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INTRODUCCIN

La Hidrometalurgia puede definirse como aquella parte de la metalurgia extractiva que agrupa los procesos que tratan una mena rnediante el uso de un disolvente adecuado, pasando el elernento til a una fase lquida y quedanclo la ganga inalterada para luego recuperar el elemento til desde la solucin enriquecida. Por lo tanto, podramos decir que !a. hidrometalurgia involucra las operaciones de: DlSOLUCION, que implica el paso de !a(s) especie(s) de valor desde !a mena a una solucin PURlFICACION, que involucra la eliminacin de algunos elementos contaminantes desde la solucin. RECUPERACION, es decir, obtener la(s) especie(s) o elemento(s) de valor desde la solucin. VENTAJAS Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde !a solucion Los problemas de corrosin son relativamente menores que en la pirometalurgia. Los procesos generalmente son a temperatura ambiente. El manejo de los productos y materiales es relativamente fcil. Se prestan para e1tratamiento de menas de baja ley. No producen grandes problemas de contaminacin ambiental DESVENTAJAS La separacin entre la ganga y la solucin puede ser dificultosa. Los procesos hidrometalrgicos son relativamente lentos. Cantidades muy pequeas de iones contaminantes pueden afectar el proceso posterior. De acuerdo a los procesos que involucra 1a hidrometalurgia podemos entonces mencionar que esta implica lixiviacin, purificacin de soluciones ( extraccin por solventes o intercambio inico) y recuperacin ( precipitacin o electroobtencin). Todo e1 estudio respecto a estos ternas ser abordado tratando principalmente al elemento cobre.

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CAPITULO I AGLOMERADO

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Para evitar en gran parte los problemas de finos y de segregacin de las partculas de mineral, se usa la tcnica de Aglomeracin, tcnica con la cual se estabilizan los finos. Durante el proceso de aglomeracin las partculas finas del mineral se juntan y adhieren alrededor de los fragmentos ms gruesos formando pellets (Bolitas) con una porosidad apropiada que permite la difusin de la solucin de lixiviacin hacia el interior y hacia afuera de las partculas del mineral; facilitando, al mismo tiempo, un buen escurrimiento a travs de la pila y evitando la migracin de partculas finas hacia las restantes etapas del proceso. 1.1 AGLOMERACIN Y CURADO Las etapas de aglomeracin y curado, en la operacin, se confunden en una sola, pero para los efectos de facilitar la descripcin de cada uno se analizaran por separado. 1.1.1 Aglomeracin Podemos definir la aglomeracin, como el un proceso de aumento de volumen, en el que est involucrado la unin de partculas pequeas con partculas de tamao mayor. 1.1.2 Curado o tiempo de envejecimiento Es el proceso por el cual el mineral aglomerado, en el cual se ha obtenido la humedad necesaria adicionando agua o lquidos de reciclo, es dejado reposar durante un tiempo (el cual es llamado tiempo de reposo) para que se produzcan las diferentes reacciones qumicas de oxidacin, hidrolizacin, sulfatacin, reacciones exotrmicas y otras que contribuyen y facilitan la lixiviacin posterior de los valores metlicos que se desea extraer. Con el proceso de aglomerado se logra lo siguiente: Las Partculas finas se ligan a las gruesas, formando pellets de un tamao uniforme, de menor densidad y mayor permeabilidad. Reducir la probabilidad de segregacin de las partculas finas durante el carguo y regado de la pila. Mejorar la permeabilidad de la pila debido a la uniformidad del tamao de las partculas. Mejorar la oxigenacin de la pila Fracturar la roca matriz, lo que permite crear vas de ataque y penetracin. Mejorar la velocidad de extraccin, reduciendo el ciclo o tiempo de lixiviacin, lo que influye favorablemente, en la economa de las operaciones de la planta. Cuando la aglomeracin del mineral se efecta en conjunto con la solucin lixiviante, junto con obtener una mejor velocidad de percolacin, se obtiene un ntimo contacto

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entre la solucin lixiviante concentrada y el mineral; lo que generalmente permite una mayor velocidad de lixiviacin y recuperacin. A este procedimiento se le llama curado de mineral. Se pueden resumir las siguientes ventajas al agregar solucin lixiviante al mineral antes de apilarlo: Se logra una solucin muy homognea de la solucin lixiviante sobre toda la carga del mineral. Se obtiene un ntimo contacto entre la solucin lixiviante concentrada y el mineral, permitiendo que la etapa de lixiviacin termine en el menor tiempo posible. En la lixiviacin con cido sulfrico se produce una aceleracin de la cintica de sulfatacin debido al calor generado al producirse la mezcla cido sulfrico agua, que se traduce como una reaccin exotrmica. Algunas reacciones clsicas: Tenorita: Cu O + H2SO4 Cu SO4 + H2O Crisocola: Cu SiO3 * 2 H2O + H2SO4 Cu SO4 + SiO2 + 3 H2O La aglomeracin surge as, corno una alternativa viable para preparar un producto homogneo, previo a la carga de las pilas, asegurando una buena distribucin de la solucin de lixiviacin en todo el lecho de mineral y una permeabilidad adecuada para aceptar los flujos de riego requeridos por el proceso. 1.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE CURADO CON CIDO El mineral grueso producto del chancado secundario y de la clasificacin, es transportado al rea de lixiviacin en pilas para la obtencin de PLS. El proceso de lixiviacin en pilas bsicamente se ha dividido en 3 etapas: Curado con cido, llevado a cabo en el tambor de curado. Transporte /apilamiento de mineral. Lixiviacin en pilas. El mineral grueso cuya fraccin es mayor a 0,4 mm (1/64) y menor a 38 mm (1 ) es acondicionada para la lixiviacin en pilas en el tambor de curado. La funcin del tambor de curado es: Transformar el mineral triturado en un mineral de mayor solubilidad en medio cido. Disminuir el contenido de impurezas en un medio de alta acidez.

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Formar aglomerados para aumentar la permeabilidad del mineral que se apila en las pilas de lixiviacin (los finos que se forman por efecto del chancado secundario se adhieren a las partculas mas grandes y formen aglomerados). Al tambor de curado ingresa: Mineral con un tonelaje de mineral seco va la faja transportadora Refino cido sulfrico Agua de proceso en forma alternativa. La correa transportadora descarga el mineral en el chute de carga que alimenta el tambor de curado. Cuando se realiza el curado el tambor gira a una velocidad de 25% de la velocidad critica (segn criterios de diseo), la accin giratoria inclinada del tambor eleva las partculas de mineral dentro del tambor y permiten que caigan y rueden unas sobre otras formando los aglomerados, el tiempo de residencia del mineral en el tambor es 60 s. La correa transportadora cuenta con un pesmetro para controlar el peso del mineral que ingresa al tambor y as dosificar la cantidad de cido de acuerdo al peso del mineral. El mineral una vez curado, sale del tambor y a travs de su chute de descarga, es descargado hacia la correa transportadora que transporta el aglomerado hasta el apilador. 1.3 EQUIPO DE AGLOMERACIN 1.3.1 En Tambor Rotatorio Este mtodo se aplica cuando el material contiene gran proporcin de finos (ms de 15% de tamaos inferiores a 150 m), pero al mismo tiempo debe contener tambin gruesos (aproximadamente un 50% de tamaos superiores a 150 m y con distribucin lo ms homognea posible hasta el tamao mximo de la operacin). As ser posible una aglomeracin de finos con los gruesos. El diseo del equipo es el clsico de cualquier cilindro rotatorio y obviamente su finalidad principal, por su volumen, es aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para que se produzca la aglomeracin. En los casos anteriores de aglomeracin en stocks o cintas el tiempo de contacto es mnimo (segundos). Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable, pueden adaptarse a los cambios de la cabeza en proporcin o pegajosidad de finos y dosificacin de aglomerantes y solucin. En el caso de minerales muy arcillosos, puede presentarse un problema de adherencia y apelmazamiento en las paredes, ya que se trabaja con humedades crticas.

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Figura 1: Tambor de aglomerado

La Figura 1 ilustra un tambor de curado y sus componentes. 1.3.2 Tambor rotatorio o aglomerador

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Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilndrica ubicada en forma horizontal, con una leve inclinacin orientada hacia la descarga y apoyada en una estructura soportante, que le permite rotar a una velocidad constante. El diseo y operatividad del tambor aglomerador, se fundamentan en procurar el tiempo de retencin necesario, para lograr la mejor distribucin posible de aglomerantes sobre el mineral. Es decir, mezclar homogneamente mineral y reactivos mediante rotacin continua y as lograr la calidad de aglomeracin requerida en el proceso posterior de lixiviacin en pilas. 1.3.2.1 Componentes del tambor Aglomerador: Cilindro tambor: Comprende la carcasa de placas de acero en s, los refuerzos bajo las ruedas y transmisiones, las correas u otros refuerzos bajo las partes en rotacin. Conjuntos de rodillos de empuje: Consisten en dos rodillos con sus cojinetes y ejes apoyados sobre sus bases secundarias ajustables montadas en una de las bases del mun de forma que en cada lado de la rueda quede un rodillo y que cada empuje final del tambor quede contrarrestado por los rodillos de empuje para evitar que el tambor se desplace lateralmente. Transmisin de correa o rueda dentada: La transmisin o rueda dentada es la transmisin que hace girar el tambor, se monta en el exterior de la circunferencia del cilindro.

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Conjunto de propulsin o conjunto de pin: Consiste en la transmisin de pin o rueda dentada, montada (directamente) a travs de un eje elevador, cojinetes y un acoplamiento al reductor de la transmisin. Comprende igualmente el motor, cualquier acoplamiento adecuado o transmisin) y una base para la propulsin con mecanismo de recepcin. Liners & lifters: Se encuentra ubicados dentro del tambor, los liners sirven para evitar el desgaste interno del cilindro, mientras los lifters se usan para sujetar a los liners y arrastrar y elevar el mineral dentro del cilindro para realizar un buen mezclado. Control de las variables de operacin Flujo de mineral seco: Corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador a travs de la correa de alimentacin y su rango de operacin normal. Flujo de cido concentrado: La adicin de cido corresponde al volumen de cido sulfrico, irrigado sobre el mineral alimentado al tambor aglomerador. Adicionar cido en exceso durante la aglomeracin, puede provocar inconvenientes tales como consumo excesivo por parte de la ganga. En cambio, si la adicin es menor a la requerida, se perjudica la cintica de lixiviacin y la recuperacin de cobre. Flujo de agua de proceso: Corresponde al volumen de irrigacin de agua sobre el mineral que ingresa al equipo. El agua debe ser rociada al mineral antes que el cido sulfrico, porque cuando se adiciona cido al agua se produce una reaccin violenta con liberacin de temperatura y emanacin de gases txicos, siendo esta una operacin altamente riesgosa. Tiempo de retencin: Es aquel establecido en pruebas metalrgicas preliminares, como el necesario para lograr la mejor homogeneizacin de los componentes introducidos al tambor aglomerador, este tiempo de retencin puede ajustarse variando las R.P.M. y/o la inclinacin del tambor. Velocidad de rotacin: Adems de su influencia en el tiempo de retencin, la velocidad de rotacin del tambor aglomerador, tiene relacin con la calidad de distribucin de los elementos agregados. Un aumento en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin del tambor, puede producir un desplazamiento de la cama de mineral en el tambor, reduciendo o dejando fuera del alcance el contacto directo de los agentes aglomerantes (agua, cido, soluciones cidas) con el material slido. En cambio, una reduccin en la velocidad de rotacin, manteniendo el mismo ngulo de inclinacin del tambor, puede producir una sobrecarga del motor del tambor, por aumento de la

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carga de mineral. Esta sobrecarga del motor se puede verificar controlando el incremento de amperaje del motor.

