La segunda parte –en elaboración- debe contener una sistematización de los ensayos de
laboratorio de cada uno de los temas consignados en el presente guía, con el cual se
pretendemos que este texto no sólo sea teórico, sino, oriente al estudiante del curso a la
investigación aplicada.
1. Historia
Existen evidencias que fueron los Romanos lo primeros en utilizar un material
cementante fabricado a partir de una tierra volcánica proveniente de las faltas del
Vesubio en el pueblo de Puzzuoli, mezclada con cal calcinada. Este cemento se
mezclaba con ladrillo y piedras para formar concreto al que se le podía dar
diferentes formas mediante encofrados. Los Romanos utilizaron el cemento
como material para asentar bloquetas de piedra, ladrillos y construir cúpulas y
bóvedas de concreto; entre las obras que en la actualidad permanecen están los
coliseos romanos, los panteones, uno de los mejores exponentes que podemos
encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500
años la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aun
mantiene records, como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado
que existe en el mundo. Para su construcción se mezcló cal, puzolana y agua;
añadiendo en las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los actuales áridos,
aligerando el peso en las capas superiores usando materiales más ligeros como
piedra pómez y puzolana no triturada; asimismo, tenemos los acueductos y
puentes existentes casi en todo Europa. Con la caída del Imperio Romano el auge
de las técnicas constructivas romanas también cesaron y con ello el uso del
cemento y el concreto.
Fue en el año 1824, que el albañil británico Josep Aspdin, llamó por primea vez
cemento portland a un material proveniente de la calcinación de calcáreos y
arcilla finamente molidas; con este cemento se prepararon mezclas que comenzó
a sustituir a un famosa piedra extraída de la Isla Portland, que era muy utilizada
en las construcciones de Inglaterra.
Por otro lado, en Francia en el año 1839, J.L. Vicat, recogiendo la misma
experiencia de los cementos antiguos procedió a crear cemento con la mezcla de
cal y arcilla para la construcción del puerto de Cherburgo. Este cemento ya tiene
ciertas características hidráulicas, ya que se endurece con presencia de agua y
adquiere características pétreas y es impermeable, por lo que se convierte en
material principal en la construcción de puertos.
Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. Entre los años 1825 y 1872,
aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania y en
el año 1880 aparecen las primeras fábricas de cemento en España. También se
debe saber que:
2. DEFINICIÓN
2.1 Cemento Portland
La Norma Técnica Peruana (NTP 334.009), define: El Cemento Portland es una
cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contienen generalmente
una o más de las formas de sulfato de calcio como adición en la molienda.
2.4 Puzolana
La puzolana es un material arcilloso o sílico-aluminoso que por sí mismo puede
tener poco o ninguna actividad hidráulica, pero que finamente dividida y en
presencia de humedad reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias, para formar compuestos que poseen propiedades
hidráulicas.
3. Fabricación
Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento portland son:
a. Materiales calcáreos: Las calizas, que abundan en la naturaleza, están
compuestas de un alto porcentaje de carbonato de calcio o calcita
(CaCo₃), que será entre 60 y 80%, e impurezas tales como arcillas, sílice y
dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y todas pueden servir
para la fabricación del cemento, con la condición de que no tengan más
de 1.5 de magnesio
b. Materiales arcillosos: Está constituida por un silicato hidratado complejo
de aluminio, en porcentajes que están entre 60 y 70%, con porcentajes
menores de hierro y otros elementos. La arcilla aporta al proceso los
óxidos de sílice (SiO₂), hierro (Fe₂O₃) y aluminio (Al₂O₃).
c. Pizarra: se les llama “pizarra” a las arcillas constituidas principalmente
por óxidos de silicio de 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por
óxido de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de
4 a 10%. Es la principal fuentes de álcalis.
5. Propiedades químicas
5.1 Composición química
Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento portland son: cal,
sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos compuestos interactúan en el horno
rotatorio de producción para formar una serie de productos más complejos hasta
alcanzar un estado de equilibrio químico con la excepción de un pequeño
residuo de cal no combinada que no ha tenido tiempo para reaccionar.
Por otro lado, los cementos con gramos más gruesos se hidratan y endurecen
lentamente y pueden producir exudación de agua por su escasa rapidez para
retenerla. Se estima que la velocidad de hidratación es de 3.5 micas en 28 días, lo
cual indica que las partículas pueden pasar varios años en hidratarse, inclusive no
hacerlo, lo cual daría un rendimiento muy pequeño del mimo.
