Bab I

Laporan praktek kerja industri di PT Krakatau Steel
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Praktek.
Dalam melaksanakan parogram Praktek Kerja Industri (PRAKERIN),
banyak sekali kegiatan yang dilakukan siswa selama mengikuti kegiatan
PRAKERIN.
Untuk meningkatkan efisinsi proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja
yang berkualitas sehingga memberikan pengakuan dan penghargaan tehadap
pengalaman kerja sebagai bagian proses dari pendidikan. Maka siswa
diwajibkan membuat buku laporan prakerin yang bertujuan agar pihak sekolah
dan perusahaan mengetahui kegiatan yang dilakukan siwa selama mengikuti
program PRAKERIN.
Latar belakang penulisan laporan, erat sekali kaitan dengan kegiatan
PRAKERIN, karena penulisan laporan ni berdasarkan akhir dari kegiatan
selama melaksanakan program PRAKERIN.
1.2Tujuan Praktek Kerja Industri.
Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam pelaksanaan prakerin ini
adalah :
• Memahami penerapan ilmu kimia industri dalam dunia industri,
khususnya di industri PT. Krakatau Steel.
• Mendapatkan gambaran nyata tentang pengoperasian kerja dan
penerpannya dalam upaya pengoperasian suatu sarana produksi
termasuk diantaranya managemen pengolahan dan peraturan kerja.
• Mendapatkan gambaran nyata tentang proses dan pengoperasian yang
berfungsi sebagai sarana produksi.
• Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses pada Dinas Fluid
Certre di PT. Krakatau Steel.
• Mengetahui tentang proses penyediaan kebutuhan air pendingin di fluid
centre WTP 1, 2, dan 3.
1
SMK Negeri 2 Cilegon
1.3. Tujuan Penyusunan Laporan.

Siswa mampu mencari alternatife pemecahan sesuai dengan
program bidang studi yang dipilih secara luas dari karya tulisnya. Siswa
mampu memahami dan mengembangkan pelajaran yang didapat di
sekolah dan di dunia industri. Mengumpulkan data dan untuk kepentingan
sekolah dan juga diri sendiri, salah satunya untuk mengikuti UAN (Ujian
Akhir Nasional).
1.4. Sejarah Singkat PT. Krakatau Steel (Flat Product Specipication,

PT. Krakatau Steel).
Pada tahun 1956 Perdana Mentri Ir.Juanda mencetuskan gagasan
awal tentang perlunya industri baja di Indonesia. Melalui kerja sama di
bidang ekonomi dan teknik antara Indonesia dan UNI Soviet maka setelah
penelitian dan studi banding pada tahun 1957, mulai dibangunlah Pabrik
Baja Trikora Cilegon pada tanggal 20 Mei 1962. Pembangunan ini
direncanakan selesai tahun 1968. Namun pada tahun 1965 pembangunan
proyek Besi Baja Trikora terhenti karena adanya pemberontakan G 30
S/PKI.
Pada tahun 1970 pemerintah mengadakan usaha untuk
melanjuntukan proyek ini karena pemerintah Rusia menghentikan
bantuannya. Sedangkan para teknisi dipulangkan tanpa memberikan serah
terima pekerjaan pada pemerintah Indonesia. Kemudian proyek Besi Baja
Trikora Cilegon diubah namanya menjadi PT. Krakatau Steel.
Berdasarkan intruksi Presiden RI. No. 17 tanggal 28 November
1967 tentang adanya pengarahan dan penyederhanaan dari satu per
usahaan agar ke dalam tiga bentuk perusahaan agar lebih bermanfaat
dalam rangka pembangunan ekonomi serta kemakmuran bangsa dan
Negara.
2
Ketiga bentuk perusahaan tersebut adalah :

1. Perusahaan Negara/Perusahaan Umum (Public
Coorperation) atau PERUM.
2. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Negara (Public State
Company) atau PERSERO.
3. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Jawatan Negara atau
PERJAN.
PT. Krakatau Steel didirikan berdasarkan surat Pemerintahan
No.35 pada tanggal 31 Oktober 1971 dihadapan notaries Tan Thongkie di
Jakarta. Kemudian diperbaiki berdasarkan naskah No. 25 dihadapan
notaries yang sama pada tahun 1971.
Tujuan dibangunnya kembali Proyek Besi Baja Trikora yaitu:
1. Memenuhi kebutuhan baja di Indonesia.
2. Meningkatkan devisa Negara melalui ekspor besi baja keluar
negeri.
3. Sebagai pusat penelitian kadet industri.
4. Membuka lapangan kerja baru, sehingga akan mengurangi
angka pengangguran yang telah ada.
Pada tahun 1973 dengan bantuan dari Pertamina PT. Krakatau
Steel memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa
membuat billet sendiri dan langsung membuat baja lembaran atau coil
slab. Akan tetapi rencana ini tertunda karena Pertamina meng alami
masalah keuangan, sehingga lahirlah Keppres No.30 tanggal 17 Agustus
1975, tentang kalanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap pertama
dengan kapasitas produksi ½ juta ton pertahun.
Pada tanggal 27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik
Besi Beton, Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan Cigading serta me resmikan
pula pada tanggal 9 0ktober 1979. Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet, Pabrik
Batang Kawat, Krakatau Hugovent International. Ltd,PLTU 400 MW dan
PUSAT penjernihan air (dengan kapasitas 2000 liter/detik).
Pada tahun 1982 terjadi penambahan dua module Pabrik Besi
3
Spons, Pabrik Slab Baja, Pabrik Hot Strip Mill. Tahun 1985 PT. Krakatau
Steel telah mampu mengekspor besi baja ke Negara Jepang, Korea, Cina,
Amerika, Inggris, Negara Timur Tengah, dan Negara-negara ASEAN.
Berdasarkan Keppres RI. No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT.
Krakatau Steel bersama perusahaan strategis lainnya masuk ke dalam
lingkungan Pengolahan Industri Strategis (BPIS) yang ketuai oleh Prof.
Dr. Ir. Bj. Habibie dengan setatus perusahaan menjadi Badan Usaha milik
Negara Strategis (BUMN).
Pada tanggal 10 November 1994 oleh Mentri muda perindustrian
Ir. Tungki Ariwibowo selaku Dirut PT. Krakatau Steel mengadakan
perluasan pabrik yaitu Pabrik Besi Spons, DR-I, HYL III, Pabrik Slab
Baja, dan Pabrik HSM (Hot Strip Mill). Kemudian pada tanggal 31
Agustus 1995 di resmikan proyek Pabrik Besi Spons DR-I, HYL III,
Pabrik Slab Baja II, Sizing Press (HSM).Gardu Hub III dan I Instalasi
Kompensasi PLTU 400 MW serta Production Control System II (PPC)
oleh Ir.Tungki Ariwibowo selaku Komensaris Utama PT. Krakatau Steel.\
1.5. SISTEM PROSES

