Anda di halaman 1dari 44

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

PRAKTIKUM PERMESINAN

LAPORAN

Oleh
Muhammad Mey Ade Ansyori
NIM 091910101047

PROGRAM STRATA 1 TEKNIK


JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JEMBER
2011

1
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena limpahan


rahmat dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan
Permesinan.
Laporan Praktek Pengelasan ini disusun guna melengakapi tugas mata
kuliah Praktikum Proses Produksi di Universitas Jember.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari banyak kekurangan dan
kekeliruan yang taerjadi, serta penulis menyadari laporan ini jauh dari sempurna
karena keterbatasan kemampuan yang penulis miliki. Penulis banyak
mendapatkan dukungan dan bantuan baik moril maupun materiil dari berbagai
pihak.
Atas segala bantuan, bimbingan, dan motivasi, serta kritik dan saran dari
semua pihak, penulis hanya dapat menyerahkan kepada Allah SWT, semoga Allah
SWT membalas kebaikannya, dan mudah-mudahan laporan ini bermanfaat.

Jember, Mei 2011

Penulis
BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Pada zaman modernisasi seperti sekarang ini telah banyak ditemukan
berbagai macam teknologi, dengan teknologi dapat meringankan tugas manusia
dalam membuat ataupun membentuk sesuatu, misalnya teknik pembentukan dan
pengerjaan logam dari yang konvensional sampai non-konvensional. Permesinan
konvensional merupakan proses pembentukan benda kerja logam yang telah
cukup lama dikenal. Permesinan konvensional banyak dilakukan sebelum para
ahli mesin menemukan mesin-mesin otomatis non-konvensional dalam proses
pembentukan dan pengerjaan logam.
Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk
mengubah bentuk suatu produk (komponen mesin) dari logam dengan cara
memotong. Proses permesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam
dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan
dengan mesin pres, proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan
proses pemotongan non konvensional. Proses pemotongan dengan menggunakan
mesin pres meliputi pengguntingan (shearing), pengepresan (pressing) dan
penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin
perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), dan sekrap
(shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM
(Electrical Discharge Machining) dan wire cutting.
Praktikum permesinan merupakan proses pembentukan benda kerja yang
lebih sederhana di bandingkan permesinan non-konvensional. Sederhana
bermakna pemakaian peralatan-peralatan yang digunakan dalam permesinan
dibandingkan peralatan yang digunakan dalam permesinan non-konvensional.
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam praktikum permesinan antara lain,
Mesin Bubut, Mesin Milling Vertikal, Mesin Milling horisontal, dan Mesin
Sekrap. Walaupun saat ini sudah banyak ditemukan teknik pembentukan logam
yang modern dan canggih tetapi kita tetap perlu untuk mempraktekan teknik
permesinan konvensional agar kita lebih mengetahui dan memahami permesinan
konvensional.

1.2 Rumusan masalah


Dalam penyusunan laporan ini, terdapat beberapa rumusan masalah yang
menjadi landasan permasalahan pada praktikum permesinan ini adalah sebagai
berikut:
1. Bagaimana urutan dalam proses pengerjaan pada mesin bubut.
2. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pembubutan benda kerja.
3. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling (frais) vertical.
4. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja
pada mesin milling (frais) vertical.
5. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin milling (frais) horizontal.
6. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja
pada mesin milling (frais) horizontal.
7. Bagaimana urutan proses pengerjaan pada mesin sekrap.
8. Berapa lama waktu yang diperlukan dalam proses pengerjaan benda kerja
pada mesin milling (frais) sekrap.

1.3 Tujuan dan Manfaat


Tujuan dan manfaat yang dapat diambil setelah penyusunan laporan ini
adalah:
1. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pembubutan benda kerja.
2. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin bubut.
3. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada
mesin milling (frais) vertikal.
4. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin milling (frais) vertikal.
5. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada
mesin milling (frais) horisontal.
6. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin milling (frais) horisontal.
7. Kita dapat mengetahui urutan proses dalam pengerjaan benda kerja pada
mesin sekrap.
8. Kita dapat mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan benda
kerja pada mesin sekrap.
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Modul I (Praktikum Mesin Bubut)


Proses bubut adalah proses permesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan Mesin Bubut.
Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses permesinan permukaan luar
benda silindris atau bubut rata.
Prinsip kerja pada mesin bubut adalah poros spindel memutar benda kerja
melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel.
Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir.
Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada
eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan
yang berbentuk ulir.

2.1.1 Landasan Teori


Mesin bubut adalah mesin yang dapat digunakan untuk berbagai proses
permesinan seperti pemotongan, pengeboran, pengerjaan tepi, pembuatan ulir,
pembuatan tirus, dll. Secara umum mesin bubut terdiri dari, Bed Mesin, Kepala
Tetap, Kepala Lepas, Supor (Saddle), Apron, Eretan dan Pahat. Pahat
merupakan bagian dari mesin bubut yang mempunyai fungsi sebagai pengikis
atau pengambil serpih.
Kecepatan putaran mesin bubut ditentukan berdasarkan kecepatan potong
dan diameter benda kerja yang dibubut. Supaya pengoperasian mesin bubut
dapat efisien, operator harus memperhitungkan pemilihan kecepatan potong,
pengumpanan (feeding) dan kedalaman pemotongan, banyaknya waktu yang
hilang pada proses pembubutan disebabkan pemilihan kecepatan potong dan
pemakanan yang tidak tepat.
Gambar 1. Mesin Bubut

