Anda di halaman 1dari 40

BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab pendahuluan ini akan diuraikan beberapa hal yakni meliputi latar belakang
diadakannya responsi modul II ini, rumusan masalah yang akan dikaji, tujuan dan manfaat responsi,
serta batasan dan asumsi yang digunakan.

1.1 Latar Belakang


Pengukuran waktu kerja ini akan berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan
waktu baku yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu pekerjaan. Pengukuran kerja adalah
metode penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit
output yang dihasilkan. Secara garis besar, teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi
atau dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu pengukuran waktu kerja secara langsung dan
pengukuran waktu kerja secara tidak langsung. Pengukuran waktu kerja secara langsung
dilaksanakan di tempat atau area dimana pekerjaan yang akan diukur dijalankan. Salah satu
metode pengukuran waktu kerja secara langsung adalah pengukuran waktu kerja dengan
menggunakan jam henti (stop watch time study).
Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch time study)
merupakan aktivitas yang mengawali dan menjadi landasan untuk kegiatan-kegiatan pengukuran
kerja yang lainnya. Pengukuran waktu kerja dengan menggunakan jam henti (stop watch time
study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad ke-19. Metode ini baik
sekali bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung secara singkat dan
berulang-ulang (repetitive). Contoh pekerjaan berulang-ulang (repetitive) adalah pekerjaan
menginput data pembelian ke komputer yang dilakukan oleh seorang pekerja di bagian
purchasing. Dari hasil pengukuran, maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu
siklus pekerjaan, dimana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan
bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang serupa. (Sritomo, 2008).

1.2 Perumusan Masalah


Perumusan masalah dalam responsi modul II Stopwatch Time Study adalah bagaimana
cara untuk menghitung dan menganalisis waktu kerja yang efektif dan efisien menggunakan
perhitungan waktu normal, waktu standar, serta output standard. Bagaimana cara mendapatkan
line balancing terbaik dengan analisis produktivitas metode-metode eksisting seperti Largest
Candidate Rule, Kilbridge and Wester, serta Ranked Positional Weight. Selain itu rumusan
masalah dari responsi ini adalah bagaimana hubungan antara produktivitas dengan harga pokok
produksi dalam suatu proses produksi.

1.3 Tujuan Responsi


Berikut ini merupakan beberapa tujuan yang ingin dicapai pada responsi Stopwatch Time
Study:
1. Mengetahui cara untuk menghitung performance rate, allowance, waktu standar line dan
output standard line yang digunakan untuk menetapkan waktu normal dan waktu standar.
2. Mengetahui cara untuk menghitung dan menganalisis waktu kerja yang efektif dan efisien
menggunakan perhitungan waktu normal, waktu standar, serta output standard.
3. Mengetahui cara mendapatkan line balancing terbaik dengan analisis produktivitas metode-
metode eksisting seperti Largest Candidate Rule, Kilbridge and Wester, serta Ranked
Positional Weight.
4. Mengetahui hubungan antara produktivitas dengan harga pokok produksi dalam suatu proses
produksi.

1.1 Manfaat Responsi


Manfaat dari pelaksanaan responsi modul Stop Watch Time Study ini adalah:
1. Responser dapat melakukan proses pengukuran kerja langsung dengan metode Stopwatch
Time Study.
2. Responser dapat menentukan waktu standar bagi sebuah operasi kerja.
3. Responser dapat mengevaluasi dan memperbaiki suatu proses aliran kerja dengan
menggunakan pemahaman mengenai metode-metode dalam penetapan line balancing.

1.1 Batasan dan Asumsi


Pada pengerjaan modul II ini, digunakan beberapa batasan dan asumsi yang akan
dijelaskan pada sub bab berikut ini.
1.5.1 Batasan
Batasan-batasan yang digunakan pada responsi modul II ini diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Pengamatan dilakukan pada perakitan tamiya.
2. Proses perakitan yang dilakukan terdiri dari beberapa departemen, diantaranya adalah
assembly roda, assembly chasis, assembly motor, assembly roda, motor, dan chasis,
serta finishing assembly.
3. Proses pengolahan dan analisis data dalam pernetapan line balancing pada operasi
perakitan tamiya ini menggunakan metode-metode tertentu, yaitu metode Largest
Candidate Rule, Kilbridge and Wester’s, Ranked Position Weight, dan analisis
produktivitas.
4. Operator dalam masing-masing departemen hanya terdiri dari 1 orang.
5. Dalam melakukan uji keseragaman data dilakukan hanya 2 kali iterasi

1.5.2 Asumsi
Pada responsi modul II ini asumsi yang dipakai diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Responser yang merakit tamiya memiliki kemampuan rata-rata seorang pekerja.
2. Baik alat pengukur waktu ataupun alat-alat yang digunakan untuk merakit tamiya
dalam keadaan baik.
3. Perakitan dilaksanakan dalam kondisi yang normal.
4. Data yang diperoleh adalah data yang valid yang menggambarkan keadaan yang
sebenarnya.
5. Data yang tidak cukup pada uji kecukupan data diasumsikan cukup.
BAB II
METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab II ini, akan dibahas menegenai metodologi terkait responsi Stop Watch Time Study
yang dilakukan. Metodologi yang dibahas meliputi peralatan yang dibutuhkan selama melakukan
response, flowchart dari responsi beserta penjelasannya dan departementalisasi dalam metode
eksisting.