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ngulo de inclinacin. Aunque el Operador no tiene mucha injerencia en el control del ngulo del tambor haremos un anlisis si se modificara este parmetro.Si aumentamos el ngulo del tambor significa que disminuimos el tiempo de residencia del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables operacionales de cidos, agua, etc. Si disminuimos el ngulo del tambor significa que aumentamos el tiempo de residencia del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables operacionales de cidos, agua, etc. Control del Amperaje del Motor del tambor: Un aumento del amperaje del motor podra indicar un exceso de carga dentro del tambor. Una disminucin del amperaje podra indicar una disminucin de la carga de mineral dentro del tambor. 1.4 CONTROL OPERACIONAL DEL PROCESO En esta seccin se muestran las variables operacionales que el operador debe tomar en cuenta para lograr un control estricto de las variables y aumentar as la capacidad de produccin de la planta. Ver tabla 3.2.1 Variables operacionales del aglomerado. Tabla 1.1: Variables Operacionales del Aglomerado Variables Flujo de alimentacin de mineral. Densidad del aglomerado. Humedad del material. Dosificacin de cido Tamao de partcula. Flujo de alimentacin de refino. Flujo de alimentacin de cido concentrado. Variables del equipo Tiempo de residencia. Velocidad de rotacin del tambor de curado. Angulo de inclinacin Unidades m3/h t/m3 % humedad kg/t mm m3/h m3/h s % de la velocidad critica grados

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CAPITULO II LIXIVIACION

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El procesamiento de menas de cobre oxidadas y ciertos tipos de sulfuros, para la obtencin de ctodos de cobre de alta pureza , se realiza a travs de un proceso hidrometalrgico que incluyen las etapas de: preparacin y pretratamiento de mineral (chancado, aglomerado y curado); lixiviacin de las especies tiles, usando reactivos qumicos o accin bacterial; lavado y separacin de residuos slidos; purificacin y concentracin de la especie til presente en la solucin proveniente de lixiviacin, por medio de la extraccin por solvente; y finalmente la etapa de precipitacin del cobre disuelto en la etapa de electroobtencin. Lixiviacin es aquel proceso mediante el cual, se extrae selectivamente un compuesto, presente en una fase slida, a travs de la disolucin de las especies de inters, por medio de un agente lixiviante, que transforma stas especies en sales solubles. En el caso de la lixiviacin de menas de cobre el agente lixiviante es generalmente cido sulfrico y las sales solubles formadas son principalmente sulfatos. Dicho de otra forma, el proceso de lixiviacin permite que la especie de inters se transfiera desde un slido a una solucin, permitiendo descartar los slidos agotados y continuar con el procesamiento de la solucin para obtener el metal. Sin embargo, es necesario que la solucin obtenida en el proceso de lixiviacin tenga una concentracin apta para continuar con las etapas posteriores, de lo contrario no es viable el procesamiento de mineral. 2.1 AGENTE LIXIVIANTE El agente lixiviante es una solucin acuosa que contiene disuelto algn reactivo qumico o especie capaz de reaccionar con el mineral til a fin de solubilizarlo. Para escoger el agente lixiviante ms adecuado, se debe considerar entre otros: 2.1.1 Caractersticas fsicas y qumicas del material a lixiviar. Debe disolver el metal o compuesto de inters en forma rpida y debe reaccionar con los minerales sin valor en forma lenta o despreciable. La solubilidad de los reactivos de lixiviacin debe ser alta, al igual que los productos del proceso para minimizar el volumen de las soluciones. Costo razonable y adecuada disponibilidad. Capacidad de regeneracin en forma simple. Mnimos problemas de corrosin en los equipos. En lo posible no debe ser peligroso para los seres humanos y el medio ambiente. Deben actuar en fro y en concentraciones diluidas. La lixiviacin de minerales de cobre depende de varios factores, que tambin son comunes en la lixiviacin de otros minerales, y entre los que podemos mencionar:

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Tamao de partcula a que debe molerse o triturarse el mineral Composicin y concentracin del disolvente Tiempo de contacto, Tasa de Riego, Razn de lixiviacin Temperatura del disolvente, Consumo de Acido 2.2 REACCIONES DE LIXIVIACIN DE MINERALES DE COBRE Esto puede ser esquematizado a travs de la ecuacin, que representa al proceso de lixiviacin en trminos generales: MINERAL + (AGENTE LIXIVIANTE) (SOLUCIN) + OTROS PRODUCTOS Especies Oxidadas CRISOCOLA: CuSiO3 * 2 H2O ; 36.1 % Cu CuSiO3 * 2 H2O + H2SO4 CuSO4 + SiO2 + 3 H2O TENORITA: CuO; 79.7 % Cu CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O ATACAMITA: CuCl2 * 3 Cu(OH)2 ; 50.5 % Cu CuCl2 * 3 Cu(OH)2 + 3 H2SO4 CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O

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Especies Sulfuradas CALCOSITA: Cu2S; 79.8 % Cu Cu2S + Fe2(SO4)3 CuS + CuSO4 + 2 FeSO4 CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2 FeSO4 + S Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S COVELITA: CuS ; 66.4 % Cu CuS + Fe2(SO4)3 CuSO4 + 2 FeSO4 + S BORNITA: Cu5FeS4 ; 63.3 % Cu Cu5FeS4 + 6 Fe2(SO4)3 5 CuSO4 + 13 FeSO4 + 4 S CALCOPIRITA: CuFeS2; 34.6 % Cu CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S

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2.3 LIXIVIACIN BACTERIANA

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La Biolixiviacin, Biohidrometalurgia o Biooxidacin de Sulfuros, puede ser definida como un proceso natural de disolucin que resulta de la accin de un grupo de bacterias principalmente del gnero Thiobacillus con habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la liberacin de los valores metlicos contenidos en ellos. Por mucho tiempo, se pens que la disolucin o lixiviacin de metales era un proceso netamente qumico, mediado por agua y oxigeno atmosfrico. El descubrimiento de bacterias acidfilas ferro y sulfooxidantes ha sido primordial en la definicin de la lixiviacin como un proceso catalizado biolgicamente. En trminos ms globales, se puede sealar que la biolixiviacin es una tecnologa que emplea bacterias especficas para lixiviar, o extraer, un metal de valor como uranio, cobre, zinc, nquel y cobalto presente en las menas o en un concentrado mineral. El producto final de la biolixiviacin es una solucin cida que contiene el metal valor en su forma soluble. De otro lado, el trmino biooxidacin es un utilizado para describir un proceso que emplea bacterias para degradar un sulfuro, usualmente pirita o arsenopirita, en la que el oro o la plata, o ambos, se encuentran encapsulados. La tecnologa microbiana presenta ventajas sobre los mtodos no biolgicos, entre los que podemos encontrar: Requiere poca inversin de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas cidas de minas). Bajos costos de operacin necesarios para las operaciones hidrometalrgicas en comparacin con los procesos convencionales. Relativa ausencia de polucin o contaminacin ambiental durante el proceso. El tratamiento del creciente acumulo de minerales de baja ley en las minas los que no pueden ser econmicamente procesados por los mtodos tradicionales. 2.3.1 Aspectos microbiolgicos Thiobacillus ferrooxidans: Los microorganismos que son responsables de la disolucin de los metales a partir de minerales son, principalmente, organismos quimiosintticos y autotrficos pertenecientes al gnero Thiobacillus, aunque como sealamos en un prrafo y tabla anterior, no es la nica. De las especies de Thiobacillus que se conocen la que ms atencin ha recibido es Thiobacillus ferrooxidans, cuya presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle, a comienzos de los aos 50, en el drenaje unas minas de carbn, que reportaban altos contenidos de cido y fierro. T. ferrooxidans presenta forma bacilar, gram negativas, de 0.5 a 1.7 , algunas cepas tienen flagelos, es quimioautotrfico, capaz de oxidar compuestos inorgnicos como iones ferroso (Fe(II)) y azufre, los que le sirven de fuente primaria de energa. El carbono necesario para su arquitectura celular lo obtiene por fijacin de CO2, de manera similar a las plantas verdes

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(Ciclo de Calvin-Benson). Es aerobio (requiere de O2 como aceptor final de electrones), acidfilo (desarrolla en rangos de pH que varan entre 1.5 y 3.0), y a temperaturas que oscilan entre 25-35 C. Es considerada como el mayor contribuyente en la produccin de aguas cidas que drenan de depsitos de metales sulfurados, gracias a la capacidad que tienen de oxidar minerales de disulfuro de fierro, generando soluciones cidas de sulfato frrico. 2.3.2 Mecanismos de Lixiviacin Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviacin bacteriana son: directa e indirecta. a.- Lixiviacin Indirecta: Dos reacciones importantes mediadas por T. ferrooxidans son: Pirita: FeS2 + 7/2 O2 + H2O 2 FeSO4 + 1/2 O2 + H2SO4 FeSO4 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + H2O Ec. 2.3.2.1 Ec. 2.3.2.2

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El sulfato frrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia variedad de minerales sulfurados. La lixiviacin con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviacin indirecta porque se realiza en ausencia de oxgeno o de bacterias y, es responsable de la disolucin o lixiviacin de varios minerales sulfurados de cobre de importancia econmica: Calcopirita: CuFeS2+ 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S Ec. 2.3.2.3 Calcocita: Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 S Ec. 2.3.2.4

El mecanismo de lixiviacin indirecta depende de la regeneracin biolgica del sulfato frrico (Ec. 2.3.2.2). El azufre (S) generado en las reacciones Ec. 2.3.2.3 y Ec. 2.3.2.4 puede ser convertido en cido sulfrico (H2SO4) por T. ferrooxidans segn: 2 S + 3 O2 + 2 H2O 2 H2SO4 Ec. 2.3.2.5

Este cido sulfrico, as generado, mantiene el pH del sistema a niveles favorables para el desarrollo de la bacteria. b.- Lixiviacin Directa: Las bacterias ferrooxidantes tambin pueden lixiviar sulfuros metlicos directamente sin la participacin del sulfato frrico producido biolgicamente. El proceso se describe en la siguiente reaccin: MS + 2 O2 MSO4 Ec. 2.3.2.6

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Donde M representa un metal bivalente.

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Bacteria Pirita: 2 FeS2 + H2O + 15/2 O2

Fe2(SO4)3 + H2SO4

Ec. 2.3.2.7

Bacteria Calcopirita: 2 CuFeS2 + 17/2 O2 + H2SO4 2CuSO4 + Fe2(SO4)3+ H2O Ec. 2.3.2.8 Dado que el fierro siempre est presente en ambientes de lixiviacin natural, es posible que tanto la lixiviacin indirecta como la directa ocurran de manera simultnea. 2.3.3 Desarrollo Bacteriano El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol importante dentro del proceso de lixiviacin bacteriana, es por ello de mucha importancia el control de factores, como el pH, la presencia de oxigeno, la temperatura, la influencia de la luz, los requerimientos nutricionales, tamao de partcula, y el efecto de inhibidores, entre otros. pH: En general los T. ferrooxidans, desarrollan bien en medios cidos, siendo incapaces de desarrollar sobre Fe+2 a un pH mayor de 3.0. Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarrollan se ubican dentro del rango de 1.5 a 2.5. Oxgeno y CO2: La disponibilidad de oxgeno es un factor que controla la extraccin de metales por bacterias. No se conoce otro oxidante que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de lixiviacin. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono para la fabricacin de su arquitectura celular. Nutrientes: Como todos los seres vivientes, T. ferrooxidans requiere de fuentes nutricionales para su ptimo desarrollo, entre las que tenemos fuente de N2 (amonio), de fosfato, de S, iones metlicos (como Mg+), etc. Magnesio, es necesario para la fijacin de CO2 y el fsforo es requerido para el metabolismo energtico. Los medios de cultivo empleados presentan estos requerimientos, siendo los ms importantes el 9K y el TK. Fuente de Energa: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria de energa los iones ferroso y azufre inorgnico. El fierro ferroso debe ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintticos. En caso de utilizar mineral, no es necesario aadir Fe+2. Luz: La luz visible y la no filtrada tienen un efecto inhibitorio sobre algunas especies de Thiobacillus, pero el fierro frrico ofrece alguna proteccin a los rayos visibles . Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran entre 25C y 35C.