Sistem Proses Fluid Centre.
Sejalan dengan pesatnya pembangunan, khususnya dalam industri
pengerjaan logam, kebutuhan akan produk-produk besi cor yang terus
meningkat dari tahun ke tahun. Keadaan ini di ikuti oleh meningkatnya
kebutuhan akan bahan baku, yaitu besi kasar (besi mentah atau pig iron)
yang pengadaannya masih tergantung dari impor. Satu-satunya industri
baja terpadu yang sudah ada dan sudah beroperasi hingga sekarang ini
hanyalah PT. Krakatau Steel, karena proses produksinya menggunakan
jalur reduksi langsung tanur listrik, industri ini tidak menghasilkan besi
kasar, tetapi baja yang sifat-sifat dan penggunaannya berbeda dengan besi
kasar.
Air proses yang digunakan oleh PT.Krakatau Steel berasal dari air
4
waduk Cidanau yang diolah menjadi air jernih di pusat penjernihan air
krenceng. Air tersebut di distribusikan ke Direct Reduction Plant (DR I-II,
HYL III) dan Fluid Centre (Billet dan Slab), Wire Mill Plant, yang
kemudian hampir 80% dimanfaatkan untuk pendinginan, selebihnya
digunakan untuk air proses dan air umpan ketel.
1.6. FLUID CENTRE – WTP 1

FLUIDE CENTRE
Fluid Centre adalah suatu pusat pengolahan air dan fluida lainnya
untuk memenuhi kebutuhan air industri atau air pandingin, udara tekan
dan lain-lain, untuk pabrik pengolahan baja yaitu Pabrik Billet Baja (BSP),
Pabrik Slab Baja (SSP) I dan II serta beberapa unit penunjang lainnya.
Fluid Centre terbagi 3 (tiga) unit pengolahan air dan fluida, yaitu Water
Treatment Plant (WTP-1), (WTP-2), dan (WTP-3). Yang memenuhi
kebutuhan air pendingin untuk seluruh mesin-mesin dan peralatan di
pabrik SSP 1-2 dan BSP.
WTP 1 mulai beroperasi sekitar tahun 1978, pada awalnya hanya
melayani kebutuhan air pendingin dan fluida lainnya untuk melayani
pabrik BSP. Setelah SSP 1 dibangun dan dioperasikan sekitar tahun 1983,
maka WTP 1 mulai beroperasi penuh melayani BSP dan SSP 1.
Namun dengan cepatnya perkembangan teknologi, sekitar tahun
1983 dapur listrik (EAF) I-IV BSP menggunakan Water Cooling Panel
untuk mengganti batu tahan api dalam rangka penghematan biaya operasi,
karena Water Cooling Panel (WCP) tersebut dinilai cukup berhasil maka
sekitar tahun 1988 telah dibangun dan dioperasikan WCP untuk semua
dapur listrik ( EAF -I s/d IV BSP ), serta ( EAF V s/d VIII SSP 1 ).
Keberadaan WTP-1 adalah sebagai supporting unit dari ke giatan

proses produksi di SSP 1 dan BSP. Jika terjadi kerusakan-kerusakan pada
5
mesin yang ada di WTP seperti :

• Pompa pendingin.
• Compressor (air plant).
• Gear box cooling tower dan sebagainya;
Akan berdampak terganggunya kelancaran proses produksi
SSP1 dan BSP, secara keseluruhan. Akibatnya pihak maintenance
(mekanik dan elektrik) dituntut untuk meningkatkan kualitas dari mesin
atau peralatan yang berada dalam tanggung jawab seksi WTP-1,
khususnya peralatan atau mesin yang berhubungan lang sung dengan
proses produksi SSP dan BSP.
Proses pendinginan merupakan proses yang sangat diperlukan
didalam pabrik, pada ada umumnya proses pendinginan mengguna kan air
pendingin yang masuk pada suhu lingkungan tertentu dan keluar pada
suhu tertentu. Pengolahan air pendingin ini dilakukan dengan suatu alat
yang disebut Cooling Tower atau menara pen dingin. Pada WTP-1 ini
telah dirancang untuk beroperasi selama 24 jam/hari dan 330 hari dalam
setiap tahunnya, dengan kondisi iklim sebagai berikut :
• Temperatur : 26°C - 38°C
• Kelembaban : 70% - 98%
Dalam WTP-1 ini air yang dihasilkan terbagi menjadi 3 jenis yaitu :
1. Air Industri.
2. Air Minum (Potable Water).
3. Air Hydrant.
1.6.1. Air Industri
6
Air Industri adalah suatu jenis air yang diproses secara khusus
sehingga memenuhi keperluan industri yang digunakan untuk pendinginan
mesin-mesin serta peralatan industri antara lain, pada : Pabrik Billet Baja,
Pabrik Slab Baja, Pabrik Gas Industri, dan Main Station I & II.
1.6.2. Air Minum (Potable Water)

Air minum adalah air yang diolah secara khusus untuk me menuhi
kebituhan air minum, wastafle, WC : Pabrik, Emergency Hospital,
Laboratorium, Central Workshop, Gudang SMS,dan lain-lain.
1.6.3. Air Hydrant

Air hydrant adalah suatu sistem air yang digunakan khusus untuk
keperluan pemadam kebakaran pada seluruh areal pabrik Billet Plant, DR
Plant, Slab Plant, Oxigent Plant, dan lain-lain. Dan jenis fluid lainnya
yang juga dilayani oleh fluid centre antara lain yaitu :
• Udara Tekan.
• Solar
• Dan Residu
7
BAB II
AIR INDUSTRI
2.1. AIR INDUSTRI.

