Paper Sistem Manajemen Perawatan

“Sejarah Perkembangan Sistem Manjemen Perawatan”

Disusun oleh :

Aristyo Ridwan Rais 08 / 265409 / TK / 33644

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GADJAH MADA

2011
 Sistem Manajemen Perawatan

 Pengertian

Perawatan adalah segala macam jenis aktifitas yang bertujuan untuk tetap

menjaga performansi dari suatu objek agar tetap stabil, terjaga kualitas dan

kuantitas produksinya serta memperpanjang umur pakai objek yang terkena

aktifitas rawat tersebut. Sehingga apabila suatu objek yaitu mesin dirawat dengan

baik dan terencana, maka akan berdampak positif terhadap keberlangsungan

produksi di suatu pabrik. Sedangkan sebaliknya, apabila suatu mesin tidak dirawat

dengan baik, makan akan mengganggu kestabilan produksi suatu pabrik, baik kecil

maupun keseluruhan. Dari pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan,bahwa :

 Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi

 Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian peralatan,

bahan pekerjaan, cara penanganan dlln.

 Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang

terjaga.

 Sejarah Perkembangan

Pada awal masa Revolusi Industri yaitu di akhir abad ke – 18 dan awal abad

ke 19, penggunaan mesin pada semu jenis produksi sangatlah meningkat. Mulai dari

industri yang bersifat sederhana seperti industri pengolahan bahan pertanian

samapai industry yang tergolong rumit dan memerlukan banyak proses pengerjaan,

seperti industry tekstil. Pada masa itu banyak tenaga – tenaga manusia yang awalnya

dipekerjakan digantikan langsung dengan keberadaan mesin – mesin produksi yang

bertenaga uap. Hal ini terjadi karena mesin dianggap oleh para pemodal pada waktu

2
 Sistem Manajemen Perawatan

itu memiliki kinerja yang tinggi, standar mutu yang tetap dan jarang berubah – ubah

dan yang lebih penting mesin bias bekerja untuk jam kerja yang lebih lama dari

manusia. Tentunya hal ini juga meminimalisasi biaya produksi, yang misalnya untuk

melakukan suatu proses produksi memerlukan sepuluh tenaga pria dewasa, akan

tetapi hanya diperlukan satu sampai dua mesin saja untuk menggantikan kesepuluh

orang tersebut hanya dengan imbalan bahan bakar yang cukup selama proses

produksi. Akan tetapi salah satu kelemahan dari setiap mesin adalah memerlukan

perawatan berkala yang bilamana direncanakan dengan tepat, maka tidak akan

terlalu berpengaruh terhadap jalannya produksi mesin tersebut, akan tetapi

kebalikannya adalah apabila tidak direncanakan dan dilakukan dengan baik dan

benar, maka kegiatan perawatan terhadap mesin ini akan sangat menggangu jalannya

proses produksi mesin tersebut. Pada awal masa revolusi industry perawatan mesin

masih diartikan sebagai salah satu tindakan yang tidak perlu dilakukan, dan

perawatan mesin masih di sama artikan dengan memperbaiki mesin bilamana terjadi

kegagalan ataupun kerusakan saat mesin ini bekerja. Hal tersebut bias terjadi

karena pada dasarnya harga spare part mesin masih tergolong mahal dan jumlah

barangnya masih dikatakan sangat jarang ataupun langka dan memerlukan waktu

yang cukup lama untuk mendatangkan spare part yang dibutuhkan. Selain itu,

perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang berkaitan dengan perawatan

mesin pada abad ini masihlah belum berkembang secara pesat.

Jadi intinya, mesin akan terus – menerus dioperasikan sampai tidak bisa

melakukan pekerjaannya, baru setelah itu dilakukan perawatan dan perbaikan

menurut masalah yang terjadi. Jenis ini biasa disebut Breakdown maintenance, yaitu

mesin akan diperbaiki saat mesin benar – benar tidak bisa beroperasi ( Breakdown ).