2.1 Peralatan Responsi


Peralatan yang digunakan:
1. Stopwatch.
2. Alat tulis (bolpoin, penggaris).
3. Spare part Tamiya.
4. Obeng
2.1 Flowchart Responsi
2.2.1 Flowchart Responsi
Berikut ini adalah flowchart responsi stop-watch time study
Start

Data Running A
Metode Eksisting

Rekap Data Rekap Data


Metode Eksisting Metode Perbaikan

Uji Keseragaman Uji Keseragaman


Data Data

Uji Kecukupan Uji Kecukupan


Data Data

Penentuan Penentuan
Performance Rate Performance Rate

Penentuan Penentuan
Allowance Allowance

Penentuan Waktu Penentuan Waktu


Normal Normal

Penentuan Waktu Penentuan Waktu


Standar Standar

Penentuan Waktu Penentuan Waktu


Standar Line & Standar Line &
Output Standar Output Standar
Line Line

Analisa &
Line Balancing
Interpretasi Data

A Simpulan &
Saran

Finish
Gambar 2. 1 Flowchart Pelaksanaan Responsi

2.2.2Penjelasan Flowchart
Flowchart yang ditunjukkan pada gambar 2.1 menjelaskan secara umum
langkah-langkah sistematis dari pelaksanaan responsi modul 2 Stopwatch Time Study.
Responsi ini dimulai dengan menyiapkan data hasil running metode eksisting proses
perakitan tamiya. Data yang diperoleh per departemen kemudian direkap menjadi satu.
Setelah itu, dilakukan uji keseragaman data untuk mengidentifikasikan data-data yang
bersifat outlier, dan uji kecukupan data untuk memastikan data yang diperoleh sudah
cukup.
Langkah selanjutnya adalah penentuan performance ratting masing-masing
oerasi kerja dengan menggunakan metode Synthetic Ratting. Metode ini dilakukan
dengan membandingkan waktu predetermined time untuk masing-masing operasi
dengan rata-rata waktu operasi yang diamati. Setelah penentuan performance ratting,
selanjutnya dilakukan penentuan allowance. Penentuan allowance ini digunakan untuk
menentukan waktu longgar yang akan digunakan untuk menentukan waktu standar.
Kemudian, dari data yang diperoleh akan dilakukan proses penentuan waktu normal dan
waktu standar. Waktu normal ditentukan dari hasil kali total waktu aktual dengan
performance ratting, sedangkan waktu standar ditentukan dari hasil bagi waktu normal
dengan faktor persentase allowance. Dari data waktu normal dan standar itu,
selanjutnya dilakukan penentuan waktu standar line dan output standar line.
Selanjutnya dilakukan line balancing, yakni suatu metode pelaksanaan pengelompokan
bentuk pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling
berkaitan dalam suatu lintasan produksi.
Jika telah didapatkan line balancing, mala tahap berikutnya adalah merekap
data metode perbaikan terhadap analisa metode eksisting. Data metode perbaikan ini
kemudian diolah kembali dengan langkah yang sama dengan data metode eksisting
hingga penentuan waktu standar line dan output standar line. Setelah itu dilakukan
analisa dan interpretasi data terhadap metode perbaikan tersebut. Dari hasil analisis ini
didapatkan rekomendasi operasi kerja perbaikan yang menjadi hasil akhir yang
diharapkan dari pelaksanaan responsi.

2.2.3Departementalisasi Metode Eksisting


Dalam pengambilan data Stop Watch Time Study pada proses perakitan tamiya
terdiri dari beberapa departemen. Berikut ini merupakan demartementalisasi dari
perakitan tamiya.

Tabel 2. 1 Tabel Departementalisasi Metode Eksisting

Departemen 1 : Assembly Roda

Operasi 1 : Assembly Roda

1. Memasang karet ban dengan velg roda depan (2 buah)


2. Memasang poros roda depan (cukup 1 roda yang dimasukkan dalam poros)
3. Memasang karet ban dengan velg roda belakang (2 buah)
4. Memasang poros roda belakang(cukup 1 roda yang dimasukkan dalam poros)

Departemen 2 : Assembly Chasis

Operasi 2 : Assembly Chasis

1. Memasang Roll biru pada chasis depan (2 buah)


2. Memasang roll hitam pada chasis samping (2 buah)
Departemen 3 : Assembly Motor

Operasi 3 : Pemasangan Motor dengan Rumah Motor

1. Memasang tembaga kecil dengan rumah motor


2. Memasang tembaga besar dengan rumah motor
3. Memasang motor dengan rumah motor
4. Memasang gear putih pada motor

Departemen 4 : Assembly Roda, Motor, dan Chasis

Operasi 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis

1. Memasang roda belakang beserta gear penghubung dengan motor (kuning) dan gear
penghubung antar roda (hijau).
2. Memasang gear penghubung roda depan dengan roda belakang (gear panjang).

Operasi 5 : Assembly Motor Dengan Chasis

1. Memasang motor dengan Chasis


2. Memasang penutup motor bagian bawah
3. Memasang gear penghubung motor dengan roda (biru)
4. Memasang penutup motor bagian atas

Departemen 5 : Finishing Assembly

Operasi 6 : Memasang Saklar

1. Memasang tuas saklar


2. Memasang kuningan sklar
3. Memasang roda depan beserta gear penghubung antar roda (pink)
4. Memasang tutup saklar

Operasi 7 : Memasang Baterai

1. Memasang baterai
2. Memasang pengunci baterai

Operasi 8 : Memasang Body

1. Memasang Body
2. Memasang Pengunci Body dengan Chasis
3. Menyalakan Produk
BAB III
PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA

Stopwatch Time Study adalah suatu metode pengukuran kerja secara langsung yang
dilakukan dengan mengukur waktu suatu pekerjaan menggunakan bantuan alat ukur waktu, yaitu
stopwatch. Suatu metode yang sesuai bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang
berlangsung secara singkat dan berulang-ulang (repetitive). Di dalam Bab III ini akan ditampilkan
pengumpulan serta pengolahan data waktu kerja yang diukur secara langsung beserta tampilan hasil
perhitungannya.

