ASSEMBLY LINE BALANCING

Wiwik Sulistiyowati, ST., MT

Overview
1. 2. 3. 4. 5. 6. What is assembly-line balancing? How can assembly-line balancing be used in your organization? What are the steps in balancing an assembly line? Example of assembly-line balancing. Assembly-line balancing exercise. Summary.

Unbalanced Line

!?

Zzz

Zzz

10 sec

40 sec!

20 sec

15 sec

Undesirable waiting
Overproduction! Generates waste

Balanced Line

25 sec

25 sec

20 sec

15 sec

25 sec

Promotes one piece flow Avoids overburden Minimizes wastes Reduces variation

Line Balancing
Keseimbangan lintasan produksi untuk memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan dari Line balancing adalah mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Sehingga, tujuan perencanaan Line Balancing adalah mendistribusikan unit-unit kerja atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dapat ditekan seminimal mungkin agar pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan semaksimal mungkin.

Istilah dalam Line Balancing

a. Precedence Diagram, gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
 1. 2. Tanda-tanda yang digunakan : Simbol lingkaran dengan huruf dan nomor didalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses produksi. Tanda panah, menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. Angka di atas simbul lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi.

3.

b.

Assembly Product, produk yang melewati urutan work stasiun dimana tiap worl station (WS) memberikan proses tertentu hin gga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir.

Istilah dalam Line Balancing

b. Assembly Product, produk yang melewati urutan work stasiun dimana tiap worl station (WS) memberikan proses tertentu hin gga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir. Work Elemen, merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. Cycle Time (CT), waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit produk per satu stasiun. Station Time (ST), jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada suatu stasiun kerja yang sama Work station (WS), tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan dilakukan. Idle Time (I), selisih antara cycle time (CT) dan station time (ST). Balanced Delay (D), ukuran ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun kerja. Line Efficiency (LE), rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah statsiun kerja.

c. d. e. f. g. h.

i.

What is Assembly-Line Balancing?

Menugaskan setiap tugas pada sebuah stasiun kerja dalam suatu lintasan perakitan untuk memenuhi permintaan produksi dan mencapai biaya yang minimum dari idle time.

sebuah lintasan perakitan dalam suatu produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinu dalam ratarata seragam pada seluruh stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan.. Contoh dari 11 tugas yang dilakukan pada 5 stasiun
A B C F

H D E I

Manfaat dari Assembly-Line Balancing

Increased efficiency Increased productivity Potential increase in profits and decrease in costs

Example
The next table shows the tasks performed in a production line. Our goal is to combine them into workstations. The assembly line operates 8 hours per day and the expected customer demand is 1000 units per day. Balance the line and calculate the efficiency and theoretical minimum number of workstations.

Example (Lanjutan
Task A B C D E F G H I J K Total Time: Task Time (sec) 13 11 15 20 12 13 13 18 17 15 9 156 Preceding Task A A B B C C D, E F, G H, I J

Example (Lanjutan)
y Langkah 1: Gambarkan precedence diagram sesuai dengan sequential relationship yang telah diberikan.

20 sec 11 sec B 13 sec A 15 sec C D 12 sec E 13 sec F 13 sec G 17 sec I 18 sec H 15 sec J 9 sec K

Example (Lanjutan)
Langkah 2: Tentukan Takt time atau Workstation Cycle Time
C=Production time per day / Customer demand (or output per day) C= 28800 sec (8 hours) / 1000 units = 28.8

Langkah 3: Tentukan secara teori jumlah dari permintaan

workstation.
N= Total Task Time / Takt time N= 156 / 28.8 = 5.42 (~6 workstations)

Example (lanjutan)
Langkah ke- 4: Tentukan aturan dari penugasan. Sebagai contohnya aturan yang pertama adalah number of following tasks dan aturan kedua adalah longest operation time .

Example (cont.)

Langkah ke- 5: Menugaskan tugas pada workstations mengikuti aturan penugasan dan sesuai dengan precedence dan cycle time. Pembentukan Workstation 1: 11

13 sec A WS1: A+C=28 sec Cycle Time met!

sec B 15 sec C

Following tasks: 5 Lot: 15>11! Following tasks: 5

Example (cont.)

Pembentukan Workstation 2:

13 sec A

11 sec B 15 sec C

20 sec D 12 sec E 13 sec F 13 sec G

B+D>Cycle time!