Air Industri hasil pengolahan di Fluid Centre dipergunakan untuk
pendinginan mesin-mesin yang pada dasarnya terbagi menjadi 3 sistem
pendinginan yaitu:
1. Sistem pendinginan terbuka langsung (Direct Cooling) Cell A.
2. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling )
Cell B/C/D.
3. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling)
Cell E/F.
4. Sistem pendinginan tertutup (Closed Cooling)
Mould Cooling dan closed machine cooling
2.1.1. Sistem Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling) Cell A.

Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling
Tower Cell A. Kemudian dipompakan ke areal pabrik dengan
menggunakan pompa-pompa sebagai berikut :
• P08. 1/2 (untuk Back Wash Filter-filter).

• P10. 1/2 (untuk Secondary Cooling BSP).
• P12. 1/2 (untuk Open Cooling BSP).
• P14. 1/2/3 (untuk Open Cooling SSP).
• P15. 1/2/3 (untuk Secondary Cooling SSP).
8
2.1.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Langsung (Direct

Cooling Cell A).
Air dari Cell A dipompakan dengan P10, P12, P14, dan P15 untuk
mendinginkan bagian-bagian Open Machine dan Secondary di Continous
Casting (Concast) Billet Steel Plant dan Slab Plant. Ada pun cara kerja
pendinginan tersebut, untuk open machine Cooling mendinginkan mesin-
mesin pada bagian luarnya, seperti rol-rol, mesin potong, dan lain-lain,
Untuk Secondary Cooling mendinginkan baja langsung secara
spray. Setelah melakukan pendinginan di Concast SSP dan BSP air sisa
pendinginan jatuh ke Canal Scale Water untuk kemudian mengalir ke
Scale Mixing Syclone yang diberi Block Rake pada inletnya, sehingga
scale-scale yang kasar dapat tertahan disana untuk dibuang pada setiap
shift dengan menggunakan pompa P30 . 1-4.
Air dipompakan ke Scale Settling Cyclone, dan yang halus scale
akan turun kebawah dan ditampung di Silo tank S.01a/02a/03a, dan
apabila sudah penuh akan di blow down serta dibuang ke pembuangan
limbah industri dengan mempergunakan kendaraan FAUN.kemudian air
dari scale settling syclone dikirim lagi ke graved filter F03/F08 untuk
penyaringan ,setelah didapat air bersih kemudian air kembali lagi ke Cell
A sebagai air yang siap dikirim lagi ke system.
Selain untuk pendingin mesin-mesin, air Cell A ini juga
dipergunakan untuk Back Wash Filter-filter tersebut diatas apabila sudah
kotor, yaitu dengan mempergunakan pompa P08. 1/2. Air bekas Back
Wash akan jatuh ke canal dan mengalir ke bak penampungan Sludge
Mixing Cyclone, dan dengan P29.1/2 air ini di pompakan lagi ke Sludge
Settling Cyclone SO4, bersama dengan itu di Injeksikan Flouculant Nalco
71630 dengan dosis ± 1 ppm. Guna mempercepat proses pengendapan
lumpur-lumpur di SO4 tersebut.
9
Setelah melalui proses pengendapan selama ± 4 jam, kemudian

air dipompakan kembali ke Cooling Tower Cell A dengan menggunakan
pompa P20. 1/2 melalui filter F09 untuk kembali ke Colling tower Cell
A,di Colling tower ini dilengkapi dengan fan Blower V04.1.
Direct Cell A.
Holding capasity : 2800 m
Temperatur Δt : 70° 40° = 30°
mWS : 300 - 500 m³/h
10
gambar direct cella
11
2.2.1. Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect Cooling Cell

B/C/D).
Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Bak Cell
B/C/D. Setelah di treatment air digunakan untuk pendinginan Furnace
Billet/Slab Plant. Trafo-trafo Main Station, Oxigent Plant dan lain-lain,
disalurkan dengan pompa-pompa sebagai berikut:
• P01. 1/2 (untuk pendinginan Oxigent Plant).
• P02. 1/2 (untuk pendinginan Maint Station I dan II).
• P04. 1/2 (untuk sirkulasi air Cell B/C/D).
• P06. 1/2/3/4/5/6/7 dan P04.1 (untuk pendinginan Elektrik
Furnace)
2.2.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect

Cooling Cell B/C/D).
Air dari Cell B/C/D dipompakan dengan menggunakan pompa P01.1/2
ke Oxsigent Plant dan langsung kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D. Dengan
menggunakan pompa P02.1/2 air dipompakan ke Maint Station I dan II untuk
mendinginkan trafo-trafo, dan lain-lain. Kemudian air pendingin ditampung
dibak penampungan maint station I dan II dengan menggunakan pompa
P102.1/2 dan P132.1/2 secara otomatis, berdasarkan level control air
dipompakan kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D.
Dengan menggunakan pompa P04.1/ 2 ini air dari Cell B/C/D
dipompakan melalui By Pass Filter F06 dan langsung kembali ke Cooling
Tower Cell B/C/D. Tujuannya adalah untuk membersih kan air yang ada di
Cell B/C/D itu sendiri. Kemudian dengan meng gunakan P06.1 s/d 7 dan P04.1
air dipompakan ke Furnace Billet dan Slab Plant. Untuk Pendinginan Furnace :
• Furnace Billet membutuhkan air pendingin 4 x 260 m³/h ditambah
400 m³/h untuk Cooling Jacket Furnace IV, dengan tekanan ± 3 bar.
• Furnace Slab Plant membutuhkan air pendingin 4 x 520 m³/h
dengan tekanan 3 bar.
12
Di Furnace ini air yang digunakan untuk pendinginan pada bagian-

bagian Ring Roof, Elbow Dedusting, Slag Gate, Cooling Jacket, Trafo,
Eletrode Arm dan lain-lain. Setelah mendingin kan mesin-mesin tersebut,
air ditampung di Return Furnace dan dengan menggunakan pompa P31. 1 s/d 7
secara otomatis dipompa kan kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D yang
dilengkapi dengan Fan Blower pada setiap Cellnya. Selain itu pompa ini juga
digunakan untuk pendinginan Comp. V06. 1/2/3, V106. 1/2, air Dryer, Genset
dan lain-lain.
Pada sistem ini air pendinginan tidak kontak langsung dengan bagian
yang didinginkan, air ini hanya mendinginkan dinding-dinding dapur Furnace,
Cooler trafor dan sebagainya. Setelah menyerap panas, ke mudian kembali ke
Cooling Tower untuk didinginkan.
Indirect Cell B/C/D.