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Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por accin propia del agente lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas concentraciones resultan txicas para las bacterias ferrooxidantes afectando el desarrollo bacterial. La literatura seala que los niveles de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn+2 = 15 -72 g/l; Ni+2 = 12 - 50 g/l; Cu+2 = 15 g/l; Ag+ = 1ppb; UO2+2 = 200 - 500 mg/l, entre otros. 2.3.4 Otros microorganismos de importancia. Dentro de este grupo y estrechamente asociados a T. ferrooxidans encontramos a: Thiobacillus thiooxidans: Se lo puede encontrar en depsitos de azufre y sulfurosos, desde donde es fcil aislarlos. Se caracteriza porque slo es capaz de oxidar azufre. Desarrollan a temperatura entre 5C y 40C, a un pH en el rango de 0.6 a 6.0, siendo el ptimo 2.5. Son aerobios estrictos. T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a partir de minerales, describindolo con el nombre de T. organoparus. Presentan forma bacilar, son aerobios estrictos, oxida azufre y utiliza compuestos orgnicos como parte de sus requerimientos nutricionales. Tiobacilos semejantes a termfilos: Aunque no estn bien estudiadas, es reconocida su importancia en los procesos hidrometalurgicos. Muestran un activo crecimiento sobre medios conteniendo Fe+2 y sulfuros en presencia de extracto de levadura. Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira, como pseudococos. Mviles por la presencia de un flagelo polar simple. Las colonias sobre silica gel son pequeas y de color marrn rojizo debido a la formacin de fierro frrico. Son aerobios estrictos y quimioautotrficos obligados. Utiliza Fe+2 y FeS2 como fuente energtica. Sulfolobus: Son bacterias gram negativas, que se presentan como clulas esfricas, con lbulos, inmviles, y la ausencia de flagelos y endosporas. Su pared celular carece de mureina. 2.3.5 APLICACIN DE LOS PROCESOS BIOTECNOLGICOS 2.3.5.1 Biooxidacin de Sulfuros Muchos sulfuros metlicos pueden ser atacados por accin bacterial, dando lugar a la produccin de los correspondientes sulfatos solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento. Oxidacin de la Pirita: La pirita (FeS2) es un sulfuro ampliamente distribuido y se lo puede hallar en asociacin con muchos metales como cobre, plomo, zinc, arsnico, plata, oro, entre otros. Su oxidacin da lugar a la formacin de sulfato frrico y cido sulfrico (Ec. 2.3.2.1 y Ec. 2.3.2.2).

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Sulfuros de Cobre: La oxidacin biolgica de sulfuros de cobre ha sido el proceso ms estudiado. El cobre se disuelve transformndose en sulfato de cobre (CuSO4). La Calcopirita (CuFeS2) es el sulfuro de cobre ms difcil de oxidar. Bajo la influencia de T. ferrooxidans la velocidad de oxidacin de este sulfuro se incrementa hasta en 12 veces ms que el proceso netamente qumico. Los sulfuros secundarios de cobre -Calcocita (Cu2S), covelita, bornita, son oxidados ms fcilmente bajo el impacto de las bacterias (Ec. 2.3.2.3 y Ec. 2.3.2.4). A nivel industrial, la tecnologa ha venido siendo aplicada en pilas (Chile, USA, Per, etc.). Southern Per viene aplicando la tecnologa para la recuperacin de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de Toquepala. Ms recientemente, Billiton, de Sudfrica, realiza investigaciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales, en un proceso que ha denominado BIOCOP. Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviacin bacteriana se emplea para romper la matriz del sulfuro (principalmente, pirita y/o arsenopirita) en la que se encuentra "atrapada" la partcula aurfera, permitiendo la posterior recuperacin de la misma por cianuracin convencional. Realmente, el proceso resulta siendo un pretratamiento antes que una disolucin directa del metal. Los procesos industriales han tenido enorme aplicacin, entre los que destacan: el proceso BIOX, de Gencor, y que tiene plantas como la de Ashanti con capacidad para tratar hasta 1000 tpd de mineral. En el Per la tecnologa es aplicada en el Proyecto Tamboraque de Minera Lizandro Proao, para recuperar oro contenido en arsenopirita. Mintek, tambin ha desarrollado el proceso MINBAC, y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso que emplea bacterias moderadamente termfilas para el tratamiento de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce como el proceso BACTECH. En 1998, Mintek y Bactech se han asociado para comercializar el proceso a nivel mundial. Esta asociacin ha dado sus primeros frutos y ya se ha iniciado la construccin de la planta que emplea esta tecnologa en Tasmania para tratar el mineral aurfero refractario del proyecto Beaconsfield. Las evaluaciones preliminares han reportado una recuperacin de hasta el 98% del oro contenido en el mineral. 2 FeAsS + 7 O2 + H2SO4 + H2O Fe2(SO4)3 + 2 H3AsO4 Ec. 3.3.3.1

Se ha determinado que existen tres poblaciones distintas de bacterias lixiviantes de cobre: Thiobacillus ferrooxidans, Thiobacillus thiooxidans y Leptospirillum ferrooxidans, consideradas similares a los primeros seres vivos existentes en el planeta por su capacidad de sobrevivir en ambientes inorgnicos. La clave de esta tecnologa radica en la participacin activa de bacterias de la especie Thiobacillus Ferroxidans, stas contribuyen a disolver el cobre contenido en minerales del tipo calcosina, covelina y bornita. En el proceso de biolixiviacin destinado a lixiviar sulfuros se repiten los pasos del procesamiento aplicado a los xidos (chancado, curado, aglomerado, lixiviacin en pilas, extraccin por solventes y electroobtencin). La diferencia con el proceso explicado anteriormente radica en la participacin activa de los microorganismos, que requiere cuidar en forma especial las variables que influyen en su crecimiento y actividad. En la Tabla 2.3.1 se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la

A R E A

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lixiviacin. En relacin con su forma, las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastn, las spirillum son espirales y las lobus son esferas lobuladas.

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Tabla N 2.3.1
Bacteria Thiobacillus ferrooxidans Thiobacillus thiooxidans Leptospirillum ferrooxidans Thermosulfidooxidans Sulfolobus acidocaldarius Sulfolobus brierleyi Oxidan Fe+2, S, S2O3-2 S, S2O3-2, ZnS Fe+2 Fe+2, S Fe+2, S Fe+2, S T ( C) 28 - 35 28 - 30 25 - 35 40 - 50 70 - 75 70 - 75 pH 2.0 2.5 2.0 3.5 2.0 3.0 2.0 3.0 2.0 3.0 2.0 3.0

P R O C E S O S

Oxidacin bacteriana de In ferroso

Difusin de in frrico hacia el sitio de reaccin

Reaccin electroqumica Frrico - Mineral

A R E A

Difusin del in ferroso y de los productos a travs del mineral reaccionado hacia la solucin

Figura 2.3.1: Ciclo del fierro en lixiviacin bacteriana

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2.4 LIXIVIACIN EN PILAS (HEAP LEACHING)

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El mineral a lixiviar es chancado previamente a una granulometra que puede variar entre bajo 2 pulg. y pulg. para luego acopiar el mineral ya chancado, formando una pila de base cuadrada, sobre un piso previamente impermeabilizado. La altura de la pila puede ir desde 1.5 hasta 5 metros, dependiendo de consideraciones metalrgicas y sistema de carguo. El piso de la pila se prepara adecuadamente y se impermeabiliza con carpetas de poliuretano, dndole al piso una leve pendiente de alrededor de un 3 %, dirigida hacia una canaleta de recoleccin de soluciones. La pila se riega por aspersin o goteo desde encima, mediante sistemas de tuberas conectadas a mangueras que alimentan los goteros o aspersores. La gran ventaja de la lixiviacin en pilas radica por una parte, en el inventario de soluciones de regado, la cual es muy inferior que en lixiviacin por agitacin y en bateas. Por otra parte, los costos de inversin y operacin son muy inferiores respecto de los sistemas antes mencionados, pues no se requiere de infraestructura y equipos sofisticados salvo, un buen sistema de regado y carguo de la pila. 2.4.1 Etapas en la lixiviacin en pilas Como tratamiento previo a la lixiviacin misma, se puede implementar principalmente dos pretratamientos: un curado cido para lograr un aumento en la cintica de lixiviacin y un proceso de aglomeracin para minimizar el efecto adverso que generan los finos en la permeabilidad del lecho. Curado cido Este pretratamiento, tiene como objetivo acelerar la cintica de disolucin por aumento del tiempo de contacto entre el agente lixiviante y el mineral. En forma prctica, el proceso de curado cido consiste en dosificar cido sulfrico concentrado o soluciones concentradas de este reactivo al mineral de cobre en una etapa previa al carguo de la pila. De esta forma, se logra la reaccin anticipada de las especies oxidadas de cobre, an las ms refractarias, para transformarlas a sulfato de cobre. Por otra parte, el hecho de agregar cido concentrado al mineral antes de cargarlo en la pila, permite neutralizar en parte las gangas calcreas y reducir el consumo de cido durante la etapa de lixiviacin, disminuyendo el ciclo de lixiviacion. Otro efecto positivo que se relaciona con el proceso de curado cido, se relaciona con la evacuacin de los gases producto de las reacciones qumicas, antes del carguo de mineral en la pila, lo que favorece la precolacin de la solucin lixiviante a travs del lecho de mineral.

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La cantidad de cido a dosificar debe ser tal que permita lograr la mxima disolucin de la especie de inters, la menor disolucin de ganga posible y la menor generacin de finos producto de las reacciones qumicas. Ciclo de Lixiviacin Se entender como ciclo Metalrgico o de Lixiviacin de una pila a mdulo, el perodo de tiempo medido en das, o meses, en que un mineral es depositado en una cancha de lixiviacin y es sometido a las siguientes operaciones. Carguo de la pila Corresponde a la etapa de acopio de mineral sobre una superficie previamente preparada, operacin que normalmente se realiza por capas para evitar que las partculas gruesas se depositen en la parte inferior y las finas en la zona superior (segregacin del mineral), minimizando de esta forma el riesgo de canalizacin de la solucin lixiviante, situacin que genera sectores sin lixiviar y afecta negativamente el porcentaje de extraccin de la especie til. Primera entrante (Refino de Extraccin por solvente). Una vez completado el proceso de carguo de la pila es necesario comenzar a irrigar la solucin sobre la corona, ya sea empleando aspersores o goteros, esta primera solucin de irrigacin se conoce como primera entrante y normalmente corresponde a refino proveniente del proceso de extraccin por solvente. Recirculacin Una vez que la solucin es drenado de la pila, la solucin se recircula por un periodo de tiempo para procurar tiempo de contacto entre el mineral y la solucin lixiviante y de ser necesario se debe ajustar la cantidad de cido de la solucin para favorecer la cintica de disolucin de la especie til. El periodo de recirculacin depende de las concentraciones de cobre y/o cido libre presente en la solucin drenada. Avance (Drenajes de lixiviacin) Alcanzadas las condiciones requeridas de concentracin de cobre y cido libre, se extrae la solucin concentrada. Esta extraccin se obtiene por desplazamiento, tipo pistn, de la solucin concentrada por otra ms diluida. Generalmente las primeras soluciones salientes (PLS) van al proceso posterior (SX) por su alto contenido de cobre, mientras que las siguientes pasan a piscinas de ILS o refino desde donde reingresan a la pila. Lavado El lavado corresponde a la etapa de desimpregnacin del mineral agotado, y tiene por objetivo recuperar la mayor cantidad de solucin extractante y cobre disuelto. El agua de lavado, normalmente, es del orden del 30 a 35% del peso de mineral cargado.

