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UNIVERSITE IBN TOFAIL

FACULTE DES SCIENCES

Département de biologie

Kénitra

LICENCE PROFESSIONNEL AGROALIMENTAIRE

MEMOIRE DE FIN D'ETUDES

Sous le thème

La contribution de La mise en place de système HACCP

Cas de l'entreprise MUSTAPHA'S MOROCCO à Méknes

Réalisée par : Encadré par :

NACHITE Saida Mr, OUHSSINE Mohammed

1
Année universitaire:2008 -2009

Sommaire

Résumé……………………………………………………………………………..3
Liste des figures……………………………………………………………………4
Liste des tableaux…………………………………………………………………..5
Liste des abréviations………………………………………………………….......6
Remerciements…………………………………………………………………….7
Dédicaces………………………………………………………………………….8
Glossaire…………………………………………………………………………...9
A- Introduction Générale :……………………………………………………
10
B- Etude bibliographie……………………………………………………….11
Chapitre I : le câprier ……………….……………………………………………11
I- Introduction…………………………………………………………….12

II- Les caractéristiques botaniques………………………………………...16

III- Les exigences écologiques……………………………………………..18

IV- Secteur marocain des câpres:…………………………………………..24

Chapitre II : le système HACCP…………………………………………………27


I- Définition………………………………………………………………28

II- Historique……………………………………………………………...29

III- Les avantages de l’HACCP……………………………………………30

IV- Les Sept (7) Principes de l’HACCP…………………………………...31

V- Les 12 étapes de l’HACCP…………………………………………….35

VI- Les programmes préalables……………………………………………40

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C- Études expérimentales……………………………………………………57
Chapitre I: Présentation de la société…………………………………………….57
I- Présentation de la société « Mostapha’s of Morocco »……………………….58
II- Fiche technique……………………………………………………………....58
III- Organigramme de La société ……………………………………………….59
Chapitre II : les procédés de fabrication des câpres…………………………..60
I- Processus de fabrication …………………………………………....61

II- Commercialisation des câpres………………………………………63

Chapitre III : Contribution à la mise en place du système HACCP……….….64


I- Introduction……………………………………………………………65
II- Vérification des programmes préalables (PP)………………………...66
III- La mise en place du projet HACCP…………………………………..76
1- Constitution de l’équipe HACCP……………………………………………….……..76
2,3- Description du produit fini et son utilisation prévue………………………………...77
4. et 5. Etablir et vérifier le diagramme de fabrication …………………………………..78
6. Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes…………………...79
7. Déterminer les CCP et définir les mesures permettant de leur maîtriser ……………81

Conclusion…………………………………………………………………….84
Conclusion générale…………………………………………………………85
Références…………………………………...................................................86

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RESUME
Pour garantir en permanence la fourniture de produits sûrs répondant aux exigences convenues
avec les clients et celles des règlements applicables en la matière l'ensemble des sociétés
agroalimentaires à l'échelle nationale comme internationale a vite compris l'importance de
l'installation d'un système de gestion de la qualité selon la nouvelle norme international ISO
22000, vu le nombre intéressent d'aspects qu'elle a pu intégrer en comparaison avec ses
prédécesseurs.

Pour cela le système HACCP est un cadre bien éprouvé qui assure à l'entreprise, à travers un
ensemble des exigences, un fonctionnement et une amélioration continue basés sur la sécurité aliments
et la maîtrise des dangers.

Ce présent travail effectué à l'unité « MUSTAPHA'S MOROCCO », entreprise chargée de la


conserves d'une gamme très large de produits agroalimentaire, dont les olives vertes, l'Harissa et les
câpres conservés au vinaigre………..etc. Ce dernier qui fait l'objet de cette étude dans une
contribution à la mise en place d'un système de l'HACCP.

Enfin l'étude de l'environnement de la société ainsi que de la chaîne de fabrication a aboutit à


l'écriture des procédures exigées par la norme et qui permettent le bon fonctionnement du système
HACCP, ainsi qu'un certain nombre de fiches et de formulaire qui facilitent le travail et le rend plus
organisé.

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Liste des figures

Figure 1 : les sept (7) principes de l’HACCP.

Figure 2 : les 12 étapes de l’HACCP.

Figure 3 : Règle des 5M (càd : les 5 sources d’apparition des dangers)

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Liste des tableaux
Tableau 1 : Caractéristiques morphologiques du câprier (C. spinosa)………………………………………..17

Tableau 2 : Caractéristiques climatiques des zones du câprier au Maroc………………..................................18

Tableau 3 : Caractéristiques physiques des sols du câprier (région de Safi)…………………………………..19

Tableau 4 : Caractéristiques chimiques des sols du câprier………………………………................................20

Tableau 5 : la classe des câpres selon leur diamètre………………………………………...............................23

Tableau 6: Production nationale du câprier 2004/05…………………………………………………………..25

Tableau 7: Tableau de la répartition des unités de transformation de câpres, au Maroc, par ville…………….25

Tableau 8 :les dangers biologiques ……………………………………………………………………………76

Tableau 9 :les dangers chimiques……………………………………………………………………………...77

Tableau 10 :les dangers physiques…………………………………………………………………………….77

Tableau 11 : Analyse des dangers liées à la préparation des câpres …………………………… ………….…79

Tableau 12 : Plan HACCP pour le contrôle de la salubrité des câpres………………………………………81

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Liste d’abréviation

- CCP : contrôle des points critiques

- HACCP : les analyses des dangers -

- PP : programme préalables.

- BPH : Bonne Pratique d’Hygiène.

- FIFO : First In First Out.

- PASA : Agence Canadienne d’inspection des aliments.

- DLC : Date limite de consommation.

- ISO : International Standardisation Organisation.

- ISO 22000 : Système de management de le sécurité alimentaire.

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Remerciement

Un grand remerciement n'est qu'une façon une immense gratuite à


monsieur GMIRA Najib et mes encadrantes monsieur SOBH
Mohamed et monsieur OUHSSINE Mohamed. Ainsi que
l'ensemble de mes professeurs qui, sans leur conseils et leurs critiques, ce
modeste travail n'aurait pas vu le jour.

Nos remerciements s'adressent également à tous ceux qui ont contribué


de prés ou de loin à l'édification de ce travail.

Que tous soient sincèrement remerciés.

8
DEDICACE

A mes très chers parents,

Aucune dédicace ne saurait mieux exprimer mon affection, ma


reconnaissance, mon intime attachement et mon respect les plus profonds.
Vos sacrifices constants et votre affection m'ont toujours soutenus. Ce
travail n'est qu'un faible hommage. Puisse DIEU vous protéger et procurer
bonne santé et longue vie.

A mes sœurs et mes frères

Que dieu vous protége et vous donne une longue vie pleine de
succès et de bonheur.

A toute ma famille

Nachite, Zarouali, Ben miloud.

A tous mes amis (es);

9
Je ne pourrai jamais oublier les beaux jours qu'on a passé ensemble

Glossaire
HACCP: Système qui définit, évalue et maîtrise les dangers qui menacent la salubrité des aliments.

CCP : « Critical Control Point ». Etape où un risque potentiel est maîtrisé soit à titre préventif, soit à titre correctif
(élimination ou diminution à un niveau acceptable). La libération du produit est conditionnée par la maîtrise des CCP.

Limites critiques : Valeur précisant la limite entre un produit acceptable et un produit inacceptable pour la sécurité
alimentaire.

Plan HACCP : Document basé sur les principes HACCP, décrivant des mesures spécifiques, les procédures et les
dispositions permettant de garantir de manière permanente la sécurité alimentaire.

Système HACCP : Structure organisationnelle, procédures, procédés et moyens / ressources nécessaires pour la mise en
oeuvre du système HACCP.

Risques : Risques affectant la sécurité du produit alimentaire pour sa consommation : microbiologiques, chimiques ou
physiques. Le risque est fonction de la probabilité d’un effet adverse pour la santé ou la sécurité et de sa gravité, du fait de
la présence d’un danger.

Danger : Tout facteur biologique (bactéries, toxines), chimique ou physique qui peut entraîner un risque inacceptable pour
la santé et la sécurité du consommateur ou la qualité du produit.

Points critiques pour la maîtrise (CCP): Stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir
ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l'aliment ou le ramener à un niveau acceptable.

Seuil critique: Critère qui distingue l'acceptabilité de la non acceptabilité.


Étape: Point, procédure, opération ou stade de la chaîne alimentaire (y compris matières premières), depuis la
production primaire jusqu'à la consommation finale.

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A- Introduction générale:
Devant le changement des échanges internationaux que connaît le monde par la globalisation et la
mondialisation ,les entreprises surtout agroalimentaires se trouvent face a une concurrence accrue et
une exigence du consommateur qui est devenu vigilant vis-à-vis de la qualité sanitaire des produits
alimentaire .pour ce la ,il n est plus suffisant de fabriquer des produits en quantité suffisante et en
qualité satisfaisante, mais le souci des entreprises agroalimentaires est devenu l assurance de la
sécurité alimentaire de leurs produit .

Pour cela L'application du système HACCP à tous les segments et secteurs de la chaîne alimentaire
est devient nécessaire, mais tous les secteurs doivent adhérer aux Bonnes pratiques de fabrication
(BPF) et aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex. La réussite d'un segment ou secteur
de l'industrie alimentaire dans la mise en œuvre d'un système HACCP est conditionnée par cette
adhésion.

Elle implique un engagement total de la direction et des employés. De même, elle exige une approche
multidisciplinaire qui devrait inclure, selon les cas, des compétences en agronomie, médecine
vétérinaire, microbiologie, santé publique, technologie alimentaire, chimie, ingénierie, etc. De plus,
l'application du système HACCP est compatible avec la mise en œuvre des systèmes de Gestion de la
Qualité Totale (TQM) tels que les séries ISO 9000. Cependant, parmi ces systèmes, le système
HACCP est le système à choisir dans la gestion de la sécurité sanitaire des aliments.

La présente étude a été élaborée en vue de répondre à un besoin en matière de sécurité des aliments. Il
s’agit de l’instauration d’un système HACCP au niveau d’une unité de conserve des produits
agroalimentaire « MUSTAPHA’S MOROCCO ».

11
B-ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE :

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Le câprier est considéré comme l'un des produits conservés les plus importants au Maroc par sa qualité
très appréciée à l'étranger, ce qui a poussé son exportation vers les marchés extérieurs surtout
d'Europe, d'Amérique du Nord, du Sud et Centrale, des pays d'Asie, d'Australie et d'Afrique.
En dépit de la faiblesse du volume des exportations de ce produit, en comparaison avec les autres
produits conservés, il n’en demeure pas moins qu’il enregistre des recettes assez importantes du fait
que l'offre est très limitée tandis que la demande est de plus en plus croissante des quatre coins du
globe.
Il est à signaler que les pays qui concurrencent le Maroc dans la production de cet aliment sont surtout
l’Italie et l’Espagne. Cependant, vu les conditions géographiques, climatiques et socio-économiques,
le Maroc reste le producteur le plus dominant.
Il est à rappeler que la câpre conservée n'est rien que le bouton floral fermé cueilli avant l'ouverture,
pendant la saison d'été. La production annuelle est estimée entre11.000 à 13.000 T, Elle est localisée
dans la région de Fès-Taounate, (DPA Rabat-Salé, 2006).
Le câprier (Capparis spinosa) qui appartient à la famille des capparidacées, se développe
naturellement dans les régions montagneuses. Il s'adapte aux sols pauvres et résiste aux chaleurs et à
l'ensoleillement.
On peut le planter, après sa multiplication, par bouturage des rameaux dans des pépinières. Parmi les
opérations les plus importantes que doit subir le câprier, la taille pendant l'hiver afin de développer un
nombre maximum de rameaux car les fleurs n'apparaissent que sur les pousses de l'année.
La récolte des câpres commence au moment de leur croissance avant leur ouverture pour pouvoir les
tremper et les conserver par la suite.

a) Historique

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La culture du câprier est une pratique très ancienne dans les pays du bassin méditerranéen. Les italiens
ont été les premiers à parler de la culture du câprier et ce, dès le 13ème siècle. Les français l'ont
connue vers le 17ème siècle. Quant aux Espagnols, c'est en 1875 qu'ils avaient commencé la
production et l'exportation des câpres vers la France et certains autres pays de l'Amérique Latine. Au
Maroc, la collecte des câpres et leurs exportations sur le marché français a commencé vers 1920.
D'après le Professeur Barbera (1991), la première mise en valeur de la culture au Maroc a été lancée
par l'Italien Francesco Bongiovani. Les plus anciennes plantations traditionnelles du câprier se
trouvent dans la région de Taounate, Safi et Taroudant.

La modernisation de la culture a commencé vers les années soixante en Italie et en Espagne. Des
variétés inermes, hautes et productives ont été sélectionnées et font l'objet actuellement de plusieurs
études agronomiques. En 1970, l'Espagne était le principal producteur européen des câpres.
Actuellement, c'est le Maroc qui est le premier producteur et exportateur des câpres dans le monde.

La culture traditionnelle du câprier est très simple, elle ne nécessite que peu d'interventions. Les trois
principales opérations qui nécessitent un investissement et un minimum de connaissances techniques
sont la propagation-plantation, la taille et la récolte. Ces deux dernières opérations ne posent
pratiquement pas de problèmes pour les agriculteurs traditionnels, seule la propagation est encore mal
maîtrisée.

b) Définition :

Le câprier : est une plante vivace arbustive très répandue dans les pays du bassin méditerranéen. Il
est cultivé pour ses boutons floraux appelés câpres. Au Maroc, les trois principales régions où le
câprier est cultivé de façon traditionnelle sont: Taounate, Safi et Taroudant. Mais, il existe dans
plusieurs autres régions l'état spontané. Le Maroc est actuellement le premier producteur et exportateur
de câpres dans le bassin méditerranéen et dans le monde.