Holding capasity : 7000 m³
Temperatur Δt : 52°C - 32°C - 20°C
mWS : 500 - 800 m³/h
13
gambar indirect
14
2.3.1 Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung Water

Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF).
Pada Cooling Panel air pendingin digunakan untuk mendinginkan Side
Wall (dinding) dan roof pada dapur listrik BSP dan SSP 1, yang sebelumnya
menggunakan batu tahan api.
2.3.2 Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tidak Langsung

pada Water Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF).
Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling Tower Cell
EF, setelah ditreatment air tersebut dipompakan ke Dapur Listrik dan LF SSP
dan BSP dengan menggunakan pompa-pompa P1.02.1 s/d P1.02.10 dan
kembali ke Cooling Tower.
Untuk kondisi operasi yang sekarang cukup dengan 7 pompa operasi
dan 2 stand by, dengan kapasitas masing-masing 562,5 m³/jam dan tekanan 7
bar. Disamping pompa-pompa tersebut diatas dilengkapi juga pompa-pompa
P1.01.1 dan P1.01.2 untuk By Pass Gravel Filter
yang digunakan untuk menyaring kotoran yang terdapat pada air pendingin
Indirect Cell EF.

Holding capacity : 5100m3
Temperatur ∆t : 470C - 320C - 150C
mWS : 6,2 m3 / h
15
Indirect Cooling Cell EF
16
2.5. Sistem Pendinginan Tertutup (Closed Cooling).

Sistem ini digunakan untuk :
• Pendinginan Mould (Mould Cooling Water).
• Pendinginan Closed Machine (Closed Cooling Water).
Untuk Mould Cooling, air mendinginkan bagian mesin pencetak (Mould)
di Concast Billet dan Slab Plant. Untuk Clossed Machine Cooling, air
mendinginkan mesin pada bagian-bagian Straigthener, Mesin potong (Billet) di
Concast Billet dan Slab Plant.
Persyaratan air yang dipakai untuk Closed Cooling Sistem ini adalah air yang
sudah dilunakan (Soft Water) prosesnya adalah sebagai berikut :
17
Closed Cooling
18
2.5.1. Proses Pembuatan Air Lunak (Soft Water).

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan meng gunakan
pompa P16. 1/2 melewati Gravel Filter F10/F11 yang berisi pasir kuarsa yang
berfungsi untuk menyaring kotoran, kemudian air masuk ke Cation Exchanger
C01/C02 yang berisi resin cation. Resin ini berfungsi untuk menangkap ion-ion
Magnesium (Mg) dan Calsium (Ca), setelah itu kemudian masuk ke Degasser
tank (D01) yang dilengkapi dengan blower V03.1 untuk menghilangkan gas
Carbon Dioksida (CO2) yang ter kandung dalam air, sehingga akhirnya dapat
dihasilkan air yang lunak (Soft Water) dengan total Hardness (TH) nol (Trace).
Soft Water tersebut ditampung di bak 23 untuk mengisi bak-bak Mould
Cooling dan Closed Cooling Billet dan Slab Plant. Apabila resin yang terdapat
dalam C01/C02 sudah mencapai tingkat kejenuhan dan tidak mampu lagi
menangkap ion-ion Ca dan Mg yang terdapat dalam air, maka resin tersebut
harus diregenerasi dengan mempergunakan HCl 30%. Oleh karena itu air
buangan bekas regenersi sangat asam, maka air tersebut dinetralkan lebih
dahulu dengan soda Lay 46% (NaOH) pada bak netralisasi kemudian air yang
sudah dinertralkan dengan pH harus (7,5-8,5), dapat dibuang ke laut dengan
menggunakan pompa P43.1.
19
2.5.2. Regenerasi CO1/CO2

• Reaksi pembuatan air lunak (softwater)
Reaksi pengikatan ion Ca2+ dan Mg2+
R
R – H + Ca 2+ Ca2+ + 2H+
R
• Regenerasi oleh HCl :
R R–H
Ca + 2 HCl + CaCl2
R R–H
Dalam air CaCl2 terurai menjadi HCl dan CaO, HCl inilah yang menyebabkan
keasaman.
Reaksi Netralisasi :
HCl + NaOH NaCl + H2O
TH ( Total Hardness) = 10 ppm diregenerasi
20
regenerasi
21
2.5.3 Kondisi Operasi Emergency ( POWER PLTU OFF)

2.5.4 Kondisi Operasi Emergency (WCP Cell E/F )
Jadi pada prinsipnya bila di tangki emergency dan sistem sudah penuh, air
akan bersirkulasi dari pompa-pompa P18, P12, P17, dan P19 ke Concast,
kemudian kembali melewati Heat Exchanger dan masuk lagi ke pompa
sirkulasi. Kecuali apabila ada kebocoran-kebocoran pada sistem tersebut secara
otomatis air akan ditambah dari tangki emergency melalui tangki T03/T04 atau
tangki T103/T104 dan secara otomatis pula emergency tersebut akan di isi
kembali dari basin Mould dan Closed Cooling dengan menggunakan pompa
P24. 1/2 dan P124. 1/2.
Apabila terjadi power PLTU off, maka air dari emergeny tank akan
mengisi sistem dengan bantuan tekanan udara ± 6 bar dari tanki udara
(T05.1/2, T105.1/2) compressor V02. 1.2 digunakan untuk pengisian tanki
udara (T05.1/2, T105.1/2) yang kegunaan nya untuk menekan air yang ada di
tanki emergency T01/T02 & T101/T102 dan air emergency dapat
mendinginkan mesin-mesin selama ± 15 menit melalui valve-valve emergency
yang terbuka secara otomatis dan air kembali kemudian akan masuk lagi ke
basin Mould dan Closed Cooling. Apabila tangki emergency tersebut sampai
kosong, untuk mengisinya kembali diperlukan waktu 4 sampai 5 jam, dan
sementara itu Billet dan Slab harus dalam keadaan tidak beroperasi. Pada
sistem ini air sama sekali tidak kontak langsung dengan udara luar. Air yang
digunakan adalah air yang sudah di lunakkan yaitu di hilangkan ion Ca, Mg.
2.5.5 Kondisi operasi Emergency (CLOSED SYSTEM )

