland


Es un producto semiacabado de forma de piedras de 3/4” de tamaño
aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla de materiales
calcáreos y arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión
incipiente a 1450 °C. (clinkerización). Esta compuesto químicamente por Silicatos
de calcio, aluminatos de calcio, fierro aluminatos de calcio y otros minerales en
pequeñas cantidades, los cuales se forman por la combinación de óxido de Calcio
(CaO)con los otros óxidos: dióxido de silicio (SiO₂, óxido de aluminio (Al₂O₃) y
óxido férrico (Fe₂O₃). Una vez obtenido el Clinker se enfría rápidamente y se
almacena en canchas al aire libre.

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2.3 Cemento Portland Puzolánico
Es aquel cemento que se obtiene de la pulverización conjunta de una mezcla de
Clinker portland y puzolana con adición de Sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15 y 40% en peso total.

2.4 Puzolana
La puzolana es un material arcilloso o sílico-aluminoso que por sí mismo puede
tener poco o ninguna actividad hidráulica, pero que finamente dividida y en
presencia de humedad reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias, para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.

2.5 Propiedades de la puzolana

Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la


estructura interna. Se prefiere puzolanas con composición química tal que la
presencia de los tres principales óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%.
Se trata que la puzolana tenga una estructura amorfa.

3. Fabricación
Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento portland son:
a. Materiales calcáreos: Las calizas, que abundan en la naturaleza, están
compuestas de un alto porcentaje de carbonato de calcio o calcita
(CaCo₃), que será entre 60 y 80%, e impurezas tales como arcillas, sílice y
dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y todas pueden servir
para la fabricación del cemento, con la condición de que no tengan más
de 1.5 de magnesio
b. Materiales arcillosos: Está constituida por un silicato hidratado complejo
de aluminio, en porcentajes que están entre 60 y 70%, con porcentajes
menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al proceso los
óxidos de sílice (SiO₂), hierro (Fe₂O₃) y aluminio (Al₂O₃).
c. Pizarra: se les llama “pizarra” a las arcillas constituidas principalmente
por óxidos de silicio de 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por
óxido de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de
4 a 10%. Es la principal fuentes de álcalis.

La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que


formará el Clinker.

d. Yeso: Es el sulfato de calcio hidratado (CaSO₄2H₂O=, es un producto


regulador del fraguado.

4. Proceso de fabricación del cemento


Comprende las siguientes etapas:

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a. Extracción de materias primas: Se inicia con la planificación de la
explotación de las calizas y arcillas de los yacimientos mineros:
perforación, quema, remoción, clasificación, carguío y transporte.
b. Trituración de la materia prima: se realiza en dos etapas, inicialmente se
procesa en una chancadora primaria, tipo cono que lo reduce a un
tamaño máximo de 1.5 m. hasta los 25 cm. (chancado primario). Luego el
material se deposita en una cancha de almacenamiento y luego de
verificar su composición química, pasa al chancado secundario,
reduciéndose a tamaños de hasta ¾” aproximadamente.
c. Pre-homogenización: El material triturado se lleva a la planta por cintas
transportadoras, depositándose en una cancha de almacenamiento.
d. Molienda del Crudo: Este proceso se realiza por medio de molinos de
bolas o prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas que
producen un material muy fino, además de dosificarse adecuadamente.
e. Homogenización: El crudo finamente molido a un tamaño de 0.05 mm.
debe ser homogenizado a fin de garantizar que el Clinker sea de calidad
constante, es decir en esta etapa se debe asegurar la composición química
constante del crudo. Este proceso se realiza en silos de homogenización.
El material crudo finamente molida y debidamente dosificada es
introducida mediante sistema de transporte de fajas a un intercambiador
de calor.
f. Intercambiador de calor: Consiste en edificios que cuentan con una torre
de ciclones ubicados uno encima del otro al cual se le denomina
precalentador. El crudo que ya fue homogenizado ingresa por el extremo
superior de este precalentador pasando a través de los ciclones quienes
captan el calor residual evacuados con los gases de combustión salientes
del horno en contracorriente con el flujo del material que ingresa,
entones este crudo que se calienta por acción de los gases de combustión
salientes del horno en contracorriente con el flujo del material que
ingresa, entonces este crudo que calienta por acción de los gases
generados en el quemador del horno e iniciándose de esta manera el
proceso de descarbonatación y transformación termo-químico del crudo.
En esta etapa se pueden alcanzar temperaturas hasta 850 °C (en la
entrada del horno rotatorio), y en la parte alta (zona de salida de los gases
del precalentador) se alcanzan temperaturas alrededor de 280 °C.
g. Clinkerización: Se realiza en el horno rotatorio. El horno es el elemento
fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un
tubo cilíndrico de acero con longitudes de 70 a 80 m. y diámetros de 4 a 5
m., y que giran a velocidades de 4.5 r.p.m. que son revestidos
interiormente con materiales refractarios. Para la obtención del Clinker el
horno alcanza temperaturas de hasta 1600 °C, dado que las reacciones de
la clinkerización se realiza alrededor de 1450 °C, en eta fase el Clinker
presenta se presenta en estado líquido; luego el Clinker egresa del horno
a una temperatura de 1200 °C para su enfriamiento.
h. Enfriamiento: No todos los minerales deseados del Clinker quedan
estables después del proceso de clinkerización,por lo que es necesario
que el Clinker caliente deba ser enfriado rápidamente, es decir una ves
que el Clinker es descargado por el horno pasa a la tercera parte del

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circuito de clinhkerización que se dan en los enfriadores. Estos
enfriadores se encuentran a la salida del horno y recibirán toda la carga
del material y lo hacen a temperaturas que oscilan entre 1000 a 1200 °C,
constan de varias superficies escalonadas compuestas por placas fijas y
placas móviles alternas con unos pequeños orificios por donde pasa el
aire que es insuflado por la parte inferior por la acción de los ventiladores
con el objeto de enfriar el Clinker hasta aproximadamente 120 °C, para ser
almacenado posteriormente a esta temperatura en las canchas de
almacenamiento. Si el Clinker formado por el proceso de sinterización se
enfría lentamente puede invertirse el sentido de las reacciones de
equilibrio y podría disolverse en la fase líquida una parte del silicato
tricálcico (compuesto importante para el desarrollo de resistencia en el
cemento), por lo tanto, un proceso de enfriamiento lento podría bajar la
resistencia del cemento; por ende un proceso de enfriamiento rápido
podrían causar en el cemento mejor moldurabilidad y menor proporción
de silicato dicálcico (alita). Disuelto.
i. Molienda del Clinker: Se realiza en los molinos de bolas o prensa de
rodillos o fuerzas de compresión, donde se logrará una superficie
específica alta de los granos de cemento.
j. Envasado y despachado: El cemento se comercializa en bolsas de papel
con un contenido de 42.50 kg., estas bolsas al momento de ser llenadas
son estampadas con la fecha de fabricación.

Estas bolsas de cemento son periódicamente controladas mediante la


verificación de su porosidad al aire, absorción, impermeabilidad y
resistencia mecánica. Las fábricas cementeras también comercializan el
cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Asimismo, las
fábricas comercializan el cemento a granel, en cantidades que van desde
25 toneladas.

5. Propiedades químicas
5.1 Composición química
Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento portland son: cal,
sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos compuestos interactúan en el horno
rotatorio de producción para formar una serie de productos más complejos hasta
alcanzar un estado de equilibrio químico con la excepción de un pequeño
residuo de cal no combinada que no ha tenido tiempo para reaccionar.

Los componentes químicos del cemento del cemento portland se expresan en


porcentajes, y abreviatura, así tenemos:

Nombre del Fórmula Porcentaje (%) Abreviatura


Óxido
Óxido de calcio CaO 58 – 67 C
Dióxido de SiO₂ 16 – 26 S
silicio
Óxido de Al₂O₃ 4–8 A

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aluminio
Óxido férrico FeO₃ 2–5 F
Trióxido de SO₃ 0.1 – 2.5 S
azufre
Óxido de MgO 1–5 M
magnesio
Óxido de K₂O 0 -1 K
potasio
Óxido de sodio Na₂O 0 -1 N
Trióxido de Mn2O₃ 0–3 M
manganeso
Óxido de Litio LiO₂ 0 – 0-5 L
Óxido de P₂O₅ 0 – 1.5 P
Fósforo
Material perdido
por calcinación

5.1 Compuestos químicos


Durante la calcinación en la fabricación del Clinker de cemento portland los
óxidos de combinan con los componentes ácidos de la materia, dando lugar a
cuatro componentes principales del cemento, los mismos que se observan en
la siguiente tabla:

Designación Fórmula Porcentaje Abreviatura


(%)
Silicato tricálcico 3CaO.SiO₂ 30 – 50 C₃S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO₂ 15 – 30 C₂S
Aluminato 3CaO.Al₂O₃ 4 – 12 C₃A
tricálcico
Aluminato férrico 4CaO.Al2O₃.Fe₂O₃ 8 - 13 C₄AF
tetracálcico

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura


alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso
que la enfriarse da origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos
citados, rodeados de un material intersticial que contiene C₄AF y otros
compuestos.

6. Propiedades de los compuestos principales:


6.1 Silicato Tricálcico (C₃S) – Alita-.
Es la fase principal de la mayoría de los clinkers portland.

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De ella dependen en buena parte las características de desarrollo de
resistencia mecánica,
el C₃O, endurece más rápidamente por tanto tiene mayor influencia en el
tiempo de fraguado y en la resistencia inicial.
Libera gran cantidad de calor de hidratación, equivalente a 120 cal/gr.,
este compuesto tiene mucha importancia en el calor de hidratación de los
cementos.
Contribuye en la estabilidad de volumen
Contribuye a la resistencia al intemperismo.
6.2 Silicato Dicálcico (C₂S) – Belita-
Es la segunda fase en importancia en el clinker, siendo sus propiedades:
Se hidrata lentamente.
Su contribución al desarrollo de la resistencia empieza a sentirse después
de una semana, alcanzando elevada resistencia a la compresión a largo
plazo.
El valor de hidratación es equivalente a 63 cal/gr.