Hingga akhirnya para pekerja pemeliharaan tidak punya waktu untuk memberikan

3
 Sistem Manajemen Perawatan

ide-ide pengembangan mendasar untuk meminimalkan kerusakan tersebut, hal ini

disebabkan karena mereka semua sibuk dengan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat

rutin seperti pekerjaan-pekerjaan perbaikan lainnya. Tujuan pemakaian metode ini

adalah untuk mendapatkan penghematan waktu dan biaya dan perbaikan dilakukan

pada keadaan yang benar-benar perlu. Pada metode ini, para pekerja pemeliharaan

hanya akan bekerja setelah terjadi kerusakan pada mesin atau pabrik. Jika kita

memakai metode ini, kerusakan mesin akan terjadi berkali – kali dengan frekuensi

kerusakan yang hampir sama saja setiap tahunnya. Artinya beberapa mesin pada

pabrik tersebut ada yang sering diperbaiki. Pada pabrik yang beroperasi secara

terus menerus, dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin (stand by machine)

bagi mesin-mesin yang perannya vital. Sifat-sifat lain dari metode pemeliharaan ini

adalah sistem data dan file informasi. Data dan file informasi untuk perbaikan

mesin ini harus dijaga oleh seorang insinyur yang bertanggung jawab terhadap data

- data tersebut. Metode yang sudah ketinggalan jaman ini merupakan metode

perencanaan yang tidak sistematis secara keseluruhannya.

Sampai pada awal tahun 1950-an, dimana ilmu Teknik Keandalan sangat

berkembang, munculah Preventive Maintenance, yang artinya adalah kegiatan

perawatan pada mesin yang inti dari tujuannya adalah mencegah ( preventive )

kegagalan – kegagalan pada mesin saat beroperasi. Bisa juga disebut Dailly

Maintenance, karena bersifat dilakukan berkala biasanya setiap pagi hari atau

sebelum mesin mulai dioperasikan. Kegiatannya bersifat ringan namun perlu

dilakukan agar menjamin keberhasilan pekerjaan dari mesin tersebut. Kegiatannya

biasanya seperti pembersihan sisa – sisa raw material yang diproduksi, pemberian

pelumas pada tempat yang sering bergesekan, pengencangan kembali baut – baut

dan mur – mur yang bias kendor, dan masih banyak lagi macam – macamnya. Metode

4
 Sistem Manajemen Perawatan

Preventive Maintenance ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan tenaga

kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor-faktor lainnya. Keuntungan

melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara periodik dan pada saat yang tepat

pada semua mesin / peralatan adalah dapat di ramalkannya total perbaikan pada

seluruh mesin / peralatan pabrik oleh para pekerja pemeliharaan. Selanjutnya, bila

kesalahan atau kerusakan mesin / peralatan dapat diramalkan lebih awal dengan

melihat kejadian – kejadian seperti kenaikan getaran mesin, kenaikan temperatur,

suara, dan lain-lain. Dalam hal ini perbaikan dilakukan secepat mungkin sebelum

terjadi kerusakan yang lebih fatal. Biaya perbaikan dan lamanya mesin / perlatan

tidak beroperasi dapat diminimalkan dibandingkan dengan perbaikan mesin yang

sama tetapi dilakukan setelah mesin itu rusak total.  Salah satu hal yang terpenting

dari pemeliharaan rutin adalah dapat diramalkannya umur mesin / peralatan

tersebut. Walaupun terkesan mudah, murah dan sederhana, kegiatan perawatan ini

terbukti bisa menambah umur dari mesin. Contohnya saja pembersihan sisa – sisa

bahan pada mesin bubut, apabila keadaan mesin kotor, makan akan menghambat

kerja mesin, sehingga diperlukan tenaga lebih untuk melakukan suatu pekerjaan.

Contoh lainnya adalah pemberian pelumas pada bagian – bagian yang sering

bergesekan, hal ini bertujuan disamping menghindari dan mengurangi panas yang

terjadi saat saling bergesekan, tujuan lainnya adalah agar memperlancar kerja si

mesin tersebut. Salah satu contohnya adalah memberi pelumas pada rantai sepeda

motor.

Selanjutnya, Preventive Maintenance dibagi menjadi dua macam, yaitu

Periodic Maintenance atau biasa juga disebut Time Based Maintenance ( TBM ) dan

yang lainnya adalah Predictive Maintenance. Perbedaan utamanya adalah penentuan

waktu pemeliharaan, atau penentuan saat ketika pemeliharaan harus dilakukan.