8. Tipos de cementos
8.1 Cementos Portland sin adición
Es la resultante del clinker portland –que se obtiene de la cocción de la
mezcla de arcillas y caliza-, y la inclusión de un determinado porcentaje de
yeso – que actúa como regulador de fraguado-. Según las Normas Técnicas
Peruanas (NTP) se tiene:
a. Cemento Portland Tipo I: Para usos que no requieran propiedades
especiales de cualquier otro tipo.
b. Cemento Portland Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se
desea moderada resistencia al ataque de sulfatos o moderado calor de
hidratación.
c. Cemento Portland Tipo III: Para utilizase cuando se requiera altas
resistencias iníciales.
d. Cemento Portland Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de
hidratación.
e. Cmento Portland Tipo IV: Para emplearse cuando se desea alta resistencia
al ataque de los sulfatos.
1. Definición
Los agregados pueden constituir aproximadamente tres cuartas partes del volumen del
concreto. Como tal el agregado es determinante en la resistencia, durabilidad y
permeabilidad del concreto, razón por la cual merece que se realice un análisis físico y
químico
- Los agregados finos y gruesos deberán ser manejados como materiales independientes.
Si se emplea con autorización del Proyectista, el agregado integral denominado
“hormigón” deberá cumplir como lo indica la Norma E.060.
- Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario, enfriarse
antes de su utilización en la mezcladora.
Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar la cantidad
de humedad añadida al agregado a fin de corregir el contenido de agua de la mezcla y
mantener la relación agua - cemento de diseño seleccionada.
a) Agregado fino
- El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la NTP
400.037. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:
1) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores
retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie de Tyler.
2) El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.
3) En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los
siguientes límites: NTP 400.037
Tabla
El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y 0%
respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire incorporado que
- El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de 0.2
del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto; siendo
recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si excede el límite indicado
de 0.2, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección, o alternativamente ésta
podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las
variaciones en la granulometría. Estos ajustes no deberán significar reducciones en el
contenido de cemento.
Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma indicados
siempre que:
Carbón:
1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante: 0.5%
2) Otros Concretos: 1%
TAMIZ LIMITES *C M F
TOTALES
9.5 mm (3/8) 100 100 100 100
4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 100
2.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
150 um (Nº100) 0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12
* Incrementar a 15% para agregado fino triturado, excepto cuando se use para pavimentos.
b) Agregado grueso
El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la NTP
400.037, tal como sigue:
TABLA
Valores más finos que las mallas de laboratorio, porcentaje que pasa
Tamaño
Nominal
¾” a No. 4 90 a 100 -- 20 a 55 0 a 10 0 a 5
- Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal máximo del
agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente disponible, siempre que él
sea compatible con las dimensiones y características de la estructura. Se considera que,
en ningún caso el tamaño nominal máximo del agregado no deberá ser mayor de:
1) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
2) Un tercio del peralte de las losas; o
3) Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de
refuerzos; paquetes de barras; torones; o ductos de presfuerzo.
- El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados, podrá
ser aceptado siempre que en un concreto preparado con agregado de la misma procedencia;
haya dado un servicio satisfactorio cuando ha estado expuesto de manera similar al
estudiado; o en ausencia de un registro de servicios siempre que el concreto preparado con
el agregado tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en el laboratorio.
- EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua preferentemente
potable. De no ser así, el agua empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica,
o sólidos en suspensión.
c) Arena
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la desintegración
natural de las rocas.
También se define la arena como el conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas
por fenómenos mecánicos, naturales acumulados por los ríos y corrientes acuíferas en
estratos aluviales y médanos o que se forman en in-situ por descomposición; o el conjunto
de piedras producidas por acción mecánica artificial, las primeras son las arenas naturales;
y las segundas, las arenas artificiales.
Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros del Perú
como sigue:
Arena Fina: 0.05 a 0.5 mm.
Arena Media: 0.5 a 2.0 mm.
Arena gruesa: 2.0 a 5.0 mm.
d) Grava
La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de la
desintegración natural de materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en
canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.
f) Hormigón
Tamaño máximo
Módulo de fineza
Es un factor empírico obtenido por la suma dividida por cien de los porcentajes
retenidos acumulados de los siguientes tamices NTP: 149 um (Nº 100), 297 um(Nº 50),
Nota.- Para el cálculo del módulo de fineza del agregado fino, se tomará sólo
hasta el tamiz 9.51 mm(3/8”), según la NTP 400.011.