LOT:_F&G>E WS2: Operation time=24 sec (<C) Arbitrarily choose F

Example (Lanjutan)
Mengikuti kriteria atau aturan yang sama kita mendapatkan 7 stasiun kerja.
Work Station 1 2 3 4 5 6 7 Task A C B F D G E H I J K Task Time 13 15 1 13 20 13 12 18 17 15 9 Feasible Remaining Task B,C E,F,G E K -

Example (lanjutan)
Langkah ke-6: Hitung Efficiency
Efficiency= Total Task Time / (Actual number of workstations * Takt Time) Efficiency= 156 / (7*28.8) = 77%

How to interpret this efficiency? Is this the best efficiency achievable?

ALB in the real world

Masalah sederhana dengan ALB adalah keterbatasan dari kendala-kendala : y Balance on existing and operating lines
y y y Workstations mempunyai kendala ruang. Suatu workstations tidak dapat dihilangkan Membutuhkan beban kerja yang lancar diantara workstations.

y Multiple operators per workstation

y Perbedaan kemampuan diantara operator, perbedaan lead times dalam workstation yang sama.

Lets More Practice .

Task A B C D E F G H I J K

Task Time (in seconds) 50 16 14 55 20 17 17 17 17 13 14 250

Task Description Connect the front tire to the bicycle frame. Insert the handle bar. Tighten handle bar with two screws and nuts. Connect the rear tire to the bicycle frame. Position chain mechanism to the frame. Attach right hand brake to handle bar. Attach left hand brake to handle bar. Attach right side pedal. Attach left side pedal. Position chain onto chain mechanism. Attach seat post.

Tasks that must precede A B D C C E E F,G,H,I J

1. List the sequential relationships among tasks and then draw a precedence diagram
Tasks A B C D Tasks that must precede A B Tasks E F G H Tasks that must precede D C C E Tasks I J K Tasks that must precede E F,G,H,I J

21

1. List the sequential relationships among tasks and then draw a precedence diagram
50 sec. A 16 sec. B 14 sec. C 17 sec. F

17 sec. 13 sec. 17 sec. 55 sec. D 20 sec. H E 17 sec. I G J K 14 sec.

22

2. Calculate the required workstation cycle time

Convert minutes to seconds because task times are in seconds
Production time per day Cycle = Time = Output per day 420 bicycles 60 sec. X 420 min. = 420 25,200 = 60 sec.

23

3. Calculate the theoretical minimum number of workstations

Sum Total of Task Times Number of = workstations = Cycle Time

250 seconds = 3.97 = 4 (rounded up) 60 seconds

24

4. Choose a primary rule that will determine how tasks are to be assigned to workstations
For this example, our primary rule is to prioritize tasks based on the largest number of following tasks. If there is a tie, our secondary rule is to prioritize tasks in the order of the longest task time. In general, select rules that prioritize tasks according to the largest number of followers or based on length of time.
Task A B or D C or E F, G, H, or I J K Number of Following Tasks 6 5 4 2 1 0
25

5. Beginning with the first workstation, assign each task, one at a time, until the sum of the task times is equal to the workstation cycle time or until no other tasks can be assigned due to sequence or time restrictions 6. Repeat step 5 for the remaining workstations until all the tasks have been assigned to a workstation
26

Balance made according to the Largest-Number-of-Following Tasks Rule

Stations Task Task Time (in seconds) Feasible Remaining Tasks None None C, E C, H, I None G, H, I H, I, J None J K None

Station 1 Station 2 Station 3

A D B E C F G H I J K

50 55 16 20 14 17 17 17 17 13 14

Station 4

Station 5

27

Precedence Graph for Model Z Bicycle

The five workstations are identified by color

50 sec. A

16 sec. B

14 sec. C 17 sec.

17 sec. F

13 sec. 17 sec. 55 sec. D 20 sec. H E 17 sec. I G J

14 sec. K

28

7. Evaluate the efficiency of the line balance

Sum Total of Task Times Efficiency = Actual Number of Workstations X Cycle Time = (5)(60) 250 = 0.83 or 83%

29

TUGAS
Cari sebuah jurnal, kemudian resume ke dalam sebuah Power Point (Individu).

Wiwik Sulistiyowati, ST., MT

30