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c) Taxonomie de la plante (Bârtels, 1998) :

- Règne : planta ;
- Division : Anthophyta ;
- Classe : Magnoliopsida ;
- Sous-classe : Dilleniidae ;
- Ordre : Capparidales ;
- Famille : Capparidaceae (ou alternativement Capparaceae) ;
- Genre : Capparis.
Il existe environ 350 espèces dans le genre Capparis. Les deux espèces les plus cultivées en
Méditerranée sont la C. spinosa et la C. ovata. Ces deux espèces contiennent les variétés suivantes
(BTTA, 1997):
· Spinosa, Inermes, Parviflora, Aegyptia, et Aravensis, pour C. spinosa ;
· Ovata, Sicula, Herbacea, Palaestina, Mycrophylla, Kurdica pour C. ovata.
La différence entre les deux espèces porte sur la forme et les dimensions des feuilles, la couleur des
troncs et la forme des boutons floraux.

d) Propagation

Il existe trois modes de multiplication du câprier: le semis, le bouturage et la culture in vitro. Les
procédés techniques de chacun de ces trois modes sont développés dans ce qui suit.

Semis: C'est le mode de multiplication le plus utilisé aussi bien au Maroc que dans les autres pays
méditerranéens. Il peut être direct ou indirect.

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L'opération commence par la récolte des fruits qui a lieu à partir du mois de Juin et s'étale jusqu'au
mois d'Août. Les fruits déhiscents sont récoltés et séchés pendant quelques jours, puis les graines
récoltées et mises en sachet jusqu'à leur utilisation. Un fruit mur peut contenir en moyenne 130
graines. Le poids de 1000 graines est d'environ 6 grammes (1 g=150 à 160 graines). Les graines du
câprier peuvent être utilisées immédiatement après leurs récoltes, elles n'ont pas de problème de
dormance mais leurs enveloppes sont durs et nécessitent des prétraitements au préalable. Le pouvoir
germinatif des graines reste constant pendant deux ans, au delà de cette période il chute
progressivement.

Compte tenu des difficultés liées à la germination, le semis direct est pratiquement abandonné même
dans les exploitations traditionnelles. C'est le semis indirect qui est le plus pratiqué. Au Maroc, les
paysans ne font subir aucun traitement pour les graines avant le semis. Ils sèment directement dans des
sachets remplis de sol ramassé sur la parcelle, ce qui fait que la germination est très lente et le
pourcentage de germination obtenu est très faible et ne dépasse pas les 50% dans le meilleur des cas.

En Espagne, le semis indirect est effectué en pépinière dans des carrés de semis en février-mars. La
densité utilisée est de 2 g/m² (200-600 graines). Le pourcentage de reprise obtenu dans ces conditions
est généralement de 40 à 50%. La couverture des carrés des semis permet d'augmenter le pourcentage
de germination à 60-70%. Au printemps, on procède à un éclaircissage pour éliminer les plants chétifs.
La transplantation est exécutée en automne de l'année suivante, seuls les plants ayant une hauteur de
10-15 cm sont transplantés, les autres sont laissés pour l'année suivante. A part les irrigations en temps
chauds, aucun soin particulier n'est donné à la pépinière.

En Italie, les graines sont scarifiées à l'aide de traitement à l'acide sulfurique concentré pendant 10 à 30
min. Ce traitement permet un pourcentage de germination de 40%, le trempage à l'acide gibbérellique
à des concentrations de 50 à 100 ppm pendant 1 heure permet d'augmenter le pourcentage à 80%.
L'autre technique pratiquée en Espagne consiste à stratifier les graines dans du sable à la température
ambiante pendant 20 à 25 jours ce qui permet un pourcentage de germination de 30 à 40%. Une étude
effectuée à la station de recherche forestière à Shimla en Inde a montré que la dormance tégumentaire
des graines peut être levée aussi par une scarification manuelle des graines, le pourcentage de
germination obtenu est de 100%, mais c'est une opération qui est difficilement réalisable sur le plan
pratique.

Bouturage: C'est une technique qui devient de plus en plus utilisée par les paysans espagnols et
italiens. Au Maroc, elle reste encore mal connue et par conséquent non- pratiquée.

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Théoriquement, on peut utiliser des boutures ligneuses, semi-ligneuses ou herbacées, mais avec une
espèce comme le câprier qui est très difficile à enraciner, seules les boutures complètement ligneuses
donnent des résultats satisfaisants. Comme pour les graines, il existe une grande variabilité entre
espèces, entre clones et entre rameaux d'un même plant pour ce qui est de l'aptitude à l'enracinement.

L'opération du bouturage peut être pratiquée en Octobre-Novembre, juste après la récolte et


l'effeuillaison des arbustes. Seules les boutures basales d'une longueur de 20 à 30 cm sont collectées,
elles sont ensuite mises en stratification pendant toute la période hivernale soit dans du sable humidifié
soit dans des chambres froides pour garder la température constante autour de 3 à 4°C. En général, les
boutures forment suffisamment de racines adventives après 4 à 5 mois et la plantation a lieu vers le
mois de Mars.

Greffage: C'est une technique qui reste actuellement d'une application restreinte mais elle peut revêtir
une grande importance pour le câprier. Le greffage offre la possibilité de profiter des porte greffes qui
présentent des qualités intéressantes et de changer les variétés en fonction des besoins du marché.

Les premiers essais de greffage, effectués en Espagne, ont été concluants. Ils ont montré que le
greffage est possible soit directement sur des plants adultes ou sur des semis de l'année. La technique
utilisée est le greffage en fente de tête, elle est effectuée en Avril en utilisant des greffons ayant un
diamètre similaire à celui du rameau porte-greffe et portant au moins deux bourgeons. Si les
précautions nécessaires (ligature, protection etc...) sont prises les bourgeons du greffon reprennent en
l'espace de 20 à 30 jours.

Culture in vitro: La production de plants par culture in vitro a été réussie au Laboratoire de culture in
vitro du Complexe Horticole d'Agadir. L'opération est effectuée en quatre étapes: Initiation,
multiplication, enracinement et acclimatation. A partir d'un bourgeon terminal, il est possible de
produire en moyenne 25 pousses en l'espace de 4 semaines, ces pousses nécessitent 4 semaines
supplémentaires pour développer des racines et 4 autres semaines d'élevage sous serre afin de
développer une structure vigoureuse.

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Le câprier appartient à la famille des Capparidacées et au genre Capparis qui contient plus de 350
espèces utilisées pour différentes fins (Alimentation, médecine, ornementation, cosmétique).

C'est un arbuste qui mesure, à l'âge adulte, 50 à 80 cm en hauteur et 1 à 1,5 m en largeur. Il présente
un tronc court avec plusieurs rameaux caractérisés par un aspect ascendant, une couleur verte ou
rougeâtre selon les variétés et la présence d'épines stipulaires. Les feuilles ont généralement des
formes ovales a arrondies avec une grande variabilité entre individus portant sur la longueur du pétiole
ainsi que sur la largeur et la forme du limbe.

Le développement des rameaux est caractérisé par deux phases, une première phase de croissance
végétative pendant laquelle il n'y a pas d'initiation florale et une seconde phase qui commence une fois
que le rameau forme dix noeuds et pendant laquelle on assiste à l'initiation des boutons floraux. Seule
la partie terminale des rameaux initie les bourgeons floraux. Tant qu’ils ne sont pas ouverts, ces
bourgeons floraux, appelés également câpres, constituent la partie de la plante la plus recherchée pour
la consommation humaine.

Tableau 1 : Caractéristiques morphologiques du câprier (C.spinosa)


Paramètres Moy Min Max

Nombre de rameaux plante 26.0 1.0 47.0


Longueur des rameaux (cm) 94.9 62.1 111.7
Nombre de fruits plante 35.0 8.0 80.0
Surface foliaire (cm²) 6.3 0.4 16.6
Biomasse (g.plante)
Partie aérienne 211.0 135.0 285.0
Partie souterraine 398.0 177.0 598.0
Longueur racine principale (cm) 62 .0 43.0 8.0
Nombre racines secondaires 116.0 17.0 230.0
Surface occupée par racines latérales (m²) 3.4 0.7 5..3

Les fleurs sont de couleur rosâtre, à quatre sépales, 4 pétales et plusieurs étamines groupées en touffes.
Le fruit est une baie déhiscente, de 2 à 4 cm de long, de forme ovoïde et d'une couleur verte au début
du grossissement et rougeâtre à maturité. Le nombre de graines par fruit est en moyenne de 130 avec
un minimum de 15 graines pour les petits fruits et 400 graines pour les gros fruits. Les racines sont peu
ramifiées et très profondes.
Les deux espèces les plus cultivées en Méditerranée sont la C. spinosa et la C. ovata. Ces deux

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espèces contiennent les variétés suivantes: Spinosa, Inermes, Parviflora, Aegyptia, Aravensis,
Pubescence pour C. spinosa et Ovata, Sicula, Herbacea, Palaestina, Mycrophylla, Kurdica pour C.
ovata.
La différence entre les deux variétés porte sur la forme et les dimensions des feuilles, la couleur des
troncs et la forme des boutons floraux.

 Feuillage

Coriace et caduc en plein air partout où le gel sévit, le feuillage du câprier est persistant en serre
hors-gel; mais attention à une humidité de l'air excessive qui fera pourrir la plante, assurez une
ventilation efficace. Les feuilles sont normalement d'un vert soutenu, mais les jeunes feuilles du
printemps peuvent prendre une belle teinte de couleur bronze.

 .Floraison

Fleurs blanches perchées au bout d'un long pédoncule à nombreuses étamines rosées, très parfumée,
abondante, splendide et éphémère (24h). La floraison du câprier s'étale depuis le mois de mai
jusqu'aux premières gelées. C'est une splendeur absolue; sur un sujet adulte, on peut admirer en même
temps jusqu'à 40 ou 50 fleurs épanouies !

 Fruits

Fruit vert en forme de massue (le capron) contenant de 10 à 50 graines. La fécondation du câprier est
croisée, si vous voulez récolter des caprons, il vous faudra plusieurs pieds rapprochés les uns des
autres ou alors un pied âgé qui porte de très nombreuses fleurs.

Le câprier est une plante xérophyte qui présente des caractéristiques morphologiques et
physiologiques lui permettant de tolérer les conditions climatiques des zones arides et semi-arides. Au
Maroc il est rencontré dans plusieurs régions allant des régions côtières jusqu'aux zones continentales
à plus de 1000 m d'altitude. Ses exigences en température sont assez larges, on le rencontre même
dans les zones ou les basses températures atteignent des niveaux très bas (Tableau 1).

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Tableau 2 : Caractéristiques climatiques des zones de câprier au Maroc
Région T max T min Pluviosité (mm/an) et type de climat

Fès 30 6 550 Semi-aride à hiver tempéré


Marrakech 35 10 270 Aride à hiver doux
Safi 22 12 350 Aride à hiver chaud
Tiznit 33 7 189 Aride à hiver chaud

Quant à la pluviosité, les zones du câprier reçoivent en moyenne 200 à 550 mm. Il faut noter que vers
le sud, il est surtout limité à la zone côtière sur les embouchures des oueds qui donnent directement sur
la mer (cas de l'oued Aglou). Dans ces sites, qui sont généralement très ventés, le câprier tolère
parfaitement les vents marins chargés de sels, ce qui signifie que le câprier doit manifester également
une certaine tolérance à la salinité, un tel aspect n'a encore jamais fait l'objet d'étude.

Dans la région de Safi, le câprier se développe normalement sur des collines exposées aux vents
pendant plusieurs mois de l'année. Sur ces mêmes plantations, des dégâts considérables dus aux vents
sont observés sur le grenadier et l'olivier (dénuement des rameaux, inclinaison, etc...).

Pour ce qui est des exigences édaphiques, le câprier semble préférer les sols légers, bien drainants avec
un pH neutre à alcalin. A Safi et dans les régions avoisinantes on le retrouve sur des sols légers
sablonneux limoneux à pH alcalin (6 à 9) (Tab 3). Dans la région de Fès, on le rencontre sur des sols
Hamri argileux et peu drainants. L'analyse de certains échantillons de sol prélevés sur des sites
naturels et sur des exploitations traditionnelles a montré que les sols des caprairies sont pauvres en
éléments minéraux et moyennement riches en matière organique .Ce sont également des sols très
riches en calcaire et à pH alcalin. Il est fréquent de rencontrer des câpriers sur des roches composées
presque exclusivement de calcaire (plus de 90% du calcaire total)

Tableau 3 : Caractéristiques physiques des sols du câprier (région de safi)


Composant Site 1 Site2

Gravier (> 2 mm) [%] 23,8 -


Limons [%]
Grossier (20à50µ) 27,0 12,9
Fin (2 à20 µ) 12,3 6,6
Sable [%]
Grossier (200 µ à2 mm) 11,0 46,3
Fin (50 à200 µ) 44,6 32,9
Argile (0-2 µ) [%] 5,0 1,3

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Tableau 4 : Caractéristiques chimiques des sols du câprier
Composant Site 1 Site2

Matière organique) (%) 0,31 2,85


Calcaire total (%) > 90% 26,77
Calcaire actif (%) 2,48 10,17
pH eau 9,1 8,00
CE (extrait 1/5 t =25 °C) mmhos/cm 0,33 0,17
Bases échangeables (% MS)
Azote total (N) 0,035 0,210
Phosphore (P2O5) 0,015 0,175
Potassium (K2O) 0,054 0,020
Sodium (Na2O) 0,186 0,038
Calcium (CaO) 1,365 2,798
Magnesium (MgO) 0,203 0,120
Oligoéléments assimilables (ppm)
Fer 4,2 3,0
Manganèse 2,5 7,0
Cuivre 2,3 0,0
Zinc 0,4 0,6

Pour ce qui est de la lumière, le câprier est une plante héliophile qui fleurie abondamment si elle est
bien exposée au soleil. L'exposition des plants au versant sud est une pratique qui est très respectée par
les paysans des zones montagneuses au sud de Marrakech.

Le câprier joue un rôle écologique très important. Il occupe des sols sur lesquels peu d'espèces
végétales peuvent survivre, en plus il tolère des températures extrêmes allant de -4 à plus de 40°C. Il
n'est pas exigent en eau et tolère parfaitement les vents violents. La plante du câprier restitue
annuellement au sol quelque 211 g de matière organique, ce qui permet d'améliorer aussi bien la

21
fertilité que la structure des sols. En conclusion, il s'agit d'une plante bien adaptée et très utile pour les
régions arides et semi-arides.

 Résistance au froid

Il faut assurer au câprier la température la plus élevée possible. Dans la zone sud où le gel sévit, il doit
impérativement être protégé par un voile de forçage posé sur des arceaux. Selon l'intensité et la durée
des gels, prévoyez un ou deux voiles l'un sur l'autre. La plante pourra alors supporter des températures
de l'ordre de -5°c quand elle est âgée si le sol est bien drainé. Hors de la zone sud, il semble prudent de
le cultiver en grand pot ou mieux encore, en pleine terre en serre.