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Drenaje de lavado

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El ripio antes de retirarlo como en el caso de una pila renovable o abandonarlo en una pila permanente, se deja en reposo para drenarlo o que percole la mayor cantidad de solucin contenida, entre los lmites de humedad de precolacin y de humedad de impregnacin del mineral ya agotado. Descarga Esta etapa se realiza solamente en las pilas renovables y consiste en retirar el ripio (mineral agotado) para reutilizar la superficie impermeable con una nueva carga de mineral. 2.4.2 Sistemas de Lixiviacin en Pilas Desde el punto de vista de la utilizacin del piso y carpeta de impermeabilizacin, las pilas se pueden clasificar en: Pila Permanente o de piso desechable: Es aquella en el que el mineral depositado en la pila, una vez completada la lixiviacin no se retira, esto es, el ripio resultante queda en el mismo piso. Este tipo de pila se aplica a minerales de muy baja ley, que tienen una baja recuperacin y una cintica de lixiviacin muy lenta. Tambin se usa en la lixiviacin secundaria de ripios. Es necesario disponer de un amplio espacio. Entre las caractersticas se pueden mencionar que se disean pilas altas. Se cargan sucesivos lechos de mineral, dependiendo su altura de las necesidades de oxigenacin del mineral. Pila Renovable o de piso reutilizable: En esta pila el ripio resultante de la lixiviacin es retirado para reemplazarlo por mineral fresco. Se aplica a minerales de baja ley y de alta recuperacin, y con una cintica alta de lixiviacin. Se utiliza en lixiviacin primaria. Entre las caractersticas podemos mencionar que se disean pilas relativamente bajas para permitir una rpida carga y descarga del material, generalmente hasta unos dos metros de altura.

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Tabla 2.4.1 : Aspectos comparativos de Tipos de Pilas

I N D U S T R I A L E S

PERMANENTE Campo de aplicacin


1. 2. 3. 4. 5. Minerales de baja ley. Minerales de baja extraccin. Cintica lenta. Lixiviacin ripios. secundaria de 3. 4. 1. 2.

RENOVABLE
Minerales de alta ley. Minerales de extraccin. Cintica rpida. Lixiviacin primaria de minerales Pilas relativamente bajas para permitir una rpida carga y descarga de material. Generalmente 2m. Granulometra fina. ms alta

Amplio espacio disponible Pilas altas para lograr una alta densidad de carga de material/m2 de pila. Generalmente 5 m o ms. Buena resistencia mecnica de la ganga. Granulometra gruesa. Comnmente diseadas para cargas sucesivas de mineral en capas. La altura queda limitada por las necesidades de oxgeno en el interior de la pila. 6. 7. 5.

Caractersticas Generales

6.

7. 8. 9.

10.

La altura queda definida por el sistema de carga y por la concentracin de las soluciones a obtener.

P R O C E S O S A R E A

2.5 SISTEMAS DE FUNCIONAMIENTO Y CONFIGURACIN DE LA PILA Desde el punto de vista de la operacin misma, las pilas pueden adoptar las siguientes configuraciones: Pila Unitaria: Todo el material depositado pasa simultneamente por las diversas etapas del ciclo de tratamiento, carga, lixiviacin, estruje, lavado y descarga. Se carga de una vez la totalidad de la pila y se descarga de una vez al trmino del ciclo de tratamiento. Se aplica en Plantas de Beneficio de baja capacidad. Operacin ms simple y flexible. Pila Dinmica: En una misma pila coexisten materiales que estn en diversas etapas del ciclo de tratamiento. En cada perodo o etapa que puede ser diaria o mltiplo de la capacidad diaria, descarga un mdulo y carga otro mdulo; los cuales se adosan directamente a los respectivos sectores de la pila, con la condicin que no haya contacto entre la mena fresca y el ripio agotado. De esta forma la pila queda constituida por subpilas internas. Con este sistema se consigue una menor inversin unitaria por mejor aprovechamiento del piso impermeable. Los ciclos de operacin son regulables y selectivos. Las concentraciones de las soluciones son muy constantes y regulables durante todo el proceso de lixiviacin.

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b
CORONA

(A - a)/2

I N D U S T R I A L E S

AP AR
BASE

Esquema volumen pirmide truncada

1
A

N
A

Figura 3.3.2: Perfil pila dinmica, dividida unitariamente

P R O C E S O S

2.6 DIMENSIONAMIENTO DE UNA PILA Para el dimensionamiento de una pila, se considera la forma geomtrica de una pirmide truncada y generalmente de base cuadrada. Dicha pila queda entonces definida por: Donde; AP AP = Altura de la pila V = (A x B + a x b + A x B x a x b ) A x B = rea inferior de la pila (BASE) 3 Ec. 2.3.4.1 a x b = rea superior de la pila (CORONA) Por trigonometra de la figura, obtenemos la siguiente relacin:

tg AR =

A R E A

2 x AP Aa 2 x AP Aa = tg AR

Ec. 2.3.4.2 Ec. 2.3.4.3

a CORONA

BASE

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I N D U S T R I A L E S

Una observacin importante es el hecho que este tipo de pila se considera de base cuadrada. Esta aseveracin permite concluir que los lados de ellas son iguales, esto es, A = B y a = b, por lo que la ecuacin (3.3.4.1) se reduce a:
(A - a)/2 a

AP 2 V = ( A + a 2 + A x a) 3

Ec. 2.3.4.4
AP AR A

El volumen de la pila es funcin del tonelaje ( T ) a tratar y de la densidad aparente (PEA) del mineral (densidad que considera los espacios o huecos del mineral y es funcin de la granulometra de ste). Por lo que:

V =

T (m 3 ) PEA

Ec. 2.3.4.5

Para determinar la necesidad de carpeta, es imprescindible conocer las dimensiones de la base, en este caso A. Reemplazando en la ecuacin (2.3.4.4) , los valores de a y a2 obtenidos de la ecuacin (2.3.4.3), y simplificando , se obtiene:

P R O C E S O S

V =

6 A ( AP ) 4 ( AP )2 AP (3 A 2 ) + 2 3 tgAR tg ( AR )

Ec. 2.3.4.6

Utilizando el valor del volumen dado por la ecuacin (2.3.4.5), reemplazando en la ecuacin (2.3.4.6) y arreglando, se obtiene:

A=

( AP ) 2 tg ( AR )

( AP ) 4 AP x T PEA 3 tg 2 ( AR ) =m ( AP )

Ec. 3.3.4.7

A R E A

El resultado considerado, en metros, ser el mayor valor positivo entregado por la ecuacin (2.3.4.7). Con esta dimensin y el valor de a obtenido de la ecuacin (3.3.4.3), se pueden determinar la superficie de la base (A2) y la superficie de la corona (a2).

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2.7 VARIABLES Y PARMETROS OPERACIONALES

I N D U S T R I A L E S

A continuacin se describen las variables que tienen la mayor incidencia en la operacin de Lixiviacin en Pilas: La granulometra del mineral. Las dosificaciones de agua y cido en el curado. El grado de aglomeracin de los finos durante el curado y el consecuente aumento de permeabilidad. Altura de la pila. El contenido de agentes lixiviantes activos en las soluciones y su subsiguiente regeneracin. El ritmo de regado de las soluciones. La duracin de los ciclos de lixiviacin. Lixiviacin y reposo Tasa de riego, Niveles Freticos Geometra malla de riego Humectacin Optimizando alguna de estas variables, se logra aumentar las expectativas de este proceso, en trminos de obtener mejores recuperaciones de los contenidos oxidados del mineral y tambin un importante avance hacia la lixiviacin de los sulfuros secundarios. El Sistema de lixiviacin en pilas se utiliza para lixiviar minerales oxidados, mixtos y sulfurados de cobre, con leyes que varan entre 0,8 y 3 % en cobre e incluso superiores. Los ciclos de lixiviacin son variables dependiendo del tipo y naturaleza de las especies y ley del mineral, siendo a lo menos de 5 semanas y a lo ms de 10 a 12 meses (lixiviacin bacteriana de sulfuros).
C o m p o r t a m ie n t o d e u n m in e r a l
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 1 2 3 4 5 6 M eses O xi d o M i xto S u l fu r o 7 8 9 10 11 12 Porcentaje de extraccin,%

P R O C E S O S

b a jo lix iv ia c i n

A R E A

Figura 3.3.3: Comportamiento de un mineral bajo lixiviacin

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2.7.1 Granulometra del mineral

I N D U S T R I A L E S

Para que la lixiviacin en pilas sea econmicamente viable, por ejemplo, para tener un porcentaje de extraccin adecuado en un perodo corto es necesario chancar el mineral a un tamao ptimo. Del tamao del mineral depende, principalmente, la velocidad de extraccin (cintica de la lixiviacin). El tamao del mineral adecuado vara con el tipo y caractersticas del mineral a tratar. En la figura 3.6 se muestran las curvas de velocidad de extraccin para diferentes tamaos de un mineral porfirtico de cobre oxidado. En las abscisas se indica el tiempo de lixiviacin en das y en las ordenadas el porcentaje de extraccin. Con un tamao de mineral chancado a -25 mm (-1) se obtiene una extraccin del 70 % de cobre en 50 das de lixiviacin; con el mismo mineral chancado a -50 mm (- 2) y a -100 mm ( 4 ) resulta una extraccin de 60 y 47 % respectivamente, que corresponde a las pruebas de lixiviacin en una columna de 3 m de largo y 30 cm de dimetro; y cuyos datos se observa en la figura 3.6 indicada. De estos resultados se concluye que este mineral requiere un circuito de chancado primario y secundario, para obtener la misma recuperacin de cobre.
EXTRACCIN vs TAMAO
90 80
m - 25 m - 1 in ch

P R O C E S O S

70

% Extraccin

60 50 40 30 20 10 10 20

in m -2 - 50 m

ch

ch m - 4 in - 100 m

30

40

50

Das

A R E A

Figura 2.3.4: Efecto del tamao de mineral en la extraccin

Las Pruebas Metalrgicas de Lixiviacin en columnas es una tcnica usada para la evaluacin del factor tamao versus por ciento de recuperacin para ser aplicadas a la lixiviacin en pilas.

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Se puede obtener una extrapolacin de los datos obtenidos en columnas para las condiciones de produccin a escala industrial. En algunos casos es necesario efectuar pruebas de lixiviacin en pilas a escala piloto. 2.7.2 Perfiles de concentraciones en drenaje El perfil o gradiente de concentracin de los drenajes depende de todas las variables mencionadas anteriormente, pero se puede apreciar una notoria diferencia entre el perfil de concentracin de las soluciones provenientes de la lixiviacin de un material oxidado y un sulfuro, siendo las concentraciones de los xidos muy concentradas y muy estables en comparacin a los minerales sulfurados, este comportamiento se relaciona con la mayor cintica de disolucin de las especies oxidadas.