6.3 Aluminato Tricálcico (C₃A)


Es el primero en hidratarse, fraguando con mucha rapidez.
Libera gran cantidad de calor durante los primeros días de la hidratación.
Aporta levemente en la resistencia mecánica.
Tiene baja resistencia la intemperismo.
No aporta a la estabilidad del volumen, por el contrario su contenido
debe estar limitado a menos de 8%
No aporta a la resistencia de la acción del ataque de los sulfatos y ataques
químicos.
El valor de hidratación es equivalente a 207 cal/gr.

6.4 Ferro Aluminato Tetra cálcico ( C₄AF)


Reduce la temperatura de formación del clinker
Rápida velocidad de hidratación
El calor de hidratación es equivalente a 100 cal/gr.
No está definida su aporte a la resistencia mecánica
No aporta para la estabilidad de volumen
Influye en el color del cemento.

7. Propiedades físicas y mecánicas del cemento


Estas dependen del estado en que se encuentre son medidas a través de ensayos
sobre el cemento, la pasta del cemento y sobre el mortero, los cuales determinan
las características físicas y mecánicas del cemento antes de ser utilizados.
7.1 Finura o superficie específica

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La finura es una de las propiedades más importantes ya que está ligada a su valor
hidráulico. La hidratación de los granos de cemento ocurre desde la superficie al
interior. El área total superficial de las partículas del cemento constituye el
material de hidratación. Al aumentar la finura aumenta la rapidez a la que se
hidrata el cemento, ocasionando una mayor retracción y por tanto es más
susceptible a la fisuración. Es decir que la molienda muy fina dará lugar a
cementos que endurecen rápidamente y por tanto también tiene un desarrollo
más rápido de sus resistencia, cuanto más fino sea un cemento este se deteriorará
más rápido por la exposición a la atmosfera..

Por otro lado, los cementos con gramos más gruesos se hidratan y endurecen
lentamente y pueden producir exudación de agua por su escasa rapidez para
retenerla. Se estima que la velocidad de hidratación es de 3.5 micas en 28 días, lo
cual indica que las partículas pueden pasar varios años en hidratarse, inclusive no
hacerlo, lo cual daría un rendimiento muy pequeño del mimo.

La finura se expresa en m2/kg. Existen dos ensayos para determinar la finura.


a. Permeabilímetro: NTP 334.002
b. Turbidímetro: NTP 334.072}

Tipo de cemento Finura (de Blaine) m2/kg


I 370
II 370
III 540
IV 380
V 380

7.2 Firmeza (estabilidad de volumen)


Cualidad en que una pasta de cemento endurecida conserva su volumen
después de fraguar. La ausencia de esta propiedad es producida por
cantidades excesivas de cal libre muy quemada. Se expresa en %. En
laboratorio se determina por:
Ensayo de expansión de autoclave: NTP 334.004.

7.3 Tiempo de fraguado


Es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la solidificación de la
pasta. Se expresa en minutos. Se presenta como: El tiempo de fraguado
Inicial y Tiempo de Fraguado Final. En laboratorio existen dos métodos para
calcularlo:
Agujas de Vicat: NTP 334.006
Agujas de Gilmore: NTP 334.056.

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7.4 Falso fraguado
Rigidez prematura y anormal del cemento que se presenta dentro de los
primeros minutos despues de haberlo mezclado con agua. Difiere del anterior
en que no despide calor en forma apreciable y, si se vuelve a mezclar la
mezcla de cemento sin adición de agua se restablece plasticidad y fraguado
normal sin pérdida de resistencia, y se debe a que en algunas ocasiones
cuando las temperatura en fábricas de molino son superiores a 100 °C se
puede presentar deshidratación parcial o total del regulador (yeso) del
fraguado del cemento. Esta propiedad se determina en laboratorio con el
ensayo:
Falso fraguado: NTP 334.052
7.5 Resistencia a la compresión
Es la propiedad más importante del cemento. Es importante tener en cuenta
las causas que pueden provocar pérdidas de la resistencia de este material:
Envejecimiento, humedecimiento, almacenamiento incorrecto. En el caso del
cemento puzolánico la residencia a la compresión y tracción es un poco
menos que la del cemento normal durante el primer año, pero no hay ningún
argumento más después de dicho periodo en el cemento normal. Gracias a la
reacción físico-química de absorción de la cal por la puzolana aumenta la
resistencia mecánica a largo a largo plazo, superando el valor de resistencia al
cemento normal, con una actividad que se desarrolla durante muchos años.
La resistencia se expresa en Kg/cm2. En laboratorio se determina mediante:
Ensayo de compresión en probetas de 5 cm de lado (con mortero
cemento .arena normalizada): NTP 334.051.
Se prueba a diferentes edades: 1,3,7,28 días. Los porcentajes de resistencia
comprados con la resistencia de 28 días, están entre 30 y 50% a 3 días y entre
50 y 80% a los 7 días.

El aumento de resistencia es bajo después de los 28 días en aquellos cementos


que tienen porcentajes mayores de resistencia a 3 y 7 días; por el contrario,
aquellos que tienen bajos porcentajes, aumentan su resistencia en forma muy
significativa en el largo plazo. Existen cementos puzolánicos que de 20 – 30
años de edad todavía la sílice de la puzolana continúa reaccionando con el
hidratado de calcio del cemento con el consiguiente amento lento y continuo
de la resistencia mecánica y química.

7.6 Peso específico


Es la relación que existe entre la masa de una cantidad dada y el volumen
absoluto de este, su valor varía poco y en un cemento portland normal
cuando hay adiciones distintas al yeso, suele estar comprendido entre 3.1 –
3.15 g/cm³., en caso de los cementos con adiciones es menor ya que el
contenido de clinker por tonelada es menor y su valor puede estar en el rango
de 3 – 3.1 g/cm³. Dependiendo del porcentaje de adiciones del cemento.
Cuando es en escoria de altos hornos puede tener 2.9. El peso específico de

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un cemento no indica la calidad del mismo; su valor uso principal es para el
diseño de mezclas.

7.8 Contenido de aire


Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero), se
expresa en % del volumen total. En laboratorio se determina mediante:
Contenido de aire del mortero: NTP 334.048

7.9 Resistencia a los sulfatos


Los sulfatos atacan el concreto endurecido porque relacionan con el
aluminato tricálcico para formar el sulfoaluminato de calcio el cual tiene un
volumen mayor que el de los dos componentes que lo originan, por lo tanto,
es conveniente controlar el contenido de C₃A, la consecuencia de este
aumento de volumen son la aparición de esfuerzos internos que pueden
desintegrar el concreto. En el laboratorio se determina mediante:
Resistencia a los sulfatos: NTP 334.065

8. Tipos de cementos
8.1 Cementos Portland sin adición
Es la resultante del clinker portland –que se obtiene de la cocción de la
mezcla de arcillas y caliza-, y la inclusión de un determinado porcentaje de
yeso – que actúa como regulador de fraguado-. Según las Normas Técnicas
Peruanas (NTP) se tiene:
a. Cemento Portland Tipo I: Para usos que no requieran propiedades
especiales de cualquier otro tipo.
b. Cemento Portland Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se
desea moderada resistencia al ataque de sulfatos o moderado calor de
hidratación.
c. Cemento Portland Tipo III: Para utilizase cuando se requiera altas
resistencias iníciales.
d. Cemento Portland Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de
hidratación.
e. Cmento Portland Tipo IV: Para emplearse cuando se desea alta resistencia
al ataque de los sulfatos.

8.2 Cementos Portland Adicionados


Es la resultante del clinker portland, yeso, y 2 o más constituyentes
inorgánicos que contribuyen a mejorar las propiedades del cemento.
Según las NTP se tienen:

8.2.1 Cementos Portland Puzolánico


Resultante del clinker portland, yeso y puzolana (15 a 50%). La adición de
puzolana confiere mayor resistencia a los ataques químicos, menor calor

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de hidratación e inhibición de la reacción nociva del álcalis/árido; mejora
la resistencia al ataque de sulfatos y aguas de mar, aumenta con el tiempo
la resistencia a la compresión, incrementa la impermeabilidad, mejora la
resistencia al intemperismo; el concreto preparado con cemento
puzolánico requiere de menor cantidad de agua en comparación otros
cementos.

La puzolana es un material sílico que finamente dividido no posee


propiedades hidráulicas, pero posee constituyentes (sílice, alúmina),
capaces de fijar el hidróxido de calcio, para producir compuestos estables
con propiedades hidráulicas al mezclarse con el clinker.

La NTP 334.044, los clasifica de la siguiente manera:


a. Cemento Puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15 y
40%.
b. Cemento Puzolánico Modificado Tipo I (PM): Contenido de
puzolana menos de 15%.

8.2.2 Cemento Portland de escoria de altos hornos


Resultante del clinker portland y escoria granulada de altos hornos (25 -
70% en peso) y cal hidratada; se utiliza en obras donde se requiera una
alta resistencia a ataques químicos, se puede emplear también en
construcciones de concreto en general. Su desarrollo a la resistencia es
lenta, por lo que su uso en climas fríos podría ser inadecuado.

La NTP 334.049, los clasifica de la siguiente manera:


a. Cemento Portland de Escoria Tipo IS: Contenido de escoria entre 25
y 70%.
b. Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo I (SM): Contenido
de escoria menor a 25%.

8.2.3 Cementos Portland Compuesto Tipo I (Co), NTP 334.073


Cemento adicionado obtenido del clinker portland y materiales calizos
(travertinos), hasta 30% de peso.

8.2.4 Cemento de Albañilería (A), NTP 334.069


Cemento obtenido del clinker portland y cal hidráulica, que mejoran la
plasticidad y la retención del agua.

8.2.5 Cementos de Especificaciones de la Performance, NTP 334.082


Cementos para aplicaciones generales y especiales, donde no existe
restricciones en la composición del cemento o sus constituyentes. Se
clasifican por tipos basados en requerimientos específicos: Alta

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resistencia inicial, resistencia al ataque de sulfatos, calor de hidratación.
Su tipos son:

a. GU: De uso general. Se usa cuando no se requiera propiedades


especiales.
b. HH: De alta resistencia inicial.
c. MS: De moderada resistencia a los sulfatos.
d. HS: De alta resistencia a los sulfatos.
e. MH: De moderado calor de hidratación.
f. LH: De bajo calor de hidratación.

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AGREGADOS

1. Definición

Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural, proveniente de


la desintegración de rocas o industrial, proveniente de plantas trituradoras de rocas; que
pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites
fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011.