 Fertilisation

Habitué des terrains pauvres, le câprier n'a pas vraiment besoin de fertilisation. En cas de terrain
complètement stérile, mettez un petit peu d'engrais pour arbres fruitiers ou plantes fleuries.

 Ennemis

Limaces et rares pucerons sur les jeunes pousses. Des chenilles (piéride du chou et une chenille verte
très vorace) peuvent attaquer massivement les plants et y faire des dégâts. Pour les contrer, il y a deux
méthodes : la douce qui consiste à enlever les chenilles à la main tous les jours, (attention, elles se
cachent au dos des feuilles); la moins douce consiste à utiliser les insecticides du commerce. Pour les
limaces et escargots, il existe des granulés bios.

 Plantation

Elle peut être effectuée à partir du mois de Février. Vue la fragilité du système racinaire du câprier il
est nécessaire de bien travailler le sol avant la plantation. Les trous de plantation doivent être de 30 à
50 cm de profondeur. Il est également recommandé à ce que les trous de plantations soient placés 15 à
20 cm plus bas que le niveau du sol afin d'assurer une meilleure protection aux jeunes plants. En Italie,
on applique comme fumure de fond, 4 qx de superphosphate, 1-1,5 qx de chlorure de potasse et 1 q de

22
sulfate d'ammoniaque à l'hectare. La densité de plantation varie de 1600 à 2500 plants à l'hectare en
fonction de la région et de la vigueur de la variété utilisée. On rencontre des plantations avec des
espacements de 2x2, 3x3 ou même 4-5x4-5. La protection des jeunes plants pendant les premiers mois
est indispensable. Au Maroc les paysans ont souvent recours aux pierres ou aux cladodes du figuier de
barbarie. Notons enfin, que le câprier est très souvent associé à d'autres cultures fruitières telles que
l'olivier, la vigne, l'amandier et les agrumes.

 Travail du sol

Les labours superficiels (15 à 20 cm) sont nécessaires à partir de la deuxième année de plantation. On
peut les pratiquer 4 à 5 fois par an en fonction des moyens. Le désherbage est pratiqué surtout au jeune
âge. Il peut être manuel ou chimique comme c'est le cas des exploitations industrielles au Sud de
l'Espagne.

 Taille

C'est la plus importante opération dans les exploitations familiales traditionnelles. La quantité de
câpres produite par une plante dépend du nombre de rameaux formés, par conséquent il est
recommandé de pratiquer la taille au début de chaque saison hivernale pour favoriser le départ de
nouveaux rameaux. Elle est pratiquée après la récolte et consiste à réduire la taille des rameaux à des
éperons d'une longueur de 0,5 à 1 cm. On peut également procéder à une taille en vert sur les jeunes
plants pour former les plants futurs. Certains paysans pratiquent également un écimage au printemps
pour favoriser les départs des rameaux axillaires.

 Récolte

Le câprier entre en production à partir de Mai-Juin, les clones les plus tardifs continuent leur
production jusqu'au mois de Novembre. Le rendement par plant dépend des conditions climatiques, de
la variété, de la région et de l'âge des plants. D'une façon générale, le rendement lors de la première
année est de l'ordre de 0,6 Kg/plant, en deuxième année il est de 1,3 Kg/plant et à partir de la
quatrième année il peut atteindre 4 à 5 Kg/plant. Le câprier a une longévité de 30 à 40 ans.

La récolte est traditionnellement effectuée toutes les semaines, ce qui fait un nombre total de récoltes
variant de 12 à 18 par plant. Il s'agit d'une opération onéreuse qui représente à elle seule 40 à 60% du
coût total. Un ouvrier peut cueillir 2 Kg de câpres en une heure de travail.

23
Après la récolte, les câpres sont classées en différents calibres dont les normes et la dénomination
internationales sont fixées comme suit:

Tableau 5 : la classe des câpres selon leur diamètre.

Classe de Dénomination Poids moyen du Nombre de câpres


diamètre internationale produit frais (g) par kilo
<7 Non-pareil 0,18 5.500
7-8 Surfine 0,25 4.000
8-9 Capucine 0,31 3.250
9-10 Capote 0,38 2.600
10-11 Capote 0,45 2.200
11-12 Fine 0,52 1.900
12-13 Fine 0,60 1.600
13-14 Grosse
>14 Hors calibre

 Culture :

Pour la culture de la plante, nombreuses sont les pratiques qui visent à garantir la rentabilité de cette
production :

· Le semis : il est préférable qu’il soit semis à 10°C nuit et 20°C le jour. Les effets d'une température
basse de l'ordre de + 5°C sont très bénéfiques à la germination ;

· Les terrains des câpres : Cette plante préfère des terrains dissoutes avec un excellent drainage ;

· L’arrosage des câpres : la plante doit être arrosée avec 1 à 2 verres d'eau, en humidifiant légèrement
le terrain, qui doit être maintenu presque toujours assez sec, chaque 4 à 5 semaines ;

· Les traitements des câpres : Un traitement avec un fongicide à base de souffre et de cuivre est
généralement pratiqué à la fin de l'hiver, pour décourager la propagation des maladies les plus
communes.

24
Constituants principaux de la plante :

Les câpres sont constituées essentiellement d’eau (environ 85%). La matière sèche contient les
glycosides flavonoïdes amers, ainsi qu’un glucocapparine appeler glycoside d'essence de sénevé
(glucosinolate méthylique). Les câpres ressemblent à plusieurs épices de la famille de chou (cresson,
moutarde noire et blanche et raifort), qui contiennent des glycosides d'essence de sénevé.

De toutes les essences de sénevé, l'isothiocyanate méthylique est le plus volatil et le plus susceptible
de l'hydrolyse (dégradation par l'eau), particulièrement à la température élevée.

Parmi les flavonoïdes, la rutine est la plus importante. Les taches blanches souvent vues couvrir la
surface des câpres marinées sont du à la rutine qui s'est cristallisée pendant le procédé de marinage. Ils
contiennent aussi de la vitamine C, du fer, du cuivre et de l'acide caprique.

L'âcreté des baies non mûres de câpre est due aux isothiocyanates aliphatiques (méthyle, isopropyle et
sec- butyle). De plus, un stachydrine d'alcaloïde de pyridine a été identifié.

1. Situation actuelle et importance de la culture du câprier au Maroc

Le ramassage des câpres et leur transformation sont des pratiques anciennes au Maroc, qui en est le
premier producteur mondial. Actuellement, la superficie totale du câprier est de l’ordre de 31.000 Ha
dont 5 000 Ha en plantation régulière. La production annuelle des câpres varie de 11.000 à 13.000
tonnes (ces valeurs ne tiennent pas compte des quantités de câpres non récoltées ainsi des déchets lors
de la fabrication. Elles représentent la quantité de câpres exportée), avec un rendement moyen de
0,8T/Ha. La principale région de production de câpres fraîches reste Fès-Taounate qui totalise près de
60% de la production nationale (DPA Rabat-Salé, 2006).

25
Tableau 6: Production nationale du câprier 2004/05

Région Superficie en Ha Rendement (T/Ha) Potentiel

Cultivée Spontanée Total Production (T)


Fès 805 15 562 16 367 1 19 424
Marrakech 15 35 50 0.4 21
Meknès 5 000 5 000 2 10 440
Safi 4009 700 4 709 1 5 651
Sidi Kacem 0 100 100 0.2 20
Taounate ..... 4 500 4 500 1 4 500
Taza …. 20 0.2 4
Total 4 829 25 897 30 746 0.8 40 060

Source : DPA Rabat-Salé (2006)

2. Régions et unités de production des câpres

Le câprier pousse à l’état spontané dans plusieurs régions et principalement à Fès, Sidi Kacem,
Marrakech, Safi, Taounate et Taza et fait aussi l’objet de plantations régulières. La plupart des unités
de transformation sont localisées au niveau de ces régions.
Tableau 7: Tableau de la répartition des unités de transformation de câpres, au Maroc, par ville
ville Nombres Raison sociale
d’unités
Fès 11 Maroccapres ;Alicomar ;saimaco ;scoop ;Sofgro ;
Samacosef ;Somatazi;Sonaco;Urcimar
Marrakech 6 Conserves de Atlas ;Conserves de
Marrakech ;Sesta ;Sicomar ;Top Agro ;Top Food
Safi 3 Caprel;Consaf;Somia
Casa 3 LGMC; VCR.VMM

26
Beni Mellal 1 Macolive
Source : DPA Rabat-Salé (2006)

3. Commercialisation des câpres:(Source : EACCE) :

La production des conserves de câpres est destinée presque en totalité à l’exportation en raison de
la faible consommation des câpres au niveau national .Comparativement avec les autres conserves
végétales, la valeur des exportations des câpres est assez élevée malgré la faible proportion que
représente le volume des exportations, et ce en raison de :

- L’offre très limitée des conserves de câpres sur le marché international.


- L’augmentation continue de la demande extérieure.
- L’importance des prix de vente qui s’avèrent rémunérateurs pour les agroindustriels.

Conclusion

La culture du câprier joue un rôle socio-économique capital dans plusieurs régions du Maroc. Elle
offre l'avantage d'être peu exigeante en eau et en investissement et d'être tolérante aux conditions
d'aridité (températures extrêmes, vent, faible fertilité). En plus, la production a des débouchés
extraordinaires d'exportation. Le Maroc, se trouve très compétitif par rapport aux autres pays
européens producteurs de câpres, par conséquent il convient de promouvoir cette culture dans d'autres
régions du Maroc, telle que région de Tensift.

27
28
I-DEFINITION

HACCP
=
Hazard Analysis Critical Control Point
=
Analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise

L'HACCP est avant tout une méthode, un outil de travail, mais n'est pas une norme. Une norme est un
document descriptif, élaboré par consensus et approuvé par un organisme de normalisation reconnu
(ISO par exemple). L'origine de l'HACCP prouve qu'il ne s'agit pas d'une norme.

D'autre part, du fait que le principe de l'amélioration continue (la roue de Deming, le PDCA) a été
inclus dans la méthode, on peut aussi définir l'HACCP comme étant un système de gestion.

L'HACCP c'est donc un système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de
la sécurité des aliments (NF V 01-002).

Basée sur 7 principes, la mise en place de l'HACCP se fait en suivant une séquence logique de 12
étapes, dont l'analyse des dangers et la détermination des points critiques pour leur maîtrise.

L'HACCP s'intéresse aux 3 classes de dangers pour l'hygiène des aliments:

• les dangers biologiques (virus, bactéries...)


• les dangers chimiques (pesticides, additifs...)
• les dangers physiques (bois, verre...).

29
II-HISTORIQUE DU SYSTÈME HACCP

Le système HACCP est devenu synonyme de sécurité sanitaire des aliments. Il est reconnu à travers le
monde en tant qu'approche systématique et préventive pour maîtriser des dangers biologiques,
chimiques et physiques par l'anticipation et la prévention, plutôt que par l'inspection et les analyses sur
le produit fini.

Le système HACCP de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des aliments est né à partir de deux
grandes idées. La première étape est associée à W.E. Deming, dont les théories sur la gestion de la
qualité sont largement reconnues pour leur contribution majeure à l'amélioration de la qualité des
produits japonais pendant les années 50. Le Dr Deming et d'autres chercheurs ont développé des
systèmes de gestion de la qualité totale (Total Quality Management TQM) qui mettent en application
une approche permettant d'améliorer la qualité pendant la production tout en abaissant les coûts.

La deuxième étape est le développement du concept HACCP. Celui-ci a été mis au point pendant les
années 60 par les pionniers que sont la Société Pillsbury, l'armée des États Unis d'Amérique et son
administration de l'aéronautique et de l'espace (NASA), dans le cadre d'un effort de collaboration pour
la production d'aliments sains pour les astronautes. La NASA voulait un programme de type «Zéro
défaut» afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans
l'espace. À cet effet, la Société Pillsbury a développé le système HACCP comme système offrant la
plus grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance vis-à-vis de l'inspection et du contrôle
des produits finis. Le système HACCP a mis l'accent sur le contrôle du procédé lors des étapes de la
production les plus précoces possibles en utilisant le contrôle des opérateurs et/ou des techniques
d'évaluation continue aux points critiques pour la maîtrise. Pillsbury a présenté le concept HACCP
publiquement lors d'une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971. L'utilisation des
principes du système HACCP pour l'élaboration de la réglementation sanitaire des produits faiblement
acides fut achevée en 1974 par la Food and Drug Administration des USA (USFDA). À partir des
années 80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et adopté cette approche.

En 1985, L'Académie nationale des sciences des États-Unis a établi que l'approche HACCP constituait
la base de l'assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l'industrie alimentaire. Récemment,
plusieurs associations professionnelles, telle que la Commission internationale des spécifications
microbiologiques pour les aliments (ICMSF) et l'Association des hygiénistes du lait, des aliments et de

30
l'environnement (IAMFES), ont recommandé la généralisation du système HACCP pour assurer la
sécurité sanitaire des aliments.

III-AVANTAGES DU SYSTÈME HACCP

Le système HACCP, en tant qu'outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments, utilise une
approche de maîtrise de points critiques pendant la transformation des produits afin de prévenir les
problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Ce système, qui s'appuie sur des bases scientifiques,
identifie de façon systématique les dangers spécifiques et les mesures pour leur maîtrise afin d'assurer
la sécurité sanitaire des aliments. Le HACCP est basé sur la prévention et réduit la dépendance des
inspections et tests sur les produits finis.

Il peut être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire, du producteur primaire jusqu'au
consommateur. En plus de l'amélioration de la sécurité sanitaire des aliments, l'application du système
HACCP permet une meilleure utilisation des ressources, des économies pour l'industrie alimentaire et
une réaction rapide aux problèmes de sécurité sanitaire des aliments.

Il améliore le degré de responsabilité et de contrôle de l'industrie alimentaire. Correctement mis en


œuvre, il permet une plus grande participation des employés à la compréhension et à la garantie de la
sécurité sanitaire des aliments, et leur donnant une source de motivation supplémentaire pour leur
travail. Cela ne signifie pas que la société doit abandonner les procédures d'assurance de la qualité ou
des bonnes pratiques de fabrication déjà établies; mais elle doit réviser ces procédures pour qu'elles
fassent partie de l'approche systématique et qu'elles s'intègrent dans le plan HACCP.

