Anda di halaman 1dari 43

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah Memasuki era globalisasi saat ini, ilmu pengetahuan dan teknologi berperan besar untuk memajukan negara agar dapat bersaing terutama di bidang industri. Perkembangan iptek saat ini ikut mempengaruhi perkembangan industri di Indonesia. Untuk itu, kita sebagai mahasiswa yang akan menjadi penerus bangsa diharapkan agar bisa memiliki kompetensi yang bukan hanya bekal ilmu secara teori, namun juga bisa mengaplikasikannya secara nyata, salah satunya adalah melalui kerja praktek. Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah di Fakultas Teknik universitas Mataram yang merupakan sarana untuk mengaplikasikan berbagai ilmu yang dipelajari di perguruan tinggi yang berupa teori mata kuliah untuk diaplikasikan secara nyata di bidang industri. Sebagai negara yang berkembang, Indonesia berusaha memajukan sektor industrinya untuk dapat bersaing dengan negara lainnya, terutama industri logam seperti industri baja yang saat ini sangat berkembang pesat. Salah satunya adalah PT. KRAKATAU STEEL yang merupakan industri baja terpadu yang pertama

berkembang dan berkualitas di Indonesia, bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja terbesar di kawasan Asia Tenggara. Oleh karena itu, PT. KRAKATAU STEEL merupakan tempat yang tepat bagi mahasiswa untuk bisa mengaplikasikan ilmu teori yang didapat di bangku kuliah sesuai dengan tantangan yang dihadapi perusahaan saat ini. Seiring dengan berjalannya waktu, PT. KRAKATAU STEEL terus berupaya untuk meningkatkan usahanya agar dapat memuaskan konsumen, baik dari segi kuantitas, kualitas, harga, maupun pengolahan lingkungan yang terencana. Oleh karena itu, PT. KRAKATAU STEEL telah menerapkan ISO 9001:2000 dan ISO 14001 sebagai landasan dasar kualitas

internasional. Sehingga produk yang dihasilkan perusahaan tidak kalah dengan produk impor. PT. KRAKATAU STEEL dalam proses produksinya secara global terbagi menjadi beberapa urutan proses yang dilakukan secara bertahap, yaitu: 1. Proses produksi besi spons (Iron Melting). 2. Proses produksi baja (Steel Melting) yang dibagi menjadi dua bagian yaitu a. produksi baja billet (Billet Steel). b. produksi baja slab (Slab Steel). 3. Proses pengerolan baja lembaran panas (Hot Strip Mill) 4. Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill) Perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur besi baja ini sudah banyak menghasilkan produk seperti kawat baja, plat baja, maupun baja beton. Dalam kesempatan ini, penulis akan membahas salah satu permasalahan yang terjadi di divisi Hot Streel Mill (HSM). Dalam setiap proses produksi selain mengutamakan mutu juga harus mempertimbangkan biaya operasional yang juga cukup besar sehingga diperlukan sebuah inovasi untuk menurunkan biaya operasional tetapi tetap menjaga kualitas produksi. Untuk itu, penulis tertarik untuk mengangkat judul Analisa Perpindahan Kalor Pada Dinding Ledel di divisi Slab Steel Plant PT. Krakatau Steel.

1.2. Maksud dan Tujuan Kerja Praktek Adapun maksud dan tujuan yang ingin dicapai penulis dalam melakukan kerja praktek di PT. KRAKATAU STEEL, khususnya di divisi HSM adalah: 1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengaplikasikan ilmunya di dunia industri. 2. Meningkatkan, mengembangkan dan memantapkan ilmu dan keterampilan mahasiswa yang didapat di bangku kuliah sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja. 3. Memberikan wawasan kepada mahasiswa tentang dunia industri. 4. Melatih kepekaan mahasiswa untuk mencari solusi masalah yang dihadapi dalam dunia industri. 5. Mengetahui perpindahan panas pada sleb ke udara bebas yang keluar dari Raffing.

1.3. Batasan Masalah Adapun batasan masalah yang ditinjau dan diamati selama Kerja Praktek ini adalah: 1. Observasi hanya dilakukan pada Divisi Hot Strip Mill 2. Pembahasan di fokuskan pada perpindahan panas pada benda kerja (slab) ke udara luar.

1.4. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan penulis adalah: Waktu Tempat : 06 Juli 06 Agustus 2009 : Divisi Hot Strip Mill PT. KRAKATAU STEEL Jln. Industri no. 5 PO Box 14 Cilegon 42435 Indonesia Telp. (62-254) 391993 / 371111, Fax (62-254) 371118

1.5. Metode Penelitian Kerja Praktek Untuk memecahkan masalah yang dihadapi, penulis perlu mencari sumbersumber data yang diperlukan. Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di antaranya: 1. Studi lapangan (observasi), dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan divisi HSM dimana studi kasus yang diangkat akan dibahas. 2. Wawancara, dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait dalam pemecahan masalah tersebut. 3. Studi literatur, dilakukan dengan penelusuran ke Perpustakaan Diklat PT. KRAKATAU STEEL, data-data teknik perusahaan, pencarian di buku-buku kuliah mahasiswa.

1.6. Sistematika Laporan Kerja Praktek Sistematika penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut: 1. Bab I : Pendahuluan

Bab ini berkaitan dengan dasar dilakukannya penelitian. Pada bab ini diuraikan: a. Latar belakang masalah, yang menjelaskan mengapa masalah atau studi kasus yang diangkat dipandang menarik, penting, dan perlu diteliti untuk dicari pemecahan masalahnya. b. Maksud dan tujuan kerja praktek, yaitu menguraikan apa maksud yang menjadi maksud dan tujuan kerja praktek, agar penulis mendapatkan manfaat dari kerja praktek tersebut. c. Batasan masalah, selain poin-poin diatas dituliskan juga batasan dari masalah yang sedang diteliti sehingga penelitian menjadi terfokus. d. Waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, adalah waktu dan lokasi dimana penulis melakukan kerja praktek. e. Metode penelitian kerja praktek, yaitu metode-metode yang digunakan selama pengumpulan data di tempat kerja praktek penulis.

f.