Apabila terjadai power dari PLTU off,maka air dari emergency tank
akan mengisi system dgn bantuan tekanan udara + 6 bar dari kompresor
V02.1/2 dan dapat mendinginkan mesin-mesin selama + 15 menit melalui
valve-valve emergency yang terbuka secara otomatis dan air kembli akan
masuk lagi ke basin mould dan closed cooling.Apabila tanki emergency
tersebut
22
BAB III
PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM (POTABLE WATER)
Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan menggunakan

pompa P44. 1/2 melewati Header Tank T116 dengan kontrol level dari T115
masuk di Gravel Filter F112 dan Corbon Filter F113 dan F114 yang selajutnya
akan dipompakan dengan menggunakan pompa P47. 1/2/3 ke konsumen.
Untuk memenuhi persyaratan sebagai air minum, maka diadakan
penginjeksian. Bahan pembunuh bakteri yaitu chlorine dan tekanan udara non
lubrication dengan urutan-urutan sebagai berikut :
1. Diinjeksikan High Chlorin pada inlet F44. 1/2 dengan

dosis 5 ppm Cl2.
2. Pada outlet P14. 1/2 diinjeksikan tekanan udara ± 7
bar dengan flow ± 0,5 m³/h kegunaanya untuk
menghilangkan zat besi (Diffet Sation/Ironitation).
3. Dan untuk pengaman maka pada pipa sebelumnya
masuk ke storage tank T115 diinjeksikan chlorine lagi
dengan dosis ± 0,5 ppm.
Maka dengan dikontrol oleh level dari Header Tank T17, pompa P47.
1/2/3 akan beroperasi memenuhi kebutuhan konsumen, dengan kapasitas
maxsimum 60 m³/jam. Namun karena jumlah pemakaian air minum pada saat
ini melebihi kapasitas yang ada, maka perlu direncanakan kembali untuk
penambahan kapasitas sehingga dapat seimbang dengan jumlah pemakaian.
Peningkatan kebutuhan akan air minum ini terjadi terutama setelah
adanya pengembangan unit-unit pabrik dan kantor-kantor baru. Tetapi proses
pembuatan air minum (potable water) ini sudah lama tidak digunakan lagi.
23
BAB IV
AIR HYDRANT
Air ini khususnya digunakan untuk pemadaman kebakaran pada lokasi-

lokasi tertentu seperti :
• DR Plant.
• Slab Plant.
• Oxigent Plant dan lain-lain.
Data-datanya sebagai berikut :

Volume maximum : 300 m³/h
Volume minimum : 30 m³/h
Pressure : 7 bar
Temperature : ± 29° C
Air hydrant ini diambil langsung dari pipa air Krenceng dengan tekanan
± 4,5 bar, namun karena pompa P103.1/2/3 ini memerlukan inlet 2 bar, maka
dipasang PVC 103 (Pressure Control Valve).
Disamping pompa-pompa tersebut juga dipasang “Jockey Pump” P103.4
yang kapasitas 34 m³/h dan tekanan 7 bar, dan pompa inilah yang beroperasi
terus menerus, sedangkan pompa P103.1/2/3 akan beroperasi tergantung dari
pemakaian pada plant-plant yang membutuhkannya.
24
BAB V
FLUIDA LAINNYA
3.1.Udara Tekan.
Udara tekan dari Fluid Centre didapat dari :
- Compressor V06.1/2/3 dengan kapasitas : 2870 Nm³/h
dan tekanan ± 7 bar.
- Compressor V106.1/2/3 dengan kapasitas : 4500 Nm³/h
Dan tekanan ± 7 bar.
- Comporessor V106.4 dengan kapasitas : 2436 Nm³/h
Dan tekan 7,9 bar.
Total : 9806 Nm³/h
- Kapasitas yang diperlukan oleh BSP dan SSP : 5750 Nm³/h
Udara dari compressor tersebut sebelum dipakai langsung oleh Billet
Plant, Slab Plant, Central Workshop dan jalur pemakaian yang lain terlebih
dahulu melewati :
Separator oil, separator oil atau kotoran, kemudian melewati Air Dryer
untuk menghilangkan kelembaban disalurkan ke plant-plant yang
membutuhkan. Adapun pemakaian udara tersebut adalah untuk electrical dan
mechanical worskhop, furnace, concast, mesin potong Slab Plant, Billet Plant,
dan lain-lain.
3.2. Solar (Minyak Diesel).