Par ailleurs, l'application du système HACCP peut aider les services officiels d'inspection et de
contrôle à s'acquitter de leur tâche et promouvoir le commerce international en améliorant la confiance
des consommateurs.

Toutefois, tout système HACCP doit pouvoir s'accommoder à toute évolution, comme les progrès en
conception des équipements, les développements dans les technologies de transformation des aliments,
etc.

31
IV-Les sept (7) principes de l’ HACCP

LES PRINCIPES –DE L’HACCP

Figure1 : les sept (7) principes de l’HACCP.

PRINCIPE n°1 :

L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s’attendre à
chacune des étapes - production primaire, transformation, fabrication, distribution et consommation
finale.

L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une analyse des risques, afin d’identifier les dangers dont
la nature est telle qu’il est indispensable de les éliminer, ou de les ramener à un niveau acceptable, si
l’on veut obtenir des aliments salubres.

32
Lorsqu’on procède à l’analyse des risques, il faut tenir compte, dans la mesure du possible, des
facteurs suivants:

• probabilité qu’un danger survienne et gravité de ses conséquences sur la


santé;
• évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence de dangers;
• survie ou prolifération des micro-organismes dangereux;
• apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de substances
chimiques ou d’agents physiques;
• facteurs à l’origine de ce qui précède .

L’équipe HACCP doit alors envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser chaque
danger.

Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique, et plusieurs
dangers peuvent être maîtrisés à l’aide d’une même intervention.

PRINCIPE n°2 :

Il peut y avoir plus d’un CCP où une opération de maîtrise est appliquée pour traiter du même danger.
La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l’application d’un
arbre de décision. Il faut faire preuve de souplesse dans l’application de l’arbre de décision, selon que
l’opération concerne la production, l’abattage, la transformation, l’entreposage, la distribution, etc. Il
doit être utilisé à titre indicatif lorsqu’on détermine les CCP. L’arbre de décision donné en exemple ne
s’applique pas forcément à toutes les situations. D’autres approches peuvent être utilisées. Il est
recommandé de dispenser une formation afin de faciliter l’application de l’arbre de décision.

Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité est nécessaire et qu’aucune mesure
d’intervention n’existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit
ou le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade antérieur ou ultérieur, de manière à prévoir
une intervention.

PRINCIPE n°3 :

Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondant à chacun des points critiques pour la
maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape donnée.

33
Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le
pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques comme
l’aspect à l’œil nu et la consistance.

PRINCIPE n°4 :

Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d’observer les seuils critiques correspondant à un
CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte de maîtrise. En outre,
les renseignements devraient en principe être communiqués en temps utile pour procéder aux
ajustements nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient dépassés. Dans la mesure
du possible, il faudra procéder à des ajustements de procédés lorsque les résultats de surveillance
indiquent une tendance en direction d’une perte de contrôle à un CCP. Ces ajustements devront être
effectués avant qu’aucun écart ne survienne. Les données obtenues doivent être évaluées par une
personne expressément désignée à cette fin et possédant les connaissances et l’autorité nécessaires
pour mettre en œuvre, au besoin, des mesures correctives. Si la surveillance n’est pas continue, les
contrôles exercés doivent alors être suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du
CCP. La plupart de ces contrôles doivent être effectués rapidement, car ils portent sur la chaîne de
production et l’on ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à des analyses de longue durée.
On préfère généralement relever les paramètres physiques et chimiques plutôt que d’effectuer des
essais microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent souvent d’indiquer aussi l’état
microbiologique du produit. Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des CCP
doivent être signés par la ou les personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance, ainsi que par un
ou plusieurs responsables de l’entreprise.

PRINCIPE n°5 :

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le cadre du système
HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent.

Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé. Elles doivent également prévoir le sort qui
sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres
HACCP.

PRINCIPE n°6 :

34
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment
au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système HACCP
fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer le
bon fonctionnement du système. Par exemple il faudrait:

• Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s’accompagne;


• Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit;
• Vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.

Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités permettant de
confirmer l’efficacité de tous les éléments d’un plan HACCP.

PRINCIPE n°7 :

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP. Les
procédures HACCP devraient être documentées et devraient être adaptées à la nature et à l’ampleur de
l’opération.

Exemples de dossiers:

• analyse des dangers;


• détermination du CCP;
• détermination du seuil critique.

Exemples de registres:

• activités de surveillance des CCP;


• écarts et mesures correctives associées;
• modifications apportées au système HACCP

35
LES 12 ETAPES HACCP

36
Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP

Constituez une équipe multidisciplinaire composée de représentants des départements de la


production, des installations sanitaires, de la maîtrise de la qualité et de la microbiologie alimentaire.
Chaque membre de l’équipe doit être chargé de segments spécifiques de la chaîne alimentaire devant
être couverts par le système HACCP et oeuvrer au développement du système décrit à partir de l’étape
2. La direction doit accorder un appui total à cette équipe. Si les compétences nécessaires ne sont pas
disponibles au sein de l’entreprise, faites venir un consultant pour vous aider.

Etape 2 : Décrire le produit

Procédez à la description complète du produit pour lequel le plan HACCP va être élaboré.

Cette description devrait couvrir la composition du produit, sa structure, ses conditions de


transformation, son conditionnement, ses conditions de stockage et de distribution, sa durée de
conservation et son mode d’emploi.

Etape 3 : Déterminer son utilisation prévue

Identifier l'utilisation prévue du produit par l'utilisateur final ou le consommateur. Vous devez définir
le lieu de vente du produit et son groupe cible (par ex. restaurants de collectivités, maisons de retraite,
hôpitaux, etc.).

Etape 4 : Établir un diagramme des opérations

Examinez de près le produit/processus et établissez un diagramme des opérations sur lequel s’appuiera
l’étude HACCP. Quel que soit le format choisi, étudiez toutes les étapes du processus – y compris les
retards pendant ou entre les étapes, entre la réception de la matière première et le placement du produit
fini sur le marché – dans l’ordre, et présentez-les sous forme de diagramme détaillé assorti de
suffisamment de données techniques. Dans le diagramme, vous pourrez également refléter le
mouvement des matières premières, des produits, des déchets, les locaux de travail, la disposition de
l’équipement, le stockage des produits et leur distribution, et les mouvements ou rotations d’employés.

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Etape 5 : Confirmer sur place le diagramme des opérations

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme des
opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.

Etape 6 : Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des


étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures
permettant de maîtriser les dangers ainsi
Identifiés

À l’aide du diagramme des opérations, l’équipe doit dresser la liste des dangers – biologiques,
chimiques ou physiques – auxquels on peut raisonnablement s’attendre à chacune des étapes du
processus, et décrire les mesures préventives qu’il convient de prendre pour maîtriser de tels dangers,
par exemple l’utilisation de rideaux d’air, le nettoyage des mains et des pieds à l’entrée des zones de
transformation, le port d’un couvre-chef, et le recours à de bonnes pratiques de fabrication ou à des
procédures axées sur une norme, ou à des procédures axées sur une norme sanitaire.

Etape 7 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise

Vous pourrez utiliser un arbre de décision avec des réponses de type "oui" ou "non" pour vous aider à
déterminer les CCP (voir Annexe A). Faites preuve de souplesse dans l’application de l’arbre de
décision, et servez-vous de votre bon sens pour éviter, dans la mesure du possible, d’avoir des points
de contrôle inutiles tout au long du processus de fabrication. Si vous identifiez des dangers à une étape
où le contrôle est nécessaire pour des motifs de sécurité et qu’aucune mesure de prévention n’a été
adoptée pour cette étape, modifiez le processus à cette étape-là, ou à une étape précédente ou suivante,
afin d’y inclure une mesure de prévention. Par exemple, dans un abattoir, recouvrir les carcasses d’une
toile désinfectée afin de prévenir toute infection par les mouches constitue une mesure de prévention
au stade des carcasses. Cette mesure remplace une mesure comme le lavage de la viande préparée au
stade suivant, car il sera impossible de désinfecter la viande à ce stade, c’est-à-dire pendant les
opérations de découpage ou de hachage.

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Etape 8 : Fixer des seuils critiques pour chaque CCP

Déterminez des seuils critiques pour chaque CCP. Ces seuils sont généralement calculés à partir des
spécifications énoncées dans la législation d’un pays relative à l’alimentation ou dans les normes
nationales ou internationales (par exemple, les niveaux d’humidité dans le lait en poudre, ou les seuils
de pH et de chlore dans l’eau potable). Lorsque les limites ne sont pas tirées des normes
réglementaires ou des directives existantes et valables pour les bonnes pratiques en matière de
fabrication, l’équipe HACCP devrait se prononcer sur la validité de telles limites par rapport à la
maîtrise des risques et aux points critiques pour la maîtrise identifiée.

Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP


La surveillance est la mesure ou l’observation d’un CCP entreprise pour déterminer la conformité par
rapport aux seuils critiques. Les procédures de surveillance doivent permettre de déterminer, s’il y a
lieu, la perte de maîtrise au point critique pour la maîtrise (par exemple une maîtrise insuffisante de la
température susceptible d’engendrer des erreurs dans le fonctionnement d’une unité de pasteurisation
dans une fabrique de produits laitiers). La surveillance des CCP doit être effectuée rapidement, car il
s’agit par la suite d’un processus linéaire, et il n’y aura généralement pas suffisamment de temps plus
tard pour effectue r des contrôles analytiques approfondis. L’on préfère souvent relever les paramètres
physiques et chimiques car ils sont plus rapides et permettent souvent d’indiquer l’état
microbiologique du produit.
Le programme d’observation ou de mesure doit indiquer de façon adéquate et pour chaque point
critique :
Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance des CCP doivent être signés par la (ou
les) personne(s) chargée(s) des opérations de surveillance.

Etape 10 : Prendre des mesures correctives


L’équipe HACCP devrait adopter des mesures correctives et les documenter dans le plan
HACCP pour chaque CCP du système HACCP, afin que les écarts puissent être corrigés le cas
échéant. Ces mesures correctives devraient inclure :

• L’identification adéquate de la (ou des) personne(s) responsable(s) de la mise en œuvre


d’une mesure corrective ;

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• Les mesures nécessaires pour corriger l’écart constaté ;
• Les mesures à prendre au sujet des produits manufacturés en dehors de la période de
maîtrise du processus ; et des comptes rendus écrits des mesures prises.

Les mesures doivent permettre de vérifier, par exemple, que les CCP sont bien maîtrisés, que l’on a
remédié aux procédures ou aux conditions à l’origine de la perte de maîtrise, et que les aliments
affectés ont été éliminés en toute sécurité.

Etape 11 : Appliquer des procédures de vérification


Concevoir une procédure de vérification pour veiller à ce que le système HACCP fonctionne
correctement. La procédure devrait inclure la fréquence de vérification, cette dernière devant être
dirigée par un responsable indépendant. La vérification peut inclure notamment des méthodes d’audit,
d’échantillonnage et d’analyse aléatoires.

Etape 12 : Constituer des dossiers et tenir des registres


Le système du HACCP doit pouvoir s’appuyer sur un système efficace et précis de dossiers et de
registres. Par exemple, l’analyse des dangers et la détermination des CCP et de leurs seuils (y compris
les révisions, s’il y a lieu) doivent être documentés, sous forme par exemple de registres de
surveillance de s CCP ou de registres sur les écarts détectés et les mesures correctives adoptées pour y
remédier.

40
VI-LES PROGRAMMES PRELABLES DE HACCP

Les Programmes Préalables sont des étapes ou procédures à caractère universel qui gèrent les
conditions opérationnelles à l'intérieur d'un établissement de transformation alimentaire et créent des
conditions environnementales propices à la production d'aliments salubres.
Ces programmes sont nommés de «préalables» car ils incluent des aspects des activités de l’usine qui
sont essentiels à la production d’aliments sains et salubres et qui doivent être en place avant d’aborder
la mise en oeuvre d’un programme de gestion de la qualité.
La majorité des dangers peuvent être éliminés au niveau des programmes préalables, ce qui facilite la
tache de l’installation du système HACCP, diminue le nombre des points critiques CCP et par
conséquent diminue le coût des mesures correctives.
Les programmes préalables sont généralement constitués de six rubriques :
1-LOCAUX
2-TRANSPORT ET ENTREPOSAGE
3-EQUIPEMENT
4-PERSONNEL
5-ASSAINISSEMENT ET LUTTE CONTRE LES NUISIBLES
6-RETRAIT

1. LOCAUX
La conception, la construction et l'entretien du bâtiment et de ses environs doivent être de nature à
prévenir toute condition susceptible d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements
doivent mettre en place un programme satisfaisant de surveillance et de maîtrise de tous les éléments
visés par la présente section et doivent tenir les dossiers nécessaires.
Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes, le réseau
de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des produits, les installations
sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. On vérifiera le respect des exigences en
examinant les documents du programme où sont énoncées les mesures à mettre en œuvre pour
s'assurer du maintien de conditions satisfaisantes (zones à inspecter, tâches à exécuter, personnes
responsables, fréquence des inspections et dossiers à tenir).

41
1.1 - Implantation
Les établissements devraient être situées dans des zones exemptes d’odeur désagréable, de fumée, de
poussière ou d’autres contaminants et non sujettes aux inondations. Les voies d’accès et les aires
desservants l’établissement qui sont situées dans son périmètre ou à proximité immédiate, devraient
être pavées de manière à être carrossables. Elles devraient être munies d’un système de drainage
approprié et pouvoir être nettoyées aisément.

1.2 - Bâtiment
Le bâtiment et les installations doivent être conçus de façon :

À faciliter le nettoyage;

Que les animaux nuisibles ne puissent y avoir accès et s'y réfugier

Que les animaux nuisibles ne puissent y avoir accès et s'y réfugier

Et que des contaminants de l'environnement ne puissent y pénétrer.

Les bâtiments doivent être bien construits et bien entretenus et ne doivent présenter aucun danger
chimique, microbiologique ou physique pour les aliments. Le bâtiment doit être conçu pour offrir les
conditions ambiantes voulues, permettre un nettoyage et un assainissement satisfaisants, minimiser la
contamination par des corps étrangers, prévenir l'accès des parasites et offrir un espace suffisant à
l'exécution satisfaisante de toutes les opérations. La construction et l'aménagement doivent être
conformes à tout programme qui aura été approuvé.