Comportamiento de un perfil de concentraciones de drenaje para minerales oxidados y sulfurados.


60 Concentracin de cobre,gpl 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Das Oxido Sulfuros

P R O C E S O S

Figura 2.3.5: Perfil de concentracin de las soluciones de drenaje de minerales oxidados y sulfurados

A R E A

La concentracin de cobre en las soluciones fuertes vara entre 55 a 15 gpl, dependiendo de la mineraloga del mineral (xidos/sulfuros), la ley, dosificacin de cido en el proceso de curado, tiempo de curado, altura del lecho y tasa de regado aplicada, entre otras, obtenindose extracciones superiores al 70% de cobre.

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2.7.3 Dosificacin de cido en el proceso de curado

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El cido sulfrico concentrado adicionado en el proceso de curado es una variable de alta importancia porque influye directamente en el control qumico de la reaccin global de lixiviacin. La interaccin del cido concentrado ms agua genera un alto potencial oxidante que sulfata las especies oxidas presentes en la mena, por otra parte, la adicin de cido permite neutralizar las especies consumidoras de cido de la ganga (compuestos bsicos) y finalmente ayuda como ligante en el proceso de la formacin del aglomerado. En la practica existen minerales ms consumidores de cido que otros siendo el rango de consumo de 5 a 80 Kg de cido por tonelada de mineral, este amplio rango est sobre la base de la presencia de gangas bsicas o con presencia de especies mineralgicas del tipo carbonatos, luego la dosificacin de cido en el proceso de curado es de mucha importancia pues si no se neutraliza con energa la ganga en la etapa de curado, el aumento de consumo de cido ser muy alto en la etapa de lixiviacin, lo que lleva a aumentar los costos de cido en el proceso. Con respecto a la extraccin de cobre, generalmente es en esta etapa donde el mayor porcentaje es recuperado siendo su rango de extraccin entre 10-50% de la recuperacin global, el restante porcentaje se recupera en la etapa de lixiviacin.

Comportamiento de un mineral oxidado bajo cido del curado


Porcentaje de extraccin,% 70 60 50 40 30 20 10 0 0 10 20 30 40 50 60 Dosificacin de acido aglomerado, Kg/T

A R E A

Figura 2.3.6: Comportamiento de un mineral oxidado bajo cido de curado

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Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin


100 Porcentaje de extraccin,% 80 60 40 20 0 0 10 20 30 40 50 Das Cinetica sin curado Cinetica con curado 60 70 80 90 100 110

Figura 3.3.7: Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin 2.7.4 Permeabilidad total de la pila

P R O C E S O S

Es la capacidad que tiene la carga de mineral de la pila para dejar escurrir libre y uniformemente la solucin lixiviante a travs del rea transversal total del lecho de la carga. Es la suma de la permeabilidad de los fragmentos individuales de las partculas de roca (porosidad) y de los espacios huecos o vacos dejados entre estas partculas de la carga de mineral. La permeabilidad de la pila depende de la granulometra del mineral. Hay dos criterios que se deben satisfacer para asegurar una mxima exposicin del mineral a la accin de la solucin lixiviante: La pila debe ser uniformemente permeable al flujo de la solucin. La solucin debe ser uniformemente distribuida sobre la superficie de la pila. Una baja permeabilidad o una permeabilidad no uniforme de la pila puede causar los siguientes problemas durante la lixiviacin: Empozamiento de la solucin en la parte alta de la pila. Canalizacin de la solucin a travs de la pila (vas de escurrimiento preferencial), produciendo zonas crudas que no permiten el ataque de la solucin lixiviante. Rebalse de las soluciones por los costados de la pila, sin penetrar por el lecho del mineral. Tiempo excesivamente largo de lixiviacin y una baja recuperacin.

A R E A

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Altura del lecho

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Esta variable esta relacionada con el consumo de cido y la aireacin. En la prctica la concentracin de cido de la solucin de riego disminuye cuando este se introduce o profundiza en el lecho, siendo lgico pensar que la avidez qumica disminuye por la presencia de la ganga en los primeros metros del lecho, consumindose y bajando la selectividad qumica de la lixiviacin en los metros finales. Otra consideracin que existe en la practica es que a menor altura el oxigeno puede introducirse con mayor facilidad a lo alto del lecho generando oxidaciones y reducciones de las especies de la ganga como la oxidacin de las especies mineralgicas de cobre.

Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin bajo distintas altura de pilas


100 Extraciones de cobre,% 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30 Das 2m etros 3,5m etros 4,5m etros 35 40 45 50 55 60 65

P R O C E S O S A R E A

Figura 2.3.8: Comportamiento de un mineral oxidado bajo lixiviacin bajo distintas altura de pilas

2.7.5 Lixiviacin de Sulfuros La qumica de las especies sulfuradas es ms compleja y su disolucin es por un mecanismo de xido-reduccin, en consecuencia necesitan de un agente oxidante y condiciones de pH para efectuar su disolucin. El agente oxidante ms comn es el in frrico, el cual es generado en la lixiviacin misma del mineral o por la oxidacin del in ferroso a frrico por la accin de las bacterias que catalizan esta oxidacin.

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Las principales especies sulfuradas de cobre presentes en minerales mixtos de cobre son de enriquecimiento secundario, principalmente calcocita y bornita, de cintica de disolucin ms rpida respecto de otros sulfuros de enriquecimiento primario, como covelina y calcopirita.
Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviacin (Alto porcentaje de calcosina)
100 Porcentaje de extraccin,% 80 60 40 20 0 0 1 2 3 4 5 6 Meses Qumica Bacterial 7 8 9 10 11 12

Figura 2.3.9 : Comportamiento de un mineral sulfurado bajo lixiviacin (alto porcentaje de calcosina) 2.8 EVALUACIN DEL PROCESO El clculo de la extraccin o recuperacin del proceso puede realizarse por anlisis de soluciones o por anlisis de cabeza y ripios.

P R O C E S O S

Vi , Ci

A,a

LIXIVIACIN

T, t

A R E A

Vr, Cr

% RS =
29

Vr * Cr Vi * Ci x100 A* a

%R T =

A*aT*t x100 A *a
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Donde: % RS : Recuperacin por soluciones % RT : Recuperacin por anlisis de cabeza y ripios Vr : Volumen final de solucin, l Vi : Volumen inicial de solucin, l Cr : Concentracin de cobre en la solucin final, g/l Ci : Concentracin de cobre en la solucin inicial, g/l A : Gramos de mineral en alimentacin (base seca) a : Ley de cobre en alimentacin t : Ley de cobre en ripio. El consumo de cido puede expresarse en trminos del cido consumido por unidad de mineral o por unidades de cobre extrado. Generalmente se mide en Kg cido/ tonelada mineral o en Kg cido/ k g cobre.

P R O C E S O S

V * H i Vr * H r CA = i A

CA =

Vi * H i Vr * H r A* a * R

Hi : Concentracin en g/l de cido al inicio de la lixiviacin Hr : Concentracin en g/l de cido al trmino de la lixiviacin. 2.9 Pila de Lixiviacin 2.9.1 Caractersticas del mineral de lixiviacin oxidado El mineral de lixiviacin primero se extrae, se chanca y se aglomera. Luego, se transporta a la pila de lixiviacin mediante una serie de correas transportadoras y el apilador lo deposita en la pila de lixiviacin. En la etapa de chancado, el mineral es chancado de forma tal que el 80 por ciento de las partculas de mineral tengan menos de 1/2 pulgada de dimetro y el 100 por ciento del mineral tenga un dimetro inferior a de pulgada. El mineral contiene 0,7 a 1,0 por ciento de cobre soluble. El cobre soluble est presente en forma de un mineral, que se disuelve fcilmente en una solucin de cido sulfrico. El principal componente de mineral de cobre del mineral es una mezcla de brochantita y antlerita. El cobre en este mineral se disuelve relativamente rpido en una solucin de cido sulfrico. Los otros componentes de mineral que contienen cobre en el mineral principal son la crisocola [(CuAl)2H2Si2O5.H2O] y cobre nativo oxidado (Cuo2). El cobre en estos minerales se disuelve lentamente en una solucin de cido sulfrico. La mayor parte de este cobre no se recuperar durante la operacin de lixiviacin.

A R E A

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El mineral tambin contiene una variedad de minerales arcillosos, tales como ilita, moscovita y sericita. Estos minerales no contienen cobre.

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2.9.2 Construccin de la pila de lixiviacin La base de la pila es tierra natural compactada con una inclinacin general ascendente de 1 a 5 grados, que va de oeste a este. Sobre el suelo, se pone cuidadosamente una capa de tierra especialmente seleccionada. Esta capa ayuda a proteger el nico revestimiento de 60 milsimas de pulgada de HDPE (polietileno de alta densidad) que se pone a continuacin. sta es la barrera impermeable que recoge las soluciones de lixiviacin y evita la prdida de solucin hacia el suelo. El revestimiento impermeable se extiende para traslapar un revestimiento similar colocado en las zanjas colectoras de solucin que rodean el borde de la pila. Sobre el revestimiento, se coloca una serie de tuberas colectoras de 4 pulgadas. Luego, se coloca otra capa de material cuidadosamente seleccionada. Esta capa tiene aproximadamente 0,6 metros de espesor y es la ltima capa de preparacin antes de colocar el mineral. Entre el mineral y esta capa, se coloca una serie de tuberas colectoras de 6 pulgadas. Las tuberas colectoras recogen la solucin de lixiviacin que drena hacia el fondo de la pila. Esta solucin es dirigida al oeste, hacia las tuberas colectoras principales analizadas ms adelante en esta descripcin. La pila de lixiviacin est construida sobre una superficie preparada especialmente, como se ilustra en la Figura 2.10. Figura 2.10: Pila de lixiviacin y revestimiento

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La pila de lixiviacin est construida en capas. Estas capas tambin se denominan pisos. Una vez que se ha puesto suficiente mineral en un piso y el piso est debidamente preparado, se colocan las tuberas de distribucin de solucin sobre la superficie del piso superior. Se conectan las tuberas y comienza el ciclo de lixiviacin. La construccin de los pisos es un elemento importante en la operacin del rea de lixiviacin, debido a que la programacin del rea de lixiviacin debe tomar en cuenta el avance de la construccin de los pisos de lixiviacin. 2.9.3 Sistema de distribucin y recoleccin de solucin 2.9.3.1 Distribucin de la solucin La solucin de lixiviacin se distribuye hacia la pila de lixiviacin a partir de dos fuentes: la solucin de refino y la ILS (solucin de lixiviacin intermedia). La solucin que se usa en cualquier rea de la pila en un momento dado depende de un programa de lixiviacin predeterminado. Por lo general, la ILS se usa para producir la PLS de mayor ley y el refino, para producir la ILS de menor ley. Estaciones porttiles de control de flujo Para controlar el flujo de solucin hacia la pila, hay cinco estaciones porttiles de control de flujo. Cada estacin est dedicada a una faja. Cada estacin porttil de control de flujo tiene cuatro lneas que se extienden sobre la pila de lixiviacin. Las lneas de solucin principales de refino y de ILS van en direccin norte a sur, en el lado oeste de la pila de lixiviacin. Las tuberas se colocan en zanjas revestidas con HDPE. La tubera hacia las estaciones porttiles de control de flujo sale de estas lneas principales de solucin. Las estaciones porttiles de control de flujo constan de un flujmetro magntico y una vlvula de control. Adems, hay vlvulas de mariposa para aislar el flujo de solucin de las lneas principales de refino y de ILS. A medida que la solucin fluye hacia la estacin porttil de control de flujo, primero se encuentra con el flujmetro magntico. Este instrumento tiene el mismo dimetro interno que la lnea de 12 pulgadas que se conecta a las lneas principales de solucin. El flujmetro magntico mide el caudal de solucin y transmite esta lectura de flujo a la sala de control de SX. Aqu se indica el flujo y se registra el flujo total que pasa por el tubera. Tambin se usa la seal de caudal para el control automtico del flujo. Cuando la solucin pasa el flujmetro, entra a una seccin de tubera de 8 pulgadas. En esta seccin de tubera, se instala una vlvula de control de flujo. sta es una vlvula de bola con un actuador accionado elctricamente. El motor elctrico que opera al actuador es controlado automticamente por el DCS, en base a la lectura de flujo del flujmetro magntico. De esta forma, el DCS puede mantener un flujo prefijado por el operador a travs de la tubera, ajustando la abertura de la vlvula. Una vez que la solucin sale de la vlvula de control de flujo, entra a otra tubera de 12 pulgadas, que lleva la solucin al sistema de distribucin de la solucin de lixiviacin, sobre la pila.