2.1.2 Bagian-bagian mesin


Bagian-bagian mesin bubut antara lain :
1. Bed Mesin
Bagian ini dibuat dari besi tuang. Fungsi dari bagian ini adalah untuk
menopang komponen-komponen mesin lainnya.
2. Kepala Tetap
Bagian ini dipasang secara tetap pada bad mesin. Bagian ini
mempunyai spindle bolong yang tirus atau berulir untuk memasang benda
kerja.
3. Kepala Lepas
Kepala lepas dapat dipindahkan kesetiap posisi sepanjang bad mesin.
Kepala lepas dapat dipersiapkan untuk membubut tirus.
4. Supor (Saddle)
Supor dipasang diatas bed mesin dan melintanginya. Eretan dan
apron bersama merupakan supor.
5. Apron
Apron ialah bagian supor yang membawa roda tangan untk
memindahkan eretan. Transportir juga menembus apron dan dikaitkan
dengan perantaraan engkol yang dipasang didepan apron.
6. Eretan
Eretan ialah bagian dari supor yang membawa eretan lintang dan
eretan atas. Eretan dipindahkan sepanjang bed mesin demean perantaraan
batang bergigi yang dipasang didepan bad mesin.
7. Pahat Bubut
Bagian ini mempunyai fungsi sebagai pengikis atau pengambil
serpih. Pahat bubut dibuat dari baja HSS.

2.1.3 Parameter yang dapat diatur pada mesin bubut


Pada proses bubut ada parameter yang harus diperhatikan seperti
kecepatan potong, pemakanan (Feeding), dan kedalaman pemotongan (Depth
of Cut).
a. Kecepatan potong
Kecepatan potong adalah kecepatan keliling dari benda kerja melintasi
ujung pahat potong, kecepatan potong umumnya dinyatakan dalam satuan
meter per menit.
Pemilihan kecepatan potong yang benar adalah harus disesuaikan dengan
bahan dari benda kerja yang dibubut dan bahan dari pahat potong yang
digunakan, pemilihan kecepatan potong yang terlalu tinggi menyebabkan ujung
pahat akan mudah tumpul dan aus sehingga akan banyak waktu yang terbuang
untuk mengasah/menggerinda atau merekondisi pahat tersebut, bila pemilihan
terlalu rendah maka efisiensi kerjanya rendah.
Berdasarkan pengujian dan penelitian baja dan pahat potong, kecepatan
potong untuk pahat HSS dapat dilihat pada tabel 3.1, untuk pahat cemented
carbide pada tabel 3.2 dan tabel 3.3.
Untuk menghitung kecepatan putar spindle mesin bubut dalam satuan
putaran per menit, maka kecepatan potong bahan dan diameter benda kerja
harus diketahui. Rumus putaran adalah
Dimana :
n : putaran spindle mesin (rpm)
V : kecepatan potong bahan (m/menit)
D : diameter benda kerja (mm)

b. Pemakanan (Feeding)
Pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat potong untuk
memotong dalam satu putaran benda kerja. Contoh : apabila mesin bubut
pemakanannya diatur 0,4 mm maka pahat potong akan menempuh jarak 0,4
mm dalam setiap putaran benda kerja.
Dalam proses pembubutan dikenal dua jenis pemotongan, yaitu
pemotongan kasar (Roughing cut) dan pemotongan akhir (Finishing cut). Pada
pemotongan kasar pengurangan benda kerja dilakukan dengan
mempertimbangkan kualitas permukaan (nilai kekasaran permukaannya),
sehingga pemakanan yang digunakan adalah pemakanan untuk pengasaran.
Pada pemotongan akhir digunakan untuk mendapatkan hasil akhir permukaan
dengan nilai kekasaran yang baik dan pemakanan yang digunakan adalah yang
kecil.
Pada proses pembubutan umumnya pemakanan untuk pengasaran yang
digunakan berkisar antara 0,25 – 0,4 mm. Dan untuk pemotongan akhir
berkisar antara 0,07 – 0,012 mm. Tabel 3.3 menunjukkan pemakan untuk
bahan dengan menggunakan pahat HSS.
c. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut)
Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal / beram (chip) yang
dilepaskan oleh pahat dari benda kerja. Untuk proses pembubutan dengan
pengurangan diameter yang besar kedalaman pemotongan dilakukan dengan
cara bertahap, yaitu proses pengasaran dan proses pemotongan akhir.
Kedalaman pemotongan untuk pembubutan pengasaran dipengaruhi oleh
beberapa factor sebagai berikut :
a. Kondisi mesin bubut,
b. Jenis dan bentuk pahat bubut yang digunakan,
c. Kekakuan benda kerja,
d. Kecepatan pemotongan.
Kedalaman pemotongan untuk proses pengerjaan akhir tergantung pada
tipe benda kerja dan kualitas permukaan yang diinginkan dari pada umumnya
tidak lebih dari 0,13 mm.