3.1 Hasil Running metode existing


Pada subbab Hasil Running Metode Existing ini akan ditampilkan data-data hasil
pengukuran waktu kerja secara langsung dengan menggunakan stopwatch pada perakitan
tamiya. Pengukuran waktu kerja terdiri dari pengukuran waktu kerja tiap elemen kerja dalam
suatu opersi kerja. Dimana setiap departemen yang ada memiliki satu atau beberapa jenis
operasi. Pada subbab ini dilakukan pula perhitungan performance rating, allowance, waktu
normal, waktu standard, dan waktu standard line serta output standard line serta penetapan
keseimbangan lintasan (line balancing) dan analisis produktivitas.
Berikut ini merupakan gambar dari layout dan alur proses dari departemen-departemen

Dept. 3
4
5
1
2

yang ada pada proses perakitan tamiya metode existing.

Gambar 3. 1 Gambar precedence diagram Metode Eksisting

Dari gambar diatas dapat diketahui aliran kerja yang terjadi pada proses perakitan
tamiya metode eksisting. Operasi kerja pertama yang menjadi kegiatan pendahuluan
(predecessor) adalah operasi kerja pada departemen 1, 2 dan 3 yang merupakan kegiatan
pendahulu bagi departemen 4. Sedangkan bagi departemen 5 kegiatan pendahulu yang harus
dilakukan adalah operasi kerja dari departemen 4 dan 5. Kegiatan pendahulu (predecessor)
merupakan kegiatan yang menjadi syarat dan harus dilakukan sebelum suatu kegiatan lain
dilakukan. Hasil (output) dari departemen yang menjadi kegiatan predecessor inilah yang akan
menjadi input bagi kegiatan selanjutnya.

3.1.1 Rekap Data Running Existing


Pada rekap data running existing ini akan ditampilkan rekap data-data waktu operasi
kerja yang didapatkan secara langsung dengan pengukuran menggunakan stopwatch. Berikut
akan disajikan rekap data Running Existing tersebut :

Departemen 1
Operasi Kerja 1 : Assembly Roda

Tabel 3. 1 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 1 Running Eksisting


Departemen 2
Operasi Kerja 2 : Assembly Chasis

Tabel 3. 2 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 2 Running Eksisting

Departemen 3
Operasi Kerja 3 : Pemasangan motor dengan rumah motor

Tabel 3. 3 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 3 Running Eksisting

Departemen 4
Operasi Kerja 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis

Tabel 3.4 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 4 Running Eksisting

Operasi Kerja 5 : Assembly Motor dengan Chasis

Tabel 3.5 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 5 Running Eksisting

Departemen 5
Operasi Kerja 6 : Memasang Saklar

Tabel 3.6 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 6 Running Eksisting


Operasi Kerja 7 : Memasang Baterai

Tabel 3.7 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 7 Running Eksisting

Operasi Kerja 8 : Memasang Body

Tabel 3.8 Tabel Rekap Data Operasi Kerja 8 Running Eksisting

Total waktu pembuatan Produk

Tabel 3.9 Tabel Rekap Data Total Waktu Pembuatan Produk Running Eksisting

3.1.2 Uji Keseragaman Data


Uji keseragaman data dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan data-data
waktu elemen kerja yang memiliki rentangan terlalu jauh jika dibandingkan dengan data
lainnya (outlier). Uji keseragaman data dilakukan dengan software Minitab. Setiap data
waktu elemen kerja dalam sebuah operasi dibuat control chart individu dengan langkah
stat control charts variables charts for individuals individuals. Dilakukan dua kali
iterasi dalam menyeragamkan data. Pada itersi pertama, apabila terdapat titik yang berada
diluar control limit maka data tersebut merupakan data outlier. Pada tabel rekap data,
Data outlier pertama ini kemudian diberi shading warna ungu. Sedangkan pada iterasi kedua
data outlier pertama tidak diikutkan. Apabila pada iterasi kedua masih terdapat data
outlier maka data tersebut diberi shading warna hijau.
Dengan melakukan uji keseragaman data terlebih dahulu, maka langkah selanjutnya
dapat dilakukan perhitungan performance rating, allowance, waktu normal, waktu
standard, waktu standard line dan output standard line. Berikut akan disajikan grafik uji
keseraganam data untuk masing-masing elemen kerja dalam sebuah operasi.

Departemen 1
Operasi 1 : Assembly Roda
EK 1 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
18
UCL=16,99 10 UCL=10,22
16

14 8

12

Individual Value
Individual Value

_ 6
10 X=9,6 _
X=5,2
8
4
6

4 2

2 LCL=2,21

0 LCL=0,18
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 2 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 5 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1 E MH Iterasi 1
8 25
UCL=7,751 UCL=24,46

20
6
Individual Value

Individual Value

5 _ _
X=4,5 15 X=15,3
4

3
10

LCL=1,249 LCL=6,14
1 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 3 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 6 Grafik Elemen MH Itersi 1

EK 3 Iterasi 1

25 UCL=25,67

20
Individual Value

15
_
10 X=10,6

-5 LCL=-4,47

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation

Gambar 3. 4 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Departemen 2
Operasi 2 : Assembly Chasis
EK 1 Iterasi 1 EK 2 Iterasi 1
120 80
1 UCL=74,49
100 UCL=101,8 70

60
Individual Value 80

Individual Value
50
60 _
_ 40 X=41,1
X=45,9
40
30

20 20

0 10
LCL=7,71
LCL=-10,0
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 7 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 9 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK 1 Iterasi 2 EK MH Iterasi 1
90 1 18
UCL=17,39
80 16
UCL=72,69
70
14
60
Individual Value

Individual Value

12
50 _
_ 10 X=10
40 X=39,11
8
30
6
20

10 4
LCL=5,53 LCL=2,61
0 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 8 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 10 Grafik Elemen MH Itersi 1


Departemen 3
Operasi 3 : Assembly Motor

EK 1 Iterasi 1 EK 3 I terasi 2
14
30 UCL=30,88
UCL=12,99
12

20
10
Individual Value

Individual Value
_
10 X=9,9 8 _
X=7,67

6
0

-10 LCL=-11,08 LCL=2,35


2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation

Gambar 3. 11 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 14 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 2