5
 Sistem Manajemen Perawatan

Tujuan utama dari maintenance adalah untuk menghindari atau mengurangi resiko

dari kegagalan. Hal ini mungkin terjadi dengan cara mencegah kejadian tersebut

sebelum benar - benar terjadi yang dimana Time Base Maintenance dan Condition

Based Maintenance sangat membantu untuk mencapainya. Metode ini dirancang

untuk menjaga dan mengembalikan keandalan peralatan dengan mengganti komponen

yang mengalami kelelahan (fatigue) sebelum mereka benar - benar titik

kegagalan. Yang termasuk kegiatan preventive maintenance adalah seperti partial

atau complete overhauls pada periode tertentu, penggantian oli serta pelumas dan

sebagainya. Sebagai tambahan, pekerja bagian pemeliharaan dapat merekam jenis –

jenis perawatan yang perlu dilakukan di setiap mesin dan bisa juga mencatat

penurunan kinerja dari alat – alat atau part yang ada, sehingga setelah mendapatkan

data mengenai hal tersebut, perbaikan, perawatan maupun penggantian terhadap

part bisa dilakukan secepat mungkin, sehingga tidak mengganggu jalannya proses

produksi di pabrik tersebut. Metode preventive maintenance yang ideal akan

mencegah semua kegagalan peralatan sebelum terjadi. Periodic Maintenance adalah

metode perawatan mesin yang berdsarkan waktu – waktu yang telah ditetapkan

sebelumnya. Misalnya pencucian mesin mobil setiap satu bulan sekali. Sedangkan

Predictive maintenance adalah metode perawatan mesin yang berdasarkan inspeksi

dan pengamatan yang sebelumnya telah dilakukan, dimana pengamatannya berkaitan

dengan segala macam kondisi mesin tersebut. Dibandingkan dengan Periodic

Maintenance, Predictive Maintenance lebih bersifat Condition Based Maintenance.

Misalnya adalah penggantian kampas rem motor setiap 6 bulan sekali, walaupun

masih bias dipakai, menurut penggunanya 6 bulan adalah waktu satu pasang kampas

rem bekerja maksimal setelahnya akan mengalami penurunan kinerja, oleh karena itu

kampas rem diganti. Penggantian ini bukan berdasar waktu pemakaian, namun lebih

kepada rekaman perawatan yang sudah direkam sendiri oleh penggunanya.

6
 Sistem Manajemen Perawatan

Selanjutnya, pada tahun 1957, munculah sistem Corrective Maintenance,

yaitu kelanjutan dari Preventive Maintenance itu sendiri, jadi setelah melakukan

kegiatan – kegiatan perawatan rutin yang sifatnya lebih ke Time Based Maintenance

dan Conditioned Based Maintenance, metode ini meneruskan kedua metode tersebut

dengan cara rekaman data Preventive Maintenance yang sudah terkumpul, akan

diteliti ulang oleh para pekerja – pekerja bagian pemeliharaan, yang diteliti ulang

adalah hal – hal yang sangat berpengaruh terhadap perawatan suatu mesin seperti

biaya perawatan, lama pengerjaan pemeliharaan, jenis kegagalan yang sering terjadi,

part – part apa saja yang sering gagal dan sering diganti dan hal – hal lainnya.

Setelah itu, diberikan suatu solusi yang sifatnya pengembangan dari solusi

sebelumnya, dengan tujuan saat akan dilakukan perawatan, para pekerja bagian

pemeliharaan bisa lebih memprioritaskan mesin atau peralatan mana yang paling

vital fungsinya dan paling perlu memerlukan usaha paling besar dalam pengerjaan

perawatannnya, hal ini diurutkan sampai peralatan yang paling minim efek

kerusakannya ke system produksi dan yang paling sebentar waktu pengerjaan

perawatannya. Setelah didapatkan data tersebut, maka para pekerja bagian

pemeliharaan bisa merencanakan juga pengadaan barang atau spare part yang

diperlukan untuk melakukan corrective maintenance sehingga pada saat

pemeliharaan akan dilakukan, spare part yang diperlukan sudah tersedia di gudang

pabrik dan tidak harus menunggu barang datang dari supplier spare part. Disamping

itu, perencanaan ini juga bisa menghemat biaya produksi di pabrik, hal ini

dikarenkan biaya – biaya perawatan dari spare part saat masih belum digunakan dan

masih berada di gudang bisa diminimalkan atau bahkan bisa dihilangkan sama sekali.