2.1.4 Skala Pengukuran pada mesin bubut


Skala pengukuran pada mesin bubut dipasang pada coumpound rest dan
cross feed. Skala pengukur digunakan untuk membantu operator mesin bubut
dalam menentukan kedalaman pemotongan pahat dengan tepat sehingga tatal
yagn terlepas oleh pahat potong dapat teridentifikasi dengan akurat
(pengurangan diameter dapat terukur).
Skala pengukur dengan sistem metris umumnya dibagi kedalam 200
pembagian artinya setiap strip skala pengukur adalah 0,02 mm. Contoh : untuk
skala metris apabila handel pemutar skala pengukur diputar searah dengan
jarum jam untuk 10 pembagian (10 strip) maka pahat potong akan maju 10 .
0,02 = 0,2 mm.
Berikut beberapa petunjuk dalam menggunakan skala pengukur :
a. Apabila skala pengukur dilengkapi dengan skrup pengunci, sebelum
melakukan pengaturan (setting) kedalaman, tentukan ukuran awal dengan
mengunci skala nonius dengan skrup pengunci tersebut.
b. Apabila memutar skala pengukur melampaui batas ukuran yang telah
ditetapkan, maka skala pengukur harus diputar kembali setengah putaran,
kemudian dikembalikan pada skala yang telah ditetapkan.

2.1.5 Jenis-jenis pahat


Pahat bubut digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja,
pahat dijepit atau dipasang pada penjepit pahat (tool post), macam-macam
pahat adalah seperti dibawah ini :
Keterangan Gambar:

1. Pahat potong 6. Pahat lurus bulat


2. Pahat alur 7. Pahat ulir luar
3. Pahat serong 8. Pahat rata muka
4. Pahat serong 450 9. Pahat rata bulat
5. Pahat pisau kanan
Keterangan gambar:

1. Pahat potong kiri 6. Pahat sudut kanan


2. Pahat ujung bulat 7. Pahat sisi kiri
3. Pahat potong kanan 8. Pahat potong rata
4. Pahat potong sudut kanan 9. Pahat sisi kanan
5. Pahat potong ulir segitiga 10. Pahat bentuk

2.1.6 Geometri Pahat


Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda
kerja dan material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar 6.6.
Untuk pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok
adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi
potong (cutting edge angle). Sudut-sudut pahat HSS dibentuk dengan cara
diasah menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine). Sedangkan
bila pahat tersebut adalah pahat sisipan (insert) yang dipasang pada tempat
pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada Gambar 6.7. Selain geometri pahat
tersebut pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong
(cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right-hand tools) dan pahat tangan
kiri (Left-hand tools), lihat Gambar 6.8.
Gambar 6.6. Geometri pahat bubut HSS (pahat diasah dengan mesin gerinda
pahat).

Gambar 6.7. Geometri pahat bubut sisipan (insert).


Gambar 6.8. Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri.

Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya


dipasang pada pemegang pahat (tool holder). Pemegang pahat tersebut
digunakan untuk memegang pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan
sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk
membubut (lihat Gambar 6.9). Untuk pahat yang berbentuk sisipan (inserts),
pahat tersebut dipasang pada tempat pahat yang sesuai, (lihat Gambar 6.10).

Gambar 6.9. Pemegang pahat HSS : (a) pahat alur, (b) pahat dalam, (c)
pahat rata kanan, (d) pahat rata kiri, dan (e) pahat ulir.
Gambar 6.10. Pahat bubut sisipan (inserts), dan pahat sisipan yang
dipasang pada pemegang pahat (tool holders).

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan serta pemegang pahatnya sudah


distandarkan oleh ISO. Standar ISO untuk pahat sisipan dapat dilihat pada
Lampiran, dan pengkodean pemegang pahat dapat dilihat juga pada Lampiran.

2.1.7 Material pahat


Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya
dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat) dan ekonomis
(waktu yang diperlukan pendek). Kekerasan dan kekuatan pahat harus tetap
bertahan meskipun pada temperatur tinggi, sifat ini dinamakan Hot Hardness.
Ketangguhan (toughness) dari pahat diperlukan, sehingga pahat tidak akan
pecah atau retak terutama padasaat melakukan pemotongan dengan beban
kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu ketahanan pahat melakukan
pemotongan tanpa terjadi
keausan yang cepat. Penentuan material pahat didasarkan pada jenis
material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran, adanya beban kejut,
penghalusan). Material pahat yang ada ialah baja karbon sampai dengan
keramik dan intan. Sifat hot hardness dari beberapa material pahat ditunjukkan
pada Gambar 6.12.
Gambar 6.12. (a) Kekerasan dari beberapa macam material pahat sebagai fungsi
dari temperatur, (b) jangkauan sifat material pahat.

Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%)
pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini
tidak tahan panas (melunak pada suhu 300-500o F). Baja karbon ini sekarang
hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan. Material pahat
dari HSS (High Speed Steel) dapat dipilih jenis M atau T. Jenis M berarti pahat
HSS yang mengandung unsur Molibdenum, dan jenis T berarti pahat HSS yang
mengandung unsur Tungsten. Beberapa jenis HSS dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Jenis Pahat HSS.


Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi
beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus-
putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segiempat menjadi silinder,
membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, membubut eksentris
(proses pengasarannya).
Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok tergantung
penggunaannya. Bila digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat
dinamakan cast iron cutting grade . Pahat jenis ini diberi kode huruf K (atau
C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat
baja yang liat dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P
(atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada
pahat karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida
ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang dan non ferro
yang mempunyai sifat mampu mesin yang baik. Contoh pahat karbida untuk
menyayat berbagai bahan dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Contoh penggolongan pahat jenis karbida dan penggunaannya.