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Figura 2.11: Tubera principal de solucin

Sistema de distribucin de solucin del bloque Cada lnea de la estacin porttil de control est dedicada al control del flujo de la solucin en un bloque dentro de la faja. Dentro de cada bloque, hay cinco lneas matrices secundarias de 160 metros, equipadas con vlvulas de mariposa de 6 pulgadas para aislar y controlar el flujo de la solucin. Los tubos de los goteros tienen aproximadamente 45 metros de largo y salen de cada una de estas lneas matrices secundarias. Los tubos de los goteros estn separados aproximadamente 0,76 metros. Esto se muestra en la Figura 2.12 y se entregan ms detalles en la Figura 2.13.

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Figura 2.12: Vista de planta de la tubera del bloque de lixiviacin

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Las lneas matrices secundarias constan de tramos cortos de tuberas de cloruro de polivinilo (PVC) que pueden ser transportados por una o dos personas. Las tuberas se unen con acoplamientos de desconexin rpida. Hay una serie de tubos de 1/2 pulgada de dimetro (12 mm de dimetro) conectados a las lneas matrices secundarias, las cuales se extienden por la superficie del bloque. Cada tubo de gotero tiene un grupo de goteros a intervalos de aproximadamente 0,6 metros en toda su longitud. La Figura 3.3.13 ilustra con mayor detalle las lneas matrices secundarias.

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Figura 2.13: Detalle de una matriz secundaria

La operacin de los goteros en los tubos de goteros es vital para el xito de la operacin de lixiviacin. Principio de operacin Goteros a presin

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El objetivo del gotero es controlar en forma precisa el flujo de solucin de lixiviacin que va a cada rea de la pila de lixiviacin. El gotero reduce la presin en el tubo de gotero desde aproximadamente 138 kPa en la entrada del gotero a 0 kPa en el orificio de descarga de la solucin. Esto se logra gracias a una serie de orificios perforados en el gotero. El diseo de estos orificios tambin controla el caudal de descarga del gotero a aproximadamente, 8 litros por hora. En la Figura 3.3.14 se ilustra el gotero a presin.

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Los goteros estn insertos en el tubo de goteo a intervalos aproximados de 0,6 metros. El gotero est fijo en el tubo, con la admisin del gotero cerca del centro del tubo. Esto ayuda a reducir la cantidad de partculas que entran al gotero, ya que las partculas tienden a desplazarse por el fondo del tubo de goteo. Si entran partculas al gotero y son muy grandes como para pasar por los orificios, se pueden alojar en el orificio, deteniendo el flujo. Debido al bloqueo, se acumula presin detrs de la partcula. Debido a que el orificio est hecho de un material de silicona flexible y se puede expandir hasta 50 veces su tamao nominal, a medida que se acumula presin detrs de la partcula, sta es forzada a pasar por el orificio que se expande y a la siguiente cmara del gotero. Luego, el orificio vuelve a su tamao y operacin normales. Finalmente, la partcula pasa por todos los orificios y es descargada en la pila de lixiviacin. Figura 2.14: Gotero a presin

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Sistema de recoleccin de solucin

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Se han instalado tuberas colectoras (una tubera colectora secundaria de 24 pulgadas de dimetro y dos tuberas colectoras primarias de 40 pulgadas de dimetro) en el revestimiento de HDPE en una zanja de la base oeste de la pila de lixiviacin. Estas tuberas recogen y transportan la solucin de lixiviacin a las piscinas de solucin. Hay un colector de 40 pulgadas para la ILS y un segundo colector de 40 pulgadas para la PLS. Las tuberas y el revestimiento estn cubiertos por una capa de drenaje de un tamao mximo de 500 mm de roca harneada. El sistema colector se muestra en el corte transversal en la Figura 2.15. Figura 2.15: Corte transversal del sistema colector de solucin

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Durante la operacin normal, fluye un gran volumen de solucin a travs de la pila. Si el operador deja de agregar solucin nueva en la parte superior de la pila, la solucin sigue fluyendo fuera de la pila y hacia la piscina durante algn tiempo. Parte de la solucin queda atrapada en la pila. La parte que fluye fuera de la pila se denomina drenado de la pila de lixiviacin (efluente). Cada piscina de solucin de PLS y de ILS tiene una capacidad de 54.000 metros cbicos y pueden almacenar aproximadamente 16 horas de drenado de la pila de lixiviacin. Operacin en las pilas de lixiviacin Las soluciones de lixiviacin (tanto refino como ILS) son distribuidas en la parte superior de las pilas de lixiviacin durante la operacin normal. Las soluciones escurren por los pisos y disuelven el cobre del mineral aglomerado. Cuando las soluciones llegan al revestimiento impermeable, son recolectadas en las tuberas colectoras y se envan a las piscinas de solucin. Bloques y ciclo de lixiviacin

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Tabla 2.3: Terminologa de las pilas de lixiviacin Trmino Ancho Profundidad Largo rea Faja Base 160 m 6 m* Variable Aproximadamente hasta 900 m 144.000 m2 Bloque Ancho superior 6 m* 225 m Normalmente 160 m 36.320 m2 Piso 1.760 m 6 m* Variable Aproximadamente hasta 900 m 1.584.000 m2 * Los aglomerados son apilados a una altura de 6 m. Despus de aplicar las soluciones de lixiviacin, el material se compacta y la altura del piso disminuye en cierta medida. La Tabla 2.4 muestra las caractersticas de la solucin de lixiviacin utilizada para lixiviar el mineral. Tabla 2.4: Caractersticas de la solucin de lixiviacin Constituyente Refino (g/l*) ILS (g/l*) PLS (g/l*) Cobre (Cu++) 0,41 1,0 4,68 Total de hierro (Fe) 10-18 10-18 10-18 cido sulfrico 9 a 10 9 a 10 9 a 10 (H2S04) pH 1,3 1,2 1,5 * Gramos de constituyente contenido en un litro de solucin. En base al trabajo de anlisis extensivo y a la experiencia operacional, Escondida utiliza un ciclo de 105 das en cada bloque, como se describe ms adelante en la Tabla 2.5. Este perodo no incluye el tiempo de colocacin del mineral en un piso. El tiempo para terminar la construccin de un piso vara de 3 a 6 meses, dependiendo del rea del piso. Tabla 2.5: Ciclo de lixiviacin Actividad Das Curado de cido 1 Instalacin de tuberas 2 Irrigacin de la pila 80 Drenaje sin riego 10 Remocin de las tuberas 2 Compactacin y preparacin 5 Contingencias 5 Total 105

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El ciclo est diseado para lograr una recuperacin de cobre soluble global del 85 por ciento. Si es necesario, se puede modificar en base a la experiencia y las condiciones de operacin actuales. La meta global de la estrategia de control de la distribucin de la solucin es lograr un flujo relativamente uniforme de solucin de lixiviacin a travs de todos los goteros de la pila de lixiviacin. La operacin correcta del sistema de distribucin de la solucin requiere una comunicacin y cooperacin estrechas entre los operadores de la sala de control y de terreno. Como regla general, cuando se va a alimentar solucin a una lnea de alimentacin de bloque vaca, el operador en terreno abre completamente todas las vlvulas de mariposa de 6 pulgadas de la matriz secundaria que va al bloque que se va a lixiviar. Luego, el operador en terreno debe abrir la vlvula de mariposa de 12 pulgadas correspondiente de la lnea principal de refino o de ILS, dependiendo de la solucin que vaya a poner en los bloques de lixiviacin. Este procedimiento ayuda a evitar una contrapresin excesiva en los colectores y en las lneas matrices secundarias y permite que escape el aire atrapado.

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CAPITULO III EXTRACCION POR SOLVENTE

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3.1 INTRODUCCION El proceso de extraccin por solvente, es el paso de un soluto o especie metlica disuelta en una fase acuosa a otra fase liquida, inmiscible con ella, conocida como fase orgnica, con el objetivo de separarla de otras especies de la solucin provenientes de lixiviacin. Esta operacin de extraccin requiere necesariamente una reextraccin o recuperacin de la especie extrada, la cual sirve, al mismo tiempo, para la regeneracin del Extractante. Este proceso puede utilizarse para: Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de inters y eliminando las impurezas acompaantes. Separar dos o ms elementos de una solucin , ya sea por extraccin o reextraccion selectiva. Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada hasta un punto en que el procesamiento posterior sea rentable, y Convertir el metal acuoso a formas que simplifiquen su recuperacin posterior.

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Desde el punto de vista operativa, por tratarse de un circuito de lquidos, es de fcil manipulacin y permite procesar grandes volmenes, presenta adems la posibilidad de incluir otras etapas intermedias se fuese necesario, como por ejemplo, precipitacin durante la reextraccion o intercambio inico como etapa previa. 3.2 CONCEPTOS BASICOS 3.2.1 EXTRACCION POR SOLVENTE. Es un proceso reversible de intercambio inico lquido-lquido, entre dos fases inmiscibles. La fase acuosa contiene al ion metal y la fase orgnica al Extractante. 3.2.2 FASE DE EXTRACCION. Es una parte del proceso donde ocurre el intercambio inico, en donde la fase orgnica capta el cobre y sus etapas son: Mezclamiento: Se realiza mediante una agitacin en donde se produce la dispersin y se transfiere el metal desde la fase acuosa a la fase orgnica.

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Separacin: Aqu se produce la coalescencia de la dispersin y las fases orgnicas y acuosas se separan.

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3.2.3 DISPERCION Y COALESCENCIA. Dispersin: Es una mezcla de dos lquidos inmiscibles distribuidos, en la cual una fase contiene a la otra. Es el resultado de la mezcla de dos fases inmiscibles mezcladas de tal forma que sea una fase homognea y si no se separa es una dispersin. Coalescencia: Es la mezcla homognea de dos fases inmiscibles que se separan. 3.2.4 FASE DE REEXTRACCION. Es la etapa en donde el metal captado por la fase orgnica pasa al electrolito (conductor inico) y sus fases son: Mezclado: Es en donde la fase orgnica cargada con el cobre se agita con solucin agotada (spent) para producir la transferencia de cobre desde la fase orgnica a la fase acuosa (avance). 3.2.5 SOLUCIN RICA.

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Se designa a la fase acuosa proveniente de lixiviacin, la cual posee la especie til a recuperar, en nuestro caso el CU++, con un bajo contenido en cido. 3.2.6 REFINO ACUOSO. Es la solucin resultante del intercambio inico, con una menor cantidad de la especie til y con una mayor acidez. Es recirculada a la lixiviacin. 3.2.7 ORGNICO. Es la fase formada por un solvente o diluyente orgnico (Kerosene) y el Extractante propiamente tal. As podemos tener:

Orgnico cargado. Cuando quita el metal a la solucin rica. Orgnico descargado. Cuando le quitan metal hacia la solucin pobre.