Sistematika penulisan laporan, berisi susunan bab-bab dalam pelaporan hasil penelitian

2. Bab II : Profil Perusahaan PT. Krakatau Steel Bab ini berisi tentang segala hal yang berkaitan dengan perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek. Informasi yang disampaikan meliputi sejarah perusahaan, visi dan misi, lokasi perusahaan, tata letak perusahaan, struktur organisasi, dan unit-unit produksinya. 3. Bab III : Pabrik Baja Lembaran Panas Hot Strip Mill (Hsm) pada bab ini penulis menjelaskan tentang apa saja yang ada di HSM 4. Bab IV : WTP (Water Tratment Plant) pada bab ini penulis menjelaskan tentang sejarah struktur organisasi dan juga apa saja yang ada serta apa saja yang dilakukan pada WTP(Water Tratment Plant) 5. Bab V : Landasan teori (Tugas Khusus) Bab ini berkaitan dengan segala teori yang mendukung dalam pemecahan masalah yang diangkat menjadi topik dari studi kasus yang diangkat. Teori-teori ini yang nantinya akan digunakan untuk mendukung pengolahan data ataupun analisis hasil pengolahan data. 6. Bab VI : Analisa Permasalahan Pada bab ini dilakukan pengumpulan data yang mendukung untuk selanjutnya diolah sesuai dengan langkah-langkah penyelesaian masalah yang diterangkan sebelumnya. Pada bab ini dilakukan langkah sebagai berikut: mendefinisikan masalah dalam konteks proses, identifikasi dan dokumentasi proses, pengukuran performansi, mencari penyebab terjadinya masalah, mengembangkan solusi, dan uji kelayakan solusi. 7. Bab VII : Kesimpulan dan Saran Bab ini berisi kesimpulan dari kerja praktek yang telah dilakukan serta saran perbaikan yang disampaikan oleh peserta kerja praktek untuk perusahaan. Kesimpulan yang ditulis berkaitan dengan tujuan dari dilakukannya penelitian.

BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL

2.1. Latar Belakang dan Sejarah PT. Krakatau Steel PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja terpadu yang pertama di Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970, berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.35 tahun 1970. Menurut pasal 1 Peraturan Pemerintah tersebut, PT. Krakatau Steel didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan proyek industri baja bekas bantuan Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan didirikannya industri baja ini berasal dari Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun, gagasan ini baru terealisasi pada tahun 1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara RI dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow, dengan kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960. Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air sebenarnya telah dimulai dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan proyek baja Cilegon. Besi yang dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon serta baja yang dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi yang berupa besi beton, besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi Lampung dihentikan karena bahan baku yang berasal dari bijih besi setempat tidak cukup banyak. Sedangkan, proyek baja Cilegon sempat terhenti pemberontakan G 30 S/PKI. Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970 menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam bentuk badan hukum Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel. Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT. Krakatau Steel ditandatangani di hadapan notaris. karena adanya

Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan perubahan rencana dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja karena teknologinya sudah tidak sesuai. Sementara proyek bekas bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel dengan bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi agar dapat membuat billet, bahkan dapat langsung membuat baja lembaran, slab, dan hot strip. Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct Reduction dengan peleburan di dapur listrik (Electric Arc Furnace), yang bahan bakunya berasal dari bijih besi import. Kapasitas produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun ditingkatkan menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan slab. Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil negosiasi dengan kontraktor-kontraktor dari Jerman, disusunlah rencana pengembangan PT. Krakatau Steel selanjutnya untuk jangka waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan sampai sekarang masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang diatur kembali jadwal pembangunannya untuk disesuaikan dengan keadaan penyelesaian tiap-tiap tahap selalu ditandai dengan peresmian oleh presiden yaitu bulan Juli 1977, Oktober 1979, Februari 1983 (Peresmian HSM), dan tahun 1985 (Peresmian CRM). Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungky Ariwibowo selaku Direktur Utama PT. Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau 1994. Diantara proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRI HYL-III, SSP, dan HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi pabrik PT. Krakatau Steel adalah: 1. 2. 3. 4. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton/tahun Peningkatan kualitas Peragaman jenis baja yang dihasilkan Efisiensi produksi.

2.2. Visi dan Misi Perusahaan 2.2.1. Visi Perusahaan Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi PT. Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut : 2008 2013 2020 : Cost Competitive Global Steel Provider : Dominant Integrated Global Steel Player : Leading Global Steel Player

2.2.2. Misi Perusahaan Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang mempunyai komitmen untuk menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan menyeluruh yang menghasilkan solusi industri dan infrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.

2.3. Unit-Unit Produksi PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling mendukung, yaitu :

Gambar 2.1. skema produksi PT Krakatau Steel

2.3.1. Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP ) Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace yang masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas : Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur

ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang). Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%.

Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons : Nama Perusahaan Fasilitas Utama Reformer Kapasitas HYL-I OP.Rate Teknologi Ferrostaal (Germany) 1.000.000 mtpy 500.000 mtpy Hylsa (Mexico) Cooling System Primary Reduction Secondary Reduction Reactor Reformer (Rekondisi ex. HYL-I) HYL-III Kapasitas Desain Teknologi Ferrostaal (Germany) 1.500.000 mtpy Hylsa (Mexico) Heat Recuparator Gas Heater Reactor

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu : 1. Area Proses Reformasi 2. Area Proses Reduksi 3. Area Sistem Penunjang Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor. Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah : 1. CO2 absorption system 2. Process Cooling Water System 3. Equipment Cooling Water System 4. Steam System 5. Inert Gas System 6. Instrument Air System 7. Hydroulic System 8. Sulfur Injection System

9. Iron Ore Pellet Handling System 10. Sponges Handling System 11. Emergency Generator System. Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant.
The image cannot be displayed. Your computer may not have enough memory to open the image, or the image may have been corrupted. Restart your computer, and then open the file again. If the red x still appears, you may have to delete the image and then insert it again.