2.1.8 Perencanaan Pembuatan Ulir

 Kedalaman Ulir (D) :


D = 0,54127 × P
 Diameter Minor :
Minor diameter = diameter mayor – (D+D)
 Lebar Kepala Ulir (FC) :
FC = 0,125 × P
 Lebar Dasar Ulir (FR) :
FR = 0,250 × P
Keterangan :
P : pitch

2.2 Modul II (Praktikum Mesin Potong Roda Gigi)


Proses frais gigi sebenarnya sama dengan frais bentuk, hanya karena
bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau yang
berbeda.

2.2.1 Landasan Teori


Mesin milling dapat juga disebut dengan nama mesin Frais. Mengefrais
adalah mengerjakan logam dengan mesin yang menggunakan alat pemotong
berputar yang mempunyai sejumlah mata potong.
Mesin milling dibagi menjadi dua yaitu: mesin milling vertikal dan mesin
milling horizontal. Memfrais merupakan pengerjaan logam dengan mesin yang
menggunakan alat pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata
pemotong. Alat ini dikenal sebagai pisau frais. Ada dua jenis pisau frais yang
paling banyak digunakan yaitu: horizontal, pisau frais dipasang pada sumbu
utama horizontal yang kedua vertikal pisau frais dipasang pada ujung spindel
vertikal.
Frais atau milling horisontal merupakan suatu proses pemakanan benda
kerja yang pengerjaannya atau penyatannya dilakukan dengan menggunakan
pahat yang diputar oleh poros spindel mesin. Pahat Frais (milling cutter)
termasuk jenis pahat bersisi potong banyak (multiple point tool).

Gambar 7.1. Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari (a)


Mesin Frais vertical tipe column and knee, dan (b) Mesin Frais horizontal tipe
column and knee.

Ada dua macam cara memotong pada mesin frais horisontal yaitu,
memotong ke atas dan memotong ke bawah.
1. Memotong ke atas
Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja berlawanan
dengan rotasi pisau frais. Hal ini berarti pisau frais mulai menyayat pada
bagian bawah Benda kerja dan melakukan penyayatan yang berat pada waktu
benda kerja digerakan ke dalampisau frais.

Gambar 2.2.2 mengefrais ke atas


2. Memotong ke bawah
Pemotongan dengan cara ini arah gerak dari benda kerja searah dengan
rotasi pisau frais. Cara ini memungkinkan menyayat lebih berat karena
kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frias yang lebih kaku.

Gambar 2.2.3 mengefrais ke bawah

2.2.2 Proses Frais


Adapun proses yang terlibat di dalamnya yaitu :
a. Kecepatan potong
Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau
potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per
menit. Adapun faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah :
a. Bahan benda kerja
b. Bahan pisau potong/pahat.
Sedangkan faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong :
a. Konstruksi/kondisi mesin
b. Bentuk pisau
c. Penampang tatal/beram (chip)
d. Tingkat kehalusan yang diinginkan
e. Pencekaman benda kerja
f. Media pendinginan.
Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana :
n : putaran spindle mesin (rpm)
V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit)
D : diameter pisau (mm)

b. Jenis-jenis pahat atau pisau


Pisau ini mempunyai bermacam-macam bentuk disesuaikan dengan
kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan
kegunaannya, misalnya pisau frais roda gigi yakni pisau khusus untuk
mengefrais alur-alur roda-roda gigi, pisau frais mantel di mana sisi-sisi
pemotongnya hanya hanya terdapat pada mantel (kelingnya ) saja, pisau frais
jari yakni pisau frais yang kecil dan ramping bertangkai kecil dipasang pada
ujungnya pada mesin frais vertikal.

Gambar 2.2.4 Pahat Milling


Pisau frais kepala hampir serupa dengan pisau mantel yang sisi
pemotongnya ditambah pada salah satu muka dan lubang arbornya dibagian
yang berisi pemotong dibuat bertingkat. Pisau frais sudut di mana sisi-sisi
pemotongnya membentuk sudut yang lebih kecil dari 90 derajat atau disebut
juga pisau sudut.
Pisau frais cekung dan cembung berbentuk cekung dan cembung,
untuk membuat alur setengah bulat (menonjol dan berbentuk alur), pisau
frais gergaji untuk membuat alur-alur pada benda kerja.

Gambar 2.2.5 Pisau Pemotong Roda Gigi

2.2.3 Perencanaan pembuatan roda gigi lurus

Gambar 2.2.6 Perencanaan roda gigi

 Modul (M) :
 Circular Pitch (CP) :
CP = M × π
 Addendum (A) :
A=M
 Out side diameter (OD) :
OD = (N + 2) × M
 Dedendum (D) :
D = M × 1,666
 Chordal Thickness (CT) :

 Ketebalan Gigi :
Untuk gigi biasa : (6 – 10) . M
Untuk gigi berdaya besar : (10 – 16) . M
 Indexing :

 Nomer Cutter :
Dapat dilihat pada tabel 6.