Los agregados pueden constituir aproximadamente tres cuartas partes del volumen del
concreto. Como tal el agregado es determinante en la resistencia, durabilidad y
permeabilidad del concreto, razón por la cual merece que se realice un análisis físico y
químico

2. Requerimientos de los agregados según las Normas Técnicas Peruanas (NTP):

- Los agregados empleados en la preparación de los concretos de peso normal (2200 a


3
2500 kg/m ) deberán cumplir con los requisitos de la NTP 400.037 o de la Norma ASTM
C 33, así como los de las especificaciones del proyecto.

- Los agregados finos y gruesos deberán ser manejados como materiales independientes.
Si se emplea con autorización del Proyectista, el agregado integral denominado
“hormigón” deberá cumplir como lo indica la Norma E.060.

- Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados manipulados,


almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:
1) Que la pérdida de finos sea mínima;

2) Se mantendrá la uniformidad del agregado;

3) No se producirá contaminación con sustancias extrañas;

4) No se producirá rotura o segregación importante en ellos.

- Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario, enfriarse
antes de su utilización en la mezcladora.
Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar la cantidad
de humedad añadida al agregado a fin de corregir el contenido de agua de la mezcla y
mantener la relación agua - cemento de diseño seleccionada.

3. Clasificación y denominación de los a agregados :

a) Agregado fino

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Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de
las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74 micras (μ)
(Nº200) que cumple con los límites establecidos en la NTP 400.037.

El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

- El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una


combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular, duro, compacto y resistente.

- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,


partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u
otras sustancias dañinas.

- El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la NTP
400.037. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:
1) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores
retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie de Tyler.
2) El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.
3) En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los
siguientes límites: NTP 400.037

Tabla

MALLA PORCENTAJE QUE PASA


3/8” 100
Nº4 95-100
Nº8 80-100
Nº16 50-85
Nº30 25-60
Nº50 10-30
Nº100 2-10

El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y 0%
respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado que

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contenga más de 225 kgs. de cemento por metro cúbico, o si se emplea un aditivo
mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes mencionados.

- El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de  0.2
del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo
recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si excede el límite indicado
de  0.2, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección, o alternativamente ésta
podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las
variaciones en la granulometría. Estos ajustes no deberán significar reducciones en el
contenido de cemento.

- El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es


determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.

Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma indicados
siempre que:

1) La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón,


lignito u otras partículas similares; o
2) Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho
agregado no sea menor del 95% de la resistencia de morteros similares preparados con
otra porción de la misma muestra de agregado fino previamente lavada con una
solución al 3% de hidróxido de sodio.

- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de


los siguientes límites:
Lentes de arcilla y partículas desmenuzables: 3%
Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a abrasión: 3%

b) Otros concretos: 0.5%

Carbón:
1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante: 0.5%

2) Otros Concretos: 1%

Finalmente, la granulometría deberá corresponder a la gradación C de la siguiente tabla


(similar a la normalizada por el ASTM).

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GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO, NTP 400.037

PORCENTAJE DE PESO (MASA) QUE PASA

TAMIZ LIMITES *C M F
TOTALES
9.5 mm (3/8) 100 100 100 100
4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 100
2.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
150 um (Nº100) 0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12

* Incrementar a 15% para agregado fino triturado, excepto cuando se use para pavimentos.

b) Agregado grueso

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y


cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.

El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o


agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.

El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes requerimientos:


- Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente angular,
duras, compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
- Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de escamas,
tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u
otras sustancias dañinas.
- Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la Norma
ASTM C33
1) La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
2) La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del
concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las
condiciones de colocación de la mezcla.

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3) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido
en la malla de 1 1/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla de ¼ ”.

El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la NTP
400.037, tal como sigue:

TABLA

Valores más finos que las mallas de laboratorio, porcentaje que pasa
Tamaño
Nominal

2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No.4 No.8 No. 16

1 ½” a N0. 4 100 90 a 100 -- 35 a 70 -- 10 a 30 0a 5

1” a No. 4 100 95 a 100 25 a 60 0 a 10 0 a 5

¾” a No. 4 90 a 100 -- 20 a 55 0 a 10 0 a 5

½” a No. 4 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0 a 5

3/8” No. 4 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a 5

4. Requisitos granulométricos del agregado grueso

- Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal máximo del
agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente disponible, siempre que él
sea compatible con las dimensiones y características de la estructura. Se considera que,
en ningún caso el tamaño nominal máximo del agregado no deberá ser mayor de:
1) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
2) Un tercio del peralte de las losas; o
3) Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de
refuerzos; paquetes de barras; torones; o ductos de presfuerzo.

En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad de armadura; se


podrá con autorización de la Inspección reducir el tamaño nominal máximo del agregado
grueso, siempre que se mantenga una adecuada trabajabilidad y se cumpla con el
asentamiento requerido, y se obtenga las propiedades especificadas para el concreto.

- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de


los siguientes valores:
Arcilla: 0.25%
Partículas deleznables: 5.00%
Material más fino que pasa la malla N º 200: 1.00%

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Carbón y lignito:
1) Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia: 0.50%

2) Otros concretos: 1.00%

- El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados, podrá
ser aceptado siempre que en un concreto preparado con agregado de la misma procedencia;
haya dado un servicio satisfactorio cuando ha estado expuesto de manera similar al
estudiado; o en ausencia de un registro de servicios siempre que el concreto preparado con
el agregado tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en el laboratorio.

- El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en estructuras sometidas a


procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50% en
el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a la NTP 400.019 ó NTP 400.020, ó a la Norma
ASTM C 131.

- EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua preferentemente
potable. De no ser así, el agua empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica,
o sólidos en suspensión.

c) Arena
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la desintegración
natural de las rocas.
También se define la arena como el conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas
por fenómenos mecánicos, naturales acumulados por los ríos y corrientes acuíferas en
estratos aluviales y médanos o que se forman en in-situ por descomposición; o el conjunto
de piedras producidas por acción mecánica artificial, las primeras son las arenas naturales;
y las segundas, las arenas artificiales.
Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros del Perú
como sigue:
Arena Fina: 0.05 a 0.5 mm.
Arena Media: 0.5 a 2.0 mm.
Arena gruesa: 2.0 a 5.0 mm.

d) Grava
La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de la
desintegración natural de materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en
canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.

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e) Piedra partida o chancada


La NTP 400.011 define como el agregado grueso obtenido por trituración artificial
de rocas o gravas.

f) Hormigón

La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y arena


empleado en forma natural de extracción.
En lo que sea aplicable, se seguirá para el hormigón las recomendaciones
correspondientes a los agregados fino y grueso.

El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas


blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica, u otras sustancias dañinas para
el concreto. Su granulometría deberá estar comprendida entre la malla de 2”
como máximo y la malla Nº100 como mínimo.

El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de manera tal de


garantizar la ausencia de contaminación con materiales que podrían reaccionar con el
concreto.
El hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de concretos con
2
resistencias en compresión, hasta de 100 kg/cm a los 28 días. El contenido mínimo
3
de cemento será 255 kg/m .

g) Propiedades físicas de los agregados para concreto

Tamaño máximo

Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.

Tamaño nominal máximo del agregado grueso

Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido.

Módulo de fineza

El denominado módulo de fineza, representa un tamaño promedio ponderado de la


muestra de arena, pero no representa la distribución de las partículas.

Es un factor empírico obtenido por la suma dividida por cien de los porcentajes
retenidos acumulados de los siguientes tamices NTP: 149 um (Nº 100), 297 um(Nº 50),

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595um (Nº 30), 1.19mm (Nº 16), 2.38 mm (Nº 8), 4.76 mm (Nº4), 9.51 mm (3/8”),
19.00mm (3/4”), 38.1mm (11/2”), 76.2 mm (3”) y mayores incrementando en la
relación de 2 a 1.

Nota.- Para el cálculo del módulo de fineza del agregado fino, se tomará sólo
hasta el tamiz 9.51 mm(3/8”), según la NTP 400.011.
En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas comprendidas entre los
módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena trabajabilidad y reducida segregación; y
que las que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son las más favorables para los concretos de alta
resistencia.

Material que pasa y material retenido


La NTP 400.011 considera que un agregado “pasa” por un tamiz, siempre que éste
no retenga más de un 5% en peso del material tamizado. Se dice que un agregado
es “retenido” por un tamiz cuando éste no deja pasar más de un 5% en peso del
material tamizado.

Peso específico y absorción (NTP 400.021 – NTP 400.022)


El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los valores
elevados corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos
valores generalmente corresponde a agregados con porosidad, por lo tanto con altos
porcentajes de absorción; asimismo, son débiles.

Peso específico del agregado fino (NTP 400.022)


La presente norma establece el método de ensayo para determinar el peso específico
(densidad); peso especifico saturado con superficie seca, el peso específico aparente y la
absorción después de 24 horas en agua del agregado fino.

Las definiciones que se sugieren en la presente norma son:


- Peso específico
Es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de
material, a la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.

- Peso específico aparente

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Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire, de un volumen unitario
de material, a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua
destilada libre de gas, si el material es un sólido, el volumen es igual a la porción
impermeable.

- Peso específico de masa


Es la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario
de material (incluyendo los poros permeables e impermeables naturales del material);
a la masa en el aire de la misma densidad, de un volumen igual de agua destilada libre
de gas.}

- Peso específico de masa saturado superficialmente seco


Es lo mismo que el peso específico de masa, excepto que la masa incluye el agua en
los poros permeables.
Nota: El peso específico anteriormente definido está referido a la densidad del material,
conforme al Sistema Internacional de Unidades.

Peso específico del agregado grueso (NTP 400.021)

Es la relación a una temperatura estable de la masa en el aire de un volumen unitario de


material, a la masa en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre
de gas.

Absorción del agregado fino (NTP 400.022)


La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el porcentaje de
absorción (después de 24 horas en el agua).

Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado


sumergido en el agua durante 24horas. Se expresa como un porcentaje del peso del
material seco, que es capaz de absorber, de modo que se encuentre el material saturado
superficialmente seco.

La absorción del agregado grueso se determina por la NTP 400.021.

Contenido de humedad
La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de
humedad del agregado fino y grueso.