1.2.1 - Conception et construction

Les matériaux des planchers, murs et plafonds, ainsi que les divers revêtements et mastics de
jointoiement doivent être conformes aux exigences réglementaires et/ou normatives en vigueur.
Les matériaux des planchers, murs et plafonds doivent être durables, lisses et faciles à nettoyer, en plus
de convenir aux activités de production qui se déroulent dans la zone en question.
Les murs doivent être de couleur claire et bien assemblés. Les planchers doivent avoir une pente
suffisante pour que les liquides puissent s'écouler jusqu'aux regards d’évacuation.
Les fenêtres doivent être munies de grillages bien ajustés. Celles en verre et donnant accès directement
à la salle de fabrication doivent être protégées.
Les portes doivent avoir une surface claire, lisse, non absorbante et être bien ajustées.
Les escaliers, ascenseurs et autres structures doivent être situés et construits de façon qu'il ne puisse y
avoir contamination des aliments et des matériaux d'emballage.
La conception et l'installation des structures suspendues doivent être de nature à prévenir la

42
contamination des aliments et des matériaux d'emballage et à ne pas gêner le nettoyage.
L'éclairage doit être satisfaisant dans tout l'établissement. Pour les besoins des opérations, l'éclairage
ne doit pas modifier la couleur des aliments.
Les ampoules et appareils d'éclairage suspendus au-dessus d'aliments ou de matériaux d'emballage à
une étape quelconque de la production doivent être du type de sûreté ou doivent être protégés pour
qu'ils ne puissent contaminer les aliments s'ils se brisent.
Le bâtiment doit être ventilé de façon que la chaleur, la vapeur, la condensation ne puissent
s'accumuler et que l'air vicié puisse être évacué. Les prises d'air doivent être munies de grillages bien
ajustés ou être protégées par un matériau inaltérable. Les prises d'air doivent être situées là où elles ne
peuvent aspirer de l'air vicié. Le courant d’air ne devrait jamais aller d’une zone contaminée vers une
zone propre.
Les réseaux de drainage et d'égout doivent être munis de siphons anti-reflux. Les canalisations des
toilettes et des urinoirs doivent être séparées des autres conduits de l'établissement jusqu'à un endroit
situé à l'extérieur de celui-ci. L'établissement doit prévoir des installations où les déchets et les
matériaux non comestibles peuvent être entreposés jusqu'à ce qu'ils soient enlevés. Ces installations
doivent être conçues de façon à prévenir toute contamination.
Les canalisations doivent être fabriquées d’un matériau lisse et imperméable et avoir une capacité
suffisante pour permettre l’évacuation de tous les déchets sans risque de débordement ou
d’obstruction.
L’égout des toilettes ne doit pas traverser les aires de travail.
Les contenants utilisés pour les déchets doivent être clairement désignés et être de type étanche.

1.2.2 - Circulation et contamination croisée

La circulation des employés et de l'équipement doit être de nature à prévenir la contamination croisée
des produits.

L'acheminement des produits doit être organisé (séparation physique ou opérationnelle) de façon à
empêcher toute contamination des aliments.
Les établissements doivent assurer la séparation physique et opérationnelle des activités
incompatibles.
La capacité des installations doit suffire à la production maximale réalisable.
Les locaux d'habitation et les zones où sont gardés des animaux doivent être complètement séparés des
zones de manutention et d'entreposage d'aliments ou de matériaux d'emballage, et ne doivent pas y
donner accès directement.

43
1.3 - INSTALLATIONS SANITAIRES
1.3.1 - Toilettes, cafétérias et vestiaires

Les toilettes de l'établissement doivent avoir des portes claires, lisses, lavables, non absorbantes et de
préférence à fermeture automatique. Le nombre de toilettes à pourvoir est basé sur le barème suivant :

• De 1 à 9 employés – 1 toilette

• De 10 à 24 employés – 2 toilettes

• De 25 à 49 employés – 3 toilettes

• De 50 à 100 employés – 5 toilettes

• Pour chaque 50 employés au-delà de 100 – 1 toilette additionnelle.

Les toilettes, cafétérias et vestiaires doivent être séparés des zones de transformation (de manipulation
et du stockage) des aliments, sur lesquelles ils ne doivent pas s’ouvrir directement, et ils doivent être
ventilés et entretenus comme il convient.

1.3.2 - Installations pour le lavage des mains et aménagements sanitaires

Les toilettes doivent avoir des installations pour le lavage des mains, avec un nombre suffisant de
lavabos dotés de tuyaux d'évacuation à siphon reliés au réseau d'égout. Les installations pour le lavage
des mains doivent distribuer de l'eau potable froide et chaude, du savon liquide, des essuie-mains
sanitaires ou des sèche-mains et, là où il le faut, une poubelle facile à nettoyer.
Les zones de transformation doivent comporter un nombre suffisant d'installations pour le lavage des
mains, dotées de tuyaux d'évacuation à siphon reliés au réseau d'égout. Dans les zones de
transformation, il est nécessaire d’installer des lavabos dont les robinets sont activés par un système
autre que manuel.

Il doit y avoir des aménagements sanitaires (p. ex., bassins antiseptiques pour le nettoyage des mains)
dans les zones où les employés sont en contact direct avec des aliments sensibles à la contamination
microbiologique.
Il faut afficher des avis rappelant aux employés de se laver les mains.

1.3.3 - Installations d'assainissement de l'équipement

Les établissements doivent avoir les installations et les moyens nécessaires à l'assainissement de
l'équipement. Des installations distinctes doivent être prévues pour l'assainissement de l'équipement
utilisé pour les matières non comestibles.

44
1.4 - Contrôle de la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur
Le plan de contrôle de la qualité de l'eau de l'établissement doit permettre d'évaluer la qualité
microbiologique, chimique et physique de l'eau à divers points d'utilisation, y compris de l'eau qui sert
à produire la vapeur ou la glace, et sa conformité aux normes relatives à l'eau potable. Le programme
doit préciser la fréquence de l'analyse, les méthodes d'analyse, le nom de la personne responsable et les
dossiers qui doivent être tenus.
L'établissement doit avoir en place des procédures à suivre au cas où l'eau ne satisfait pas aux normes.
Il faut tenir et classer des relevés de la potabilité de l'eau (résultats des analyses en laboratoire) et des
traitements utilisés.

1.4.1 - Approvisionnement en eau

Il faut utiliser de l'eau potable froide et chaude dans les zones de transformation, de manutention,
d'emballage et d'entreposage des aliments. La température, la pression et le débit de l'eau doivent être
suffisants pour tous les besoins des opérations et du nettoyage.
Au besoin, les établissements doivent avoir des installations de stockage et de distribution d'eau qui
assurent la protection contre la contamination.
L'eau doit faire l'objet d'analyses bactériologiques deux fois par an dans le cas de l'eau municipale et
tous les mois dans le cas de l'eau provenant d'autres sources.
Si l'eau est chlorée sur place, l'établissement doit appliquer deux contrôles de base :

 Un dispositif de dosage qui permet d'ajouter la concentration voulue de chlore et qui est
conçu pour indiquer tout défaut de fonctionnement;

 Une vérification de la teneur en chlore actif total deux fois par jour ou un analyseur
automatique muni d'un enregistreur et d'une alarme.
Il ne doit y avoir aucune intercommunication entre les réseaux d'eau potable et d'eau non
potable. Il ne faut jamais utiliser d'eau non potable dans les zones de transformation, de
manutention, d'emballage ou d'entreposage des aliments). Tous les tuyaux, robinets,
raccordements ou autres sources possibles de contamination doivent être munis de dispositifs
anti-refoulement.
Les produits chimiques utilisés pour le traitement de l'eau doivent être conformes aux
exigences réglementaires et/ou normatives en vigueur.
Le processus d'épuration et l'utilisation d'eau recyclée doivent être acceptés par l'organisme de
réglementation compétent. L'eau recyclée doit être épurée et maintenue dans un état qui

45
garantira que son utilisation ne posera aucun risque pour la santé. L'eau recyclée doit utiliser un
réseau de distribution séparé, facile à identifier.

1.4.2 - Approvisionnement en glace

La glace, utilisée comme ingrédient ou en contact direct avec les aliments, doit être produite à partir
d'eau potable, et sa fabrication, sa manutention et son entreposage doivent garantir la protection contre
la contamination.

La glace doit faire l'objet d'analyses bactériologiques deux fois par an dans les établissements qui
utilisent l'eau municipale et une fois par mois dans les établissements qui utilisent d'autres sources
d'eau.

1.4.3 - Approvisionnement en vapeur

La vapeur qui entre en contact direct avec les aliments ou avec des surfaces alimentaires doit être
produite à partir d'eau potable et aucune substance nocive ne doit y être ajoutée. L'approvisionnement
en vapeur doit suffire aux besoins opérationnels.
Les produits chimiques utilisés pour le traitement des chaudières doivent être conformes aux exigences
réglementaires et/ou normatives en vigueur.

2. TRANSPORT ET ENTREPOSAGE

Les établissements doivent s'assurer que les ingrédients, les matériaux d'emballage et autres matériaux
reçus de l'extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d'une façon qui permet de prévenir
des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des aliments. Les établissements doivent avoir
en place un programme satisfaisant de contrôle et de maîtrise de tous les éléments visés par la présente
section et doivent tenir les dossiers nécessaires.
Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage (c'est-à-dire les matériaux reçus
de l'extérieur) doivent être transportés, entreposés et manutentionnés de façon sanitaire (c'est-à-dire
d'une façon qui permet de prévenir toute contamination chimique, physique ou microbiologique). Les
établissements doivent prendre des mesures efficaces pour prévenir la contamination des matières
premières, des ingrédients et des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec des
contaminants. Certains matériaux reçus de l'extérieur devront être certifiés par des lettres de garantie,
des résultats d'analyse ou d'autres moyens satisfaisants, en conformité avec les plans HACCP.

46
2.1 - Transport
Le fabricant vérifie que les véhicules satisfont aux exigences du transport des aliments.

2.1.1 - Véhicules de transport

Les véhicules de transport sont inspectés par le fabricant à la réception et avant le chargement afin de
vérifier qu'ils sont exempts de contamination et qu'ils conviennent au transport des aliments, et/ou le
fabricant a mis en œuvre un programme visant à démontrer le caractère adéquat du nettoyage et de
l'assainissement.

La manutention et le transport des produits (matières premières et produits finis) doivent être effectués
à l’abri des intempéries.
Les véhicules de transport sont chargés, placés et déchargés de manière à prévenir tout dommage et
toute contamination des aliments et des matériaux d'emballage.
La réception des produits venant de l'extérieur (alimentaires, non alimentaires, emballages) se fait dans
une zone distincte de la zone de transformation.

S'il y a lieu, les matériaux utilisés pour la construction du véhicule de transport conviennent au contact
avec les aliments.

2.1.2 - Contrôle de la température

Tous les ingrédients sont transportés à une température appropriée qui ne présente aucun risque de
détérioration et d’altération de leur qualité.
Les produits finis sont transportés dans des conditions de nature à prévenir toute détérioration
microbiologique, physique et chimique.

2.2 - Entreposage
Cette section s'intéresse à l'entreposage des ingrédients, des matériaux d'emballage, des produits
chimiques non alimentaires et des produits finis (incluant les produits retournés)

2.2.1 - Ingrédients et matériaux d'emballage

Les ingrédients nécessitant une réfrigération sont entreposés à une température de 40C ou moins et
font l'objet d'une surveillance appropriée. Les ingrédients congelés sont entreposés à des températures
ne présentant aucun risque de dégel. Le frigo doit être doté de moyens de vérification (thermomètre,
thermographe, ...etc.).
Les ingrédients et les matériaux d'emballage sont manipulés et entreposés de manière à prévenir tout
dommage et toute contamination.

47
La rotation des stocks d'ingrédients et, s'il y a lieu, des matériaux d'emballage est contrôlée de manière
à prévenir la détérioration et le gaspillage.

Les matériaux d'emballage et les ingrédients sensibles à l'humidité sont entreposés dans des conditions
propres à prévenir toute détérioration.

2.2.2 - Produits chimiques non alimentaires

La réception et l'entreposage des produits chimiques doit se faire dans un lieu sec et bien ventilé.
Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés dans des zones désignées ne présentant aucun
risque de contamination croisée des aliments ou des surfaces alimentaires.
Lorsque leur utilisation continue dans les zones de manutention des aliments l'exige, ces produits
chimiques sont entreposés de manière à prévenir la contamination des aliments, des surfaces
alimentaires et des matériaux d'emballage.
Les produits chimiques sont entreposés et mélangés dans des contenants propres et bien étiquetés.
Les produits chimiques sont distribués et manipulés uniquement par des personnes autorisées à le faire
et qui ont reçu la formation voulue.
Tous les produits chimiques non alimentaires doivent être conformes aux exigences réglementaires
et/ou normatives en vigueur.

2.2.3 - Entreposage des produits finis

Les produits finis sont entreposés et manipulés dans des conditions propres à prévenir toute
détérioration.
La rotation des stocks est contrôlée afin de prévenir toute avarie susceptible de poser des risques pour
la santé.
Les produits retournés non conformes ou suspects sont clairement identifiés et sont entreposés dans
une zone distincte jusqu'à ce que l'on en dispose comme il convient.
Les produits finis sont entreposés et manipulés de manière à permettre les vérifications nécessaires et
prévenir tout dommage; par exemple, contrôle de la hauteur d'empilement et des dommages causés par
les chariots élévateurs.

3. EQUIPEMENT

Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la production d'aliments et doivent
l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des

48
aliments. Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de
maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les dossiers
nécessaires correspondants.

3.1 - Conception générale de l'équipement

La conception et l'entretien de l'équipement et des ustensiles doivent être de nature à prévenir la


contamination des aliments.
L'équipement et les ustensiles doivent être construits d'un matériau résistant à la corrosion.
Les surfaces alimentaires doivent être non absorbantes, non toxiques, lisses, sans piquage et
inaltérables par les aliments et doivent pouvoir supporter un nettoyage et un assainissement répétés.
Tous les produits chimiques, lubrifiants, revêtements et peintures utilisés sur les surfaces alimentaires
doivent être conformes aux exigences réglementaires et/ou normatives en vigueur.