2.2.4 Mesin Bor

Rumus putaran pada mesin bor :

Dimana :
n : putaran spindle mesin bor (rpm)
V : kecepatan potong (m/menit)
D : diameter mata bor (mm)

2.2.5 Proses frais roda gigi


Proses frais gigi (Gambar 7.29), sebenarnya sama dengan frais bentuk
pada Gambar 7.28., tetapi karena bentuknya yang spesifik, serta proses
pencekaman dan pemilihan pisau berbeda maka akan dibahas lebih detail. Dari
informasi yang diperoleh dari gambar kerja, untuk proses frais roda gigi
diperoleh data tentang jumlah gigi, bentuk profil gigi, modul, sudut tekan, dan
dimensi bakal roda gigi. Dari informasi tersebut perencana proses frais gigi
harus menyiapkan kepala pembagi (Gambar 7.21.), pisau frais gigi, dan
perhitungan elemen dasar (putaran spindel, gerak makan, dan kedalaman
potong). Kepala pembagi digunakan sebagai pemegang bakal roda gigi (dengan
bantuan mandrel). Pada kepala pembagi terdapat mekanisme yang
memungkinkan operator Mesin Frais memutar benda kerja dengan sudut
tertentu.

Gambar 7.21. Kepala pembagi (dividing head) untuk membuat segi banyak, roda
gigi, atau helix.

Gambar 7.29. Proses frais roda gigi dengan mesin frais horizontal.

Kepala pembagi (dividing head) digunakan sebagai alat untuk memutar


bakal roda gigi. Mekanisme perubahan gerak pada kepala pembagi adalah roda
gigi cacing dan ulir cacing dengan perbandingan 1:40. Dengan demikian
apabila engkol diputar satu kali, maka spindelnya berputar 1/40 kali. Untuk
membagi putaran pada spindel sehingga bisa menghasilkan putaran spindel
selain 40 bagian, maka pada bagian engkol dilengkapi dengan piringan
pembagi dengan jumlah lubang tertentu, dengan demikian putaran engkol bisa
diatur (misal ½, 1/3, ¼, 1/5 putaran). Pada piringan pembagi diberi lubang
dengan jumlah lubang sesuai dengan tipenya yaitu :
a. Tipe Brown and Sharpe :
 Piringan 1 dengan jumlah lubang : 15,16,17,18,19,20
 Piringan 2 dengan jumlah lubang : 21,23,27,29,31,33
 Piringan 3 dengan jumlah lubang : 37,39,41,43,47,49
b. Tipe Cincinnati (satu piringan dilubangi pada kedua sisi) :
 Sisi pertama dengan jumlah lubang :
24,25,28,30,34,37,38,39,41,42,43
 Sisi kedua (sebaliknya) dengan jumlah lubang :
46,47,49,51,53,54,57,58,59,62,66
Misalnya akan dibuat pembagian 160 buah. Pengaturan putaran engkol
pada kepala pembagi adalah sebagai berikut (Gambar 7.30.) :
 Dipilih piringan yang memiliki lubang 20, dengan cara sekrup pengatur
arah radial kita setel sehingga ujung engkol yang berbentuk runcing bisa
masuk ke lubang yang dipilih (Gambar 7.30.c).
 Gunting diatur sehingga melingkupi 5 bagian atau 6 lubang (Gambar
7.30.d).
 Sisi pertama benda kerja dimulai dari lubang no.1.
 Sisi kedua dilakukan dengan cara memutar engkol ke lubang no. 6 (telah
dibatasi oleh gunting).
 Dengan demilian engkol berputar ¼ lingkaran dan benda kerja) berputar ¼
x1/40 = 1/160 putaran.
 Gunting digeser sehingga bilah bagian kiri di no. 6.
 Pemutaran engkol selanjutnya mengikuti bilah gunting.
Gambar 7.30. Kepala pembagi dan pengoperasiannya.

Pemilihan pisau untuk memotong profil gigi (biasanya profil gigi


involute) harus dipilih berdasarkan modul dan jumlah gigi yang akan dibuat.
Nomer pisau frais gigi berdasarkan jumlah gigi yang dibuat dapat dilihat pada
Tabel 7.3. Penentuan elemen dasar proses frais yaitu putaran spindel dan gerak
makan pada proses frais gigi tetap mengikuti rumus 3.2 dan 3.3. Sedangkan
kedalaman potong ditentukan berdasarkan tinggi gigi dalam gambar kerja atau
sesuai dengan modul gigi yang dibuat (antara 2 sampai 2,25 modul).

Tabel 7.3. Urutan nomor pisau frais gigi involute.


2.3 Modul III (Praktikum Mesin Frais Vertikal)
Proses permesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses
penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa
menghasilkan proses permesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa
berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga
berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin yang digunakan untuk
memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut Mesin Frais
(Milling Machine).

2.3.1 Landasan Teori


Mesin milling vertikal dapat juga disebut dengan nama mesin Frais
vertikal. Mengefrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang
menggunakan alat pemotong berputar seperti bor yang mempunyai sejumlah
mata potong.

Gambar 2.3.1 mesin milling vertikal


Disebut mesin frais vertikal karena kedudukan yang vertikal dari spindle
pemotong. Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar. Biasanya, tidak
ada gerakan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan beputar biasa.
Tetapi, kepala spindelnya dapat diputar, yang memungkinkan penyetelan
spindle dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal sampai horizontal.
Mesin ini mempunyai perjalanan spindle aksial yang pendek untuk
memudahkan penafsiran bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi
dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan
mengefrais alur melingkar atau mengefrais kontinu suku cadang produksi yang
kecil.
Dibawah ini akan digambarkan dasar-dasar pengerjaan mengefrais.