EK 2 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
25
UCL=16,64
UCL=23,21
15
20

10
Individual Value

Individual Value

15

_ _
X=10,8 X=6
10 5

5
0

0
LCL=-1,61 -5 LCL=-4,64

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 12 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 15 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1

EK 3 Iterasi 1 EK MH I terasi 1
1 20
16
UCL=15,59 UCL=18,66
14
15
12
Individual Value

Individual Value

10
_
X=8,5 10 _
8 X=9,5

5
4

2
LCL=1,41
0 LCL=0,34
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 13 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Gambar 3. 16 Grafik Elemen MH Itersi 1


Departemen 4
Operasi 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis

EK 1 Iterasi 1 EK MH I terasi 1
100 UCL=98,1 UCL=40,68
40

80
30

60
Individual Value

Individual Value
20
_ _
40
X=36,6 X=12,9
10
20

0
0

-20 -10
LCL=-24,9 LCL=-14,88
-40 -20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 17 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 19 Grafik Elemen MH Itersi 1

EK 2 Iterasi 1

UCL=16,85
15

10
Individual Value

_
X=7,1
5

LCL=-2,65

-5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation

Gambar 3. 18 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Operasi 5 : Assembly Motor dengan Chasis

EK 1 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
40 16
UCL=15,01
UCL=34,03
14
30

12
20
Individual Value
Individual Value

10 _
_
10 X=9,8 X=9,1
8
0
6

-10 4
LCL=-14,43 LCL=3,19
-20 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 20 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 23 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1


EK 2 Iterasi 1 EK MH I terasi 1
20 9

UCL=17,57 8 UCL=8,037

7
15
6

Individual Value
Individual Value

5
10 _ _
X=9,3 4 X=3,9
3

5 2

LCL=1,03 0 LCL=-0,237
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 21 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 24 Grafik Elemen MH Itersi 1

EK 3 Iterasi 1
60
UCL=55,38
50

40
Individual Value

30
_
20 X=21,4

10

-10
LCL=-12,58
-20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation

Gambar 3. 22 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Departemen 5
Operasi 6 : Memasang Saklar

EK 1 Iterasi 1 EK 2 Iterasi 2
80 25
1
UCL=22,63
60 UCL=60,4 20

40
Individual Value

Individual Value

15

_ _
20
X=14,6 10 X=10,33

0
5

-20
0
LCL=-31,2
LCL=-1,97
-40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation

Gambar 3. 25 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 28 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 2


EK 1 Iterasi 2 EK 3 Iterasi 1
1
UCL=20,74 UCL=51,61
20 50

15 40
Individual Value

Individual Value
10 30 _
_
X=8,44 X=26,2

5 20

0 10

LCL=-3,86 0 LCL=0,79
-5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 26 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 29 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

EK 2 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
50 1
70 UCL=69,4
60
40
UCL=35,08 50

30 40
Individual Value

Individual Value

30 _
20 X=22,7
_ 20
X=14,1
10
10
0

0 -10

LCL=-6,88 -20
LCL=-24,0
-10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 27 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 30 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1


Operasi 7: Memasang Baterai

EK 1 Iterasi 1 EK 2 I terasi 1
1 1
14 UCL=13,91 40
UCL=38,20

12 30
Individual Value

Individual Value
10 20
_ _
8 X=8 X=12,2
10

6
0

4
-10
LCL=-13,80
2 LCL=2,09
-20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 31 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 33 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

EK 1 Iterasi 2 EK 2 Iterasi 2
20
UCL=12,32
12 UCL=18,31

10 15
Individual Value

Individual Value

8 _
X=7,33 10 _
X=9

6
5
4

LCL=2,35 0 LCL=-0,31
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation

Gambar 3. 32 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2

Gambar 3. 34 Grafik Elemen kerja 2 Itersi 2

Operasi 8: Memasang Body

EK 1 Iterasi 1 EK 2 I terasi 2
12,5 8
UCL=7,658
UCL=11,40
7
10,0

6
Individual Value

Individual Value

7,5
5
_ _
5,0 X=4,9 X=4,333
4

2,5 3

2
0,0

LCL=-1,60 1 LCL=1,009

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation

Gambar 3. 35 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1

Gambar 3. 37 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1


EK 2 Iterasi 1 EK 3 Iterasi 1
1 10,0
9 UCL=8,937
UCL=8,82
8
7,5
7
Individual Value

Individual Value
6
5,0
_
5 X=4,8 _
X=3,5
4
2,5
3

2
0,0
1
LCL=0,663
LCL=-1,82
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation

Gambar 3. 36 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1

Gambar 3. 38 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1

Dari grafik individual control chart di atas dapat ditetntukan data-data mana dari
masing-masing operasi kerja yang merupakan data outlier. Berikut merupakan rekap data
waktu pengerjaan masing-masing operasi yang memperhatikan outlier (Shading warna ungu
menyatakan outlier pertama dan shading warna hijau menyatakan outlier kedua).