Minyak solar ini dapat digunakan untuk melayani beberapa mesin-mesin :
• 3 unit Diesel Emergency Generator 1800 KVA.
• Flushing alat-alat untuk Reavy Fuel Oil System (Residu).
• Pengisian Charging Mesin Billet dan Slab Plant.
• Alat-alat pemanasan (Preheating).
• Kendaraan-kendaraan angkut dan lain-lain.
Untuk kebutuhan-kebutuhan tersebut diatas dilayani dengan
25
menggunakan pompa P39.1/2 yang berkapasitas 105 1/sec. Dan tekanan 4-4,5
bar. Ada pun volume dari storange tank solar adalah 100.000 liter
.
33. Nitrogent.
Pemakaian nitrogent di Fluid Centre adalah tidak begitu banyak,
diantaranya adalah sebagai berikut :
• Di hubungkan dengan emergency water system, namun selama ini
kami cukup dengan udara comp.V01.1/2 yang bertekanan sekitar
30 bar.
• Di gunakan untuk pengoperasian Surge Tank yang ada di Fluid
Centre, dan ini pun relatif kecil.
26
BAB VI
PEMAKAIAN BAHAN KIMIA DI WTP – 1
1. Kurilex L107S
• Fungsi : Bahan kimia penghambat korosi untuk
sistem air pendingin sirkulasi tertutup.
• Pemakaian : Dosis maintenance = 400-800 ppm vs HW.
2. Nalco 3DT190
• Fungsi : Untuk mencegah terbentuknya deposit besi
dimana sangat potensial terjadi di sistem
terbuka.
• Pemakaian : 30 ppm vs blowdown
3. Nalco 7330
• Fungsi : Untuk memperkecil pembentukan slime
dan efektif untuk mengontrol pertumbuhan
mikroorganisme.
• Pemakaian : 50 ppm vs holding volume tiap 2 minggu.
4. Nalco 7340 L
• Fungsi : Untuk mencegah pertumbuhan alga.
• Pemakaian : 0,2-0.5 ppm residual.
5. Nalco 8103
• Fungsi : Bahan bantu untuk memperbesar partikel
besi sehigga tertangkap di gravel filter.
• Pemakaian : 1-2 ppm vs recirculation rate.
27
6. Kurizet S204S
• Fungsi : Untuk menghambat korosi pada sistem air
pendingin tebuka.
• Pemakaian : 200 ppm vs holding water.
7. Kurizet T225S
• Fungsi : Untuk menghambat kerak pada sistem air
pendingin terbuka.
• Pemakaian : 200 ppm vs holding water.
8. Kurizet S117S
• Fungsi : Untuk menghambat kerak dan korosi pada
sistem pendingin terbuka.
• Pemakaian : 50-150 ppm vs total blowdown rate.
9. Polycrin A496S
• Fungsi : Untuk mengontrol pertumbuhan slime dan
bio dispersant
• Pemakaian : 50-200 ppm vs HW.
10. Polycrin A411S

• Fungs : Untuk membunuh bakteri atau mikroorganime
secara oksidasi.
• Pemakaian : 0,5-1 ppm
28
BAB VII
PERMASALAHAN DALAM SISTEM AIR PENDINGINAN
DI WTP 1
Pada umumnya permasalahan dalam sistem air pendinginan ada 3 (tiga)

macam yaitu :
1. Korosi.
2. Kerak.
3. Slime dan Fouling (Mikroorganisme).
Air yang digunakan pada sistem air pendingin mengandung beberapa hal
antara lain :
1. Padatan Terlarut.
2. Gas Terlarut.
3. Mikrooganisme.
Permasalahan yang timbul dalam sistem air pendingin dan problem yang
di timbulkan adalah :
1. Korosi (karatan).
- Efesiensi perpindahan panas menurun.
- Pipa bocor.
- Pipa tersumbat.
2. Kerak (Scale).
- Kekuatan mekanis pipa menurun.
- Tekanan pompa naik dan aliran menurun.
- Laju korosi naik.
3. Slime dan Fouling.
- Konsumsi bahan kimia naik.
- Pengendapan lumpur pada basin cooling tower.
29
4.1 Korosi.
Korosi adalah suatu proses elektromika dimana suatu besi baja kembali ke
status alamiahnya (besi oksida atau karat). Karena proses korosi yang bersifat
alamia tersebut maka korosi tidak dapat dihilangkan tapi bisa dikurangi dan
diperlambat sampai batas yang bisa diterima.
4.1.1 Beberapa Jenis korosi.

a. Korosi menyeluruh (General Corrosion).
Terjadi secara hampir merata pada permukaan metal atau logam, jenis
korosi ini relatif tidak berbahaya dan pengendaliannya mudah.
b. Korosi Satu Tempat (Pitting Corrosion).

Terjadi hanya pada satu titik tertentu dan agak sulit diprediksi. Korosi ini
sangat berbahaya karena dalam waktu singkat bisa menyebabkan kebocoran
dan sulit dikendalikan karena sulit mendeteksinya. Dalam kondisi tertentu
metal non ferrous (misal : alloy tembaga atau alloy alumunium) yang mudah
terserang korosi jenis ini.
c. Korosi Galvanis (Galvanized corrosion).

Terjadi bila dua metal atau logam yang berlainan (beda potensial)
bertemu pada permukaan. Pada dasarnya peristiwa korosi adalah karena beda
potensial baik itu di akibatkan oleh kondisi yang tidak homogen.
30
4.1.2. Parameter Air yang Mempengaruhi Korosi.

Beberapa Faktor yang mempengaruhi korosi adalah :
1. Oksigen atau gas-gas terlarut (dissolved oxygen and others),
Oksigen yang terlarut dalam air membantu reaksi pada
katoda, jenis gas yang terlarut dalam air seperti H2S, Ammonia (NH3)
yang bersifat korosif.
2. Zat-zat terlarut dan tidak terlarut (dissolved and suspended matters).
• Zat-zat yang terlarut : garam-garam elektrolit terutama (Cl-),
klorida dan (SO4²-) Sulfat, mempengaruhi reaksi korosi dengan
menaikkan konduktifitas air. Semakin tinggi konduktifitas laju
korosi makin tinggi.
• Zat-zat yang tidak terlarut : (suspunded matters)
mempercepat korosi, karena zat yang tidak
terlarut akan menimbulkan endapan pada
permukaan metal sehingga terjadi korosi satu
tempat. Endapan ini bersifat abrasif (menggores
permukaan logam).
3. Alkalinitas dan pH (alkalinity and acidity).
pH yang rendah (-7) meningkatkan kelarutan metal dan
lapisan film korosi, disamping itu juga mempercepat reaksi pada katoda.
4. Kecepatan aliran air (velcocity of stream).
Kecepatan aliran air yang rendah mengakibatkan bahan
pengotor akan (foulants) mengendap pada permukaan logam sehingga
terjadi sel korosi setempat. Endapan ini juga mengganggu kerja lapisan
film korosi.
5. Suhu (temperature).
Kenaikan suhu ± 10°C mengakibatkan kecepatan reaksi
korosi menjadi ± 2 kali lipat. Akan tetapi bila sudah melebihi 71°C maka
pengaruh terhadap kecepatan reaksi relatif kecil.
6. Pertumbuhan mikroorganisma (growth of microoganisme).
Pertumbuhan mikroorganisme menghasilkan endapan yang
31
mengakibatkan sel korosi dibawahnya. Disamping itu sejumlah

mikroorganisme menghasilkan produk-produk korosi seperti gas H2S atau
bereaksi dengan corrosion inhibitor yang ditambahkan misalnya merubah
Nitrit menjadi Nitrat.
4.1.3. Cara - Cara Mengatasi Korosi.