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Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado


superficialmente seco y húmedos; en los cálculos para el proporcionamiento de los
componentes del concreto, se considera al agregado en condiciones de saturado y
superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de
humedad superficial.

Los estados de saturación del agregado son como sigue:

Peso volumétrico unitario (NTP 400.017)


La norma establece el método para determinar el peso unitario de agregados finos y
gruesos.
Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un determinado
volumen unitario. Generalmente se expresa en kilos por metro cúbico. Este valor es
requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y para convertir cantidades en
volumen y viceversa, cuando el agregado se maneja en volumen.

Forma y textura superficial


La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los resultados
a obtenerse en las propiedades del concreto. Existiendo un efecto de anclaje mecánico
que resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la forma, la textura
superficial y el acomodo entre ellas, también se producen fenómenos de adherencia entre
la pasta de cemento y los agregados, condicionados por estos factores; que contribuyen
en el comportamiento de resistencia y durabilidad del concreto.

Forma: Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica,
compuesta por combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades.
Bryan Mather establece que la forma de las partículas está controlada por la redondez o
angularidad y la esfericidad, dos parámetros relativamente independientes.
En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:
- Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
- Subangular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
- Subredondeada: Bordes casi eliminados.
- Muy redondeadas: Sin caras ni bordes.

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La esfericidad resultante de agregados procesados, depende mucho del tipo de chancado y
la manera como se opera.
La redondez está más en función de la dureza y resistencia al desgaste de la abrasión.

Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas
dentro del concreto, que los que tienen forma plana o alargada y requieren menos agua,
pasta de cemento, o mortero para un determinado grado de trabajabilidad del concreto.

Textura
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una característica ligada
a la absorción, pues los agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos;
además que producen concretos menos plásticos pues se incrementan la fricción entre
partículas dificultando el desplazamiento de la masa.

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ADITIVOS1

1. Definición
Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se
adicionan durante el mezclado en proporciones no mayores del 5% de la masa de
cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento del
concreto en su estado fresco y/o endurecido. Esta definición excluye, por ejemplo a
las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los aditivos permiten la
producción de concretos con características diferentes a los tradicionales, han dado
un creciente impulso a la construcción y se consideran como un nuevo ingrediente,
conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados.

2. Antecedentes
Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los
concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.

La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto


armado, llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al
inicio del siglo se efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.

El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentran en el


empleo ocasional del sulfonato nalteleno formaldehido, que fue utilizado en 1930
para actuar como dispersarte en concretos con adiciones de humo, destinados a
carriles de pavimentos que por su coloración pudieran llamar la atención de los
conductores de vehículos. Si bien es 1932 se registró una patente en los EE.UU. no se
aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de las construcciones de
concreto de esa época. La primera norma para aditivos la da la ASTM el año 1962.

En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50, cuando el uso
de los concretos armados cobra un enorme auge; sin embargo, su uso fue muy
restringido. La primera norma nacional de aditivos corresponde al año 1981 y se basa
en la norma ASTM de 1969, comprendiendo los tipos A, B, C, D y E. Los
requerimientos de estas normas se refieren a la performance de los concretos con
aditivos, especificando su desempeño en trabajabilidad, deformación y resistencia.

3. Tipos de aditivos – Normalización


Los aditivos pueden clasificarse tentativamente según las propiedades que modifican
al concreto en estado fresco o endurecido.

3.1 En estado fresco:


Incrementar las trabajabilidad sin aumento de agua o reducir el contenido de
agua con similar trabajabilidad.
Retardar o acelerar el fraguado.
Disminuir la exudación.

1
Sistematizado de la Conferencia inicial del Seminario “Aditivos y Adiciones en el Concreto, organizado por el Capitulo de
Ingenieros Civiles, ASOCEM e INDECOPI”.

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Reducir la segregación.
Mejorar la trabajabilidad al bombeo.

3.2 En el estado endurecido:


Acelerar la ganancia de resistencia temprana.
Incrementar la resistencia.
Mejorar la durabilidad frente a exposición severa.
Disminuir la permeabilidad.
Producir expansión o controlar la contracción.
Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo.
Impedir la corrosión de las barras de refuerzo.
Controlar la reacción álcali-agregado.

3.3 Normalización:
La norma técnica ASTM-C497, clasifica a los aditivos de la siguiente manera:
TIPO A: Reductor de agua
TIPO B: Retardante
TIPO C: Acelerante
TIPO D: Reductor de agua retardante
TIPO E: Reductor de agua acelerante
TIPO F: Super reductor de agua
TIPO G: Super reductor de agua retardante

En Perú, las primeras normas de aditivos corresponden al año 1981 y se basa en la


norma ASTM de 1969, comprendiendo a los tipos A, B, C, D y E.

Reductores de agua y reguladores de fragua: NTP 334.088


Incorporadores de aire: NTP 334.089
Fluidificantes (cloruro ASTM D 98 de calcio): NTP C1017

Los componentes de aquellos aditivos son:


Los ácidos lignosulfonatos y sus sales.
Los ácidos hidroxicarboxilicos y sus sales.
Derivados de los elementos precitados.

Los lignosulfonatos son materiales complejos obtenidos del proceso de


producción de pulpa de papel de la madera.

Los ácidos hidroxicarboxilicos tienen en su molécula a grupos de hidroxilos y


carboxilos. Estos productos tienen diferentes empleos industriales en productos
de la industria farmacéutica.

Los aditivos reductores de agua y acelerantes generalmente han consistido en


lignosulfonatos con reducidas adiciones de cloruro de calcio o formiato de calcio.

Estos cinco tipos de aditivos (A, B, C, D y E, según las NTP) son empleados
cuando es necesario suplir las deficiencias de los materiales disponibles.

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Generalmente se evalúa previamente la posibilidad de obtener el


comportamiento requerido modificando el diseño de mezcla, evaluando la
opción más favorable económicamente.

4 Aditivos de Segunda Generación


En la década del 60, especialmente por el desarrollo del concreto premezclado, se
llevaron a cabo investigaciones para una nueva generación de aditivos con elevados
niveles de reducción de agua en las mezclas de concreto, que fueron denominados
superplastificantes o aditivos reductores de agua de alto rango.

En Alemania se estudio la aplicación de superplastificantes en base a las sales de


formaldehido-melam Ina sulfonato, productos que inicialmente se encontraban en el
mercado para otros usos industriales, que luego tuvieron gran desarrollo en la
industria del premezclado.

Paralelamente en Japón se investigaron productos a base de sales formaldehido


naftaleno sulfánicos, que fueron empleados intensamente en Estados Unidos,
especialmente en concretos de alta resistencia.

Los aditivos llamados de segunda generación fueron normalizados por ASTM en


1970, incluyéndolos como tipos E y G, en la forma de aditivos químicos; con
propiedades de actuar como reductores de agua y como retardadores de fraguado.

A diferencia de los reductores de primera generación que permiten una reducción


del contenido de agua en 95%, los reductores de alto rango llegan al 88% como
mínimo.

Cabe señalar que las normas ASTM tienen un carácter de mejorar la performance,
mientras que las normas de la Comunidad Europea tienen además especificaciones
prescriptivas, como son la homogeneidad, el color, la densidad relativa, el contenido
del extracto seco, el valor del PH.

En la actualidad una tercera generación de aditivos se introduce rápidamente,


solucionado el problema de la pérdida de asentamiento con el tiempo, que afectaba
al concreto premezclado, en especial en zonas cálidas.

5 Criterios de selección y usos de aditivos químicos


Establecer cuál es la característica principal del concreto que será modificado por
el concreto.
Cuáles son las características secundarias que son modificadas en menor medida y
cuáles son los parámetros a controlar, por eventuales desarreglos que pudieran
presentarse.
Conoce el tipo de constituyentes básicos del aditivo para aprovechar la
experiencia y las investigaciones existentes.
De ser necesario recurrir al análisis de infrarrojo (que prescribe la norma para el
control de homogeneidad) que permite identificar el producto.

Ing. GROBER FLORES BARRERA Página 29


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En los casos de aditivos reductores de agua, con función de acelerar o retardar el
fraguado (especialmente en los del tipo de alto rango), conviene evaluar la
compatibilidad del aditivo con el cemento utilizado, teniendo en cuenta que los
cementos varían en su composición de sus constituyentes mineralógicos
(aluminato y silicato tricálcico y los álcalis solubles.

Entre los aditivos de segunda generación se tiene:

5.3 Aditivos para concretos luidificantes


Este tipo de aditivo que se encuentra normalizado, pese a que muchas veces se
confunde con los aditivos reductores de agua de alto rango. La norma los
diferencia al prescribir que deben producir un incremento de 9 cm en el
asentamiento, medido en el cono de Abrahams. SE normalizan dos tipos, uno de
ellos con propiedades retardantes.

Estos aditivos están compuestos en base a los siguientes materiales:


Formaldehído – melanina sulfórico.
Formaldehído – naftaleno sulfórico.
Lignosulfonatos modificados
Una combinación de uno de los tipos enunciados con aditivos químicos de
tipo A (reductor de agua); de tipo B (reductor y retardador) o de Tipo E
(reductor acelerador)
También se utiliza altas dosificaciones del reductor tipo A y reductor
acelerador de tipo E.

5.4 Aditivos para concretos auto compactantes


Estos aditivos constituyen un nuevo tipo de aditivo reductor de alto rango que
modifica la plasticidad del concreto, dotándolo de marcada fluidez sin producir
segregación. Su empleo es requerido por la industria de la prefabricación para
reducir el tiempo de la puesta en molde y curado, además de eliminar en su
totalidad los procedimientos de consolidación. Los procedimientos de
normalización se encuentran en el Comité de ASTM C 09.

5.5 Aditivos para mejorar la bombeabilidad


Desde hace muchos años se obtiene en el mercado productos que incrementan la
productividad del concreto bombeado, mejorando la cohesividad, disminuyendo
la exudación y limitando la segregación del agua. Estos aditivos mejoran las
mezclas deficientes en finos o de graduación incompleta de los agregados.

Estos aditivos reducen los problemas de taponamiento de la manguera y


permiten mantener la presión de suministro continuo.

Estos aditivos se encuentran en proceso de normalización en el ASTM, quienes


vienen definiendo métodos de ensayos.

5.6 Aditivos para concreto lanzado (shotcrete)


Los aditivos convencionales normalizados también son empleados para mejorar
las condiciones de aplicación del concreto lanzado.