Tabel 3.10 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 1 Departemen 1 Running Eksisting

Tabel 3.11 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 2 Departemen 2 Running Eksisting

Tabel 3.12 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 3 Departemen 3 Running Eksisting

Tabel 3.13 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 4 Departemen 4 Running Eksisting
Tabel 3.14 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 5 Departemen 4 Running Eksisting
Tabel 3.15 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 6 Departemen 5 Running Eksisting

Tabel 3.16 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 7 Departemen 5 Running Eksisting

Tabel 3.17 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 8 Departemen 5 Running Eksisting

3.1.3 Uji Kecukupan Data


Uji kecukupan data ini dilakukan untuk menguji apakah sampel pekerjaan yang
diambil telah cukup atau belum. Data yang diambil tersebut dikatakan telah cukup jika hasil
dari uji kecukupan data (N’) lebih kecil dari pada jumlah data yang diambil sebenarnya (N).
uji kecukupan data tersebut dilakukan terhadap seluruh elemen kerja yang ada di setiap
operasi kerja pada masing-masing departemen. Adapun N’ dirumuskan sebagai berikut:
2
 Z .S 
N'=  
 X .k 
Keterangan :
N’ = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
Z = Index tingkat kepercayaan (tingkat kepercayaan 95% ≈ index 2)
s = Standar deviasi data
= Rata-rata data setelah diseragamkan

x
k = Tingkat error (5%)

Berikut ini adalah contoh dari perhitungan uji kecukupan data yang telah direkap, jika
diketahui:
Z = 2 (indekskepercayaan 95%)
s = 2,176
= 9,6
x
k = 5% (0,05)

Maka akan dihasilakan nilai N’ :


2
 Z .S 
N '= 
 X .k 

 2.2,716  = 128,086
2

N '=  
 9,6.0,05
Tabel 3.18 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 1) Running Existing

Tabel 3.19 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 2) Running Existing

Tabel 3.20 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 3) Running Existing

Tabel 3.21 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 4) Running Existing
Tabel 3.22 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 5) Running Existing

3.1.4 Penentuan Performance Ratting


Penentuan Performance Rating dalam hal ini menggunakan metode Synthetic
Rating. Synthetic Rating adalah metode untuk mengevaluasi tempo kerja operator (pekerja)
berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan terlebih dahulu (predetermined time value).
Metode ini dilakukan dengan membandingkan antara waktu aktual pengamatan dengan waku
dari predetermined time value. Nilai perbandingan ayau rasio ini merupakan performance
ratting dari operator untuk melaksanakan elemen kerja tersebut. Rumus yang digunakan
untuk melakukan perhitungan adalah sebagai berikut :

R = (P/A)*100%

Keterangan : R = Rating Factor


P = Predetermined Time untuk operasi kerja yang diamati (detik)
A = Rata-rata waktu dari operasi kerja yang diamati (detik)

Berikut ini akan ditampilkan rekap data hasil perhitungan Performance Rating
untuk setiap operasi kerja dan seluruh departemen (5 departemen).

Tabel 3.23 Rekap Data Performance Rating Running Existing (rekap perhitungan setiap
operasi kerja

Departemen Operasi Kerja P A R=(P/A) * 100% Rata-rata


1 1 23 45,2 50,9% 50,9%
2 2 52 102,5 50,7% 50,7%
3 3 24 44,7 53,7% 53,7%
4 24 43,7 54,9%
4 58,7%
5 31 49,6 62,5%
6 39 77,6 50,3%
5 7 13 20,2 64,4% 68,5%
8 12 13,2 90,9%
Tabel 3.24 Rekap Data Performance Rating Running Existing
(rekap perhitungan seluruh departemen)

Departe
Performance Rating
men
1 50,9%
2 50,7%
3 53,7%
4 58,7%
5 68,5%

3.1.5 Penentuan Allowance


Allowance merupakan waktu terjadinya interupsi terhadap aktivitas produktif yang
sedang berlangsung. Terdapat beberapa kategori dari Allowance diantaranya adalah adanya
kebutuhan yang sifatnya pribadi (personal allowance), misalnya buang air ke kamar kecil,
melepas lelah (fatigue allowance) karena aktivitas berulang-ulang yang menyebabkan
kelelahan pada beberapa bagian tubuh, dan adanya penundaan aktivitas produksi (delay
allowance) karena gangguan pada fasilitas-fasilitas produksi, seperti kerusakan pada mesin-
mesin dan perangkat produksi lainnya yang membutuhkan waktu untuk perbaikan. Pada
penggambilan data modul II ini contoh allowance adalah adanya kegiatan mengambil
komponen yang jatuh yang dilakukan operator disela-sela kegiatan perakitan tamiya.
Penentuan allowance ini digunakan untuk menentukan waktu longgar yang akan
digunakan untuk menentukan waktu standar. Allowance ditentukan dengan menggunakan
rumus sebagai berikut:
% Allowance=AllowanceAllowance+Operasi+Material Handling x 100 %

Berikut ini merupakan tabel dasil perhitungan allowance untuk masing-masing


departemen dalam perakitan tamiya:

Tabel 3.25 Rekap Data Allowance Running Existing


(rekap perhitungan seluruh departemen)

Departeme Allowanc
n e
1 2,38
2 2,97
3 2,45
4 5,91
5 5,84

3.1.6 Penentuan Waktu Normal


Waktu normal merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu
operaso kerja secara normal. Secara normal didefinisikan sebagai kondisi lingkungan
tempat kerja dalam keadaan normal dan kecepatan operator yang bekerja juga normal
(tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lamban). Waktu normal dihitung dengan menggunakan
rumus:

Waktu normal = total waktu aktual (seragam) x performance rating

Waktu aktual adalah total waktu penyelesaian seluruh operasi elemen kerja tiap
departemen setelah data diseragamkan. Data yang diseragamkan adalah data setelah data
outlier dihilangkan.
Berikut ini akan ditampilkan hasil perhitungan waktu normal untuk masing-masing
departemen:
Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Nomal untuk Masing-Masing Departemen Running
Existing

Waktu Waktu Normal Waktu


Departemen PR
Aktual (detik) Normal (Jam)
1 29,9 50,90% 15,219 0,004
2 74,82 50,70% 37,934 0,011
3 34,37 53,70% 18,457 0,005
4 93,3 58,70% 54,767 0,015
5 95,18 68,50% 65,198 0,018

3.1.7 Penentuan Waktu Standar


Waktu standard merupakan waktu yang ditetapkan sebagai standar penyelesaian
suatu operasi kerja pekerjaan untuk semua pekerja. Untuk menentukan waktu standar
digunakan rumus:

Waktu standar =waktu normal x


100%100%-%allowance (jam/unit)

Berikut ini merupakan rekap data waktu standar untuk tiap-tiap departemen dari
running eksisting:

Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Standar untuk Masing-Masing Departemen Running Existing

Waktu Waktu
Departeme
Normal Allowance % Standar
n
(Jam) (Jam/Unit)
1 0,004 2,38% 0,0043
2 0,011 2,97% 0,0109
3 0,005 2,45% 0,0053
4 0,015 5,91% 0,0162
5 0,018 5,84% 0,0192

3.1.8 Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line


Waktu standard line adalah waktu standard tiap line perakitan. Line kerja
departemen dibagi menjadi 2 jenis line, yakni line seri dan line pararalel. Dalam line
parallel, tiap departemen bekerja secara bersamaan. Sedangkan dalam line seri tiap
departemen bekerja secara berkelanjutan, salah satu departemen baru dapat bekerja
apabila departemen sebelumnya telah selesai. Perhitungan waktu standard line adalah
sebagai berikut:

Waktu standard line = max waktu standard paralel + waktu standard seri

Pada line paralel yang memiliki waktu standard maksimal adalah departemen 2
sebesar 0,0113 jam. Line seri yang dimulai dari departemen 4 dan 5. Maka didapatkan
waktu standard line sebagai berikut:

Waktu standard line = waktu standard parallel (max departemen 1,2,3) + waktu
standard seri
Waktu standard line = departemen 2 + (waktu standard departemen 4 + waktu
standard departemen 5)
= 0,0109 + (0,0162 + 0,0192) jam = 0,0463 jam
Output standard line = 1 / waktu standard line
= 1 / 0,0463
= 21,6159 unit/ jam 21 unit/ jam
3.2 Line Balancing
Merupakan suatu metode pelaksanaan pengelompokan bentuk pekerjaan kedalam
stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi.

3.2.1Precedence Diagram
Merupakan gambaran secara grafis dari urutan-urutan operasi kerja yang satu

1Departemen 45
8
7
6
5
4
3
2
Departemen
2
3
1

Gambar 3.39 Precedence Diagram

Gambar precedence diagram di atas menunjukkan proses aliran kerja tiap


departemen dalam proses running Metode Existing. Dapat ditunjukkan bahwa proses aliran
kerja dimulai dari departemen 1,2, dan 3 yang menjadi kegiatan pendahulu (predecessor)
dari departemen 4 dan 5. Departemen 1, 2, dan 3 menjadi predecessor departemen 4, dan
departemen 1 menjadi predecessor departemen 5. Yang dimaksud predecessor di sini
adalah suatu departemen hanya akan bisa melakukan operasi kerja ketika departemen
yang bersangkutan telah menerima kiriman (output) yang menjadi input dan akan diolah
kembali pada departemen selanjutnya, sehingga departemen yang memiliki predecessor
hanya dapat melakukan pekerjaan ketika departemen sebelumnya yang menjadi
predecessor nya telah usai menyelesaikan pekerjaannya.

3.2.2Waktu Tiap Operasi (Te)


Waktu siklus adalah interval waktu antara masukknya material pertama dan
material kedua ke dalam line produksi. Berikut ini akan ditampilkan tabel waktu operasi
dari masing-masing departemen sehingga dapat dilakukan proses perhitungan waktu siklus
dari proses perakitan tamiya.
Tabel 3.27 Tabel Opersi Perakitan Tamiya

Waktu
No. Nama Operasi Operasi Predecessor
Operasi (Detik)
1 Assembly Roda 7,48 −
2 Assembly Chasis 37,41 −
3 Pemasangan Motor dengan Rumah Motor 8,59 −
4 Assembly Roda Belakang dengan Chasis 21,85 1,2
5 Assembly Motor Dengan Chasis 12,40 3,4
6 Memasang Saklar 16,53 1,5
7 Memasang Baterai 8,17 6
8 Memasang Body 4,24 7

Waktu tiap operasi (Tc) dihitung dengan menggunakan rumus berikut:

Tc = Max {Waktu operasi Dept 1, Dept 2, Dept 3} + Waktu operasi Dept 4 + Waktu operasi Dept 5
3

Dengan demikian nilai dari waktu siklus proses perakitan tamiya adalah:

Tc=74,82+93,30+95,183

Tc=263,33

Tc=87,77 detik

3.2.3Largest Candidate Rule Method


Pada sub bab ini akan dilakukan perancangan line balancing dari proses perakitan
Tamiya dengan metode Largest Candidate Rule. Berikut ini merupakan tabel urutan
operasi dari perakitan Tamiya beserta waktu operasi dan predecessor yang dibutuhkan
dalam perancangan line balancing tersebut.
Untuk merancang sebuah line balancing dengan metode Largest Candidate Rule,
terdapat beberapa tahapan yang harus dilakukan, yakni sebagai berikut:
1. Mengurutkan semua operasi berdasarkan waktu operasinya mulai dari waktu operasi
terbesar hingga waktu operasi terkecil
2. Setelah mengurutkan operasi, maka pembentukan departemen dimulai. Pembentukan
departemen ini dilakukan dengan menggabungkan satu atau lebih operasi kerja yang
memiliki total waktu statiun(departemen) tidak melebihi waktu Tc. Opersi yang
pertama kali dimasukkan ke dalam departemen adalah operasi kerja dengan waktu
operasi terbesar dan tidak memiliki predecessor (operasi pendahulu).
3. Jika semua operasi tanpa predecessor telah dimasukkan ke dalam departemen maka
berlanjut ke operasi dengan predecessor. Suatu operasi dengan predecessor boleh
dimasukkan ke departemen jika predecessor dari operasi tersebut telah dilaksanakan.
4. Proses ini dilakukan terus-menerus dengan percarian dari baris paling atas di tabel
operasi 3.27 hingga semua operasi selesai dimasukkan ke dalam departemen.