Sifat-sifat yang menonjol dari corrective maintenance adalah effisien dan

dekat hubungan diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi dan para pekerja

7
 Sistem Manajemen Perawatan

seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain - lain. Disini masalah yang muncul

dilapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama dari seluruh bagian-bagaian yang

ada dipabrik. Meminimalkan frekuensi kerusakan pabrik setiap bulan dapat dilakukan

dengan cara menjaga kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses dan lain-

lain. Tugas dari seorang insinyur bagian pemeliharaan tidak hanya sebatas merawat

mesin dan peralatan - peralatan yang ada saja. Tugasnya adalah memaximumkan

keuntungan pabrik dengan mengurangi jumlah kerusakan mesin dan juga mengurangi

biaya pemeliharaan, ini dilakukan dengan mempelajari / mengembangkan teknologi

yang terbaru.

Salah satu hal yang penting untuk ketahanan dari part – part di dalam suatu

mesin adalah spesifikasi si alat tersebut. Tentunya part – part yang terbuat dari

bahan yang kuat akan memiliki umur pakai yang lebih lama apabila dibandingkan

dengan part – part sejenis namun terbuat dari bahan yang biasa – biasa saja. Akan

tetapi tentunya part yang lebih kuat ketahannannya terhadap segala macam kondisi

tentunya memiliki konsekuensi – konsekuensi tertentu yang harus ditanggung oleh

pemakainya, seperti harga yang terkadang jauh lebih mahal, lama pembuatan part

yang lebih panjang dan lainnya. Tentunya hal – hal seperti ini yang menjadi salah

satu pekerjaan terumit dari bagian pemeliharaan. Selain dituntut agar

memaksimalkan umur pakai part atau mesin di suatu fasilitas pabrik, mereka juga

dituntut agar bisa melakukan kegiatan – kegiatan perwawatan dengan biaya yang se-

efisien mungkin. Oleh karena hal tersebut, maka pada tahun 1960 berkembanglah

suatu metode perawatan, yaitu Maintenance Prevention. Metode ini lebih bersifat

segala macam tindakan yang bertujuan untuk memperpanjang waktu pakai suatu part

atau alat sebelum mencapai kegagalannya. Metode ini lebih kepada improvement

terhadap spesifikasi part – part tau alat – alat yang mudah rusak namun perannya

8
 Sistem Manajemen Perawatan

sangatlah vital bagi keberlangsungan dan kelancaran jalannya suatu system

produksi. Biasanya ini lebih ke pensiasatan bahan pembuat dari part tersebut, atau

contoh lainnya adalah mendesain ulang sistem produksinya agar umur pakai dari part

atau alat tersebut menjadi lebih lama walaupun tetap menggunakan part atau alat

yang sudah biasa digunakan sebelumnya.

 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Setelah penjelasan yang panjang diatas, sebenarnya masih ada satu metode

perawatan yang telah lebih dahulu berkembang di Jepang pada tahun 1950 – an,

namun metode ini masih jarang dipakai di fasilitas produksi di berbagai negara

sampai sekarang ini. Metode ini sekarang lebih dikenal dengan nama Total

Productive Maintenance ( TPM ). Di dalam metode TPM, setiap operator pada setiap

mesin diharuskan untuk melakukan aktifitas perawatan yang sifatnya ringan seperti

pembersihan dan pelumasan, serta diharuskan juga mencari kekurangan dan

kelemahan pada mesin yang membuat kinerjanya menurun. Salah satu cara panadang

yang dituntut oleh metode ini adalah preventive deterioration. Maksudnya adalah

mencegah penurunan ( deterioration ) kinerja mesin semaksimal mungkin. Penurunan

dalam hal ini dianggap pasti akan muncul secara alami apabila suatu part, alat

ataupun mesin tidak terwat dengan baik. Motto TPM sendiri adalah "zero error,

zero work-related accident, and zero loss".