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El cloruro de calcio como acelerador en cantidades no mayores al 2% y cuando se


incorporan fibras metálicas, aditivos libres de cloruros. En las mezclas húmedas
se emplean los reductores de agua y cuando es requerido incorporadores de aire.

Existen tres categorías de este tipo de aditivos:

Polímeros orgánicos solubles en agua: sintéticos o naturales; óxido de


polietileno; polímero acrílicos y otros.
Floculantes orgánicos solubles en agua.
Emulsiones de materiales orgánicos; parafina, acrílicos y otros polímeros.

Sin embargo, se pueden encontrar en el mercado aditivos que mejoran el rendimiento y


la performance de los concretos lanzados, que actúan sobre las siguientes características:

Regular el fraguado inicial y final, generalmente entre 2 y 13 minutos. Incrementar el


espesor de la capa proyectada y reducir el material de desperdicio.

Incrementar la ganancia de resistencia y la resistencia final.

Entre los componentes químicos se encuentra el aluminato de sodio, el hidróxido de


sodio y potasio, la trietalolamina y el fluoruro de sodio: además se utilizan adiciones
minerales como la microsilice, las puzolanas y excepcionalmente la bentonita.

Aditivos para reducir la reacción álcaliagregados. Recientemente se ha desarrollado


diversos tipos de aditivos que incorporados al concreto permiten reducir la expansión
causada por la reacción álcali - agregado. Los aditivos químicos fueron aplicados
inicialmente en la década de los 60 habiendo adquirido recientemente nueva
presencia. Se emplean principalmente sales de litio en porcentajes vecinos al 1 % y
sales de bario, entre 2 y 7%, en relación a la masa de cemento.

La expansión de esta técnica está limitada por el costo de los aditivos y la prevención que
existe por la modificación de la resistencia. Su empleo es restringido debido a que la
información sobre experiencias es poca y su costo resulta elevado, con relación a otras
alternativas para minimizar el riesgo. En efecto, es posible usar cementos apropiados,
combinar los agregados dañinos con otros sanos. etc. La inclusión de este aditivo en el
presente trabajo es con carácter referencia [, pues no existe ningún requerimiento en
nuestro medio.

6 Aditivos e inhibidores de corrosión


Existen varios tipos de inhibidores de la corrosión del refuerzo de acero, sea por causa de la
penetración de cloruros o por la acción de C02 del ambiente. Pese a ser conocido durante
décadas el nitrito de calcio recién en 1960 fue identificado y patentado. Se ha comprobado
que en porcentajes de 31% de masa de cemento reduce la expansión y no produce efectos
adversos en el concreto. Otros tipos de inhibidores, con diferente forma de acción tienen
diminuta presencia en el mercado, corno es el caso del lignosulfonato de calcio. Sin embargo,
en la tecnología del concreto existen alternativas más

Ing. GROBER FLORES BARRERA Página 31


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Desarrolladas como son las barras de acero revestidas, la protección catódica o las barreras
protectoras.

7 Aditivos del milenio


Anteriormente el uso de aditivos era discrecional, se prescribían por razones de
economía y constituían una alternativa al diseño de la mezcla de concreto. En la
actualidad los aditivos han pasado a ser un ingrediente más, conjuntamente con las
adiciones minerales de los nuevos concretos, que son cualitativamente diferentes a
los concretos que han ocupado la mayor parte de siglo pasado. Los aditivos químicos
no solamente 20permiten reducir la relación a/c a porcentajes de 0,32, producir
concretos trabajables, sino que dan como resultados materiales de resistencia
superior a 1,000 Kg/cm₂, y superior durabilidad ante diferentes condiciones
climáticas.

Ing. GROBER FLORES BARRERA Página 32


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Aditivos retardadores para concreto, aplicaciones y uso

Por Ing. Enrique Pasquel Carbajal


Gerente de Investigación & Desarrollo de UNICON S.A.
Presidente del Capítulo Peruano del ACI

Los aditivos en general, son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la


mezcla durante o luego de formada la pasta, actuando sobre el cemento y mo-
dificando en forma dirigida algunas características del proceso de hidratación, el
endurecimiento e incluso la estructura interna del concreto.
El comportamiento de los concretos con diversos tipos de cementos, está definido
dentro de un esquema relativamente rígido, ya que no siempre pueden satisfacer
todos los requerimientos de los procesos constructivos modernos, en consecuencia,
existen múltiples casos en que la única alternativa de solución técnica y eficiente es
el uso de aditivos
En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos en las obras por la creencia
generalizada de que su utilización incrementa innecesariamente el costo del
concreto; pero si se hace un estudio detallado del
aumento en el costo del m3 (incremento que normalmente oscila entre el 0.5 al 5%
dependiendo del producto en particular), y de la economía en mano de obra, horas
de operación y mantenimiento del equipo, reducción de plazos de ejecución de las
labores, mayor vida útil de las estructuras, disminución de riesgos por imprevistos o
reparaciones, etc., se concluye en que el costo extra es sólo aparente, en contra-
posición a la gran cantidad de beneficios que se obtienen en el saldo final.

Aditivos Retardadores
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de vida normal en estado fresco hasta el
inicio del endurecimiento, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor
que asegure que el concreto se transportará, colocará y compactará durante el pro-
ceso constructivo, sin que haya ocurrido aún el fraguado inicial que normalmente
sucede luego de 1/2 horas a 3 horas de mezclados los ingredientes.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:


- Vaciados complicados y/o voluminosos, donde la secuencia de colocación del
concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.
- Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de
las mezclas convencionales y se reduce su vida útil en estado fresco.
- Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
- Transporte de concreto premezclado a largas distancias en camiones mezcladores
(mixers).
- Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a
interrumpir temporalmente los vaciados, como fallas en equipos o retraso en el
suministro del concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el aluminato tricálcico del cemento,

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retrasando la reacción de endurecimiento y originando también un efecto de
superficie en que se reducen las fuerzas de atracción entre las partículas, producien-
do un resultado adicional de plastificación en las mezclas.

En la medida que pasa el tiempo desaparece la acción del aditivo y se desarrolla a


continuación el proceso de hidratación normal, acelerándose generalmente el
fraguado a partir de esta fase.

La mayoría de retardadores comerciales utilizan materiales como azúcar;


hidrocarbohidratos o sales derivadas de estos, originando una variedad de compor-
tamientos en cuanto al retardo. Así, los retardadores en base a productos orgánicos,
tienen una acción muy fuerte y no siempre fácil de controlar pues para pequeñas
sobredosificaciones se pueden producir retardos hasta de varios días en el endureci-
miento. Por otro lado, requieren el uso de agentes antibacterianos para contrarrestar
la fermentación e introducción de aire en las mezclas de concreto. Los inorgánicos
son más estables y obviamente más caros, por lo que es importante saber
diferenciarlos y medir estas limitaciones en las mezclas de prueba para evitar
sorpresas en los resultados y en el costo-beneficio.

Cuando se produce una sobredosificación o un retardo inesperado en el tiempo de


fragua inicial, si bien esta situación origina problemas de atraso en los procesos
constructivos, existen investigaciones que demuestran que al cesar el retardo e
iniciarse la hidratación normal, las resistencias finales se ven incrementadas por un
mayor efecto de dispersión del cemento causado por este fenómeno, siendo lo
recomendable en estos casos cuando es posible esperar, proteger el concreto y evitar
que pierda humedad y temperatura hasta que empiece el endurecimiento normal.

Nueva Tecnología
Se viene desarrollando una nueva tecnología de retardadores denominados
“inhibidores de hidratación” o “estabilizadores de hidratación” que emplea agentes
orgánicos gelatinosos para bloquear el agua y los iones en las partículas de cemento,
anulando la acción superficial y evitando el inicio del proceso de hidratación. Estos
productos retardan el inicio del fraguado por períodos que oscilan entre 5 y 96 horas
en función de la dosis empleada, “durmiendo” el concreto pero manteniendo su tra-
bajabilidad y características, con la posibilidad de iniciar el proceso de
endurecimiento a voluntad con un aditivo activador para “despertarlo”. Su empleo
fundamental está orientado al transporte de concreto premezclado a largas
distancias y para el control de hidratación del concreto fresco a ser empleado en
shotcrete vía húmeda para obras subterráneas.

Se ha usado esta tecnología en nuestro medio con éxito, para el suministro de


concreto premezclado fresco desde Lima hasta Huarmey en vaciados especiales en el
muelle de Antamina, con 8 horas de transporte y 6 horas adicionales para la descar-
ga, y en shotcrete vía húmeda en varios proyectos mineros como en la mina Cobriza.

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AGUA PARA EL CONCRETO

1. Calidad
La calidad del agua es también un factor determinante en la dureza, resistencia e
impermeabilidad de los concretos.

Generalmente se prescribe que serán las aguas potables y aptas para beber las
que se deban utilizar para el preparado de concretos, sin embargo, debe tenerse
en cuenta que el agua para beber puede contener altas concentraciones de sodio
o potasio, cloruros, carbonatos, entre otros, que pueden afectar la resistencia del
concreto; pero por lo general las aguas potables son seguras.

Por otro lado, se prescribe que la aguas no potables: como las aguas almacenadas
(no frescas), aguas de mar, aguas con olor o sabor; son no aptas para la
preparación de concretos.

Para el diseño de mezclas las dos hipótesis anteriores -de prescripciones del
agua- debe ameritar la realización de análisis físico y químico del agua, de tal
manera que se establezcan a composición real y estableciendo una comparación
con los porcentajes dados por las normas podamos decidir sobre el uso o no de
una determinada agua.

2. Requisitos de calidad
El agua utilizada para la preparación de concretos debe cumplir con los
requisitos establecidos en la NTP 339.088, esta establece que las aguas aptas para
la preparación y curado del concreto son aquellas cuyas propiedades y
contenidos de sustancias disueltas están en los siguientes rangos:

DESCRIPCIÓN LÍMITE PERMISIBLE (máximo)


Sólidos en suspensión (residuo 5,000 ppm
insoluble)
Materia orgánica 3 ppm
Alcalinidad (NaCHCO₃) 1,000 ppm
Sulfatos (ión SO₄) 600 ppm
Cloruros (ión Cl) 1,000 ppm
pH 5a8

3. Efectos de algunas sustancias en el concreto


Carbonatos y bicarbonatos de alcalinos
El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que lo
bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones
fuertes estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del

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concreto. Cuando la suma de las sales disueltas exceda 1,000 ppm, se deberán
realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la
resistencia a los 28 días. También se deberá considerar la posibilidad que se
presenten reacciones alcali - agregado graves.