En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas comprendidas entre los
módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena trabajabilidad y reducida segregación; y
que las que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son las más favorables para los concretos de alta
resistencia.
Contenido de humedad
La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de
humedad del agregado fino y grueso.
Forma: Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica,
compuesta por combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades.
Bryan Mather establece que la forma de las partículas está controlada por la redondez o
angularidad y la esfericidad, dos parámetros relativamente independientes.
En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:
- Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
- Subangular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
- Subredondeada: Bordes casi eliminados.
- Muy redondeadas: Sin caras ni bordes.
Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas
dentro del concreto, que los que tienen forma plana o alargada y requieren menos agua,
pasta de cemento, o mortero para un determinado grado de trabajabilidad del concreto.
Textura
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una característica ligada
a la absorción, pues los agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos;
además que producen concretos menos plásticos pues se incrementan la fricción entre
partículas dificultando el desplazamiento de la masa.
1. Definición
Los aditivos del concreto son productos capaces de disolverse en agua, que se
adicionan durante el mezclado en proporciones no mayores del 5% de la masa de
cemento, con el propósito de producir una modificación en el comportamiento del
concreto en su estado fresco y/o endurecido. Esta definición excluye, por ejemplo a
las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los aditivos permiten la
producción de concretos con características diferentes a los tradicionales, han dado
un creciente impulso a la construcción y se consideran como un nuevo ingrediente,
conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados.
2. Antecedentes
Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los
concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.
En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50, cuando el uso
de los concretos armados cobra un enorme auge; sin embargo, su uso fue muy
restringido. La primera norma nacional de aditivos corresponde al año 1981 y se basa
en la norma ASTM de 1969, comprendiendo los tipos A, B, C, D y E. Los
requerimientos de estas normas se refieren a la performance de los concretos con
aditivos, especificando su desempeño en trabajabilidad, deformación y resistencia.
1
Sistematizado de la Conferencia inicial del Seminario “Aditivos y Adiciones en el Concreto, organizado por el Capitulo de
Ingenieros Civiles, ASOCEM e INDECOPI”.
3.3 Normalización:
La norma técnica ASTM-C497, clasifica a los aditivos de la siguiente manera:
TIPO A: Reductor de agua
TIPO B: Retardante
TIPO C: Acelerante
TIPO D: Reductor de agua retardante
TIPO E: Reductor de agua acelerante
TIPO F: Super reductor de agua
TIPO G: Super reductor de agua retardante
Estos cinco tipos de aditivos (A, B, C, D y E, según las NTP) son empleados
cuando es necesario suplir las deficiencias de los materiales disponibles.
Cabe señalar que las normas ASTM tienen un carácter de mejorar la performance,
mientras que las normas de la Comunidad Europea tienen además especificaciones
prescriptivas, como son la homogeneidad, el color, la densidad relativa, el contenido
del extracto seco, el valor del PH.
La expansión de esta técnica está limitada por el costo de los aditivos y la prevención que
existe por la modificación de la resistencia. Su empleo es restringido debido a que la
información sobre experiencias es poca y su costo resulta elevado, con relación a otras
alternativas para minimizar el riesgo. En efecto, es posible usar cementos apropiados,
combinar los agregados dañinos con otros sanos. etc. La inclusión de este aditivo en el
presente trabajo es con carácter referencia [, pues no existe ningún requerimiento en
nuestro medio.
Aditivos Retardadores
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de vida normal en estado fresco hasta el
inicio del endurecimiento, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor
que asegure que el concreto se transportará, colocará y compactará durante el pro-
ceso constructivo, sin que haya ocurrido aún el fraguado inicial que normalmente
sucede luego de 1/2 horas a 3 horas de mezclados los ingredientes.
Nueva Tecnología
Se viene desarrollando una nueva tecnología de retardadores denominados
“inhibidores de hidratación” o “estabilizadores de hidratación” que emplea agentes
orgánicos gelatinosos para bloquear el agua y los iones en las partículas de cemento,
anulando la acción superficial y evitando el inicio del proceso de hidratación. Estos
productos retardan el inicio del fraguado por períodos que oscilan entre 5 y 96 horas
en función de la dosis empleada, “durmiendo” el concreto pero manteniendo su tra-
bajabilidad y características, con la posibilidad de iniciar el proceso de
endurecimiento a voluntad con un aditivo activador para “despertarlo”. Su empleo
fundamental está orientado al transporte de concreto premezclado a largas
distancias y para el control de hidratación del concreto fresco a ser empleado en
shotcrete vía húmeda para obras subterráneas.