3.2 - Installation de l'équipement

L'installation de l'équipement et des ustensiles doit être de nature à prévenir la contamination des
aliments.
Il doit y avoir un espace suffisant au sein et autour de l'équipement. L'équipement doit être accessible
pour le nettoyage, l'assainissement, l'entretien et l'inspection. S'il y a lieu, l'équipement doit être doté
d'un conduit d'échappement satisfaisant.
L'équipement doit toujours être propre et sanitaire, conformément au programme d'assainissement.
L'équipement et les ustensiles utilisés pour les matières non comestibles ne doivent pas être utilisés
pour les matières comestibles. Les contenants utilisés pour les matières non comestibles et les déchets
doivent être clairement signalés et être étanches.

3.3 - Entretien de l'équipement


3.3.1 - Étalonnage de l'équipement

Les établissements doivent dresser la liste de tous les dispositifs de contrôle et de tout équipement
susceptible de nuire à la salubrité des aliments, et y indiquer à quoi ils servent. Des protocoles et des
méthodes d'étalonnage doivent être établis pour cet équipement et ces dispositifs de contrôle. Cette
liste pourrait comprendre, par exemple, les thermomètres, pH-mètres, aw-mètres, commandes d'unités
de réfrigération, balances, thermographes, hydrographes, etc.
Les établissements doivent également indiquer la fréquence de l'étalonnage, le nom de la personne

49
responsable, les procédures de contrôle et de vérification, les mesures correctives à prendre et les
enregistrements à tenir. Si des réactifs sont utilisés pour le contrôle ou la vérification, les procédures
utilisées pour leur conservation, leur préparation et leur vérification doivent être documentées. Les
renseignements requis sur la préparation et la vérification des réactifs comprennent la fréquence
d'analyse de tous les réactifs, le nom de la personne responsable, le système de datation, les conditions
d'entreposage et les dossiers à tenir.

3.3.2 - Entretien préventif

Les établissements doivent mettre en place un programme écrit d'entretien préventif qui donne la liste
de l'équipement et des ustensiles, et qui indique l'entretien préventif dont ils font l'objet. Le
programme doit préciser la nature et la fréquence de l'entretien exigé par l'équipement, y compris le
remplacement de pièces, le nom de la personne responsable, la méthode de contrôle, les activités de
vérification et les enregistrements à tenir.

4. Personnel

Les établissements doivent avoir en place un programme satisfaisant pour le personnel afin de
contrôler et de maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent ouvrir et tenir à jour
les dossiers nécessaires.
L'objectif du programme pour le personnel est de garantir l'emploi de bonnes pratiques de manutention
des aliments. Le programme doit offrir au personnel de production la formation continue nécessaire.
Les établissements doivent concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme de
formation.

4.1 - Contrôles de fabrication

La formation doit faire comprendre au personnel de production les éléments critiques dont il est
responsable, les marges de tolérance, l'importance de contrôler ces marges et les mesures qui doivent
être prises si les marges ne sont pas respectées.

4.2 - Pratiques sanitaires

Toutes les personnes qui manipulent les aliments doivent recevoir une formation continue dans le
domaine de l'hygiène personnelle et de la manutention sanitaire des aliments, et toutes les personnes
qui pénètrent dans les zones de manutention des aliments doivent recevoir une formation dans le

50
domaine de l'hygiène personnelle et de la manutention sanitaire des aliments. Les établissements
doivent mettre en évidence que les pratiques d'hygiène personnelle sont suivies et contrôlées comme
l'exige la présente section.

4.2.1 - Maladies transmissibles

Aucune personne identifiée comme souffrant d'une maladie transmissible par les aliments ou que l'on
sait être porteuse d'une telle maladie ni aucune personne qui a des plaies infectées, des infections
cutanées, des lésions ou la diarrhée ne doit travailler dans une zone de manutention des aliments.

4.2.2 - Blessures

Aucune personne qui a une coupure ou une plaie ouverte ne doit manipuler les aliments ou les surfaces
alimentaires.

4.2.3 - Lavage des mains

Toutes les personnes qui pénètrent dans une zone de production des aliments doivent se laver
consciencieusement les mains avec du savon et de l'eau chaude, courante et potable, et ce, quelle que
soit leur tâche au sein de l’unité. Il faut se laver les mains après avoir touché des matériaux contaminés
et après avoir utilisé les toilettes. Un bain désinfectant doit être mis à la disposition des employés et
utilisé systématiquement après le lavage des mains.

4.2.4 - Hygiène personnelle et conduite

Toutes les personnes qui travaillent dans des zones de manutention des aliments doivent veiller à leur
hygiène personnelle pendant les heures de travail. Elles font l’objet d’un suivi médical régulier au
niveau de l’établissement. Le dossier médical de chacune d’elle est disponible auprès du service du
personnel et accessible à l’Autorité compétente.
Les employés doivent porter des vêtements de protection, un couvre-chef et des chaussures de
protection convenant à leur tâche et doivent les garder en bon état de propreté. S'ils sont portés, les
gants doivent être propres et hygiéniques.
Toutes les personnes qui pénètrent dans des zones de manutention des aliments doivent enlever tout
objet susceptible de tomber dans les aliments ou de les contaminer d'une autre façon.
Le tabac, la gomme et toute nourriture sont interdits dans les zones de manutention des aliments.
Les tatouages des mains et les masques capillaires de henné sont interdits dans les zones de

51
manutention des aliments.
Les bijoux doivent être enlevés avant l'entrée dans une zone de manutention des aliments. Les bijoux
qui ne doivent pas être enlevés comme les bracelets médicaux, doivent être couverts.
Tous les effets personnels et tous les vêtements de ville doivent être conservés dans des zones autres
que les zones de manutention des aliments et doivent être rangés de façon qu'ils ne puissent
contaminer les aliments.

4.3 - Restriction des accès

Les établissements doivent restreindre l'accès du personnel et des visiteurs de façon à prévenir toute
contamination. Il faut prendre toutes les précautions nécessaires pour prévenir la contamination, y
compris utiliser des pédiluves et des bains désinfectants.

5-ASSAINISSEMENT ET LUTTE CONTRE LES NUISIBLES

Les établissements doivent avoir en place un programme écrit satisfaisant d'assainissement pour
contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les
enregistrements nécessaires.

5.1 - Programme d'assainissement


Le programme d'assainissement écrit doit indiquer tous les paramètres qu'il faut maîtriser dans
l'établissement pour garantir la salubrité des produits alimentaires. Les établissements doivent établir
des procédures d'assainissement de l'équipement, des ustensiles, des structures suspendues, des
planchers, des murs, des plafonds, des drains, des appareils d'éclairage et de tout ce qui risque de nuire
à la salubrité des aliments.
Il faut assainir l'équipement et les installations après chaque utilisation et avant chaque reprise des
activités ou changement de produits traités. Il faut démonter les grosses pièces d'équipement pour le
nettoyage et l'inspection. On doit démonter régulièrement pour pouvoir l'inspecter tout équipement
nettoyé à l'aide d'un système de nettoyage en circuit fermé. L'équipement doit être exempt de tout
résidu et corps étranger avant d'être utilisé.

5.1.1 - Acceptabilité

Pour chaque zone, chaque équipement et chaque ustensile, le programme d'assainissement doit
préciser par écrit :

52
• le nom de la personne responsable;

• les produits chimiques utilisés et leur dosage;

• les méthodes utilisées;

la fréquence de l'assainissement.

Les produits chimiques doivent être utilisés en conformité avec les instructions du fabricant et doivent
être autorisés. Le programme d'assainissement doit être mis en oeuvre d'une façon qui ne contamine
pas les aliments ou les matériaux d'emballage pendant ou après l'assainissement.
L'équipement d'assainissement doit être conçu pour les fins auxquelles il est utilisé et doit être
entretenu comme il convient.
Pendant les périodes de production, l'équipement et les installations doivent être nettoyés après chaque
utilisation et avant chaque reprise des activités ou changement de produits traités.
L'équipement nettoyé doit être démonté pour l'inspection aussi souvent que l'exige le programme de
nettoyage.
Le programme doit préciser les procédures générales d'entretien et les procédures spéciales
d'assainissement qu'il faut suivre pendant les opérations (par exemple, la procédure que doit suivre la
personne responsable du nettoyage au milieu du poste de travail, etc.).

Le programme écrit d'assainissement doit comprendre, sans nécessairement s'y limiter, les éléments
suivants :

1. La zone, la chaîne de production ou l'équipement à nettoyer, la fréquence du nettoyage


et la personne responsable.
2. Des instructions spéciales pour le nettoyage de certaines pièces d'équipement, et le nom
de la personne responsable.
3. L'équipement de nettoyage à utiliser, ainsi que son mode d'emploi : pression, volume,
etc.
4. Le détersif ou assainissant à utiliser, y compris les noms commercial et générique, le
facteur de dilution, la température de l'eau, etc.
5. La méthode d'application de la solution, la durée de contact, la consistance de la
mousse, la nécessité de brosser s'il y a lieu, la pression, etc.
6. Les instructions de rinçage : température de l'eau, etc.

53
7. Les instructions d'assainissement : noms commercial et générique de l'assainissant,
facteur de dilution, température de l'eau, durée de contact, etc.
8. Les instructions concernant le dernier rinçage (s'il y a lieu);
9. Les précautions à prendre pour l'emploi de tout produit dangereux (s'il y a lieu).

5.1.2 - Respect du programme

L'efficience du programme de nettoyage, de désinfection et d'assainissement est contrôlé et vérifié (p.


ex. en faisant des prélèvements microbiologiques sur écouvillon, en effectuant une inspection
sensorielle des zones et de l'équipement ou en vérifiant directement le travail des préposés à
l'assainissement). Lorsque nécessaire, le programme d'assainissement est ajusté en conséquence. Les
opérations ne doivent pas commencer tant que toutes les exigences d'assainissement ne sont pas
respectées.

5.2 - Programme de lutte contre les nuisibles

Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre les nuisibles pour
contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les
dossiers nécessaires.

5.2.1 - Acceptabilité du programme

Le programme de lutte contre les nuisibles est soumis à l’acceptation de l'organisme de réglementation
compétent. Les établissements doivent avoir, par écrit, un programme efficace de lutte contre les
nuisibles qui ne pose aucun danger. Les oiseaux et autres animaux doivent être exclus de
l'établissement.
Le programme de lutte contre les nuisibles doit comprendre :

• le nom du responsable de la lutte contre les nuisibles;

• la raison sociale de l'entreprise de destruction d'animaux nuisibles, le cas échéant, ou le


nom de la personne responsable du programme;

• la liste des produits chimiques et méthodes utilisés ;

• un programme indiquant l'emplacement des points d'appât;

• la fréquence des inspections;

• Des rapports sur la présence de nuisibles et les mesures prises contre eux.

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Les produits chimiques doivent conformes aux exigences réglementaires ou normatives en vigueur, le
cas échéant ils doivent être utilisés en conformité avec les instructions du fabricant.

5.2.2 - Respect du programme

Les établissements doivent contrôler et consigner le respect du programme de lutte contre les
nuisibles. Ils doivent en vérifier l'efficacité en inspectant les zones pour s'assurer qu'il ne s'y trouve pas
d'insectes ou de signes d'activité de rongeurs. Les relevés de tous les résultats des contrôles, des
recommandations et des mesures prises doivent être fournis sur demande.

6. Retrait

Le programme écrit de rappel doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en oeuvre en cas de
rappel. L'objectif des procédures de rappel est de veiller à ce qu'un aliment donné puisse être rappelé
du marché le plus efficacement, rapidement et complètement possible, et elles doivent pouvoir être
mises en oeuvre n'importe quand. L'efficacité du programme doit être vérifiée de façon périodique à
l'aide d'essais.

6.1 - Système de rappel

Tout fabricant de produits alimentaires doit avoir en place un système qui permet le rappel complet et
rapide de tout lot de produits alimentaires. Les procédures écrites de rappel doivent comprendre les
éléments suivants :

1. Les documents se rapportant au système de codage des produits. Tout produit doit être
identifié à l'aide de la date de production ou d'un code d'identification de lot. Un codage
satisfaisant des produits doit être utilisé et expliqué dans le programme écrit de rappel, pour
permettre l'identification catégorique des produits à rappeler et pour faciliter un rappel efficace.

2. Les établissements doivent conserver les relevés de la distribution des produits finis
pendant une période supérieure à la durée de conservation des produits et au moins aussi
longue que la période précisée dans les manuels d'inspection ou les règlements visant les
produits en question. Les relevés doivent être conçus et tenus de façon satisfaisante afin qu'on
puisse facilement localiser les produits à rappeler.

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3. Les établissements doivent conserver un dossier des plaintes se rapportant à l'hygiène et
à la salubrité. Ils doivent tenir et classer des relevés faisant état de toutes les plaintes se
rapportant à l'hygiène et à la salubrité et des mesures prises.

4. Les établissements doivent dresser la liste des membres de l'équipe de rappel, avec
leurs numéros de téléphone au travail et à domicile. Un suppléant doit être désigné pour chaque
membre, en cas d'absence de ce dernier. Le rôle et les responsabilités de chaque membre de
l'équipe doivent être clairement définis.

5. Le programme doit décrire, étape par étape, les procédures à suivre dans l'éventualité
d'un rappel. Ces procédures doivent comprendre des indications sur la portée du rappel (au
niveau de la consommation, de la vente au détail ou de la vente en gros), en fonction de la
catégorie du rappel.

6. Le programme doit définir les moyens qui seront mis en œuvre pour aviser les
consommateurs touchés, en fonction du type de risque que présente le produit à rappeler. Il doit
définir les moyens de communication (télécopieur, téléphone, radio, lettre, etc.) qui seront
utilisés pour rechercher et récupérer tous les produits à rappeler. Le programme doit également
comprendre un modèle des messages qui seraient adressés aux détaillants, aux grossistes ou
aux consommateurs, en fonction de la gravité des risques posés par les produits rappelés.

7. Les établissements doivent prévoir des mesures de maîtrise des produits rappelés, y
compris des produits retournés et des produits encore en stock. Il faut décrire ces mesures de
maîtrise et ce qui sera fait des produits rappelés, en fonction du type de danger qu'ils posent.

8. Le programme doit faire état des moyens qui seront mis en œuvre pour évaluer les
progrès et l'efficacité du rappel. Il doit définir comment sera vérifiée l'efficacité du rappel.