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3.2.8 ARRASTRE.

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Perdida fsica de fase orgnica en fase acuosa o viceversa, en forma de pequeas gotitas despus de la Coalescencia global de las fases. 3.2.9 CARGA MAXIMA. Es la cantidad mxima de la carga til que el reactivo es capaz de contener, por cada unidad de porcentaje de concentracin del reactivo en la fase orgnica. Teniendo en cuenta que el orgnico no se descarga completamente en la etapa de re-extraccin, o sea existe una carga circulante de la especie en el reactivo, entonces se trabaja con un concepto de transferencia neta. 3.2.10 TRANSFERENCIA NETA Se define como la cantidad efectiva de la especie til, que es transportada por el reactivo desde la solucin rica al electrolito y se expresa en: g/l / 1% reactivo v/v. 3.2.11 CONTINUIDAD DE FASES Es el mezclamiento de dos fases inmiscibles en donde una de ella debe encontrarse dispersa en la otra. Cuando la fase orgnica esta dispersa en la fase acuosa se habla de continuidad acuosa y si la fase acuosa est dispersa en la fase orgnica se habla de continuidad orgnica. Como saber la continuidad de fases? .- Medir con un tester, si no indica lectura se est en continuidad orgnica. De lo contrario es continuidad acuosa. .- Una forma practica, es observando en una probeta al separarse las fases, el menisco que se forma: Orgnico contino, se forma un menisco redondeado. Acuoso contino, se forma un menisco plano.

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Figura N 1: Fase acuosa continua

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Figura N 2: Fase orgnica continua

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3.2.12 RAZON DE FASES Es la proporcin de flujos entre fase orgnica y acuosa que ingresan al mezclador. R.F. O/A = F.O / F.A. + R. 3.2.13 SELECTIVIDAD Es la capacidad de un Extractante de captar un metal deseable con respecto a otro indeseable. Es un parmetro que mide la captacin de un Extractante ante dos especies distintas a un determinado ph. 3.2.14 CARACTERISTICAS Y DEGRADACION DE UN EXTRACTANTE Las caractersticas que debe tener un extractante orgnico son: Selectividad. Reactividad. Punto de inflamacin. Densidad. Insoluble en la fase acuosa. Tensin interfasal. Viscosidad, etc.

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Regenerabilidad.

La degradacin de un extractante es la perdida de caractersticas extractivas o de coalescencia por descomposicin en su estructura molecular, puede ser por oxidacin del grupo activo, por hidrlisis o por ocuparse los sitios activos con algn elemento envenenante que no se extrae en forma normal.

3.2.15 LODOS INTERFACIALES O CRUD Al producirse la dispersin por efecto del mezclamiento, si hay partculas slidas, slice o presencia de aire en el sistema, se produce una emulsin estable, que es lo que se denomina CRUD. 3.2.16 ISOTERMA DE DISTRIBUCIN Es la grfica que representa el equilibrio qumico entre las fases para una determinada condicin de concentracin de extractante, ph del medio y concentracin de la solucin tratada. Estas isotermas se obtienen efectuando la transferencia entre dos licores en estudio utilizando diversas razones de fases y graficando concentraciones de cobre en medio acuoso y orgnico para cada caso.

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3.2.17 EFICIENCIA DE EXTRACCIN Y DE REEXTRACCIN

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Eficiencia de Extraccin. Es la razn que existe entre la diferencia de concentracin de cobre en la fase acuosa sobre la concentracin de cobre alimentado por 100, as: Ef. Extraccin = Diferencia Concentracin Cobre Acuoso x 100 Concentracin de Cu alimentado.

Eficiencia de Reextraccin. Es la razn que existe entre la diferencia de concentraciones de cobre en la fase orgnica sobre la concentracin de cobre orgnico cargado por cien, as: Ef. Reextraccin = Diferencia Concentrado Cobre orgnico x 100 Concentrado Cobre orgnico cargado.

3.2.18 COEFICIENTE DE DISTRIBUCIN

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Es la razn entre la concentracin del metal en la fase acuosa, en el equilibrio. M+m* Ke = + mHR (MRm)o (HR)om (H+m)a (M+m)a MRm* + mH+

Donde: (HR) o: Es la concentracin del extractante no transformado en la fase orgnica. (MRm) o: Es la concentracin del compuesto metalquelato formado.

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Concentracin metal fase orgnica Concentracin metal fase Acuosa

(MRm) o ( M+m)A

= D

(H+)Am (HR)oA

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Despejando el coeficiente de distribucin D, se tiene

(HR)om ( H+m)A

Aplicando logaritmo se tiene log D = log K + mpH + mlg (HR)o. El coeficiente de distribucin con el PH e indica que la extraccin esta afectada por el PH de la solucin, as como por la naturaleza del agente de extraccin y del metal acuoso. En la figura siguiente se puede observar este efecto y su importancia para la extraccin individual de los elementos para la separacin de varios metales acuosos.

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El coeficiente de distribucin es la variable ms importante en el proceso de extraccin por solventes, ya que, al variarlo de manera controlada se podr obtener la separacin deseada de los metales. 3.3 EXTRACCION POR SOLVENTES EN LA INDUSTRIA DEL COBRE La extraccin por solventes en la industria del cobre se remonta a 1965, su xito operacional y metalrgico se ha traducido en la instalacin de numerosas plantas industriales, que operan en su gran mayora con el siguiente circuito.

LIXIVIACION- EXTRACCION POR SOLVENTES- ELECTRO OBTENCION bajo este contexto SX define a un proceso de purificacin y concentracin de soluciones, generando soluciones aptas para su posterior tratamiento electroltico y comercializacin directa del ctodo obtenido. Su aplicacin en la industria del cobre ha posibilitado en beneficio de menas oxidadas que por mtodos tradicionales sera antieconmico procesar. As, ha permitido tratar minerales de Baja Ley (Ripios, desmontes, Lastres) o soluciones diluidas (Aguas de minas, Soluciones Descarte) con niveles variables de impurezas, obtenindose soluciones concentradas y puras, aptas para electro-obtencin. Otra gran ventaja del proceso es la de permitir una operacin de electro - obtencin con altas densidades de corriente y con eficiencias de corrientes por sobre 90 - 92%, obtenindose ctodos de alta pureza qumica y ptima calidad fsica. Adems esta tcnica permite separar el cobre de otros valores recuperables eligindose en forma adecuada de extractante, el cual puede actuar en forma selectiva y con gran flexibilidad en la operacin. Una vez extrado el cobre, puede extraerse otros elementos de valor o bien, pueden ser recuperados previamente estos otros elementos y luego ser extrado el cobre. Un ejemplo tpico del primer caso es la extraccin de Uranio a partir de soluciones de Lixiviacin ya pobres en cobre y el segundo caso se presenta, por ejemplo, cuando en las soluciones obtenidas es la Lixiviacin de calcinas de tostacin, que contienen cobre y molibdeno, se separa primero el molibdeno y luego puede recuperarse el cobre. Finalmente, el proceso completo de lixiviacin Extraccin por solvente - Electroobtencin no presenta mayores problemas de contaminacin ambiental y en particular, un anlisis comparativo frente a la alternativa tradicional lixiviacin -

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cementacin, le otorgara ventajas debido principalmente al alto costo de la chatarra, mayores consumos de cido y baja calidad y pureza del producto que se obtiene en cementacin.

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3.4 ASPECTOS GENERALES DE SX La solucin rica de lixiviacin (PLS) producida en la lixiviacin en pilas est demasiado diluida en contenido de cobre y es demasiado impura para una produccin directa de ctodos de alta pureza. La electroobtencin de estas soluciones producira depsitos de cobre impuros, blandos, dendrticos (ramificados o con forma de rbol), que daran como resultado ctodos inaceptables. La electroobtencin requiere un electrolito entrante a celda de 43 g/L de cobre (ER). Esto asegura que los iones de Cu++ estn siempre disponibles para depositarse sobre la superficie del ctodo y proporciona un producto de cobre catdico suave, denso, de alta pureza y listo para comercializar. La extraccin por solventes proporciona el medio para producir un electrolito puro con alto contenido de Cu++ a partir de las soluciones diluidas impuras de lixiviacin. En la extraccin por solventes, el cobre (Cu++) contenido en la PLS (fase acuosa) se transfiere a un extractante que se ha mezclado previamente con un diluyente orgnico. La mezcla de extractante y diluyente se denomina fase orgnica. La caracterstica principal del extractante es su selectividad para el cobre; el extractante saca el cobre de la fase acuosa, pero muy poco de lo dems iones. La transferencia de cobre hacia y desde la fase orgnica es una reaccin reversible que es controlada por la concentracin de cido sulfrico en la solucin acuosa. Las soluciones de cido dbiles o con bajo contenido de cido permiten que el cobre se traslade hacia la fase orgnica. Las soluciones altamente cidas reextraen el cobre de la fase orgnica. La extraccin por solventes del cobre consiste en: Contactar el PLS (acuoso) que contiene Cu++ con una fase orgnica especfico para el Cu++. De esta manera, el Cu++ es extrado de la solucin de fase acuosa hacia el orgnico. Separar por diferencia de gravedad especfica la solucin de lixiviacin de fase acuosa agotada de cobre (refino) del extractante de fase orgnica cargada de cobre. Devolver el refino a las pilas de lixiviacin.

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Lavar la fase orgnica para reducir la transferencia de impurezas. Enviar la fase orgnica cargada para que contacte al electrolito dbil de electroobtencin que contiene nominalmente 38 40 g/L Cu++. Esto reextrae el Cu++ desde la fase orgnica cargada hacia el electrolito, esto debido a la concentracin de cido presente en el EP (180-200 G/L).

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Separar por diferencia de gravedad especfica la fase orgnica reextrado del electrolito de la fase acuosa enriquecida.

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Devolver la fase orgnica reextrado (orgnico descargado) para que contacte a la solucin rica de lixiviacin (PLS). Enviar el electrolito enriquecido (llamado rico y ER) hacia las celdas columnares. Devolver el electrolito parcialmente agotado (denominado dbil y electrolito pobre EP) desde la nave de electroobtencin hacia la etapa de reextraccin para que se contacte con la fase orgnica cargada para el relleno de Cu++. Los efectos de la velocidad del mezclador, el porcentaje de extractante, el tiempo de residencia, el contenido de cido en la fase acuosa y la temperatura de solucin son los siguientes: Una mayor velocidad del mezclador produce una mezcla ms ntima. Sin embargo, una mayor velocidad de mezcla produce gotas ms pequeas y por lo tanto, un mayor arrastre y una separacin menos efectiva en el decantador. Si todo lo dems permanece constante, un mayor porcentaje de extractante en la fase orgnica mejora la recuperacin pero aumenta las prdidas en el refino debido a una mayor viscosidad. Dado que el volumen de la mezcla se fija con las dimensiones fsicas de los cajones mezcladores, un menor flujo produce un mayor tiempo de residencia que, a su vez, produce un alcance ms cercano al equilibrio. Sin embargo, puede producir una sobremezcla y por lo tanto, un mayor arrastre. Un mayor contenido de cido en la fase acuosa tiene efectos diversos en las distintas etapas. Un mayor contenido de cido en la extraccin disminuye la recuperacin. Un mayor contenido de cido en la reextraccin mejora la reextraccin, pero tambin aumenta la posibilidad de cristalizacin del sulfato de cobre. Un alto contenido de cido en W-1 produce una reextraccin no deseada de cobre desde la fase orgnica. La temperatura tiene efectos diversos en las distintas etapas. En la extraccin, las menores temperaturas producen una mayor viscosidad y por lo tanto, un mayor arrastre. Las temperaturas menores tambin reducen la cintica del proceso que disminuye la recuperacin. Se debe evitar las temperaturas bajas para impedir la cristalizacin de los cristales de sulfato de cobre. El proceso de extraccin por solventes es continuo y se lleva a cabo en dos mezcladoresdecantadores de extraccin, un mezclador-decantador de lavado y un mezclador-decantador de reextraccin. El grupo de cuatro mezcladores-decantadores se denomina tren.