TPM adalah proses perawatan yang dikembangkan untuk tujuan

meningkatkan produktivitas dengan membuat proses produksi lebih handal dan

meminimalisir sisa atau waste yang dihasilkan. Tujuan dari Total Productive

Maintenance sendiri adalah terus – menerus berupaya memperbaiki semua kondisi

operasional yang ada dalam system produksi dengan cara meningkatkan kewaspadaan

9
 Sistem Manajemen Perawatan

dan rasa tanggung jawab setiap pekerja terhadap pekerjaannya masing - masing.

Utamanya, aplikasi dari TPM adalah untuk dunia perindustrian, walaupun pada

kenyataannya bisa di aplikasikan di dunia kerja apapun. Salah satu contoh nyatanya

adalah saat Toyota menggunakan TPM untuk memperbaiki posisinya di dunia secara

global pada tahun 1950.

Akan tetapi, beberapa perusahaan mengalami kesulitan untuk menerapkan

TPM ini pada tempat kerjanya. Hal ini disebabkan karena 2 hal penting, yang

pertama adalah kebanyakan dari perusahaan – perusahaan tersebut memiliki

kesulitan dalam mengerti konsep dasar dari TPM ini. Hal ini dikarenakan kebanyakan

buku – buku yang membahas tentang TPM, lebih banyak membahas secara toritis

saja akan tetapi hanya sedikit membahas contoh aplikasinya. Alasan yang kedua

adalah perusahaan – perusahaan ini tidak sabar meilhat hasil langsung dari

pengaplikasian metode ini. Padahal pada umumnya diperlukan tiga sampai lima tahun

untuk suatu perusahaan melihat hasilnya apabila menerapkan metode TPM ini. Hal ini

desebabkan karena TPM memerlukan semua elemen pekerja yang berkaitan, baik

langsung maupun tidak langsung, terhadap proses produksi suatu perusahaan

tersebut. Di dalam TPM sendir mengenal tujuh macam waste, yaitu :

1. namely set-up and initial adjustment time

2. equipment breakdown time

3. idling

4. minor losses

5. speed (cycle time) losses

6. start-up quality losses

7. in process quality losses.

10
 Sistem Manajemen Perawatan

Dan biasanya ketujuh macam waste tersebut akan diminimalisir dengan menerapkan

metode Kaizen. Disamping itu juga, TPM memiliki delapan pilar pokok yang tujuannya

adalah mencapai target zero defect. Kedelapan pilar tersebut adalah :

1. focussed improvement (Kobetsu Kaizen)

2. autonomous maintenance (Jishu Hozen)

3. planned maintenance

4. training and education

5. early-phase management

6. quality maintenance (Hinshitsu Hozen)

7. office TPM

8. safety, health, and environment.

Lalu dasar sebenarnya dari TPM adalah 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Shiketsu dan

Shitsuke ) atau dalam bahasa Indonesianya adalah 5R ( Rapi, Resik, Ringkas, Rawat

dan Rajin ). Selain itu juga konsep JIT ( Just In Time ) dan Lean Manufacturing

berpengaruh banyak terhadap metode Total Productive Maintenance ini.

11
 Sistem Manajemen Perawatan

 Kesimpulan

Perawatan adalah segala macam jenis aktifitas yang bertujuan untuk tetap menjaga

performansi dari suatu objek agar tetap stabil, terjaga kualitas dan kuantitas produksinya

serta memperpanjang umur pakai objek yang terkena aktifitas rawat tersebut. Dalam

perkembangannya, ilmu manajeman perawatan pada awalnya dianggap tidak perlu, karena

disamping menelan biaya yang besar ( cost center ), kebanyakan orang menganggap

perawatan dalah kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah ( added value ). Disamping itu

juga pada awal masa revolusi industry, perawatan mesin dianggap sama dengan perbaikan

mesin, jadi intinya kalau mesin tidak rusak, untuk apa dilakukan tindakan perawatan.

Sampai pada awal tahun 1950-an, dimana ilmu Teknik Keandalan sangat

berkembang, munculah Preventive Maintenance, yang artinya adalah kegiatan

perawatan pada mesin yang inti dari tujuannya adalah mencegah ( preventive )

kegagalan – kegagalan pada mesin saat beroperasi. Selanjutnya, Preventive

Maintenance dibagi menjadi dua macam, yaitu Periodic Maintenance atau biasa juga

disebut Time Based Maintenance ( TBM ) dan yang lainnya adalah Predictive

Maintenance. Perbedaan utamanya adalah penentuan waktu pemeliharaan, atau

penentuan saat ketika pemeliharaan harus dilakukan.