Cloruros
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de
mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de
cloruro pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones
del presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de oxido protectora formada
en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el
concreto.

Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los ingredientes


separados - aditivos, agregados, cemento, y agua - o a través de la exposición
a las sales anticongelantes, al agua de mar, o al aire cargado de sales cerca de
las costas.

El agua que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que vaya a


tener embebido aluminio no deberá contener cantidades nocivas de ion
cloruro. Las aportaciones de cloruros de los ingredientes distintos al agua
también se deberán tomar en consideración. Los aditivos de cloruro de calcio
se deberán emplear con mucha precaución.

Sulfato

El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a


las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos,
especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto
a suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos. Aunque se a empleado
satisfactoriamente aguas que contenían 10,000 ppm de sulfatos de sodio.

4. Otras sales comunes

Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez
se les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del
concreto. En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de
calcio y de magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o
iguales a 400 ppm de bicarbonato en estas formas.

Se han obtenido buenas resistencias con concentraciones hasta de 40,000 ppm


de cloruro de magnesio. Las concentraciones e sulfato de magnesio deberán ser
inferiores a 25,000 ppm.

5. Sales de hierro

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Las aguas freáticas naturales rara vez contienen más de 20 a30 ppm de hierro; sin
embargo, las aguas de mina acidas pueden contener cantidades muy grandes. Las
sales de hierro en concentraciones hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de
manera adversa al desarrollo de la resistencia.

6. Diversas sales orgánicas

Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden
provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes
variaciones en el tiempo de fraguado. De estas, las más activas son las sales de
zinc, de cobre y de plomo. Las sales que son especialmente activas como
retardantes, incluyen el yodato de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y
borato de sodio.

Generalmente se pueden tolerar en el agua de mezclado concentraciones de estas


sales hasta de 500 ppm.

Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aun la presencia
de 100 ppm requiere de ensayes.

7. Aguas ácidas

En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico, sulfúrico y otros


ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene
un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH menores que
3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo
posible.

8. Aguas alcalinas

Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento,
no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen
un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la
resistencia del concreto.

El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento


tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos
cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede
reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.

9. Aguas de enjuague

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La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los EEUU
prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han
sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para
lavar las mezcladoras.

10. Aguas de desperdicios industriales

La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de
4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de
mezclado para el concreto, la reducción en la resistencia a la compresión
generalmente no es mayor que del 10% al 15%.

11. Aguas negras

Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia
orgánica. Luego que esta aguas se han diluido en un buen sistema de
tratamiento, la concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos.
Esta cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la
resistencia.

12. Impurezas orgánicas

El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan
tener en el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la resistencia ultima
del concreto, es un problema que presenta una complejidad considerable. Las
aguas que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas
en que sean visibles algas verdes o cafés deberán ser vistas con desconfianza y en
consecuencia ensayadas.

13. Azúcar

Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del cemento,
normalmente retarda el fraguado del cemento. El límite superior de este rango
varia respecto de los distintos cementos. La resistencia a 7 días puede verse
reducida, en tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar. El azúcar en
cantidades de 0.25% o más del peso del cemento puede provocar un fraguado
rápido y una reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera distinta.

Menos de 500 ppm de azúcar en el agua de mezclado, generalmente no producen


un efecto adverso en el desarrollo de la resistencia, pero si la concentración
sobrepasa esta cantidad, se deberán realizar ensayes para analizar el tiempo de
fraguado y el desarrollo de la resistencia.

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14. Sedimentos o partículas en suspensión

Se puede tolerar en el agua aproximadamente 2,000 ppm de arcilla en suspensión


o de partículas finas de roca. Cantidades mayores podría no afectar la resistencia,
pero bien podrían influir sobre otras propiedades de algunas mezclas de
concreto. Antes ser empleada, cualquier agua lodosa deberá pasar a través de
estanques de sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio
para reducir la cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. Cuando
se regresan finos de cemento al concreto en aguas de enjuague recicladas, se
pueden tolerar 50,000 ppm.

Carbonatos alcalinos y bicarbonatos


Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio pueden acelerar o
retardar el fraguado de ciertos cementos. En grandes concentraciones, estas
sales pueden reducir la resistencia del concreto.
Aguas alcalinas
Las concentraciones de hidróxido de sodio mayores a 0.5% por peso de
cemento pueden reducir la resistencia.
Aguas con desechos residuales
Los residuos diluidos adecuadamente por lo general no tiene efectos
significativos sobre la resistencia del concreto.
Azúcar
El fraguado del cemento puede retardarse por la presencia de pequeñas
cantidades de azúcar, de 0.03 a 0.15% del peso del cemento. Cuando esta
cantidad se aumenta al 0.2% del peso del cemento, fraguado se acelera. Por
otro lado, el azúcar que represente 1.25% del peso del cemento puede
provocar una reducción importante de la resistencia.
Algas
Las algas en el agua puede provocar penetración de aire y por consiguiente
pérdida de la resistencia del concreto.

15. Utilización de aguas no potables


Agua de mar
El agua de mar, por su alto contenido de cloruros, tiende a ocasionar
eflorescencias sobre las superficies de concreto, lo cual no es deseable cuando
la apariencia del concreto sea importante.
De igual manera no debe usarse en concretos armados, dado que puede
ocasionar corrosión en el acero.

El agua de mar o aquellas con alto porcentaje de salinidad, utilizadas para la


preparación de concretos producen una resistencia temprana ligeramente
mayor que las preparadas con agua potable, pero una menor resistencia a
largo plazo. Esta pérdida de resistencia no es mayor de 15% y puede ser

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tolerada, siempre y cuando la resistencia no sea importante en la estructura
que se construya.

Ing. GROBER FLORES BARRERA Página 40


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CONCRETOS

1. Definiciones
El concreto es básicamente una mezcla de tres componentes: Cemento Portland,
agregados y agua. Al mezclar estos tres componentes aparece simultáneamente
un cuarto componente que es el aire. A estos cuatro componentes eventualmente
puede incorporarse uno más y que genéricamente se designa como aditivo.

Existen otros conceptos que definen al concreto como la mezcla de dos


componentes, el agregado y pasta.

2. Composición del concreto


Teniendo en cuenta la segunda definición del párrafo anterior podemos
establecer que el concreto tiene dos componentes: La pasta y el Agregado.

2.1 La Pasta
La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, ésta llena los espacios
libres entre las partículas de los agregados (arena y piedra triturada), y que
durante el proceso de fraguado se producen reacciones químicas entre el
cemento y el agua para formar cristales agrupados o cohesivos en formas
paralelas; estos están unidos a otros como puentes, que endurecidos forman
una masa semejante a una roca.

3.2 Elementos de la pasta


La pasta comprende a cuatro elementos:

El Gel, nombre con el que se conoce al producto resultante de la reacción


química e hidratación del cemento. Para asegurar que las reacciones del
fraguado continúen a partir del endurecimiento inicial del concreto (que
normalmente se produce en las primeras horas después del mezclado), se
requiere dotar continuamente de agua de curado, la que sirve para reponer
el agua de mezcla evaporada por el calor de hidratación, producto de las
reacciones químicas.
Los poros incluidos en ella.
El cemento no hidratado (si lo hay)
Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre que puedan haberse
formado durante la hidratación del cemento.

3.3 Funciones de la pasta


Aglomerante de las partículas de los agregados
Contribuye en las propiedades requeridas del concreto endurecido.
Llenar los vacios entre las partículas de agregado y adherirse fuertemente
a ellas.
Proporcionar lubricación a la masa cuando está en su estado plástico.

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3.4 El Gel
Es la parte sólida de la pasta, la cual es el resultado de la reacción química del
cemento con el agua durante el proceso de hidratación.

El gel es una aglomeración porosa de partículas sólidamente entrelazadas, el


conjunto de las cuales forma una red eslabonada que contiene material más o
menos amorfo.

En su composición el gel comprende: La masa cohesiva del cemento


hidratado en su estado de pasta más densa, el hidróxido de calcio cristalino y
los poros gel.

El gel desempeña el papel más importante en el comportamiento del


concreto, especialmente en su resistencia mecánica y elasticidad.

3.4.1 Hidratación
Se define como hidratación al proceso de reacción química del
cemento con presencia del agua. La hidratación requiere de presencia
de humedad, condiciones de curado favorables y tiempo.

3.4.2 Curado.
Es el proceso por el cual se repone se repone la humedad del concreto
pérdida por el proceso de hidratación, en la magnitud que se desea
para alcanzar la resistencia seleccionada.

3.5 Porosidad de la pasta


Existen vacíos denominados poros, los cuales no contienen materia sólida
aunque bajo determinadas circunstancias algunos podrían estar totalmente
llenos de agua. Se clasifican en cuatro categorías, definidas por: el origen,
tamaño promedio o ubicación:

Poros por aire atrapado.


Durante el proceso de mezclado una pequeña cantidad de aire, en el
orden de 1% es aportada por os materiales y queda atrapada en la masa
del concreto, no siendo eliminada por los procesos de mezclado,
colocación o compactación; estos espacios son parte inevitable de toda
pasta y contribuye a la disminución en la resistencia y durabilidad del
concreto, varían en tamaños desde aquellos que son perceptibles a simple
vista hasta aquellos de 1.00 cm. o más de diámetro.

Poros por aire incorporado.


Se incorpora intencionalmente para incrementar la durabilidad del
concreto, debido a que aumenta la protección de la pasta contra los
procesos de congelación del agua en el interior de la misma, porque evita
el agrietamiento.

Poros capilares

Ing. GROBER FLORES BARRERA Página 42


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Son los espacios originalmente ocupados por el agua en el concreto
fresco, los cuales en el proceso de hidratación del cemento no han sido
ocupados por el gel.

Poros gel
Se forman durante el proceso de formación del gel, son las partículas de
aire que quedan atrapadas dentro de él, aisladas unas de otras.
Se presentan independientemente de la relación agua cemento.