6.2 - Lancement du rappel

Tout fabricant qui lance le rappel d'un produit alimentaire doit en aviser immédiatement l'organisme
de réglementation compétent et lui fournir les renseignements suivants :

• La raison du rappel;

• Tous les détails sur le produit rappelé : nom, numéros de code ou de lot, numéro de
l'établissement, date de production, date d'importation ou d'exportation, s'il y a lieu, etc.;

Les quantités visées par le rappel, ventilées de la façon suivante :

56
• quantité totale que l'entreprise avait à l'origine en sa possession;

• quantité totale distribuée avant le rappel;

• quantité totale restant en la possession de l'entreprise;

Le territoire de distribution du produit rappelé, par région, ville et province, et par pays dans le cas
d'un produit exporté, ainsi que le nom et l'adresse des détaillants et des grossistes; des renseignements
sur tout autre produit qui pourrait présenter les mêmes risques.

57
C- ETUDE EXPERIMENTALES

58
I- Présentation de la Société Agro-Industrielle Marocaine de Conserve
(MOSTAPHA’S MOROCCO):
La Société Agro-industrielle Marocaine de Conserve (MOSTAPHA’S MOROCCO) est une SARL
créée en 2007 au capital de 800.000 DH., elle opère dans le secteur de la conserve des produits
alimentaire.Actuellement, elle produit une gamme plus diversifiée et plus large qui inclut. L’olives,
l’Harissa, les câpres,l’huile d’olives , les épices ……………etc.
La totalité de la production est exportée vers les marchés américains.
La société assure l’emploi de 25salariés permanents, et elle utilise des matériels performants pour
garantir une production qui répond aux exigences des clients.
1-Fiche technique de l’entreprise :
• Raison sociale : Société Agro-industrielle Marocaine de Conserve (MOSTAPHA’S
MOROCCO)

• Date de création : 2007


• Statut juridique : SARL.
• Nom du dirigeant actuel : HADDOUCH Mustapha
• Secteur d’activité : Conserve des produits agroalimentaire
• Capital social de l’entreprise : 80.000DHS ;
• Masse salariale : 25 Permanents ;
• Répartition par catégorie socioprofessionnelle :
• Siège social : LOT 109, Zone industrielle Mejat Meknès ;
• Tél : 05 35 52 31 39 ;
• Fax : 05 35 52 32 34 ;
• E-mail : INFOMOROCCO@MUSTAPHAS.COM
• Produits et marchés de l’entreprise : Marchés export

59
2-Organigramme de La Société

Organigramme

« Mostapha’s of Morocco »

Président directeur général

Responsable de qualité

Administration Production

Service
Service
Servic Comptabilit Service Service Service Service
Commercial
e é Export RH Technique Production
aal

60
61
I-Processus de fabrication:

Réception

Des câpres qui sont déjà fermentés dans la saumure, triées, et calibrés sont arrivés au l’usine par
l’intermédiaire du camions.

Pesage

On pèse la quantité des câpres reçue dans l’usine. La fabrication elle est en fonction des commandes
et le reste sera stocké.

Conditionnement:

On deux opération :

- Désalage : Il a pour but la diminution du taux de sel existé dans les câpres.

- Egouttage : Pour éliminer de l’eau de la saumure.

Triage

Les câpres sont triées dans des bandes ralenties afin d’éliminer tout corps étranger qui ne répond pas à
la norme de qualité exigée par les services de contrôle.

Préchauffage

62
Il a sert un lavage avec l’eau chaud de température de 45 C° jusqu’à 60 C°et aussi pour préparer les
câpres à la pasteurisation.

Mise en boc

Le remplissage des bocaux par les câpres s'effectuée par une remplisseuse automatique.

Pesage

On effectuée un pesage pour chaque bocal / Le pesage s’effectue pour chaque bocal.

Jutage

Se fait par une juteuse. Le jus est compose de l eau, du sel et du vinaigre à

Tº= 60ºC (±5ºC) et à pH=3,5.

Capsulage

A l'aide d'une capsuleuse qui sert à la fermeture des bocaux par leur capsulage.

Pasteurisation

C'est un traitement thermique qui s'effectué à Tº =100ºC pendant 15 min. et il est composé de trois
phases:

-la phase 1:l’augmentation de la température jusqu’à 100 °C.

-la phase 2: la cuisson à Tº = 100 ºC pendant 10min.

-la phase 3:refroidissement à Tº<45 ºC pendant 5 min.

Marquage

A l'aide d’un codificateur. On signale sur les boc :

- la date de fabrication

63
- la date d’expiration

- le code de la société

- la lettre d’année

- le numéro du lot

Étiquetage

L’étiquette des boc porte les informations suivantes :

- Le nom de produit.
- La marque.
- les ingrédients
- les coordonnés de la société
- le numéro du lot

Mise en carton

On met les bocaux dans les cartons.

Étiquetage

On met l’étiquette sur les cartons.

Expédition

L’envoie de la marchandise par le transport.

II-Commercialisation des câpres

Les CAPRES sont disponibles pour tout calibre confondu :

• Dans des bocaux de 72 cl.PNE. 350 g (caprons) et 450 g pour les non- pareils et
surfines.
• Dans des seaux de 1.8 kg, non-pareils et surfines.

64
Les câpres sont conditionnées dans une saumure

65
I-INTRODUCTION

L’évolution des règles du commerce international et des exigences croissantes des consommateurs
au cours du temps, ainsi que les nombreuses crises qui ont frappé le secteur de l’agroalimentaire ces
dernières années ont fait de la sécurité des aliments la préoccupation majeure des acteurs de la filière
alimentaire.
Les dangers liés à la sécurité des aliments peuvent intervenir à n’importe quelle étape de la chaîne
alimentaire, ce qui nécessite, par conséquent, la maîtrise de l’ensemble de la chaîne, ainsi que
l’implication de différents acteurs participants à cette séquence.
La méthode HACCP, très complémentaire des bonnes pratiques d'hygiène, est une approche
systématique pour fabriquer des aliments sains. Elle est basée sur l'identification et la gestion des
points critiques à maîtriser : historiquement, elle visait les dangers microbiologiques puis a pris en
compte les dangers chimiques et physiques.
Pour cela L'application du système HACCP à tous les segments et secteurs de la chaîne alimentaire est
devient nécessaire, mais tous les secteurs doivent adhérer aux Bonnes pratiques de fabrication (BPF) et
aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex. La réussite d'un segment ou secteur de
l'industrie alimentaire dans la mise en œuvre d'un système HACCP est conditionnée par cette
adhésion.

66
II-Vérification des programmes préalables (PP)

L’auto-évaluation des Programmes Préalables

A- Locaux
A-1 Extérieur des locaux

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 les terrains avoisinants sont exempts de détritus et de rebuts C
(odeurs désagréables, fumées, poussière ou tout autre site pouvant
générer une contamination).
 les routes adjacentes à l’usine sont bien nivelées, adéquatement NC
drainées et aient reçu un compactage et un traitement anti-poussière qui
sont jugés satisfaisants.
 La conception, la construction et l’entretien des environs du NC
bâtiment préviennent l’introduction de vermine.

A-2 Intérieur des locaux


• Conception et construction

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’installation convient aux activités de production. C
 L’installation propice à un volume de production maximum. C
 Les matériaux des planchers, murs et plafonds sont durables, C
lisses et faciles à nettoyer.
 Le bâtiment et les installations sont conçus de façon : que les C
animaux nuisibles ne puissent y avoir accès et s’y réfugier et que des
contaminants de l’environnement ne puissent pénétrer.
 Les murs sont de couleurs claires et bien assemblées. C

67
 Les fenêtres sont munies de grillages bien ajustés. C
 Les portes ont une surface lisse et non absorbante et bien C
ajustées.
 La conception et l’installation des structures suspendues sont C
de nature à prévenir la contamination des aliments et des matériaux
d’emballage et à ne pas gêner le nettoyage.
 L’éclairage et satisfaisant dans tout l’établissement. C
 Les ampoules et appareils d’éclairage suspendus au dessus C
d’aliment ou matériaux d’emballage à une étape quelconque de la
production sont du type de sûreté ou doivent être protégés pour qu’ils ne
puissent contaminer les aliments s’ils se brisent.
 Les plans et les schémas séquentiels de production sont C
disponibles à l’usine.
 La conception des bâtiments et les installation facilite C
l’acheminement normale des olives.
 Existe-il une séparation physique pour éviter tout risque de C
contamination croisée?
 Les réseaux de drainage et d’égout sont munis de siphons et de C
prises d’air satisfaisantes.
 Les canalisations des toilettes sont séparées des autres conduits C
de l’établissement jusqu’à un endroit situé à l’extérieur de celui-ci.
 L’établissement a prévu des installations où les déchets et les C
matériaux incomestibles peuvent être entreposés jusqu’à ce qu’ils soient
enlevés.

• Circulation et contamination croisée

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 La circulation des employés et de l’équipement est de nature à C
prévenir la contamination croisée des produits.
 L’acheminement des produits est organisé (séparation physique C
ou opérationnelle) de façon à empêcher toute contamination des
aliments.
 L’établissement assure la séparation physique et opérationnelle C
des activités incompatibles.

A-3 Installation sanitaires


• Toilettes et vestiaires
Critères d’évaluation Conforme : C ou
Non-conformité: NC
 Les toilettes de l’établissement ont des portes à fermeture C
automatique et bien ventilées et entretenus.

68
 Les toilettes, et vestiaires sont séparés des zones de C
transformation des aliments, sur lesquelles ils ne doivent pas donner
accès directement.

• Installation pour le lavage des mains et aménagements sanitaires

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Les toilettes ont des installations pour le lavage des mains, avec C
des lavabos dotés de tuyaux d’évacuation à siphon reliés au réseau
d’égout.
 Les installations pour le lavage des mains disposent de l’eau C
potable, du savon, des sèche-mains et une poubelle nettoyable.
 Les zones de transformations comportent des installations C
suffisantes pour le lavage des mains, dotées de tuyaux d’évacuations à
siphon reliés au réseau d’égout.
 Dans les zones de transformations, les lavabos ont des robinets C
qui s’activent par le pied.
 Partout sont afficher des avis rappelant aux employés de se NC
laver les mains.

• Approvisionnement en eau

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 On utilise de l’eau potable dans les zones de transformation, de C
manutention d’emballage et d’entreposage des aliments.
 Le débit de l’eau est suffisant pour tous les besoins des C
opérations et du nettoyage
 L’eau fait l’objet d’analyses bactériologique deux fois par an C
dans le cas de l’eau municipale et tous les mois dans le cas de l’eau
provenant de d’autres sources.
 Présence d’un dispositif fiable pour le dosage du chlore afin de ?
contrôler la concentration désirée.
 La pression et le débit de l’eau sont suffisants pour les besoins C
d’opérations et de nettoyage.
 Il n’y a aucune intercommunication entre les réseaux d’eau C
potable et d’eau non potable.

69
B- Transport et entreposage
B-1 Transport
• Véhicules de transport

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Les véhicules de transport sont inspectés avant le chargement C
afin de vérifier qu’ils sont exempts de contamination et qu’ils
conviennent au transport des olives.
 Les véhicules de transport sont chargés, placés et déchargés de C
manière à prévenir tout dommage et toute contamination des aliments et
des matériaux d’emballage.
 La réception des produits venants de l’extérieur (alimentaires, C
non alimentaires, emballages) se fait dans une zone distincte de la zone
de transformation.

• Contrôle de la température

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Les ingrédients sont transportés à des températures qui ne C
présentent aucun risque.
 Les produits finis sont transportés dans des conditions de C
nature à prévenir toute détérioration microbiologique, physique et
chimique.

B-2 Entreposage
• Ingrédients et matériaux d’emballage

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Les ingrédients et les matériaux d’emballage sont manipulés et C
entreposés de manière à prévenir tout dommage et toute contamination.
 La manutention des stocks de matériaux d’emballage et des C
ingrédients est bien contrôlée afin de prévenir le gaspillage et la
détérioration à cause de l’humidité.

70
• Entreposage des produits finis

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Les produits finis sont entreposés et manipulés dans des C
conditions propres.
 Les produits finis sont entreposés et manipulés de manière à C
prévenir tout dommage; par exemple : contrôle de la hauteur
d’empilement et des dommages causés par les chariots élévateurs.
 La rotation des stocks est contrôlée afin de prévenir toute C
avarie susceptible de poser des risques pour la santé du consommateur.
 Les produits retournés non conformes ou suspects sont C
clairement identifiés et sont entreposés dans une zone distincte jusqu’à
ce que l’on dispose comme il convient.

C- Équipements
C-1 Conception générale de l’équipement

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 La conception et l’entretien des équipements et des ustensiles C
sont de nature à prévenir la contamination des aliments.
 L’espace est suffisant au sein et autour des équipements afin C
que celui-ci soit accessible pour le nettoyage, l’assainissement,
l’entretien et l’inspection.
 Les surfaces alimentaires sont non absorbantes, non toxique, C
lisses, sans piquage et inaltérables par les aliments et supportent un
nettoyage et un assainissement répétés.

C-2 Installation de l’équipement

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’installation de l’équipement et des ustensiles est de nature à C
prévenir la contamination des aliments.
 Des protocoles et des méthodes d’étalonnage sont établis pour C
cet équipement et ces dispositifs de contrôle.

C-3 Entretien et étalonnage des équipements

71
• Étalonnage de l’équipement

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’établissement a dressé la liste de tous les dispositifs de NC
contrôle et de tout équipement susceptible de nuire à la salubrité des
aliments, et y indique à quoi ils servent.
 Des protocoles et des méthodes d’étalonnage sont établis pour C
cet équipement et ces dispositifs de contrôle.

• Entretien préventif

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’établissement a mis en place un programme écrit d’entretien NC
préventif qui donne la liste de l’équipement et des ustensiles, et qui
indique l’entretien préventif dont ils font l’objet.
 Le programme précise la nature et la fréquence de l’entretien NC
exigé par l’équipement, y compris le remplacement de pièce, le nom de
la personne responsable, la méthode de contrôle, les activités de
vérification et les dossiers à tenir.