Selanjutnya, pada tahun 1957, munculah sistem Corrective Maintenance,

yaitu kelanjutan dari Preventive Maintenance itu sendiri, jadi setelah melakukan

kegiatan – kegiatan perawatan rutin yang sifatnya lebih ke Time Based Maintenance

dan Conditioned Based Maintenance, metode ini meneruskan kedua metode tersebut

dengan cara rekaman data Preventive Maintenance yang sudah terkumpul, akan

diteliti ulang oleh para pekerja – pekerja bagian pemeliharaan, yang diteliti ulang

adalah hal – hal yang sangat berpengaruh terhadap perawatan suatu mesin seperti

biaya perawatan, lama pengerjaan pemeliharaan, jenis kegagalan yang sering terjadi,

12
 Sistem Manajemen Perawatan

part – part apa saja yang sering gagal dan sering diganti dan hal – hal lainnya.

Setelah itu, diberikan suatu solusi yang sifatnya pengembangan dari solusi

sebelumnya, dengan tujuan saat akan dilakukan perawatan, para pekerja bagian

pemeliharaan bisa lebih memprioritaskan mesin atau peralatan mana yang paling

vital fungsinya dan paling perlu memerlukan usaha paling besar dalam pengerjaan

perawatannnya, hal ini diurutkan sampai peralatan yang paling minim efek

kerusakannya ke system produksi dan yang paling sebentar waktu pengerjaan

perawatannya. Sifat-sifat yang menonjol dari corrective maintenance adalah

effisien dan dekat hubungan diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi dan para

pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain – lain.

Total Productive Maintenance muncul di Jepang sekitar tahun 1950.

Metode ini merupakan gabungan dari lean manufacturing, Kaizen / continous

improvement dan JIT. Di dalam metode TPM, setiap operator pada setiap mesin

diharuskan untuk melakukan aktifitas perawatan yang sifatnya ringan. Motto TPM

sendiri adalah "zero error, zero work-related accident, and zero loss". TPM sendir

mengenal tujuh macam waste, yaitu :

1. namely set-up and initial adjustment time

2. equipment breakdown time

3. idling

4. minor losses

5. speed (cycle time) losses

6. start-up quality losses

7. in process quality losses.

13
 Sistem Manajemen Perawatan

TPM memiliki delapan pilar pokok yang tujuannya adalah mencapai target zero

defect. Kedelapan pilar tersebut adalah :

1. focussed improvement (Kobetsu Kaizen)

2. autonomous maintenance (Jishu Hozen)

3. planned maintenance

4. training and education

5. early-phase management

6. quality maintenance (Hinshitsu Hozen)

7. office TPM

8. safety, health, and environment.

Lalu dasar sebenarnya dari TPM adalah 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Shiketsu dan

Shitsuke ) atau dalam bahasa Indonesianya adalah 5R ( Rapi, Resik, Ringkas, Rawat

dan Rajin ). Selain itu juga konsep JIT ( Just In Time ) dan Lean Manufacturing

berpengaruh banyak terhadap metode Total Productive Maintenance ini.

14
 Sistem Manajemen Perawatan

 Daftar Pustaka

Wikipedia, 21 Februari 2011, Total Productive Maintenance [ online, accessed : 3

April 2011 ], URL : http://en.wikipedia.org/wiki/Total_productive_maintenance

Mora, Enrique, 28 Maret 2011, Maintenance in History [ online, accessed : 3 April

2011 ], URL :

http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/tpmpro

cess/maintenanceinhistory.htm

Mora, Enrique, 20 Februari 2010, FROM THE ORIGINS OF MAINTENANCE TO THE

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE CONCEPT [ ONLINE, ACCESSED : 3 APRIL 2011 ], URL :

http://www.tpmonline.com/TPM-001.htm

Wkipedia, 2 April 2011, Preventive Maintenance [ online, accessed : 3 April 2011 ],

URL : http://en.wikipedia.org/wiki/Preventive_maintenance

15