1. Calidad
La calidad del agua es también un factor determinante en la dureza, resistencia e
impermeabilidad de los concretos.
Generalmente se prescribe que serán las aguas potables y aptas para beber las
que se deban utilizar para el preparado de concretos, sin embargo, debe tenerse
en cuenta que el agua para beber puede contener altas concentraciones de sodio
o potasio, cloruros, carbonatos, entre otros, que pueden afectar la resistencia del
concreto; pero por lo general las aguas potables son seguras.
Por otro lado, se prescribe que la aguas no potables: como las aguas almacenadas
(no frescas), aguas de mar, aguas con olor o sabor; son no aptas para la
preparación de concretos.
Para el diseño de mezclas las dos hipótesis anteriores -de prescripciones del
agua- debe ameritar la realización de análisis físico y químico del agua, de tal
manera que se establezcan a composición real y estableciendo una comparación
con los porcentajes dados por las normas podamos decidir sobre el uso o no de
una determinada agua.
2. Requisitos de calidad
El agua utilizada para la preparación de concretos debe cumplir con los
requisitos establecidos en la NTP 339.088, esta establece que las aguas aptas para
la preparación y curado del concreto son aquellas cuyas propiedades y
contenidos de sustancias disueltas están en los siguientes rangos:
Cloruros
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de
mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que lo iones de
cloruro pudieran tener en la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones
del presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de oxido protectora formada
en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el
concreto.
Sulfato
Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez
se les encuentra en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del
concreto. En algunas aguas municipales se pueden encontrar bicarbonatos de
calcio y de magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones inferiores o
iguales a 400 ppm de bicarbonato en estas formas.
5. Sales de hierro
Las sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden
provocar una reducción considerable en la resistencia y también grandes
variaciones en el tiempo de fraguado. De estas, las más activas son las sales de
zinc, de cobre y de plomo. Las sales que son especialmente activas como
retardantes, incluyen el yodato de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y
borato de sodio.
Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aun la presencia
de 100 ppm requiere de ensayes.
7. Aguas ácidas
8. Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento,
no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen
un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la
resistencia del concreto.
9. Aguas de enjuague
La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de
4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de
mezclado para el concreto, la reducción en la resistencia a la compresión
generalmente no es mayor que del 10% al 15%.
Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia
orgánica. Luego que esta aguas se han diluido en un buen sistema de
tratamiento, la concentración se ve reducida aproximadamente 20 ppm o menos.
Esta cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de importancia en la
resistencia.
El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan
tener en el tiempo de fraguado del cemento Portland o en la resistencia ultima
del concreto, es un problema que presenta una complejidad considerable. Las
aguas que estén muy coloreadas, las aguas con un olor notable o aquellas aguas
en que sean visibles algas verdes o cafés deberán ser vistas con desconfianza y en
consecuencia ensayadas.
13. Azúcar
Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del cemento,
normalmente retarda el fraguado del cemento. El límite superior de este rango
varia respecto de los distintos cementos. La resistencia a 7 días puede verse
reducida, en tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar. El azúcar en
cantidades de 0.25% o más del peso del cemento puede provocar un fraguado
rápido y una reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar afecta al tiempo de fraguado y a la resistencia de manera distinta.
CONCRETOS
1. Definiciones
El concreto es básicamente una mezcla de tres componentes: Cemento Portland,
agregados y agua. Al mezclar estos tres componentes aparece simultáneamente
un cuarto componente que es el aire. A estos cuatro componentes eventualmente
puede incorporarse uno más y que genéricamente se designa como aditivo.
2.1 La Pasta
La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, ésta llena los espacios
libres entre las partículas de los agregados (arena y piedra triturada), y que
durante el proceso de fraguado se producen reacciones químicas entre el
cemento y el agua para formar cristales agrupados o cohesivos en formas
paralelas; estos están unidos a otros como puentes, que endurecidos forman
una masa semejante a una roca.
3.4.1 Hidratación
Se define como hidratación al proceso de reacción química del
cemento con presencia del agua. La hidratación requiere de presencia
de humedad, condiciones de curado favorables y tiempo.
3.4.2 Curado.
Es el proceso por el cual se repone se repone la humedad del concreto
pérdida por el proceso de hidratación, en la magnitud que se desea
para alcanzar la resistencia seleccionada.
Poros capilares
Poros gel
Se forman durante el proceso de formación del gel, son las partículas de
aire que quedan atrapadas dentro de él, aisladas unas de otras.
Se presentan independientemente de la relación agua cemento.