Korosi dapat diatasi atau dikendalikan dengan beberapa cara yaitu
sebagai berikut :
a. Pemilihan peralatan yang tahan korosi pada lingkungan yang
korosifitasnya tinggi.
b. Pengontrolan parameter air (pH, Alkalinity, Siklus konsen trasi,
konduktifitas).
c. Pelapisan pada permukaan metal (cat, rubber linings, coating,
ceramics lining, plastic).
d. Penggunaan teknik pencegahan katodik (cathodic protection)
dengan arus listrik atau anoda karbon.
e. Pemberian bahan kimia penghambat korosi (corrosion
inhibitor).
4.2. Kerak.
Kerak adalah lapisan yang cukup tebal pada permukaan metal yang
sebagian besar terdiri dari zat-zat an-organik, yaitu endapan yang terjadi dalam
logam seperti (CaCO3, MgCO3, CaSiO4, MgSiO4), yang disebabkan oleh air
pendingin itu mengandung
garam Ca, Mg, SiO2, dan garam-garam tersebut akan mengendap jika titik
jenuh kelarutannya melewati batas kelarutannya (lewat jenuh).
4.2.1 Jenis kerak yang terdapat dalam sistem pendingin ada 4

(empat) yaitu :
1. Kalsium dan Kalsium karbonat.
2. Zinc phosphates.
32
3. Kalsium sulfat.
4. Silika dan magnesium silika.
4.2.2 Parameter Air yang Mempengaruhi Kerak.

Mekanisme terjadi kerak disebabkan oleh 5 (lima) faktor yaitu :
1. Suhu.
2. pH dan alkalinitas.
3. Konsentrasi zat-zat terlarut yang menyebabkan terjadinya
kerak.
4. Konsentrasi zat-zat lain (terlarut dan tidak terlarut) yang bukan
komponen pembentuk kerak.
5. Kecepatan aliran air.
Faktor-faktor ini, yang akan diakibatkan adalah sebagai berikut :
1. Pada temperatur tinggi kelarutan CaCO3 Menurunkan se
hingga mudah mengendap.
2. Bila alkalinitas tinggi kelarutan CaCO3 menurunkan sehingga
mudah mengendap.
3. Semakin tinggi pH semakin mudah terjadinya pengerakkan.
4. Banyaknya zat terlarut membuat larutan cepat jenuh sehingga
memudahkan terjadinya kerak.
5. Kecepatan air yang terlalu rendah mengakibatkan pengen dapan
secara alami semakin mudah.
6. Besi yang terlarut dapat bereaksi dengan zat lain atau oksigen
mengakibatkan terbentuknya endapan besi oksida.
4.2.3 Cara mengatasi kerak.
Ada beberapa cara yang paling umum untuk mengatasi kerak
yaitu :
1. Proses pelunakan (softening) atau demineralisasi
(demineralizing)
2. Pengaturan pH dengan menambahkan asam dan basa.
3. Penambahan bahan kimia pencegah kerak (scale dispersant).
33
4. Mengontrol siklus pemekatan (kualitas air).

5. Pengaturan mekanis (mengatur kecepatan, mengurangi beban
panas).
4.3 Slime dan Fouling (mikroorganisme).
Microbial slime adalah tumbuhan atau jasad renik yang bersifat licin dan
menempel seperti gelatin, sedangkan Fouling adalah endapan slime yang
bercampur dengan pengotor dalam air (lumpur, pasir, debu, produk korosi, sisa-
sisa bahan kimia,dan lain-lain) selain kerak yang mengganggu operasi sistem
pendingin.
Microbial slime atau biasa di sebut slime, yang mempercepat terjadinya
proses fouling karena slime bersifat sebagai filter dalam air pendingin lumpur,
pasir, debu, produk korosi, jasad mikroor ganisme yang telah mati, sisa-sisa
bahan kimia yang tidak dapat larut dalam air akan melekat pada slime dan
menempel pada per mukaan metal atau logam.
Air dalam sistem pendingin tidak bisa dari mikroorganisme karena
secara alami adalah tempat yang baik bagi pertumbuhannya. Yang bisa
dilakukan adalah mengendalikan jumlahnya. Tetapi tidak semua
mikroorganisme yang hidup dalam air bersifat me rugikan. Yang merugikan
adalah yang menghasilkan (microbial) slime atau mikroorganisme yang
menghasilkan produk-produk yang merugikan seperti gas-gas bersifat reduktor
atau oksidator.
43.1 Faktor-faktor yang mempengaruhi slime dan fouling.

Faktor yang mempengaruhi adalah sebagai berikut :
1. Karakteristik air.
Beberapa parameter air seperti zat-zat terlarut (dissolved
solids), zat-zat tersuspensi (dissolved solids) yang dapat mempercepat
fouling bila melebihi ambang batas.
2. Suhu (temperatur).
Semakin tinggi temperatur fouling makin mudah terjadi.
Pada umumnya suhu pada pertumbuhan mikroorganisme adalah 30°C-
34
40°C dan ada beberapa yang dapat hidup pada suhu lebih tinggi.
3. Kecepatan aliran.
Pada kecepatan yang rendah yaitu kurang dari 30 cm/sec
(1ft/sec) fouling mudah terjadi karena zat-zat tersuspensi akan mengendap
(natural settling).
4. Pertumbuhan mikroorganisme.
Adalah penyebab utama terjadinya fouling. Mikroorganisme
dapat tumbuh pada semua permukaan dan bila ada pengotor debu, pasir,
lumpur yang melekat maka fouling cepat berkembang.
Penyebab pertumbuhan mkroorganisme antara lain :
a. bahan makanan (nutrieat): karbonat atau senyawa lain.
b. lingkungan sekitar : sinar matahari, oksigen terlarut, dll.
c. Ph : Ph pertumbuhan mikroorganisme 6,5 – 9,0
d. Temperatur : tergantung jenis biasanya (70°F - 140°F).
5. Produk korosi.
Produk korosi yang tidak karut dalam air (karat) dapat me
nempel pada slime dan membentuk fouling.
6. Kontaminasi proses
Material yang masuk karena kebocoran alat pemindah panas
(heat exchanger) dapat mengakibatkan fouling yang serius karena :
• Terjadi endapan yang tidak larut.
• Menjadi bahan bahan makanan mikroorganisme dan per
tumbuhannya tidak terkendali.
• Dapat bereaksi dengan kerak atau bahan kimia pencegah korosi
(corrosion inhibitor).
35
4.3.2 Cara mengatasi Slime dan Fouling.