Gambar 2.3.2 Dasar pengerjaan mengefrais.


Penggunaan mesin mencakup penggurdian, penggeboran, peluasan
lubang, penjarakan tepat dari lubang karena penyetelan micrometer dari meja,
pemotongan tepi, dan pencerukan. Mesin profil dan frais matriks operasinya
mirip dengan mesin frais vertikal.
Kecepatan potong pada proses di mesin milling adalah kecepatan pisau
potong yang bergerak melingkar melewati benda kerja dalam satuan meter per
menit.

2.3.2 Faktor yang mempengaruhi kecepatan potong adalah :


a. Bahan benda kerja
b. Bahan pisau potong/pahat.

2.3.3 Faktor yang mempengaruhi pemilihan kecepatan potong :


a. Konstruksi/kondisi mesin
b. Bentuk pisau
c. Penampang tatal/beram (chip)
d. Tingkat kehalusan yang diinginkan
e. Pencekaman benda kerja
f. Media pendinginan.

2.3.4 Rumus putaran pisau mesin milling adalah :

Dimana :
n : putaran spindle mesin (rpm)
V : kecepatan potong, lihat tabel 4.1 (m/menit)
D : diameter pisau (mm)

2.3.5 Macam-macam pahat atau pisau


Pisau ini mempunyai berbagai macam bentuk disesuaikan dengan
kebutuhan sehingga nama pahatpun disesuaikan dengan bentuk dan
kegunaannya, misalnya pahat End Milling digunakan untuk membuat alur lurus
dengan lebar alurnya berdasarkan dameter dari pahat end milling tersebut,
pahat Face Milling dimana sisi pahatnya berbentuk rata dengan diameter yang
lebih besar dibandingkan dengan pahat end milling dan pahat ini digunakan
untuk meratakan permukaan dari benda kerja. Macam-macam bentuk pisau
atau pahat mesin milling vertikal adalah sebagai berikut :

Gambar 2.3.3 Pahat End Milling.

Gambar 2.3.4 Pahat Face Milling.

2.4 MODUL IV (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP)


Mesin sekrap (shaping machine) disebut pula mesin ketam atau serut. Mesin
ini digunakan untuk mengerjakan bidang-bidang yang rata, cembung, cekung,
beratur, dll pada posisi mendatar, tegak, maupun miring. Mesin sekrap adalah suat
mesin perkakas dengan gerakan utama lurus bolak-balik secara vertikal maupun
horizontal.
Prinsip pengerjaan pada Mesin Sekrap adalah benda yang disayat atau
dipotong dalam keadaan diam (dijepit pada ragum) kemudian pahat bergerak lurus
bolak balik atau maju mundur melakukan penyayatan. Hasil gerakan maju
mundur lengan mesin/pahat diperoleh dari motor yang dihubungkan dengan roda
bertingkat melalui sabuk (belt). Dari roda bertingkat, putaran diteruskan ke roda
gigi antara dan dihubungkan ke roda gigi penggerak engkol yang besar. Roda gigi
tersebut beralur dan dipasang engkol melalui tap. Jika roda gigi berputar maka tap
engkol berputar eksentrik menghasilkan gerakan maju mundur lengan.
Kedudukan tap dapat digeser sehingga panjang eksentrik berubah dan berarti pula
panjang langkah berubah.

2.4.1 Landasan Teori

Gambar 2.4.1 Mesin Sekrap

Gambar diatas merupakan sebuah sketsa diagramatis dari sebuah mesin


ketam horizontal biasa. Yang umum dipakai untuk pekerjaan produksi dan
pekerjaan serbaguna, adalah mesin ketam horizontal, terdiri atas dasar dan
rangka yang mendukung ram horizontal, konstruksinya agak sederhana. Ram,
yang membawa pahat, diberi gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah
yang diinginkan. Mekanisme balik cepat yang menggerakkan ram dirancang
sedemikian sehingga langkah balik dari mesin ketam lebih cepat daripada
langkah potong sehinga mengurangi waktu tanpa kerja dari mesin sampai
minimum. Kepala pahat diujung ram, yang dapat diputar melalui sebuah sudut,
dilengkapi dengan alat untuk menghantarkan pahat ke dalam benda kerja. Pada
pengunciannya maka pemegang pahat peti lonceng, diberi engsel pada ujung
atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak
menggali kedalam benda kerja.
Benda kerja didukung pada rel silang di muka mesin ketam. Sebuah ulir
pengarah, yang berhubungan dengan rel silang, memungkinkan benda kerja
digerakkan menyilang atau vertikal dengan tangan atau penggerak daya. Suatu
mesin ketam universal yang memiliki sifat seperti ini, dilengkapi dengan
pengaturan berputar dan condong untuk memungkinkan permesinan teliti pada
sembarang sudut. Pengaturan berputar mengambil tempat sekitar sebuah
sumbu yang sejajar dengan gerakan ram. Kecondongannya adalah pada puncak
meja yang menyediakan sebuah alat untuk menyetel meja pada suatu sudut
terhadap sumbu putar. Benda kerja pada mesin ketam dipegang dengan
membautkannya kepada meja kerja atau dengan mengketatkannya dengan
catok atau beberapa pemegang yang lain.