Gambar 2.2 skema sistem gas Direct Reduction PLant

2.3.2. Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP ) Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.

Gambar 2.3. skema produksi BSP

Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. diproduksi dalam tiga macam : 1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm 2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m 3. Ukuran 130 x 130 mm. Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. Fasilitas utama Pabrik Baja Billet : Nama Perusahaan
BSP Kapasitas Teknologi

Penampang billet pada pabrik baja ini

Fasilitas Pabrik EAF (4x65) - 40/48 MVA UHP

675.000 mtpy ManGHH (Germany)

Ladle Furnace Water Cooling Panel Tundish Continuous Casting Machine Diameter 100-130 mm

Concast (Germany)

Sumber data : PT. Krakatau Steel

Gambar 2.4 billet

2.3.3. Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP ) PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest AlpineAustralia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH vacuum degassing. Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.

Gambar 2.5 skema produksi SSP

Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke HSM. Fasilitas utama Pabrik Baja Slab : Nama Perusahaan SSP 1 Kapasitas Teknologi Concast (Germany) 1.000.000 mtpy Fasilitas Pabrik EAF (4x130) - 80 MVA UHP Ladle Furnace Tundish Mould Continuous Casting Machine (2) Scarfer SSP 2 Kapasitas desain Teknologi 800.000 mtpy VAI (Austria) EAF (2x130) - 90 MVA UHP Ladle Furnace Tundish Mould

Continuous Casting Machine (1) Vacuum degassing Sumber Data : PT. Krakatau Steel

2.3.4. Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM ) Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu 1250 0C, yang merupakan pemrosesan

lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling). Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape). Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah : 1. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanskan slab 2. 3. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar Sebuah roughfing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler dengan tekanan air 180 bar 4. 5. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis 6. Dua buah measuring house.

Gambar2.6. skema produksi HSM

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm. Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas : Nama Pabrik Hot Strip Mill (HSM) Fasilitas Pabrik Reheating Furnace I : Double Pusher Type Reheating Furnace II: Walking Beam System Kapasitas 2.000.000 mtpy Type Sizing Press Automatic Width Control Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand) Finishing Stand # 1-5 Kapasitas 165.000 ton Shearing line # 1 (4-25 mm) Shearing line # 2 (2-8/10 mm) Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm) Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Teknologi ManGHH (Germany)

Gambar 2.7 hasil produksi HSM

2.3.5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM ) Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk : 1. Batang kawat karbon rendah 2. Batang kawat untuk elektroda las 3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.

Gambar 2.8. skema produksi WRM

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah. Peralatan utama Pabrik Batang Kawat (WRM) : Nama Pabrik Wire Rod Mill (WRM) Kapasitas Kapasitas awal Teknologi 450.000 mtpy 220.000 mtpy SMS (Germany) & Morgan (USA) Fasilitas Pabrik Furnace Roughing stand Rotary Shear Intermediate Stand CD Shear Chopping Shear 10 Finishing Stand Side Looper Qwater Box Pinch Roll Water Head Steimor Conveyor Mandrel Transfer Car Compactor Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Gambar2.9. hasil produksi WRM

2.3.6. Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM ) Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran : Lebar Tebal : 600 - 1300 mm : 0,18 - 3 mm

Fasilitas utama Pabrik Baja Lembaran Dingin : Nama Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) Kapasitas Kapasitas awal Teknologi 650.000 mtpy 850.000 mtpy CLECIM (Perancis) Fasilitas Pabrik Continuous Picking Line (CPL) Tandem Cold Mill Continuous Aneling Line (CAL) Temper Processing Mill (TPM) Recoiling Line (REC) Shearing Line (SHR) Electrical Cleaning (ECL) #1 Shearing Line #2 Kapasitas 165.000 ton Batch Anneling Furnace (BAF) Preparation Line (PRP) Sitting Line (SLT) Electrical Cleaning (ECL) #2 Sumber Data : PT. Krakatau Steel

Gambar2.10. skema produksi CRM

2.4. Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel Disamping unitunit produksi di atas, ada beberapa unit penunjang agar pabrik dapat berjalan dengan baik, yang merupakan anak perusahaan PT. Krakatau Steel, yaitu: 2.4.1. PT. Krakatau Daya Listrik (KDL) Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas 400 MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masingmasing berkapasitas 80 MW. Selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen. 2.4.2. PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS) Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 m dan kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT. 2.4.3. PT. Krakatau Tirta Industri (KTI) Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan.

2.4.4. PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI) Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 80 inchi dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX 70. 2.4.5. PT. Krakatau Engineering (PT. KE) PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction, project management, dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468 orang tenaga profesional yang telah

berpengalaman. 2.4.6. PT. Krakatau Wajatama (PT. KW) PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah, serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun, dan 18 ribu ton per tahun. 2.4.7. PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT) PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan Value Added Network. 2.4.8. PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa) PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate (coil dan sheet) dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang dapat digunakan untuk can (food critical), general can (noncritical) dengan pasar domestik. 2.4.9. PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC) Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa. 2.4.10. PT. Krakatau Medika (PT. KM) Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PTKS, karyawan anak Perusahaan PTKS, serta umum.