D- Personnel
D-1 Formation du personnel
• Programme de formation

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’établissement a mis en place un programme pour le C
personnel satisfaisant qui à pour objectif garantir l’emploi de bonne
pratique de manutention des aliments.
 Le programme offre au personnel de production la formation C
continue nécessaire.
 L’établissement a conçu un mécanisme pour vérifier NC
l’efficacité du programme de formation.
• Pratiques sanitaires

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Toutes les personnes qui manutentionnent les aliments ont reçu C

72
une formation continue dans le domaine de l’hygiène personnelle de la
manutention sanitaire des aliments.
 Toutes les personnes qui pénètrent dans les zones des C
manutentions des aliments reçoivent une formation dans le domaine de
l’hygiène personnel et de la manutention sanitaire des aliments.
D-2 Santé et hygiène du personnel

• Maladies transmissibles et blessures

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Toute personne soufrant d’une maladie transmissible par les C
aliments est écartée de la zone de fabrication.
 Toute personne qui a des plaies infectées (non protégée par un C
pansement), des infections cutanées, des lésion ou la diarrhée est écartée
de la zone de fabrication.
 La station exige que les ouvrières avertissent la direction quant C
elles soufrent d’une maladie transmissible.

• Lavage des mains

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Toutes les personnes qui pénètrent dans la zone de production C
des aliments se laver consciencieusement les mains avec du savon et de
l’eau courante et potable.
 Toutes les personnes se lavent les mains après avoir touché des C
matériaux contaminés et après avoir utilisé les toilettes.

• Hygiène personnelle et conduite

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Toutes les personnes qui travaillent dans des zones de C
manutention des aliments veillent à leur hygiène personnelle pendant les
heures de travail.
 Les employés portent des vêtements de protection, une C

73
charlotte et des gants propres et hygiéniques.
 Toutes les personnes qui pénètrent dans la zone de manutention C
des aliments enlèvent tout objet susceptible de tomber dans les aliments
ou de les contaminer d’une autre façon.
 Le tabac, la gomme et toute nourriture sont interdits dans la C
zone de manutention des aliments.
 Les bijoux sont enlevés avant l’entrée dans la zone de C
manutention des aliments.
 Les angles sont coupés régulièrement. C

• Restriction des accès

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’établissement restreint l’accès du personnel et des visiteurs C
de façon à prévenir toute contamination.
 Des précautions sont prises pour prévenir la contamination. C

E- Assainissement et lutte contre la vermine


E-1 Programme d’assainissement

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Le programme d’assainissement indique tous les paramètres C
qu’il faut maîtriser dans l’établissement pour garantir la salubrité des
produits alimentaires.
 L’entreprise dispose des procédures d’assainissement de C
l’équipement, des ustensiles, des structures suspendus, des planchers,

74
des murs, des plafonds, des drains, des appareils d’éclairage, et de tout
ce qui risque de nuire à la salubrité des aliments.
 Le déroulement des programmes d’assainissement ne risque C
pas d’engendrer des dangers chimiques pour les olives (résidus
chimiques).

• Respect du programme

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 L’efficacité du programme de désinfection fait l’objet des C
vérifications pour le valider ou le modifier (inspection régulière des
locaux et de l’équipement ou des essais microbiologiques).
 Les opérations ne sont pas commencées tant que toutes les C
exigences d’assainissement ne sont pas respectées.

F- Programme de Retrait D’un Produit Du Marché

Critères d’évaluation Conforme : C ou


Non-conformité: NC
 Existe-il un programme du suivie des lots des olives retirés qui C
garantit leur traçabilité incluant : les raisons de retrait, les mesures à
prendre, le nom du responsable du suivi…

Résultats :

Aspects visés par les Nombre de Nombre de Nombre de Classement de l’aspect


programmes préalables remarques non conformités
conformités
1 0 3 31 conforme
2 0 0 11 conforme
3 0 3 6 Acceptable
4 0 1 17 conforme
5 0 0 5 conforme
6 0 0 1 conforme

75
Global 0 7 71 conforme

Remarque : grille de cotation proportionnelle :

Cotation Inférieure à 25% Entre 25 et 50% Supérieure à 50%


Qualité Non conforme Acceptable Conforme

Moyenne de conformité = 75%

III-La mise en place d’un projet de HACCP

1. constituer l’équipe de HACCP :


- Responsable de qualité
- Responsable de production
- Responsable d’hygiène
- Responsable de laboratoire

76
2. et 3. Description du produit fini et son utilisation prévue

Nom du produit : les câpres

1. Nom du produit Les câpres

2. Caractéristique du produit -Fût : Sel


-Boc en verre : vinaigre

3. Utilisation prévue Prêt à consommer


4. Emballage -Boc en verre : 3ans.
5. Durée de consommation -Boc en verre : 3 ans.
6. Lieu de vente des produits Produits exportés vers USA

77
7. Instruction d’étiquetage Fûts
Boc en verre
8. Température de stockage ≤45C°
9. Liquide de couverture Eau, sel et vinaigre.
10. Région Al kalae

Le produit à consommation de la toute population.

4. et 5. Etablir et vérifier le diagramme de fabrication :


Diagramme de fabrication des câpres :

Eau Reception Produits chimiques Emballage

tfu- Pesage
Sel -
-vinaigre Boc en verre
Stockage/conditionnement

Triage

Prechauffage

Mise en boc

78
Pesage

Jutage

Capsulage

Pasteurisation

Marquage

Etiquettage

Mise en carton

Etiquettage

Expedition
6. Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une
analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi
Identifiés.

Figure 3 : Règle des 5M (càd : les 5 sources d’apparition des dangers)

79
 Recensement des dangers liés aux étapes du procédé de fabrication des
câpres.
Tableau 8: les dangers biologiques
Recensement des dangers
Nom du produit : Les câpres.
Enumération des dangers biologiques liés aux étapes du procédé de fabrication
des câpres.

Dangers biologiques identifiés


Etapes du procédé
réception -Risque de contamination par des organismes
pathogènes à cause d’un produit contaminé.
-Contamination causée par des pathogènes
provenant des produits accumulés, de l’équipement.
Triage
-Prolifération de pathogènes introduit lors de la
manipulation des produits par les employés.
Mise en boc -Survie de pathogène attribuable à l’utilisation
d’équipement contaminé
- Prolifération des pathogène introduits lors de la
manipulation des produits par les employés.

Tableau 9: les dangers chimiques


Recensement des dangers

Nom du produit : Les câpres. Tableau 10 :


Enumération des dangers chimiques liés aux étapes du procédé de fabrication les dangers
des câpres. physiques
Recensement des dangers
Dangers biologiques identifiés
Etapes du procédé
réception -Matière:
Nom du produit : Les câpres. • Présence d'un taux élevée en
Enumération des dangers physiques liés aux étapes du procédé
pesticides de fabrication
et leurs résidus

des câpres.

Dangers physiques identifiés


Etapes du procédé
réception -Matière:

80
• Présence possible de corps
étrangers provenant de la matière
première
-Contamination causée par des pathogènes
provenant des produits accumulés, de l’équipement.
Triage
-Prolifération de pathogènes introduit lors de la
manipulation des produits par les employés.
Mise en boc -Survie de pathogène attribuable à l’utilisation
d’équipement contaminé
- Prolifération des pathogène introduits lors de la
manipulation des produits par les employés.

7. Déterminer les CCP et définir les mesures permettant de leur maîtriser


La détermination des CCP se fait à l’aide de l’arbre de décision :

ARBRE DE DECISION
(répondre aux questions à chaque étape du procédé*
et pour chaque danger identifié)

Q1. Existe-t-il une (des) mesure(s) préventive(s) pour le danger identifié ?

OUI NON Modifier l’étape, le procédé ou le produit

La maîtrise à cette étape est-elle nécessaire à la sécurité OUI

NON Ce n’est pas un CCP

Q2. Cette étape élimine-t-elle le danger ou en


réduit-elle l’occurrence à un niveau acceptable ?

NON OUI

Q3. Une contamination par le danger identifié peut-elle


intervenir et dépasser le niveau acceptable ou le danger

81
peut-il s’accroître jusqu’à un niveau inacceptable ?

OUI NON Ce n’est pas un CCP

Q4. Une étape ultérieure éliminera-t-elle le danger


identifié ou en réduira-t-elle l’occurrence à un
niveau acceptable ? NON CCP

OUI Ce n’est pas un CCP

Tableau 11: Analyse des dangers liées à la préparation des câpres


Etape de Le danger Sévérité Mesure Q1 Q2 Q3 Q4 CCP ?
procédé préventive

Biologique -Procédure pour


3
Main d’œuvre : les de produit
• Contamination semi-fini;
manuelle
-procédure
• Défauts dans
d'hygiène pour le
d'hygiène personnelle,
• Personnes personnel;
extérieures -programme de oui non oui oui
Matériel: - fûts mal nettoyés et nettoyage et de
désinfectés
désinfection;
Méthodes : -temps de séjour a la
réception non contrôlé -gestion du stock

Réception Matière: - défectueuse a l'origine (FIFO);


Milieu: -cahier de charge
et • Locaux mal
achat;
nettoyés et désinfectés;
stockage -sensibilisation
contamination croisée
des câpres des fournisseurs;
Respect de BPH
Chimique:matière: Cahier de charge
6
• Présence (temps de
d'un taux élevée en rémanence)
pesticide et leurs - sensibilisation
résidus des fournisseurs oui non oui non CCP1

82
Physique:matière:- Effectuer un bon
3
présence possible de tirage
corps étrangers oui non oui oui
provenant de la matière
première

Tableau 12: Plan HACCP pour le contrôle de la salubrité des câpres


ETAPE Danger CCP LIMITE Système de surveillance Enregistr Mesures Vérification
CRITIQUE Méthode Fréquence Responsable ement correctives

Chimique : Voir norme - Vérifier la Avant -Technicien Vérification du


présence chaque de taux de pesticides
Matière : des Bulletin
d’attestation dans le bulletin
Présence d’un compagne laboratoire d’analys Condamnat
Réception CCP 1 pesticides sur les d’analyses par le
taux élevée en et au tant - Ouvrières es ion
Des autorisés pesticides et responsable qualité
pesticides et que du poste Des
leur résidu
Fiche de
câpres leurs résidus champs en
possible. contrôle
question
de
réceptio
n.
Chimique : Voir norme -Vérifier la Une fois - Technicien Vérification du

présence de taux des métaux


Matière : de par mois Bulletin
lourds dans le
Arrivage Présence des CCP 2 des métaux laboratoire d’analys Utilisation
marocaines
de l’eau bulletin d’analyses
de l’eau lourds dans - Ouvrières es
métaux qualités des par le responsable
municipale
l’eau. du poste
lourds. eaux qualité

d’alimentatio
n humaines.

83
Absence de -vérifie la quatre - Technicien . -le Le CQ vérifie
pression fois/jour et de Fiche de contrôleur Quotidiennemen
tout
contrôle règle la
par autant que laboratoire t et au tant que
fragment de pression
manomètre. possible - Ouvrières possible dans les
verre. Air avant
du poste fiches de
projeté à chaque
-Un voyant production
surveillance
une seuil de
lumineux et au tant (observation,
pression demeure que signatures) sont
allumé possible. respectées.
lorsque la
pression est
adéquate.

Fiche de
f contrôle de

Pasteurisation conditionn
Biologique : CCP 4 Absence -Incubation à Pour chaque - Technicien -Le CQ vérifier
ement
l’étuve. production de laboratoire les paramètres de
de
et au tant - Ouvrières du la pasteurisation.
Fiche de
bombage.
5M que poste contrôle de
-il y’a des
possible. thermogra Pasteurisatio analyses se fait au

phe. n à 100°C. niveau d’un


laboratoire agrée.

Conclusion :
L’application saine du plan HACCP permet à l’entreprise d’une bonne pratique d’hygiène alimentaire
pour la salubrité des aliments et la satisfaction des clients.

84
Conclusion générale :
Le secteur agroalimentaire au Maroc étant l’un des secteurs les plus dynamiques tant pour le marché
interne qu’externe. Dans ce sens la restauration de système HACCP qui un outil qui permet la maîtrise
des procédés et la prévention contre tout risque de dommages causés aux consommateurs.
Avant de mettre en place un tel système dans un établissement, il faut s’assurer que les
Programmes Préalables y sont établis et fonctionnels. Le diagnostic a révélé certaine non-conformités
qui nécessitent d’être maîtrisées afin d’assurer un environnement de travail sain et convenable pour
une production salubre.
Pour aider à la maîtrise de ces imperfections, on a établie des plans d’actions qui contiennent les
actions à entreprendre, la méthode, la surveillance et les corrections.
Pour l’étude de la chaîne de fabrication des produits, on s’est basée sur les étapes de l’HACCP décrite
au niveau de la norme. 4 points critiques pour la chaîne des câpres. Afin de maîtriser ces CCP, des
mesures de maîtrise ont été fixées, avec une méthode de surveillance et des actions correctives en cas
de défaillance.
Et pour assurer le bon fonctionnement du système, des procédures documentées ont été élaborées à
savoir :
· La procédure de maîtrise des documents ;
· La procédure de maîtrise des enregistrements ;
· La procédure de maîtrise des produits potentiellement dangereux ;
· La procédure de correction ;
· La procédure des actions correctives et préventives ;
· La procédure d’audit interne.

85
Au terme de ce travail, nous pouvons conclure que le développement d'une démarche de système
HACCP au sein de toute organisation est un projet à long terme. Il suppose l'appropriation
progressive des principes et des méthodes de la gestion de la qualité et la sécurité alimentaire par
l'ensemble du personnel de l’organisme et la progressivité lors de sa mise en oeuvre au niveau de toute
structure.

Références bibliographies

 Didier Blanc, ISO 22000, HACCP et sécurité des aliments, Recommandation,


outils, FAQ et retours de terrain, AFNOR 2006.
 Olivier Boutou, Management de la sécurité des aliments – De l’HACCP à l’ISO
22000, AFNOR janvier 2006.
 Massaoud Benzouai, Mise en place d’un système de gestion pour l’amélioration de
la qualité, par la maîtrise des procédés, dans l’industrie agroalimentaire, Université El
Hadj lakhder Banta 2005.
 Soumia BAHI, Contribution à la mise en place du système HACCP Selon la norme
ISO 22000 Cas d’ASSWAK ASSALAM kénitra, Université Ibn-Tofail.
 Rouas Siham, Contribution à l’application de la norme ISO 22000 au secteur des
olives noires oxydées et des câpres au vinaigre, 2007.
 www.vulgarisation.net

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