2.4.2 Jenis-Jenis Pahat


Pahat penyayat dipasang pada pemegang pahat dan pemegang pahat itu
terpasang pada pelat pahat, pelat pahat ini kedudukannya dapat diatur naik
turun dengan jalan memutar eretan pahat, naik turunnya eretan ini merupakan
pengaturan tebal pemakanan pahat, untuk menentukan tebal pemakanan itu
kita pergunakan garis pengukur tebal pemakanan pada eretan tadi, selain itu
eretan ini kedudukannya dapat diubah atau diputar dalam derajat sehingga kita
dapat mengetam bagian yang miring yang besar sudutnya sudah ditentukan.
Pemegang pahat terpasang pada terpasang pada pelat-pelat yang dapat
bergerak berayun seperti engsel, hal ini dimaksudkan agar pahat tidak
mencakup atau menekan benda kerja pada langkah kebelakang.
Bentuk pahat ketam hampir sama dengan bentuk pahat bubut,
perbedaannya terletak pada sudut-sudut bebas muka dan sampingnya lebih
kecil, sudut bebas yang lebih kecil ini dimaksudkan untuk menghindari
getaran-getaran pada pahat atau pada benda kerja karena penyayatan pada
mesin bubut, bentuk dan besarnya sudut-sudut pahat tersebut sangat penting
karena baik tidaknya hasil penyayatan tergantung sebagian dari cara mengasah
sudut-sudut pahat itu.

Gambar 8. Macam-macam pahat sekrap dibawah ini:

Keterangan gambar :
a. Pahat ketam kasar lurus.
b. Pahat ketam kasar lengkung.
c. Pahat ketam dasar.
d. Pahat ketam runcing.
e. Pahat ketam sisi.
f. Pahat ketam sisi kasar.

Pahat ketam sisi kasar


a. Pahat ketam masuk kedalam atau keluar lurus.
b. Pahat ketam masuk dalam atau keluar diteruskan.

Keterangan gambar :
s : pemakanan (feed)
b1 : toleransi pemakanan dari samping
b : lebar benda kerja
B : lebar penyekrapan

Panjang langkah (L) :


L = l + la + lb
Keterangan :
L : panjang benda kerja
la : allowance sebelum pemotongan
lb : allowance setelah pemotongan (stroke allowance)

Jumlah langkah per menit (n) :


Keterangan :
Vm : kecepatan potong (m/menit)
L : panjang langkah (mm)

Jumlah langkah yang diperlukan (Z) :

Waktu penyekrapan (tm) :


tm = Z . t
Lebar penyekrapan (B) :
B = b+2.5
BAB 3 METODOLOGI PRAKTIKUM

3.1 MODUL I ( PRAKTIKUM MESIN BUBUT )


3.1.1 Alat dan Bahan
Alat :
 mesin bubut
 pahat bubut rata/lurus dan ulir
 kunci ulir (thread pitch gauge)
 master mut
 mal pahat/bevel protector
 jangka sorong
 kacamata
Bahan :
 besi pejal ST 37 ukuran Ø3/8 × 132 mm
 pahat HSS

3.1.2 Gambar Kerja

3.1.3 Langkah Kerja


Persiapan :
1. Memeriksa ketajaman dan sudut pahat ulir yang akan dipakai.
2. Memeriksa posisi dan perbandingan roda gigi yang menghubungkan
antara sumbu poros spindle (driver) dengan sumbu poros lead screw
(driven).
3. Mengatur kecepatan motor pada putaran paling rendah.
4. Mengatur handel pada posisi ulir (threat).
5. Mengatur posisi handel untuk menentukan pitch sesuai dengan yang
diinginkan dalam tabel.
6. Mengatur posisi lonceng ulir (dial threat) bila digunakan.

Proses Pembuatan Ulir :

1. Memasang benda kerja pada chuck.


2. Memasang pahat ulir pada tool post setinggi centre.
3. Putaran eretan atas sebesar ½ sudut puncak ulir.
4. Melakukan penguliran dengan urutan :
4.1 Jalankan mesin dengan putaran searah jarum jam.
4.2 Champer ujung benda kerja
4.3 Mengatur posisi cross handel feed pada posisi makan, dan atur
ukuran ini pada posisi nol.
4.4 Melakukan proses pemesinan dengan kedalaman pemotongan 1
mm.
4.5 Setelah sampai diujung mundurkan cross handel feed, hentikan
mesin dan balik putaran hingga posisi pahat kembali ke posisi
awal.
4.6 Mengukur kedalaman ulir dengan mal ulir, jika masih kurang
lakukan penguliran lagi dengan cara menggerakkan pahat ke
kanan/kiri, begitu seterusnya hingga kedalaman ulir sesuai.
5. Menggunakan cutting fluid selama proses pemotongan ulir.
6. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.
Akhir Proses

3. Membersihkan mesin bubut, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-


bagian kontak.
4. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.2 MODUL 2 ( PRAKTIKUM MESIN POTONG RODA GIGI )

5.2.1 Alat dan bahan

Alat :
 Mesin milling horizontal
 Pahat milling
 Kunci L (6 mm)
 Kunci chuck
 Mistar sorong
 Kacamata
Bahan :

 Plastik Teflon Ø 75 mm tebal 15 mm

5.2.2 Gambar kerja


5.2.3 Langkah Kerja

Persiapan :
1. Memeriksa kondisi mesin
2. Memilih pahat milling roda gigi yang sesuai dengan jenis dan
nomornya
3. Membersikan alur meja mesin milling
4. Membersihkan dan periksa deviding head, apakah pada keping
deviding head telah tersedia lubang yang akan digunakan
5. Memasang kepala pembagi pada meja