2.5. Tata Letak Pabrik PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350 hektar. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau, tepatnya di jalan Industri No. 5 PO BOX 14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di Wisma Baja dan Gatot Subroto Kav. 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah : 1. Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku dan produk menggunakan kapal 2. 3. 4. 5. Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota) Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas Sumber air cukup memadai Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan
PROFIL PT KRAKATAU STEEL
L OKA SI PT KR A KA TA U STE E L

PLAN SITE: CILEGON, BANTEN MARKETING OFFICE: JAKARTA

Gambar 2.11 lokasi PT Krakatau Steel

Tata letak pabrik ini bertujuan sebagai berikut : 1. Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk 2. Memudahkan pengendalian proses produksi, karena adanya pengelompokan peralatan dan bangunan secara selektif berdasarkan proses masing-masing 3. Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan perawatan dan pembersihan alat 4. Jalan yang cukup luas, sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin keselamatan kerja karyawan.

2.6. Struktur Organisasi Struktur organisasi PT. Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional berbentuk garis dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel, jabatan direktur utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh menteri perindustrian. Dalam pelaksanaannya, direktur utama dibantu oleh lima direktorat, yaitu : 1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan masalah konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah yang berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka panjang. 2. Direktorat Produksi Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi produksi. 3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja,

serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi pengelolaan kawasan, serta keselamatan kerja. 4. Direktorat Keuangan Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang keuangan. 5. Direktorat Pemasaran Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di bidang pemasaran produk.
DIREKTUR UTAMA

SUBDIT PENGENDALIA N AP & PP

SUBDIT SATUAN PENGAWAS INTERN

SEKRETARIS PERUSAHAAN

SUBDIT KEAMANAN

DIREKTORAT PERENCANAAN & TEKNOLOGI

DIREKTORAT PRODUKSI

SUBDIT PERN. & PENGEM. STRATEGIS

SUBDIT RISET DAN TEKNOLOGI

SUBDIT TEKNOLOGI INFORMASI

SUBDIT PENJAMIN KUALITAS

SUBDIT PERENCANAA N PRODUKSI

SUBDIT PROD. PENGOLAHA N BESI BAJA

SUBDIT PROD. PENGEROLAN BAJA

SUBDIT PUSAT PERAWATAN PABRIK

DIREKTORAT SDM& UMUM

DIREKTORAN KEUANGAN

DIREKTORAT PEMASARAN

SUBDIT SUMBER DAYA MANUSIA

SUBDIT PEMBINAA N SOSIAL

SUBDIT UMUM

SUBDIT AKUNTANSI

SUBDIT PERBENDA HARAAN

SUBDIT PENJUALAN

SUBDIT PENUNJANG PEMASARAN

Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel

2.7. Kepegawaian dan Sistem Kerja 2.7.1. Status Kepegawaian Dalam organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan, yaitu : 1. Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap oleh PT. Krakatau Steel 2. Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak. 2.7.2. Sistem Kerja Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus beroperasi secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi karyawan sebagai berikut : 1. Karyawan Non-Shift Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau 40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit. a. Hari senin sampai kamis, masuk pukul 08.00 sampai 16.30, waktu istirahat pukul 12.00 b. Hari jumat masuk pukul 08.00 sampai 17.00, waktu istirahat pukul 11.30 sampai 13.30. 2. Karyawan Shift Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24 jam, dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3 group shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah sebagai berikut : a. Shift I bekerja pukul 22.00 sampai 06.00 b. Shift II bekerja pukul 06.00 sampai 14.00 c. Shift III bekerja pukul 14.00 sampai 22.00.

PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12 hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti tersebut, karyawan mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti tahunan, dan 200% untuk cuti besar.

2.8. Kesejahteraan Karyawan Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-fasilitas, antara lain : 1. Asuransi tenaga kerja Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui asuransi sosial tenaga kerja. 2. Jaminan Kesehatan Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap. 3. Jaminan hari tua Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan fasilitas pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.

BAB III PABRIK BAJA LEMBARAN PANAS HOT STRIP MILL (HSM)
3.1.Sejarah Singkat Sejarah pabrik baja lembaran panas (HSM) merupakan salah satu unit produksi PT Krakatau Steel dalam usaha perluasan produk pabrik baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini dibangun pada tanggal 15 September 1979, kemudian diperluas pada tahun 1982 serta diresmikan pada tanggal 14 februari 1983 oleh presiden Suharto yang sekaligus mulai dioprasikan dengan kapasitas produksi 1 juta ton per tahun. HSM merupakan unit produksi paling moderen dan baru karen sebagian besar pengontrolnya telah menggunakan komputerisasi yaitu dengan program Mable Logic Controler. Memiliki produk baja lembar panas yang berbentuk coil, plat dan shaeet dengan ketebalan 1,8 hingga 25 mm, diperoleh dari proses pengerolan slab baja dengan pemanasan terlebih dahulu. Slab baja ini dihasilkan oleh pabrik slab baja (Slab Steel Plan) dan masih ditambah beberapa lagi dengan mengimpor dari luar negri sebanyak 30-50 %, Pada tahun 1984 telah berhasil memproduksi baja yang digunakan untuk membuat pipa Grade API L X 25 yang digunakan untuk pipa minyak bawahh air yang kemudian mendapat sertifikat ISO 9002, ISO 1400 untuk lingkungan dan Llyod certivicate untuk pengakuan internasional terhadap kualitas produksi plat untuk kapal. Pada tahun itu juga telah mampu melebihi batas dari kapasitas produksi

3.2. Struktur Organisasi Untuk memperlancar proses produksi, dibagi lagi menjadi dua divisi dimana masing-masing divisi mempunyai tanggungjawab kepada sub direktorat produksi dan perawatan. Divisi tersebut adalah:

3.2.1. Divisi perawatan PPBLP dan BK (PP III) Divisi ini menangani masalah perawatan mesin, peralatan-perawatan dan instalasi yang dimiliki. Pada divisi ini terdapat beberapa dinas yaitu: 1. 2. 3. 4. 5. Dinas perencanaan dan perencanaan pengendalian perawatan Dinas perawatan mekanik Dinas perawatan listrik Dinas perawatan komputer proses dan instrumen Dinas utility dan chearing line

3.2.2. Divisi operasi dan produksi Divisi ini bertugas untuk menangani proses produksi dan fasilitas utama dari PBLP. Pada divisi ini terdapat beberapa dinas yaitu 1. 2. 3. 4. Dinas operasi pengerolan baja lembaran panas Dinas operasi penangan akhir material Dinas seterategi pengerolan Dinas pasilitas utama pabrik baja lembaran panas

STRUKTUR ORGANISASI DIVISI HSM KEPALA DIVISI PP3HSM

SEKRETARIS

Stap Ahli Teknik

Tata Usaha

Pesuruh

Kepala Dinas Utility & MSL

Kepala Dinas Perawatan Mekanik

Kepala Dinas Perawatan Listrik

Kepala Dinas Prw. Komp. & Ins.

Supervisor

Supervisor

Supervisor

Supervisor

Formen

Mekanik

Teknisi Kelistrikan

Tek. Komp &Inst.

Pelaksana Gambar 3.1. Struktur Organisasi Divisi HSM

3.3. Bahan Baku Bahan baku utama pabrik pengerolan baja lembaran panas ini adalah slab produksi dari divisi Slab Steel Paln (SSP) apabila produk slab dari SSP belum mencukupi, baru didatangkan slab import yang mencapai 30% dari keseluruhan bahan baku pabrik ini. Adapun spesifilasi ukuran slab tersebut adalah: 1. 2. 3. 4. 5. Ketebalab Lebar Panjang Berat : 200 mm (continuouscasting slab) : 940-2040 mm : max 1200 mm : max 30 ton

Transferbar : max 45 mm

Beberapa bahan baku tersebut diimport dari luar negri, namun sebenarnya PT Krakatau Steel memiliki pabrik Slab sendiri jadi divisi HSM memperoleh bahan baku slab dari slab sendiri dan itu dapat dilakukan apabila pabrik tersebut

memproduksinya, namun jika pabrik slab tidak memproduksi maka divisi HSM harus mengimpor bahan baku Slab tersebut dari luar negri. Pertimbangan ini dilakukan sesuai dengan perkembangan harga baja dunia, apabila harga baja impor lebih murah daripada produksi baja di PT Krakatau Steel maka divisi HSm memutuskan untuk mengimpor barang dari luar negri dan sebaliknya apabila harga impor mahal dan produksi baja slab dapat diperoleeh dengan harga murah maka dipakai produk local tersebut. Dalam ukuran panjang, slab ini dibagi dalam beberapa ling group antara lain: 1. Lingth group 1 2. Lingth group 2 3. Lingth group 3 4. Lingth group 4 : 4500-6000 mm : 6000-8600mm : 8600-10500 mm : 10500-12000 mm

3.4. Proses Produksi Tahapan produksi yang ada di pabrik HSM secara garis besar terdapat 7 tahap yang masing-masing tahap dijelaskan masing-msing berik: 1. Tahap I Proses produksi dimulai dari pembersihan slab terlebih dahulu dari scale yang terbentuk menggunakan cold descaling device. Kemudian slab ditransferkan melalui cold roll table. Selanjutnya slab masuk kedalam reheting furnace untuk dipanaskan sampai dengan suhu 1200oC selanjutnya slab dikeluarkan oleh extraktor dari furnace untuk diletakkan di HOT ROLl TABLE 2. Tahap II Setelah slab mencapai panas yang diinginkan, slab keluar dari hit roler table menuju mesin sizing press sebelum memasuki sizing press, slab membara tersebut dibersihkan di water discaller dari scale dan terak yang terbentuk karena reaksi kimi yang terjadi didalam furnace air disemprotkan dengan tekanan 180 bar untk menggelontar primeris scale dan terak. Pada sizing press ini lebar slab direduksi sesuai pesanan, alat yang dibeli dari jepang ini juga berfungsi meringankan kerja vertikal edger dalam mempertahankan lebar slab. Suhu pengerjaan pada tahap ini adalah sekitar 11600C 3. Tahap III Selanjutnya slab yang telah direduksi lebarnya meluncur diatas roler table mrnuju mesin beruikutnya. Pada bagian ini terintegrasi tiga alat sekaligus yaitu water discaler untuk membersihkan scon dari skill yang masih tersisa, kemudaian masuk vertikal edgerol untuk menjaga lebarnya kemudian lansung masuk dalam roughing untuk dibentuk menjadi vorband (jerman) atau transferbar (baja

lembaran yang lebih tinggi dan panjang). Pada roughing slab dirol 5-9 kali sampai didapat ketebalab yang diinginkan. Slab dibersihkan dari scale dan terak pada pengerolan maju yang pertama dan terakhir