4. Clasificación
4.1 Por el peso específico:
- Ligero: Concreto cuyo peso unitario se encuentra en el rango de 1200 a 200
kf/m³.
- Normal: Concreto cuyo peso unitario se encuentra en el rango de 2000 a 2800
kg/m³
- Pesado: Concreto cuyo peso unitario se encuentra en el rango de 2000 a 2800
kg/m³.

4.2 Por su aplicación:


- Simple: Pasta y agregados.
- Armado: Con acero embebido.
- Pretensado: Previamente al vaciado los hilos de acero colocado son tensados.

4.3 Postensado: Posteriormente al vaciado los hilos de acero colocados en ductos e


tensado.

4.4 Por su resistencia:


- Concreto normal (convencional)
- De alta resistencia
- De alta performance

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PROPIEDADES DEL CONCRETO

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un


concreto elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente
cubierta con pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.
Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la
cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada
en la relación con la cantidad de Cemento. A continuación se presenta algunas
ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua:

Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor


absorción.

Se incrementa la resistencia al intemperismo.

Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.

Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición
que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, aun las mezclas más rígidas
pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas
son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración
permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede


modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado
o endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4)
incluir intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto.

Después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado,


colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma
en un material de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al
desgaste y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El
concreto también es un excelente material de construcción porque puede moldearse
en una gran variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un número
ilimitado de aplicaciones.

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que
puede colocarse en un encofrado, pero esto no entra en la definición de " plástico "
aquel material que es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón
de arcilla para moldar.

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En una mezcla de concreto plástico todos los granos de arena y las piezas de grava o
de piedra que eran encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no
están predispuestos a segregarse durante el transporte; y cuando el concreto
endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes. El
concreto de consistencia plástica no se desmorona si no que fluye como liquido
viscoso sin segregarse.

1. Propiedades del concreto en estado fresco

a) Revenimiento

El revenimiento se utiliza como una medida de la consistencia del concreto.


Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia dura. En la práctica
de la construcción, los elementos delgados de concreto y los elementos del
concreto fuertemente reforzados requieren de mezclas trabajables, pero
jamás de mezclas similares a una sopa, para tener facilidad en su colocación.
Se necesita una mezcla plástica para tener resistencia y para mantener su
homogeneidad durante el manejo y la colocación. Mientras que una mezcla
plástica es adecuada para la mayoría con trabajos con concreto, se puede
utilizar aditivos superfluidificantes para adicionar fluidez al concreto en
miembros de concretos delgados o fuertemente reforzados.

b) Trabajabilidad

La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado se


denomina trabajabilidad.

El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El


sangrado es la migración de el agua hacia la superficie superior del concreto
recién mezclado provocada por el asentamiento de los materiales Sólidos -
Cemento, arena y piedra dentro de la masa. El asentamiento es consecuencia
del efecto combinado del la vibración y de la gravedad.

Un sangrado (exudación) excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca


de la superficie superior, pudiendo dar como resultado una capa superior
débil de baja durabilidad, particularmente si se lleva a cabo las operaciones
de acabado mientras está presente el agua de sangrado. Debido a la tendencia
del concreto recién mezclado a segregarse y sangrar, es importante
transportar y colocar cada carga lo más cerca posible de su posición final. El
aire incluido mejor a la trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto
fresco de segregarse y sangrar…………………………………………………………………………

c) Consolidación

La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién


mezclado, reduciendo la fricción entre ellas y dándole a la mezcla las
cualidades movilices de un fluido denso. La acción vibratoria permite el uso

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de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado grueso y
una menor proporción de agregado fino. Empleando un agregado bien
graduado, entre mayor sea el tamaño máximo del agregado en el concreto,
habrá que llenar pasta un menor volumen y existirá una menor área
superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como consecuencia
que una cantidad menor de agua y de cemento es necesaria. con una
consolidación adecuada de las mezclas más duras y ásperas pueden ser
empleadas, lo que tiene como resultado una mayor calidad y economía.

Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser


consolidada de manera adecuada por varillado manual, puede que no exista
ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales mezclas se pueden segregar al
vibrarlas. Solo al emplear mezclas más duras y ásperas se adquieren todos los
beneficios del vibrado.

El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia


posibilitan la colocación económica de mezclas que no son facilites de
consolidar a mano bajo ciertas condiciones.

Hidratación, Tiempo de Fraguado y Endurecimiento

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reacción


química entre el cemento y el agua llamada hidratación.

El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una


mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el
peso del cemento Portland y son: el silicato tricalcico, el silicato dicalcico, el
aluminiato tricalcico y el aluminio ferrito tetracalcico. Ademas de estos
componentes principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en
el proceso de hidratación. Los tipos de cemento Portland contienen los
mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.

Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el
cemento Portland) se examina al microscopio, la mayoría de los compuestos
individuales del cemento se pueden identificar y se puede determinar sus
cantidades. Sin embargo, los granos más pequeños evaden la detección visual.
El diámetro promedio de una partícula de cemento típica es de
aproximadamente 10 micras, o una centésima de milímetro. Si todas las
partículas de cemento fueran las promedio, el cemento Portland contendría
aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de hecho
existen unos 15 billones de partículas debido al alto rango de tamaños de
partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento Portland tiene una área
superficial aproximada de 400 metros cuadrados.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del
cemento Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos
compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este último
es con mucho el componente cementante más importante en el concreto. Las

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propiedades ingenieriles del concreto, - fraguado y endurecimiento,
resistencia y estabilidad dimensional - principalmente depende del gel del
hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto.

La composición química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo


variable, pero contiene cal (CaO) y silice (Si02), en una proporción sobre el
orden de 3 a 2. el área superficial del hidrato de silicato de calcio es de unos
3000 metros cuadrados por gramo. Las partículas son tan diminutas que
solamente ser vistas en microscopio electrónico. En la pasta de cemento ya
endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre las otras fases
cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se
adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso, cementando
todo el conjunto. La formación de esta estructura es la acción cementante de
la pasta y es responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de
resistencia.

Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero


el concreto endurecido contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no
tienen resistencia alguna. La resistencia está en la parte solida de la pasta, en
su mayoría en el hidrato de silicato de calcio y en las fases cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el


concreto. Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una
cantidad mayor de agua que la absolutamente necesaria para fabricar un
concreto plástico y trabajable. A un entonces, el agua empleada es
usualmente mayor que la que se requiere para la completa hidratación del
cemento. La relación mínima Agua - Cemento (en peso) para la hidratación
total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.

El conocimiento de la cantidad de calor liberan do a medida de que el


cemento se hidrato puede ser útil para planear la construcción. En invierno,
el calor de hidratación ayudara a proteger el concreto contra el daño
provocado por temperaturas de congelación. Sin embargo, el calor puede ser
en estructuras masivas, tales como presas, porque puede producir esfuerzos
indeseables al enfriarse luego de endurecer. El cemento Portland tipo 1 un
poco más de la mitad de su calor total de hidratación en tres días. El cemento
tipo 3, de alta resistencia temprana, libera aproximadamente el mismo
porcentaje de su calor en mucho menos de tres días. El cemento tipo 2, un
cemento de calor moderado, libera menos calor total que los otros y deben
pasar más de tres días para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El
uso de cemento tipo 4, cemente Portland de bajo calor de hidratación, se
debe de tomar en consideración donde sea de importancia fundamental
contar con un bajo calor de hidratación.

Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua


porque la velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento.
La reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al
transporte y colocación del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto

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ha sido colocado y terminado, es deseable tener un endurecimiento rápido. El
yeso, que es adicionado en el molino de cemento durante la molienda del
Clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de hidratación del
cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación
incluyen la finura de molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y
la temperatura de los materiales en el momento del mezclado.

2. Propiedades del concreto en estado endurecido

a) Resistencia a la congelación y deshielo

El concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una


vida larga y un mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para
resistir condiciones de exposición anticipadas. El factor de intemperismo mas
destructivo es la congelación y el deshielo mientras el concreto se encuentra
húmedo, particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes
químicos descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del
agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos.

Con la inclusión de aire es sumamente resistente a este deterioro. Durante el


congelamiento, el agua se desplaza por la formación de hielo en la pasta se
acomoda de tal forma que no resulta perjudicial; las burbujas de aire en la
pasta suministran cámaras donde se introduce el agua y así se alivia la
presión hidráulica generada.

Cuando la congelación ocurre en un concreto que contenga agregado


saturado, se pueden generar presiones hidráulicas nocivas dentro del
agregado. El agua desplazada desde las partículas del agregado durante la
formación del hielo no puede escapar lo suficientemente rápido hacia la pasta
circundante para aliviar la presión. Sin embargo, bajo casi todas las
condiciones de exposición, una pasta de buena calidad (de baja relación Agua
- Cemento) evitara que la mayor parte de las partículas de agregado se
saturen. También, si la pasta tiene aire incluido, acomodara las pequeñas
cantidades de agua en exceso que pudieran ser expulsadas por los agregados,
protegiendo así al concreto contra daños por congelación y deshielo.

(1): El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de
congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el concreto con
una relación Agua - Cemento baja es mas durable que el concreto con una
relación Agua - Cemento alta, (3) un periodo de secado antes de la exposición
a la congelación y el deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la
congelación y deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la
congelación y el deshielo del concreto con aire incluido , pero no beneficia de
manera significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire
incluido con una relación Agua - Cemento baja y con un contenido de aire de
4% a 8% soportara un gran número de ciclos de congelación y deshielo sin
presentar fallas.

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La durabilidad a la congelación y deshielo se puede determinar por el
procedimiento de ensaye de laboratorio ASTM C 666, "Estándar Test Method
for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing". A partir de la
prueba se calcula un factor de durabilidad que refleja el número de ciclos de
congelación y deshielo requeridos para producir una cierta cantidad de
deterioro. La resistencia al descascaramiento provocado por compuestos
descongelantes se puede determinar por medio del procedimiento ASTC 672
"Estándar Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surface Exposed to
Deicing Chemicals".

b) Impermeabilidad

El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas


a mal tiempo o a otras condiciones de exposición severa debe ser
virtualmente impermeable y hermético. La hermeticidad se define a menudo
como la capacidad del concreto de refrenar o retener el agua sin escapes
visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a
través del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la capacidad
del concreto de resistir la penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas,
iones, etc.). Generalmente las mismas propiedades que convierten al concreto
menos permeable también lo vuelven más hermético.