Proses pembuatan roda gigi :


1. Memasang benda kerja pada chuck deviding head.
2. Memasang pahat milling roda gigi lurus pada arbor.
3. Menyetel pahat milling roda gigi lurus pada alur yang ada pada
deviding head, kencangkan baut pengikat.
4. Menyetel stopper (jangka) pada lubang yang akan digunakan.
Rumus : Putaran deviding head pembagi setiap gigi (T)
T = 40 / N
Dimana : N = Jumlah gigi yang diinginkan
5. Menyetel putaran mesin sesuai dengan ketentuan.
6. Menghidupkan mesin naikkan meja sehingga pahat bersinggungan
dengan benda kerja.
7. Menyetel dial indicator vertical pada kedudukan nol.
8. Mennaikkan meja mesin milling sesuai dengan kedalaman gigi.
Kedalaman gigi (w) :
w = 2.157 . M ,jika gigi berukuran mm
w = 2.157 / DP , jika gigi berukuran inch
dimana : M : Modul
DP : Pitch diameter
9. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur. Gigi pertama
dengan menggerakkan meja arah horizontal. Periksa tingginya gigi.
10. Mematikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak
berhubungan dengan benda kerja.
11. Memutar engkol deviding head, (seperti langkah nomor 4).
12. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur gigi kedua.
13. Melakukan langkah nomor 10, 11, 12 sehingga seluruh alur roda gigi
tersayat.
14. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir Proses
1. Membersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-
bagian kontak.
2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.3 MODUL 3 ( PRAKTIKUM MESIN FRAIS VERTIKAL )

5.3.1 Alat dan Bahan

Alat :
 Mesin fris vertical
 Pahat facing
 Pahat end mill 6 mm
 Pahat end mill 10 mm
 Penyiku
 Jangka sorong
 Stamping huruf
 Penitik
 Kunci L 10
 Palu besi 1 lb
Bahan :
Balok besi ST 37 dengan ukuran 45 × 45 × 45
5.3.2 Gambar Benda Kerja

5.3.3 Langkah kerja


Persiapan
1. Memeriksa kondisi mesin.
2. Memilih pahat milling (end mill) yang sesuai dengan lebar alurnya.
3. Membersihkan alur meja mesin milling.
4. Membersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum).
Proses Pembuatan Alur
1. Memasang benda kerja pada ragum.
2. Memasang pahat milling (end mill) pada arbor.
3. Menyetel meja milling pada jalur pahat end mill.
4. Menyetel stepper handel arbor sampai menyentuh benda kerja.
5. Menyetel putaran mesin sesuai dengan ketentuan.
6. Menghidupkan mesin, turunkan handel arbor sehingga pahat
bersinggungan dengan benda kerja.
7. Menurunkan arbor mesin milling sesuai dengan kedalaman alur.
8. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur dengan
menggerakkan meja arah horizontal, periksa kedalaman alur.
9. Mematikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak
berhubungan dengan benda kerja.
10. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan alur sampai kedalaman
yang diinginkan.
11. Melakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga seluruh alur tersayat.
12. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir proses
1. Membersihkan mesin milling, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-
bagian kontak.
2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

3.4 MODUL 4 (PRAKTIKUM MESIN SEKRAP )

5.4.1 Alat dan Bahan


Alat :
 Mesin sekrap
 Pahat
 Ragum
 Palu karet
 Kunci pas
 Kunci ragum
 Jangka sorong
 Kacamata
Bahan :
 Besi kotak ST 37 dengan ukuran 50 × 50 × 50 mm
5.4.2 Gambar Kerja

Keterangan:

x = y = z = 50 mm
y

z
5.4.3 Langkah Kerja

Persiapan
1. Memeriksa kondisi mesin.
2. Memilih pahat sekrap rata yang sesuai dengan bentuk benda kerja.
3. Membersihkan dan periksa penjepit benda kerja (ragum).
Proses pembuatan alur
1. Memasang benda kerja pada ragum.
2. Memasang pahat milling (end mill) pada arbor.
3. Menyetel panjang langkah mesin sekrap sesuai dengan panjang benda
kerja.
4. Menyetel pahat sekrap sampai menyentuh benda kerja.
5. Menyetel langkah mesin sekrap sesuai dengan ketentuan.
6. Menghidupkan mesin, turunkan handel pahat sehingga pahat
bersinggungan dengan benda kerja.
7. Menurunkan pahat mesin sekrap sesuai dengan kedalaman
permukaan.
8. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan dengan menggerakkan
meja arah horosintal. Periksa kedalaman pemakanan.
9. Mematikan mesin, mundurkan meja sehingga pahat tidak
berhubungan dengan benda kerja.
10. Menghidupkan mesin lalu lakukan penyayatan sampai kedalaman
yang diinginkan.
11. Melakukan langkah nomor 9 dan 10, sehingga penyayatan sesuai yang
diinginkan.
12. Melepas benda kerja, debur bagian yang tajam.

Akhir proses
1. Membersihkan mesin sekrap, lepas pahatnya, dan lumasi bagian-
bagian kontak.
2. Mengembalikan alat perlengkapan kerja ke tempat asal.

Anda mungkin juga menyukai