4. Tahap IV Produk dari pengerjaan pada tahap III diatas disebut vorband (jerman) atau transferbar (baja lembaran yang lebih tinggi dan panjang). Diantara roughing dan finishing mill digunakan thermopanel alat ini merupakan hasil kreativitas PT Krakatau Steel sendiri dimana fungsinya adalah mengurangi kalor yang terbuang sebelu vorband masuk cerop shear, karena ketidak sesuaian suhu akan menyebabkan pengerjaan kurang sempurna. cerop shear adalah alat yang digunakan untuk memotong kepala dan ekor / vorband /-agar mudah masuk kedalam finishing stands. Kepala dan ekor vorband strip biasanya melengkung keatas atau kebawah atau juga bengkok ke kiri atau ke kanan. Jika tidak dipotong, ini akan menyulitkan saaat memasuki finishing stands. Akibat lebih parah adalah kerusakan roll 5. Tahap V Setrip memasuki finishing stands yang merupakan 6 roll kontinu dimana fungsinya adalah untuk menghaluskan permukaan strip. Pengalusan ini juga dengan pengerolan. Tetapi juga dengan beban yang diringankan sehingga reduksi tebalnya sangat kecil. Pada akhir pengerolan disini, strip melewati electric recorder yang berfungsi merekan segala kondisi dari strip meliputi dimensi, tebal dan lebar, suhu, dan kondisi permukaan yang selanjutnya tercatat dalam sistem komputer sebagai status produk dari awal sampai dengan proses ini. 6. Tahap VI Selanjutnya strip ini meluncurkan plan melewati laminar cooling didinginkan suhunya sehingga mencapai 6000C. Proses pendinginan ini menggunakan media air yang disempritkan dari atas dan dari bawah dengan tekanan tertentu. Selanjutnya strip sampai di down coiler untuk digulung menjadi coil. Ada dua mesin down coiler yang tersedia dan bekerja bergantian. Setelah selesai kemudian hot roller coil (HRC) tersebut mengalami inspeksi dimensi dan fisual inspection. Sampai disini proses utama selesai

7. Tahap V Selanjutnya HRC dipindahkan ke gudang dengan transforter untuk didinginkan. Setelah dingin, baru kemudian coil ini mengalami penanganan hasil produksi (PHP). Coil yang telah dingin mengalami 4 alternatif kelakuan yaitu ; a. Dikirim langsung ke divisi cold rolling mill (CRM) untuk diperoses lebih lanjut b. Diperoses di hot skin pass mill untuk menghaluskan permukaan, kemudian di recoiling c. d. Masuk shearing line 1 untuk dibuat plate. Masuk shearing line 2 untuk mengalami sliting, trimming atau dibuat sheet. Sliting adalah membuka kembali gulungan coil menjadi strip, kemudian memotong lebar strip memanjang. 1 strio bias ibuat dua (2) atau lebih biasanya 3 coil yang lebih kecil lebarnya. Trimming adalah memotong bagian strip agar rata.

3.5. Peralatan Penunjang Produksi 3.5.1. Reheating Furnace Merupakan peralatan berbentuk dapur untuk memanaskan slab agar dicapai temperature mampu tempa sehingga memudahkan proses pengerolan dan mencegah perubahan fisik slab. Pemanasan ini dilakukan dalam 3 zona yaitu; Prihetting mencapai Heting mencapai Dan soaking mencapai temperature :6000C : 9000C : 1250oC.

Pada pabrik baja lembaran panas ini terdapat 2 buah furnace yang bekerja bersamaan : yaitu 1. Buatan OPU-Jerman (doble pusher pipe) Furnace jenis ini menerima slab dari cold roll table dengan bantuan dari double pusher yang akan mendorong slab kedalamnya

2.

Buatan stein heurtei-prancis (walking beam tipe) Furnace jenis ini menggunakan mekanisme walking beam yaitu suatu mekanisme didalam furnace yang dapat menggeser dan mengangkat slab didalam furnace didalam walking beam. Kedua tipe furnace ini menggunakan bahan bakar gas alam, selain itu untuk tipe pusher masih harus menggunakan bahan bakar residu (HFO). Dimana HFO sebelum digunakan terlebih dipanaskan dengan boiler. Sedangkan untuk tipe walking beam digunakan bahan bakar solar. Kapasitas dari masing-masing ini adalah 300 ton/jam adapun komponen pendukung dari furnace ini antara lain: 1. Cold descaling device Berfungsi untuk menghilangkan kotoran dan kerak yang terbentuk diepermukaan slab sebelum memasuki furnace dengan cara menyemprotkan air ke dua prmukaanatas dan bawah dari slab 2. Cold roll table Sebagai media transfer setelah dilakukan cold discaler sebelum slab dimasukkan kedalam furnace 3. Double fusher Berupa duua buah lengan yang digerakkan oleh motor untuk mendorong slab yang berada di cold roll table untuk masuk kedalam furnace. 4. Slab removing device-extractor Berupa 6 buah lengan yang berfungsi untuk mengeluarkan slab yang ada didalam furnace untuk diletakkan di atas hot roller table 5. Hot roll table Sebagai media transfer slab setelah dikeluarkan dari furnace untuk menuju water discaler

6. Water discoler Berfungsi untuk menghilangkan kotoran dan kerak yang terbentuk dipermukaan slab setelah keluar dari furnace dengan cara menyemprotkan air ke dua permukaan atas dan bawah slab 3.5.2. Zizing Press Peralatan ini mempunyai fungsi utama untuk mereduksi lebar dari slab sesuai degnan pesanan yang diinginkan, sehingga dapat meringankan kerja vertical edger yang berada di roughing. Mesin ini dibeli dari jepang pada tahun 1994. Temperature slab pada proses ini adalah sekitar 10800C Mekanisme pada proses ini adalah forging pada kedua posisi lebar oleh dies yang menggunakan prinsip slider-Crank, dimana gerakan rotasi dari roda gigi yang digerakkan oleh motor dirubah oleh crang menjadi gerakan bolak balik dies. Kemampuan reduksi lebar slab pada proses ini mencapai 300 mm. Adapun komponen pendukung dari sizing press ini antara lain: 1. Entri roler table Berfungsi membawa slab masuk ke sizing press setelah melewati discaler 2. Side guide Berfungis untuk memposisikan slab ditengah-tengah dari roler table selama proses pengepresan. Bukaan suide guide ini tergantung dari lebar slab yang masuk. Kemampuan membukanya adalah 550-2200 mm 3. Pengankat dan penurun entry table Berfungsi untuk mengatur ketinggian dari entri roler untuk menyesuaikan dengan ketebalan slab 4. Penggerak utama Merupakan komponen yang meliputi motor, kopling, poros utama, gir box, untuk menggerakkan mekanisme slidercran.