Berikut ini merupakan tabel yang memperlihatkan urutan operasi dari waktu
operasi yang paling besar ke yang paling kecil.

Tabel 3.28 Tabel Urutan Opersi Perakitan Tamiya Berdasarkan Waktu Operasi

Waktu
No.
Nama Operasi Operasi Predecessor
Operasi
(Detik)
2 Assembly Chasis 37,41 −
4 Assembly Roda Belakang dengan Chasis 21,85 1,2
6 Memasang Saklar 16,53 1,5
5 Assembly Motor Dengan Chasis 12,40 3,4
3 Pemasangan Motor dengan Rumah Motor 8,59 −
7 Memasang Baterai 8,17 6
1 Assembly Roda 7,48 −
8 Memasang Body 4,24 7

Berdasarkan langkah-langkah proses pembentukan line balancing dengan


menggunakan metode Largest Candidate Rule, maka diperoleh pembagian operasi ke
dalam departemen-departemen seperti bertikut:

Tabel 3.29 Tabel Pembagian Operasi Kedalam Departemen dengan metode Largest
Candidate Rule

Waktu Waktu
Departeme No.
Nama Operasi Operasi Stasiun
n Operasi
(detik) (detik)
1 2 Assembly Chasis 74,82 74,82
Pemasangan Motor dengan Rumah
3
2 Motor 34,37 64,27
1 Assembly Roda 29,90
Assembly Roda Belakang dengan
4 43,70
3 Chasis 43,70
4 5 Assembly Motor Dengan Chasis 49,60 49,60
5 6 Memasang Saklar 66,11 66,11
7 Memasang Baterai 16,33
6 29,07
8 Memasang Body 12,73
TOTAL 327,56 327,56

Dari pembentukan departemen baru tersebut maka Precedence Diagram proses


perakitan Tamiya berubah. Berikut ini merupakan Precedence Diagram untuk
departemetasi hasil metode Largest Candidate Rule:

7
8
6
5
4
3
1
2
Departemen
1
2
4
3
5
6

Gambar 3.40 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Largest Candidate Rule

Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Largest


Candidate Rule maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung
dengan menggunakan rumus berikut ini:
Eb = Total Waktu Operasi
(Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar)

Eb= 327,56(6 x 74,82)

Eb= 0,73
Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

d = 1- Eb

d= 1-0,73

d= 0,27

3.2.1Killbridge and Wester Method


Pengolahan data yang selanjutnya adalah dengan menggunakan metode Killbridge
and Wester. Sebelum pengolahan data tersebut dilakukan, berikut akan ditunjukkan
precedence diagram yang berisikan informasi tentang operasi-operasi kerja dan
dikelompokkan berdasarkan kolomnya:

KOLOM
7
8
3
4
5
6
2
1
1
2
4
3
5
6

Gambar 3.41 Precedence Diagram Metode Killbridge and Wester

Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengerjaan
menggunakan metode ini :
1. Bagi operasi-operasi yang ada ke dalam kolom-kolom sesuai dengan posisinya dalam
precedence diagram. Pada setiap kolom, urutkan operasi mulai dari yang waktu
prosesnya terbesar sampai terkecil.
2. Masukkan semua operasi dalam kolom pertama ke stasiun 1, selama belum memenuhi
waktu siklusnya. Jika total waktu semua operasi dalam kolom pertama tersebut masih
kurang dari waktu siklus, ambil operasi dari kolom berikutnya (kolom kedua), dengan
prioritas operasi yang waktu prosesnya besar lebih dulu, masukkan dalam stasiun 1.
3. Ulangi kedua langkah tersebut sampai semua operasi telah dimasukkan.
Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan
berdasarkan kolomnya sesuai dengan posisinya dalam precedence diagram:

Tabel 3.40 Tabel Pengelompokan Operasi Berdasarkan Kolomnya

Kolom 1
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
1 Assembly roda 29.9
2 Assembly chasis 74.82
Kolom 2
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
Pemasangan motor dengan rumah
3 motor 34.37
Assembly roda belakang dengan
4 chasis 43.7
Kolom 3
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
5 Assembly motor dengan chasis 49.6
Kolom 4
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
6 Memasang skalar 66.11
Kolom 5
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
7 Memasang baterai 16.33
Kolom 6
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
8 Memasang body 12.73

Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan


berdasarkan kolomnya dan telah diurutkan pada setiap kolomnya :

Tabel 3.41 Tabel Operasi yang Telah Diurutkan Sesuai Urutan Waktu Operasinya

Kolom 1
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
2 Assembly chasis 74.82
1 Assembly roda 29.9
Kolom 2
Nomor Nama Operasi Waktu Operasi
Operasi (detik)
Assembly roda belakang dengan
4 chasis 43.7
Pemasangan motor dengan rumah
3 motor 34.37
Kolom 3
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
5 Assembly motor dengan chasis 49.6
Kolom 4
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
6 Memasang skalar 66.11
Kolom 5
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
7 Memasang baterai 16.33
Kolom 6
Nomor Waktu Operasi
Nama Operasi
Operasi (detik)
8 Memasang body 12.73

Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan pembentukan departemen baru


berdasarkan langkah-langkah yang telah dilakukan :

Tabel 3.42 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya

Wakt
Waktu u
Departem Tc
No. Nama Operasi Operasi Stasi
en Baru (dtk)
Opera (dtk) un
si (dtk)
1 2 Assembly chasis 74.82 74.82
1 Assembly roda 29.9
2 Pemasangan motor dengan 64.27
3 rumah motor 34.37
Assembly roda belakang
3
4 dengan chasis 43.7 43.7 87.77
Assembly motor dengan
4
5 chasis 49.6 49.6
5 6 Memasang skalar 66.11 66.11
7 Memasang baterai 16.33
6 29.06
8 Memasang body 12.73

Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh
melalui penggunaan metode ini :
7
8
6
5
4
3
1
2
Departemen
1
2
4
3
5
6

Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Killbridge and Wester

Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Killbridge


and Wester maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung
dengan menggunakan rumus berikut ini:

Eb = Total Waktu Operasi


(Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar)

Eb= 327,56(6 x 74,82)

Eb= 0,73

Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

d = 1- Eb

d= 1-0,73

d= 0,27

3.2.1Ranked Position Weight Method


Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pengerjaan metode ini :
1. Menghitung nilai RPW (bobot) untuk semua operasi, dengan cara menjumlahkan waktu
proses dari operasi itu sendiri dengan waktu proses semua operasi yang mengikuti operasi
tersebut.
2. Misalkan operasi A diikuti oleh operasi B, operasi B diikuti oleh operasi C & D, operasi D
diikuti oleh operasi E, maka RPW operasi A = waktu proses A + B + C + D + E.
3. Urutkan nilai RPW semua operasi operasi mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil.
4. Bergeraklah dari atas, cari operasi kerja yang memilikji nilai RPW terbesar, masukkan ke
dalam stasiun kerja pertama. Masukkan semua operasi kerja ke dalam stasiun sesuai
dengan urutan ranking nilai RPW. Jika waktu total stasiun masih kurang dari waktu siklus
namun operasi yang dibawahnya (misal operasi A) tidak bisa ditambahkan ke dalam stasiun
karena akan melebihi waktu siklus jika dimasukkan, maka cari operasi dibawah operasi A
(operasi dengan RPW yang lebih kecil dari operasi A), masukkan ke dalam stasiun tersebut
selama waktu total di stasiun tersebut kurang atau sama dengan waktu siklus.
5. Ulangi langkah 3 sampai semua operasi masuk dalam stasiun.

Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi sebelum
diurutkan :
Tabel 3.43 Tabel Nilai RPW Semua Opersi Sebelum Diurutkan
Waktu Operasi
No. Operasi Proses Yang Berkaitan RPW
(dtk)
1 1 29,9 29,9
2 2 74,82 74,82
3 3 34,37 34,37
4 1, 2, 4 148,42 43,7
5 3, 2, 5 158,79 49,6
6 1, 2, 3, 4, 5, 6 298,5 66,11
7 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 314,83 16,33
8 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 327,56 12,73

Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi setelah
diurutkan :
Tabel 3.44 Tabel Nilai RPW Semua Operasi Setelah Diurutkan

No. Proses Yang Waktu Operasi


RPW
Operasi Berkaitan (dtk)
8 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 327,56 12,73
7 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 314,83 16,33
6 1, 2, 3, 4, 5, 6 298,5 66,11
5 3, 2, 5 158,79 49,6
4 1, 2, 4 148,42 43,7
2 2 74,82 74,82
1 1 34,37 34,37
3 3 29,9 29,9

Setelah data nilai RPW diurutkan, maka langkah selanjutnya adalah membentuk
departemen baru yang disusun atas operasi-operasi yang memiliki waktu stasiun yang tidak
melebihi waktu siklus (TC). Berikut ini adalah tabelnya :

Tabel 3.44 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya

Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh
melalui penggunaan metode ini :
7
8
6
4
5
3
1
2
Departemen
1
2
4
3
5
6

Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Ranked Position Weight

Untuk mengetahui tingkat keseimbangan dari departementasi metode Ranked


Position Weight maka harus dihitung Efficiency Balancing. Efficiency Balancing dihitung
dengan menggunakan rumus berikut ini:

Eb = Total Waktu Operasi


(Jumlah Departemen x Waktu Stasiun Terbesar)

Eb= 327,56(6 x 74,82)

Eb= 0,73

Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

d = 1- Eb

d= 1-0,73

d= 0,27
3.2.1Hasil Running Metode Perbaikan
3.2.6.1Rekap Data Running Perbaikan (ARI )
Departemen 1
Operasi Assembly Chasis

Departemen 2
Operasi Assembly Roda

Operasi Pemasangan Motor dengan Rumah Motor

Departemen 3
Operasi Assembly Roda Belakang dengan Chasis

Departemen 4
Operasi Memasang Saklar

Departemen 5
Operasi Assembly Motor dengan Chasis

Operasi Memasang Baterai


Operasi Memasang Body

3.2.6.2Uji Keseragaman Data (MAR’ATUS)


3.2.6.3Uji Kecukupan Data (ROSYI)
3.2.6.4Penentuan Performance Rating (MOMON)
3.2.6.5Penentuan Allowance(MAR’ATUS)
3.2.6.6Penentuan Waktu Normal (ROSYI)
3.2.6.7Penentuan Waktu Standar (ARI)
3.2.6.8Penentuan Waktu Standar Line dan Output Standar Line (MOMON)
3.2.1Analisa Produktivitas
3.2.7.1Penentuan Harga Pokok Produksi(ROSYI)
3.2.7.1.1 Metode Eksisting
3.2.7.1.2 Metode Perbaikan
3.2.7.2Penentuan Produktivitas (MOMON)
3.2.7.2.1 Metode Eksisting
3.2.7.2.2 Metode Perbaikan
3.2.7.3Penentuan Index Produktivitas (MAR’ATUS)
3.2.7.3.1 Metode Eksisting
3.2.7.3.2 Metode Perbaikan
BAB IV
ANALISIS DAN INTERPRETASI DATA
(Bab IV berisikan tentang...)

4.1 Analisis Line Balancing (ARI)


4.2 Analisis Perbandingan Stopwatch Time Study Metode Eksisting dengan Metode Perbaikan
(MOMON)
4.3 Analisis Perbandingan Waktu Standar dan Output Standar Metode Eksisting dengan Metode
Perbaikan (MAR’ATUS)
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
(Bab V berisikan tentang...)

5.1 Simpulan (ROSYI)


5.2 Saran (ARI)

DAFTAR PUSTAKA