Beberapa cara mengatasinya adalah sebagai berikut :
• Mengurangi pengotor atau kontaminan yang masuk ke sistem
pendingin.
• Bahan pengotor yang mudah masuk antara lain debu, pasir,
serangga (hewan) kecil yang dapat dikurangi dengan design
Cooling Tower yang tepat dan memasang Insect Lamp.
• Menjaga kualitas air make up (turbidity, suspended solids).
• Kontrol korosi dan kerak yang baik.
1. Mengurangi pertumbuhan mikroorganisme dengan biocides.
Ada tiga macam biocides yaitu Oxidicing
biocides, Non Oxidicing biocides, dan Biodispersants.
2. Melakukan penyaringan sebagian (side stream filtration).
Disamping blwdown cara mengurangi kotoran
dan suspended solids dalam air pendingin adalah penyaringan
sebagian (side stream filtration) kira-kira 5% dari resirkulasi.
36
PENUTUP
A. KESIMPULAN.
Setelah mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) akhirnya siswa/i
mengetahui yang sebenarnya perbedaan dari hasil teori yang diberikan sekolah
dengan praktek lapangan WTP-1 Fluid Centre PT. Krakatau Steel serta
mengetahui bahan-bahan yang belum diadakan pelaksanaan praktek di sekolah.
Disamping itu terdapat pengetahuan yang lebih baik dari disiplin serta
peraturan-peraturan kerja sebagai tenaga kerja sementara, yang nantinya kelak
akan kami terapkan pada lingkungan sebenarnya.
Kami menyimpulkan bahwa perlu adanya persamaan yang sesuai antara
teori di sekolah dengan kondisi yang dilapangan (Industri PT. Krakatau Steel).
Adapun hal ini diluar dari Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini kami
merasa puas dan bersikap dewasa sebagaimana layaknya seorang pekerja yang
sebenarnya dan dari sikap inilah kami melakukan sesuatu perbuatan atau
pekerja akan selalu menggunakan perhitungan dan pemikiran yang matang.
37
B. SARAN-SARAN
Kepada siswa/i yang melakukan PKL di Industri Krakatau Steel, demi
kelancaran dalam melaksanakan tugas-tugas ditempat paraktek hendaknya
memenuhi dan mentaati segala peraturan yang ditetapkan dilingkungan tempat
praktek.
Adapun saran kami adalah :
• Siswa/i yang akan praktek hendaknya menganalisa terlebih
dahulu dan mengenali tempat pelaksanaan praktek.
• Siswa/i yang harus mempersiapkan diri untuk patuj disiplin
serta melaksanakan peraturan yang telah ditetapkan.
• Kepada pihak perusahaan diharapkan dapat memberikan
kemudahan kepada siswa/i yang akan melaksanakan praktek di
industri atau perusahaan serta memberikan bimbingan sesuai
tujuan PKL.
• Kepada pembimbing PKL disekolah diharapkan untuk
memonitor siswa/i yang melaksankan praktek di industri serta
memberikan arahan yang tepat.
38

Bab I

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab I

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan praktek kerja industri di PT Krakatau Steel

1.3. Tujuan Penyusunan Laporan.

1.4. Sejarah Singkat PT. Krakatau Steel (Flat Product Specipication,

Ketiga bentuk perusahaan tersebut adalah :

1.5. SISTEM PROSES

1.6. FLUID CENTRE – WTP 1

Keberadaan WTP-1 adalah sebagai supporting unit dari ke giatan

mesin yang ada di WTP seperti :

1.6.1. Air Industri

1.6.2. Air Minum (Potable Water)

1.6.3. Air Hydrant

2.1. AIR INDUSTRI.

2.1.1. Sistem Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling) Cell A.

• P08. 1/2 (untuk Back Wash Filter-filter).

2.1.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Langsung (Direct

Setelah melalui proses pengendapan selama ± 4 jam, kemudian

gambar direct cella

2.2.1. Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect Cooling Cell

2.2.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect

Di Furnace ini air yang digunakan untuk pendinginan pada bagian-

Indirect Cell B/C/D.

2.3.1 Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung Water

2.3.2 Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tidak Langsung

Indirect Cell EF.

Indirect Cooling Cell EF

2.5. Sistem Pendinginan Tertutup (Closed Cooling).

2.5.1. Proses Pembuatan Air Lunak (Soft Water).

2.5.2. Regenerasi CO1/CO2

2.5.3 Kondisi Operasi Emergency ( POWER PLTU OFF)

2.5.5 Kondisi operasi Emergency (CLOSED SYSTEM )

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan menggunakan

1. Diinjeksikan High Chlorin pada inlet F44. 1/2 dengan

Air ini khususnya digunakan untuk pemadaman kebakaran pada lokasi-

Data-datanya sebagai berikut :

3.2. Solar (Minyak Diesel).

10. Polycrin A411S

Pada umumnya permasalahan dalam sistem air pendinginan ada 3 (tiga)

4.1.1 Beberapa Jenis korosi.

b. Korosi Satu Tempat (Pitting Corrosion).

c. Korosi Galvanis (Galvanized corrosion).

4.1.2. Parameter Air yang Mempengaruhi Korosi.

mengakibatkan sel korosi dibawahnya. Disamping itu sejumlah

4.1.3. Cara - Cara Mengatasi Korosi.

4.2.1 Jenis kerak yang terdapat dalam sistem pendingin ada 4

4.2.2 Parameter Air yang Mempengaruhi Kerak.

4. Mengontrol siklus pemekatan (kualitas air).

43.1 Faktor-faktor yang mempengaruhi slime dan fouling.

4.3.2 Cara mengatasi Slime dan Fouling.

Anda mungkin juga menyukai