5.

Mekanisme slider-scran Berfungsi untuk merubah gerakan rotasi dari motor menjadi gerakan translasi dari dies

6.

Diegap adjust Berfungsi mengatur jarak gap antar dua dies dengan mekanisme worm gera pada slide. Gap yang bisa diatur besarnya 600-2200 mm.

7.

Synchronizing Berfungsi untuk menjaga gerakan dies akibat adanya gaya yang ditimbulkan oleh kecepatan slab diatas roll table

8.

Dies Sebagai pemukul atau bagian yang konttak langsung dengan slab yang direduksi lebarnya

9.

Hold donwn roll Berfungsi untuk meminimalkan peningkatan tebal slab akibat peruses porging. Posisinya yang berada ditengah digunakan untuk menekan permukaan slab yang mngalami penambahan tebal

10. Delivery roller table Berfungsi membawa slab yang telah keluar dari sizing press menuju roughing 3.5.3. Roughing Mill Pada peralatan ini berfungsi untuk mereduksi tebal slab sekaligus untuk mengurangi beban pengerolan pad a finising mill. Tipe roghing mill yang digunakan adalah four high mill disebut demikian karena mesin ini terdiri dari 4 buah roll yang disusu secara vertikal yaitu dua buah work roll dan dua buah back up roll. Digunakan untuk mereduksi tebal slab, sedsangkan untuk mereduksi lebar slab didunakan lvertical edger. Hasil slab dari roging mill disebur dengan transfer bar atau forband (jerman). Bagian-bagian dari roughing mill:

1. 2.

Penggerak utama Merupakan komponen yang merupakan motor, kopling, poros utama, gearbox untuk menggerakkan work roll dan vertical edger.

3. 4.

Work roll Work roll adalah roll yang mengalami kontak langsung dengan slab di rol. Work roll ini berfungsi untuk mereduksi tebal slab sesuai dengan kebutuhan gap yang ditetapkan sehingga mengalami reduksi tebal. Lebar gap abtara work roll ini dapat diatur dengan menggunakan secrew down. Pada waktu beroprasi work roll harus selalu didinginkan menggunakan air yang disemprotkan melalui nosel.

5. 6.

Back up roll Berfungsi untuk mendukung work roll untuk mengurangi defleksi pada work roll akibat bending karena desakan dari slab

7.

Vertical edger roll Vertical edger roll adalah sepasang roll yang dipasang secara vertical didepan roughing stand. Alat ini berfungsi untuk menjaga atau mereduksi lebar slab yang di rol. Caranya dengan mengatur lebar slab diantara edger tersebut. Edger ini bekerja pada saat slab bergerak pada pass ganjil (bergerak maju kea rah finishing mill). Dimana gep pada edger menutup sesuai lebar slab yang telah ditentukan oleh control computer. Sedangkan pada saat pass genap (slab bergerak mundur) edger gap akan membuka penuh.

8.

Screw down Berfungsi untuk menaikkan atau menurunkan celah (gape) work roll sesuai dengan program pengerolan. Alat ini dipasang pada bagian atas dari roughing stand dan bekerja secara hidrolik.

9.

Side guides

Terletak pada sisi masuk dan keluar roughing stand, berfungsi untuk mengarahkan slab yang masuk dan keluar supaya terletak pada posisi tengah. 10. Water descaller Alat ini terletak pada sisi masuk forging stand setelah side guides, berfungsi untuk membersihkan scale atau kerak yang timbuk akibat slab panas dengan udara sekitar selama perjalanan ke loging mill. Pembersihan skil in menggunakan air yang disemprot dengan tekanan sebesar 200 bar. 11. Coble pusher Berfungsi untuk mendorong transfer bar ke delay table bila terjadi coble (reject / kegagalan pengerolan) 3.5.4. Thermopanel Merupakan suatu peralatan berupa coper isolasi panas penutup roler table antara loging mill dan finishing mill yang berfungsi mengurangi kehilangan panas slab ke lingkungan sekitar dengan demikian temperature sepanjang slab relative konstan sebesar 1100 oC sebelum memasuki finishing mill. Alat ini seperti housing atau penutup berbentuk U yang digerakkan oleh system hidrolik. Pada plan HSM terdapat 12 stand thermopanel, dimana masing-masing stand panjangnya 5-7 meter. 3.5.5. Crop Shear Merupakan peralatan yang digunakan untuk memotong ujung depan (kepala) dan ekor pada transfer bar. Proses pemotongan ini bertujuan untuk menghasilkan ujung depan dan belakang yang rata untuk proses finishing. Crop shear ini terpasang didepan finishing stand F1. 3.5.6. Finishing Mill Merupakan peralatan yang berfungsi untuk mengerol slab sehingga diakhir finising mill didapatkan tebal strip yang diinginkan sesuai dengan pesanan konsumen. Stand finishing mill yang terdapat di HSM berjumlah 6

buah (disebut F1 s/d F6). Selama proses pengerolan difinishing stand transfer bar akan mengalami reduksi ketebalan yang berbeda disetiap stand karena pengaturan gap antara kedua work roll yang berbeda disetiap stand. Bagian-bagian utama dari finishing mill antara lain: 1. Penggerak utama Merupakan komponen yang meliputi motor, kopling, poros utama, gearbox untuk menggerakkan kedua work roll. 2. Work roll Setiap stand finishing terdiri dari sepasang work roll yang terpasang secara vertical. Fungsi utama dari work roll ini adalah mereduksi tebal transfer bar sesuai dengan lebar celah dari work roll tersebut. Khusus untuk work roll yang terdapat pada F4, F5, F6 mempunyai kemampuan sifthing yang berfungsi untuk menggeser work roll kekiri dan kekanan. Tujuannya untuk menjaga keauasan yang terjadi pada roll merata. Selain itu terdapat juga alat yang disebut bender yang berfungsi untuk