La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la


permeabilidad de la pasta, de la permeabilidad y granulometría del agregado,
y de la proporción relativa de la pasta con respecto al agregado. la
disminución de permeabilidad mejora la resistencia del concreto a la
resaturacion, a l ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la
penetración del ion cloruro.

La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por


congelamiento en condiciones de saturación. Aquí la permeabilidad de la
pasta es de particular importancia porque la pasta recubre a todos los
constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la
relación Agua - Cemento y del agregado de hidratación del cemento o
duración del curado húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de
una relación Agua - Cemento baja y un periodo de curado húmedo adecuado.
La inclusión de aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un efecto mínimo
sobre la permeabilidad aumenta con el secado.

La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo continuamente


rangos de humedad de 0.1x10E- 12cm por seg. para relaciones Agua - Cemento
que variaban de 0.3 a 0.7. La permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas
como agregado para concreto varía desde aproximadamente 1.7 x10E9 hasta
3.5x10E-13 cm por seg. La permeabilidad de un concreto maduro de buena
calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg.

Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar los discos de mortero sin aire
incluido de 2.5cm de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm cuadrado.

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En estos ensayes, no existieron fugas de agua a través del disco de mortero
que tenía relación Agua - Cemento en peso iguales a 0.50 o menores y que
hubieran tenido un curado húmedo de siete días. Cuando ocurrieron fugas,
estas fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas relaciones
Agua - Cemento. También, para cada relación Agua - Cemento, las fugas
fueron menores a medida que se aumentaba el periodo de curado húmedo.
En los discos con una relación agua cemento de 0.80 el mortero permitía
fugas a pesar de haber sido curado durante un mes. Estos resultados ilustran
claramente que una relación Agua - cemento baja y un periodo de curado
reducen permeabilidad de manera significativa.

Las relaciones Agua - Cemento bajas también reducen la segregación y el


sangrado, contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser
hermético, el concreto también debe estar libre de agrietamientos y de
celdillas.

Ocasionalmente el concreto poroso - concreto sin finos que permite


fácilmente el flujo de agua a través de sí mismo - se diseña para aplicaciones
especiales. En estos concretos, el agregado fino se reduce grandemente o
incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de huecos de
aire. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis, pavimentos,
lotes para estacionamientos, invernaderos estructuras de drenaje. El concreto
excluido de finos también se ha empleado en edificios a sus propiedades de
aislamiento térmico.

c) Resistencia al desgaste

Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por


tanto, en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la
abrasión. Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasión o
desgaste está estrechamente relacionada con la resistencia la compresión del
concreto. Un concreto de alta resistencia a compresión tiene mayor
resistencia a la abrasión que un concreto de resistencia a compresión baja.
Como la resistencia a la compresión depende de la relación Agua - Cemento
baja, así como un curado adecuado son necesarios para obtener una buena
resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie o el
tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la resistencia al
desgaste. Un agregado duro es más resistente a la abrasión que un agregado
blando y esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con llana de metal
resistente mas el desgaste que una que no lo ha sido.

Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasión rotando balines de


acero, ruedas de afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se
dispone también de otros tipos de ensayes de resistencia a la abrasión (ASTM
C418 y C944).

d) Estabilidad volumétrica

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El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a
variaciones en la temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados.
Estos cambios de volumen o de longitud pueden variar de aproximadamente
0.01% hasta 0.08%. En le concreto endurecido los cambios de volumen por
temperatura son casi para el acero.

El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente.


Cuando se permite que seque, el concreto se contrae. El principal factor que
influye en la magnitud de la contracción por el secado aumenta directamente
con los incrementos de este contenido de agua. La magnitud de la
contracción también depende de otros factores, como las cantidades de
agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y forma de la masa
de concreto, temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de
curado, grado de hidratación, y tiempo. El contenido de cemento tiene un
efecto mínimo a nulo sobre la contracción por secado para contenidos de
cemento entre 280 y 450 kg por metro cúbico.

Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los


esfuerzos sostenidos resultan en una deformación adicional llamada fluencia.
La velocidad de la fluencia (deformación por unidad de tiempo) disminuye
con el tiempo.

e) Resistencia a la compresión

Es la propiedad más importante del concreto, se determina a los 28 días luego


de vaciado el concreto y seguido los procedimientos técnicos establecidos de
curado.

El ensayo se realiza en probetas cilíndricas estandarizadas de 15 cm. de


diámetro y 30 cm. De altura, aplicándole cargas incrementales rápidas.

La resistencia a la compresión está vinculada a los principios de la mecánica


del concreto, estos son:

- Esfuerzos
- Deformaciones

Característica del esfuerzo deformación de concreto endurecido

Esfuerzo = σ = F = f’c
A

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H h Deformación = ε = H - h
H

Cuando ε = h/H = 0.2/100 = 0.002, se rompe la probeta, siendo la falla explosiva.

f’c (kg/cm²)

f’c = 210 kg/cm² B

f’c A

fc = 0.45 f’c
o ε₁ ε = 0.002 ε (%)

Comportamiento:

1. OA: Estado elástico. Los esfuerzos son directamente proporcionales a la


deformación (comportamiento elástico).
2. AB: Estado agrietado
3. B: Rotura

Módulo de Elasticidad del concreto

Módulo de Elasticidad = Ec = Tan Θ = f’c


ε

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Condiciones favorables:

- Curado

El aumento de resistencia continuara con la edad mientras esté presente algo


de cemento sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo
o tenga una humedad relativa superior a aproximadamente el 80% y
permanezca favorable la temperatura del concreto. Cuando la humedad
relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura
del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación y
el aumento de resistencia virtualmente se detiene.

Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la


hidratación se reanuda y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo lo
mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el
momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la calidad
deseada debido a que el concreto es difícil de restaurar.

- Velocidad de secado del concreto

El concreto ni endurece ni se cura con el secado. El concreto (o de manera


precisa, el cemento en el contenido) requiere de humedad para hidratarse y
endurecer. El secado del concreto únicamente está relacionado con la
hidratación y el endurecimiento de manera indirecta. Al secarse el concreto,
deja de ganar resistencia; el hecho de que este seco, no es indicación de que
haya experimentado la suficiente hidratación para lograr las propiedades
físicas deseadas.

El conocimiento de la velocidad de secado es útil para comprender las


propiedades o la condición física del concreto. Por ejemplo, tal como se
menciono, el concreto debe seguir reteniendo suficiente humedad durante
todo el periodo de curado para que el cemento pueda hidratarse. El concreto
recién colado tiene agua abundante, pero a medida de que el secado progresa
desde la superficie hacia el interior, el aumento de resistencia continuara a
cada profundidad únicamente mientras la humedad relativa en ese punto se
mantenga por encima del 80%.

La superficie de un piso de concreto que no ha tenido suficiente curado


húmedo es una muestra común. Debido a que se seca rápidamente, el
concreto de la superficie es débil y se produce descascaramiento en partículas
finas provocado por el transito. Asimismo, el concreto se contrae al, secarse,
del mismo modo que lo hacen la madera, papel y la arcilla (aunque no tanto).
La contracción por secado es una causa fundamental de agrietamiento, y le
ancho de las grietas es función del grado del secado.

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En tanto que la superficie del concreto se seca rápidamente, al concreto en el
interior le lleva mucho más tiempo secarse.

Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy
húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad
relativa en el concreto descendiera al 50%.

El contenido de humedad en elementos delgados de concreto que han sido


secados al aire con una humedad relativa de 50% a 90% durante varios meses
es de 1% a 2% en peso del concreto, del contenido original de agua, de las
condiciones de secado y del tamaño del elemento de concreto.

El tamaño y la forma de un miembro de concreto mantienen una relación


importante como la velocidad de secado. Los elementos del concreto de gran
área superficial en relación a su volumen (tales como losas de piso) se secan
con mucho mayor rapidez que los grandes volúmenes de concreto con ares
superficiales relativamente pequeñas (tales como los estribos de puentes).

Muchas otras propiedades del concreto endurecido se ven también afectadas


por su contenido de humedad; en ellas incluye la elasticidad, flujo plástico,
valor de aislamiento, resistencia al fuego, resistencia al desgaste,
conductividad eléctrica, durabilidad.

f) Resistencia a la tracción

Los elementos de concreto no son buenos para resistir esfuerzos de tracción,


que generalmente ocurre cuando un elemento está en flexión.

El estudio del profesor Winter establece:

Fr = esfuerzo de tracción = Mc
I
M: Momento flector actuante

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c: Distancia de la fibra exterior con respecto a eje neutro
I: Momento de inercia de la sección

El A.C.I., lo perfeccionó:

Fr = 1.86 √f’c ≈2.00 √f’c

El valor de la resistencia a la tracción está en un rango entre 10% y 20%.

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CONTROL DE AGRIETAMIENTO

Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1)
esfuerzos debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado
o a cambios de temperatura en condiciones de restricción

La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por
lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir
los anchos de grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las
grietas. Los esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden
causar agrietamientos, especialmente en edades tempranas.

Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe
una causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el
concreto no se agrieta. Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas.
La contracción por de secado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto;
las porciones húmedas interiores restringen al concreto en las cercanías de la
superficie con lo que se pueden producir agrietamientos. Otras causas de restricción
son el acero de refuerzo embebido en el concreto, las partes de una estructura
interconectadas entre sí, y la fricción de la subrasante sobre la cual va colocado el
concreto.

Las juntas son el método más efectivo para controlar agrietamientos. Si una
extensión considerable de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas
convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y por
temperatura, el concreto se agrietara de manera aleatoria.

Las juntas de control se ranura, se forman o se aserran en banquetas, calzadas,


pavimentos, pisos y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no
aleatoriamente. Las juntas de control permiten movimientos en el plano de una losa
o de un muro. Se desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto.

Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra estructura y le
permiten tantos movimientos horizontales como verticales. Se colocan en las
uniones de pisos con muros, columnas, bases y otros puntos donde pudieran ocurrir
restricciones. Se desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno
premoldeado para la junta.

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada


de trabajo; separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. En las losas
para pavimentos, las juntas de construcción comúnmente se alinean con las juntas
de control o de separación, y funcionan también como estas últimas

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