4. Clasificación
4.1 Por el peso específico:
- Ligero: Concreto cuyo peso unitario se encuentra en el rango de 1200 a 200
kf/m³.
- Normal: Concreto cuyo peso unitario se encuentra en el rango de 2000 a 2800
kg/m³
- Pesado: Concreto cuyo peso unitario se encuentra en el rango de 2000 a 2800
kg/m³.
Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición
que se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado
resultan en mezclas más rígidas; pero con vibración, aun las mezclas más rígidas
pueden ser empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas
son las más económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración
permite una mejora en la calidad del concreto y en la economía.
El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que
puede colocarse en un encofrado, pero esto no entra en la definición de " plástico "
aquel material que es plegable y capaz de ser moldeado o formado como un terrón
de arcilla para moldar.
a) Revenimiento
b) Trabajabilidad
c) Consolidación
Cuando el Clinker (el producto del horno que se muele para fabricar el
cemento Portland) se examina al microscopio, la mayoría de los compuestos
individuales del cemento se pueden identificar y se puede determinar sus
cantidades. Sin embargo, los granos más pequeños evaden la detección visual.
El diámetro promedio de una partícula de cemento típica es de
aproximadamente 10 micras, o una centésima de milímetro. Si todas las
partículas de cemento fueran las promedio, el cemento Portland contendría
aproximadamente 298,000 millones de granos por kilogramo, pero de hecho
existen unos 15 billones de partículas debido al alto rango de tamaños de
partícula. Las partículas en un kilogramo de cemento Portland tiene una área
superficial aproximada de 400 metros cuadrados.
Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del
cemento Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos
compuestos: el hidróxido de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este último
es con mucho el componente cementante más importante en el concreto. Las
(1): El concreto con aire incluido es mucho más resistente a los ciclos de
congelación y deshielo que el concreto sin aire incluido, (2): el concreto con
una relación Agua - Cemento baja es mas durable que el concreto con una
relación Agua - Cemento alta, (3) un periodo de secado antes de la exposición
a la congelación y el deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la
congelación y deshielo beneficia sustancialmente la resistencia a la
congelación y el deshielo del concreto con aire incluido , pero no beneficia de
manera significativa al concreto sin aire incluido. El concreto con aire
incluido con una relación Agua - Cemento baja y con un contenido de aire de
4% a 8% soportara un gran número de ciclos de congelación y deshielo sin
presentar fallas.
b) Impermeabilidad
Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar los discos de mortero sin aire
incluido de 2.5cm de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm cuadrado.
c) Resistencia al desgaste
d) Estabilidad volumétrica
e) Resistencia a la compresión
- Esfuerzos
- Deformaciones
Esfuerzo = σ = F = f’c
A
H h Deformación = ε = H - h
H
f’c (kg/cm²)
f’c A
fc = 0.45 f’c
o ε₁ ε = 0.002 ε (%)
Comportamiento:
Condiciones favorables:
- Curado
Note que luego de 114 días de secado natural el concreto aun se encuentra muy
húmedo en su interior y que se requiere de 850 días para que la humedad
relativa en el concreto descendiera al 50%.
f) Resistencia a la tracción
Fr = esfuerzo de tracción = Mc
I
M: Momento flector actuante
El A.C.I., lo perfeccionó:
Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1)
esfuerzos debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado
o a cambios de temperatura en condiciones de restricción
La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por
lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir
los anchos de grieta, o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las
grietas. Los esfuerzos provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden
causar agrietamientos, especialmente en edades tempranas.
Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe
una causa que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el
concreto no se agrieta. Las restricciones pueden ser provocadas por causas diversas.
La contracción por de secado siempre es mayor cerca de la superficie del concreto;
las porciones húmedas interiores restringen al concreto en las cercanías de la
superficie con lo que se pueden producir agrietamientos. Otras causas de restricción
son el acero de refuerzo embebido en el concreto, las partes de una estructura
interconectadas entre sí, y la fricción de la subrasante sobre la cual va colocado el
concreto.
Las juntas son el método más efectivo para controlar agrietamientos. Si una
extensión considerable de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas
convenientemente espaciadas que alivien la contracción por secado y por
temperatura, el concreto se agrietara de manera aleatoria.
Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra estructura y le
permiten tantos movimientos horizontales como verticales. Se colocan en las
uniones de pisos con muros, columnas, bases y otros puntos donde pudieran ocurrir
restricciones. Se desarrollan en todo el espesor de la losa e incluyen un relleno
premoldeado para la junta.