meberikan reaksi terhadap bending yang ditimbulkan oleh gaya tekan screw down sehingga permukaan strip yang dihasilkan akan lebih baik. Bender ini berupa 6 buah piston hidrolik yang terpasang pada projeck block lisis disisi masuk (entri side) dan sisi keluar (delevery side) dari finishing stand. 3. Back up rol Pada dasarnya fungsi dari back up rol ini sama seperti dengan roghing mill letakknya adalah diatas upper work roll dan lower work roll. 4. Looper system Fungsi dari Looper system ini adalah untuk menjaga keseimbangan tegangan strip diantara dua stand yang berurutan looper beekerja sesuai dengan tebal strip, lebar strip dan kecepatan work roll stand sebelum dan sesudah lover. Disamping itu looper juga berfungsi sebagai holder juga guider agar transfer bar dapat masuk pada stend berikutnya.

5.

Screw down Semua stand pada finishing mill ini dilengkapi dengan system Screw down yang berfungsi untuk mengatur lebar celah atau gap work roll. Letak screw down ini berada pada finishing stand.

6.

Side guide Alat ini berfungsi untuk menempatkan transfer bar pada posisi tengah pada roll table sebelum masuk ke finishing mill dan terletak didepan crop sheal.

7.

Water descaller Fungsinya sama dengan untuk membersihkan sisa kerak yang terdapat pada permukaan transfer bar sehingga mencapai kehalusan yang diinginkan dengan cara menyemprotkan air melalui nozel dengan tekanan sebesar 200 bar.

3.5.7. Laminar Colling Setelah proses melalui finishing mill maka tahapan untuk pengerolan dipastikan selesai dan hasil dari strip tersebut kemudian didinginkan menggunakan laminar colling. Pendinginan ini berfungsi untuk mendapatkan temperature yang sesuai dengan temperature penggulungan strip pada down coiller. Tujuan utama dari pendinginan ini adalah untuk mencapai temperature kristalisasi yang sesuai untuk membentuk struktur mikro yang diinginkan sesuai dengan standar mutu (steel grade) yang diinginkan konsumen. Pendinginan dilakukan dengan menyemprotkan air diatas dan dibawah air dengan tekanan 1 s/d 2 bar. 3.5.8. Down Coiler Setelah mengalami proses pengerolan, maka proses berikutnya adalah penggulungan strip, menjadi coil di down coiler. Jadi, fungsi dari coiler adalah menggulung strip menjadi coil yang merupakan salah satu yang digunakan di HSM adalah:

1.

Side guide Terletak di depan pinch roll dan berfungsi menempatkan strip pada posisi tengah sehingga dapat menghasilkan gulungan atau coil yang rata.

2.

Pinch roll Terdiri dari dua buah roll yaotu top pinch roll dan bottm pinch roll dan terletak di depan coiler. Fungsi dari pinch roll ini adalah untuk mengatur tegangan strip antara roll table dengan mandrel agar dihasilkan gulungan coil yang rata dan rapi.

3.

Switch roller Alat ini dapat membuka dan menutup, berfungsi sebagai pengontrol strip ke mandrel pada keadaan menutup dan membuang strip yang tidak akan digulung pada keadaan terbuka. Gate ini juga berfungsi mengatur di coiler mana strip tersebut akan digulung.

4.

Pich roller table Berfungsi untuk menghantar strip masuk ke mandrel.

5.

Wrapper roller Ini berjumlah 3 buah dan berfungsi untuk mengarahkan kepala strip agar dapat menggulung pad mandrel di awal penggulungan pada saat strip akan masuk. Selai itu wrapaer juga berfungsi untuk memegang ekor strip agar dapat tergulung dengan baik

6.

Mandrel Berfungsi untuk menggulung strip, mandrel ini dapat dibuka (expand) pada saat dilakukan penggulungan dan menutup atau collapse pada saat akan mengeluarkan coil dari manrel.

7.

Support mandrel Berfungsi untuk menyangga manrel pada saat penggulungan strip

8.

Coil car Berfungsi untuk mengeluarkan coil dari manrel dan membawanya ke coiler tilter

9.

Coil tilter Berfungsi untuk membalik coil dan meletakkannya di atas comveyor dan walking beam (coil transport) yang akan membawa coil tersebut ke tempat penyimpanannya

3.5.9. Shearing Line Ini berfungsi untuk membuat plat dan merevisi coil-coil yang kurang baik hasil penerolan. Shearing line di HSM ini ada 2 buah yaitu : 1. Shearing line I Digunakan untuk memotong baja lembaran atau plat yang mempunyai ketebalan 4 s/d 25 mm 2. Shearing line II Fungsinya: a. Memotong plat yang mempunyai ketbalan 1,8-10 mm b. Untuk pembelahan (slitting) c. Untuk pemotongan sisi/tepi strip (trimming) d. Untuk memperbaiki gulungan (recoiling) Penggulungan ini dilakukan karena beberapa hal: a. Mengubah diameter dalam gulungan b. Memperbaiki gulungan c. Membagi berat 3. Skin Pass mill Fungsinya : a. Meratakan Permukaan b. Memperbaiki gulungan (recoiling) 3.5.6 Hasil Produksi Divisi HSM memiliki 2 jenis hasil produksi yaitu: 1. Coil Coil adalah gulungan baja yang sebelumnya ditipiskan hingga menjaga strip dengan ketebalan antara 2-25 mm

2.

Strip Strip adalah jenis lain dari coil, pada dasarnya merupakan strip yang telah dipotong sesuai dengan pasaran. Jadi strip masih berbentuk lembaran baja dengan ketebalan tertentu yang telah siap dikirim.