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3.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO EXTRACCION POR SOLVENTES

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3.5.1 DEFINICION La extraccin por solventes (SX) es un mtodo de recuperacin de cobre que utiliza una solucin de fase orgnica especial para recuperar cobre en soluciones diluidas de cobre y cido (fase acuosa), tales como la solucin rica de lixiviacin (PLS). La solucin rica en cobre de la planta de SX se lleva a la planta de electroobtencin (EW), donde el cobre es recuperado como lminas de cobre de alta pureza llamadas ctodos. 3.5.2 OBJETIVO DE LA EXTRACCION POR SOLVENTES El objetivo de la planta de SX es extraer en forma selectiva los iones de cobre desde la solucin rica de lixiviacin (impura y diluida) en contacto con la fase orgnica. Luego, los iones de cobre son reextrados desde la fase orgnica a un electrolito adecuado para la electroobtencin. La transferencia de iones de cobre hacia y desde la solucin de fase orgnica es una reaccin reversible, que es controlada por la concentracin de cido sulfrico en la solucin de fase acuosa. En la seccin de extraccin, la concentracin relativamente baja de cido en la PLS permite extraer los iones de cobre desde la solucin de lixiviacin PLS hacia la fase orgnica. En la reextraccin, la reaccin se revierte cuando la fase orgnica cargada se contacta con el electrolito con una concentracin alta de cido y los iones de cobre se reextraen desde la fase orgnica hacia la solucin de fase acuosa (electrolito). Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres circuitos interconectados. El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma sucesiva: Circuito de solucin de lixiviacin. Circuito de fase orgnica de la planta de SX. Circuito de electroobtencin. En cada circuito de solucin de lixiviacin, el PLS de la piscina de PLS, se mezcla con una solucin de fase orgnica baja en cobre (fase orgnica estril) en la seccin de mezcla de un mezclador-decantador de extraccin. La mezcla de las dos soluciones insolubles se llama emulsin o dispersin. Mientras el PLS y la fase orgnica se mezclan, la mayor parte del cobre se transfiere desde el PLS a la fase orgnica. Luego, la emulsin se dirige hacia la seccin del decantador del mezclador-decantador, donde se divide gradualmente en dos capas distintas por diferencia de densidades: una capa de fase acuosa ms pesada en el fondo y una capa ms liviana en la superficie. La capa de fase acuosa, ahora denominada refino, se recircula hacia la piscina de refino. La fase orgnica rica en cobre, ahora denominada fase orgnica cargada, fluye hacia un mezclador-decantador de lavado, el estanque de fase orgnica cargada, y hacia un mezclador-decantador de reextraccin.

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En el circuito de Re extraccin, la fase orgnica cargada se mezcla con el electrolito dbil. Este electrolito dbil o electrolito pobre (EP) para poder definir los trminos, es una solucin baja en cobre y con alta concentracin de cido que proviene de la nave de electroobtencin. El EP con la fase orgnica forman una emulsin y bajo la influencia del alto contenido de cido del EP, la mayor parte del cobre se transfiere desde la fase orgnica cargada hacia el electrolito. Luego, la emulsin se dirige hacia la seccin del decantador del mezclador-decantador y nuevamente se divide gradualmente en dos capas distintas. La capa de fase acuosa del fondo, ahora denominada electrolito rico, se transfiere a travs del circuito de Re extraccin hacia la nave de electroobtencin para la produccin de ctodos de cobre. La capa de fase orgnica en la superficie, ahora denominada fase orgnica estril, se recircula para ser utilizada en la etapa de extraccin. La cristalizacin del pentahidrato de sulfato de cobre (CuSO45H2O) desde el electrolito de SX es una funcin de la temperatura, la concentracin de cobre y el contenido de cido sulfrico libre. Por esto, es importante que la temperatura del electrolito rico se mantenga a 7C por sobre el punto de cristalizacin 3.5.3 DESCRIPCIN DEL PROCESO El proceso de extraccin por solventes se basa en una reaccin reversible de intercambio inico entre dos fases inmiscibles ; la fase orgnica (que contiene al extractante ) y la fase acuosa (soluciones provenientes de lixiviacin). ( Cu++)A + 2(HR)O Subndice: O = Orgnico A = Acuoso El sentido de la reaccin est controlado por la acidez (pH) de la solucin acuosa. En el proceso global de extraccin por solventes intervienen dos etapas: de Extraccin y de Reextraccin o Stripping. ETAPAS DE EXTRACCION La solucin impureza de lixiviacin, con baja acidez (pH entre 1,4 y 2,5 ), se contacta en mezcladores con la fase orgnica de muy bajo contenido en cobre (Cu) (Orgnico Descargado ). Debido a la baja acidez de la solucin acuosa. El extractante de fase orgnica es un componente qumicamente activo del cual se extraen iones de cobre. El extractante saca el cobre (Cu++) de la solucin rica de lixiviacin por la reaccin: ( Cu R2 )O + 2(H+)A

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2RH extractante de fase orgnica estril

Cu++ + SO4 solucin rica de lixiviacin de la fase acuosa con bajo contenido de cido

R2Cu Extractante de fase orgnica cargada

2H+ + SO4 refino de fase acuosa

Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinacin de ambos). LA REACCIN Se desplaza hacia la derecha, obtenindose despus que ambas soluciones han pasado por todas las etapas de extraccin, una fase orgnica con alto contenido en cobre (orgnico cargado) y una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que contena a la fase orgnica. En las etapas de extraccin se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al orgnico. Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre, las impurezas permanecen en la solucin acuosa (Fe, Al, Mn, Mg, Zn, Ni, Cl-, No3, etc.). El refino es retornado a lixiviacin. Por cada 1gp1 de Cu++ que se transfiere al orgnico, se regenera en la solucin acuosa 1,54 gpl de H2SO4. ETAPA DE RE-EXTRACCIN (STRIPPING) El orgnico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrlito (Spent) que retorna de la electro-obtencin a SX. Debido a la alta acidez del electrlito (150 - 200 gpl de H2SO4 ), se produce la reaccin inversa, es decir, el cobre de la fase orgnica es transferido a la fase acuosa. De las etapas de Re-extraccin (Stripping) se obtienen dos soluciones : un orgnico descargado, que es enviado a las etapas de extraccin para iniciar un nuevo ciclo y un electrlito cargado (avance), de alta pureza que es enviado a la electro-obtencin para depositar el cobre extrado. La accin de reextraccin es lo opuesto a la reaccin de extraccin que absorbe el cobre.

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2H+ + SO4 electrolito agotado de Cu+, con alto contenido de cido

R2Cu extractante de fase orgnica cargada

2RH extractante de fase orgnica estril

Cu++ + SO4 electrolito rellenado

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3.6 EQUIPOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES

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Los equipos de extraccin por solventes ms empleados en la industria del cobre son del tipo mezclador - decantador (mixer - settler), existiendo tambin equipos extractores de columnas y los contactores centrfugos. En los equipos de columna el flujo en contracorriente se logra a partir de la diferencia de densidades entre las 2 fases. La fase ms liviana (el orgnico) se introduce por el fondo de la columna, ascendiendo y la fase ms pesada por la parte superior. En los contactores centrfugos se emplea la fuerza centrfuga para alcanzar mezclas intensas y van seguidas de un separador de fases. La lenta velocidad de extraccin que se logra en los equipos de columna pone una seria restriccin a este tipo de equipos. La mayor flexibilidad y seguridad en la operacin (cambios de flujo, razones de fases, recirculacin) han impuesto a los equipos del tipo mixer - settler en la industria del cobre. 3.6.1 PRINCIPALES INSTALACIONES EQUIPOS MEZCLADORES - BOMBA Estos equipos tienen las siguientes funciones : Aspirar la solucin de alimentacin y orgnico. Mezclarlos para permitir el intercambio de Cobre entre ambas fases (o entre ambos lquidos). Impulsar la mezcla hacia los agitadores (etapa extraccin) y posterior enviado hacia los estanques decantadores, en donde se produce la separacin de las fases. AGITADORES Los agitadores tienen por finalidad agitar estos dos lquidos (orgnico y acuoso ) a objeto de permitir un mejor y ptimo contacto entre ellos y de esta forma mejorar la extraccin de Cobre. ESTANQUES DECANTADORES La finalidad de estos estanques es separar los dos lquidos (fases) que son mezcladores en los equipos anteriormente indicados. Cada uno de estos estanques posee vertederos y salidas diferentes para el orgnico y el acuoso. El objetivo operacional es que ninguno de estos lquidos salga contaminado con el otro. Los estanques decantadores de extraccin separan solucin de alimentacin y orgnico cargado.

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Los estanques decantadores de reextraccin separan solucin de electrolito fuerte y orgnico descargado.

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FILTROS Su funcin es purificar el electrolito cargado, tambin llamado solucin de avance o solucin de electrolito fuerte, mediante la eliminacin de los slidos en suspensin y del orgnico que contiene esta solucin. De acuerdo al sentido del flujo, los filtros se ubican a continuacin de las etapas de reextraccin. Generalmente, estos equipos estn construidos en acero inoxidable. En su interior poseen dos medios filtrantes : una capa de arena para atrapar los slidos y otra de antracita para atrapar el orgnico. BOMBAS Destinadas a impulsar las soluciones a las diferentes etapas o almacenamiento del proceso. Algunas de estas bombas cumplen funciones de respaldo o stand - by. VALVULAS Existen numerosas vlvulas en las etapas de extraccin y reextraccin. Su funcin es regular y/o cortar el flujo de soluciones. La operacin oportuna de estos equipos es fundamental en una paralizacin de la planta, as como en su puesta en servicio. ESTANQUES ALMACENADORES Existen varios de estos equipos en las plantas destinadas a almacenar soluciones en proceso tales como : orgnico cargado, diluyente, solucin de electrolito fuerte, agua, cido sulfrico, etc. Mencin especial merece el estanque almacenador de solucin de alimentacin a la planta el que, por sus caractersticas de construccin, es ms conocido como pozo o laguna de alimentacin 3.7 PRINCIPALES SOLUCIONES QUIMICAS INVOLUCRADAS EN EL PROCESO La planta extraccin por solventes se caracteriza por manejar solamente soluciones liquidas, no existiendo el manejo de slidos propiamente tal. El caso del crudo podra ser considerado como una dispersin estable o lodo interfacial, con caractersticas de pulpa (liquido + slido).

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3.7.1 SOLUCION DE ALIMENTACION

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La solucin de alimentacin es una solucin de sulfato de cobre que contiene otros elementos qumicos que son considerados impurezas. Esta solucin proviene de la lixiviacin que tiene lugar en el botadero o tortas de ripios. Las pilas, insitu, agitacin, bacterial, etc. Esta solucin contiene 7 a 9 gramos de cobre por litro y su PH es inferior a 2 ( 2 a 4 gramos de cido por litro ). 3.7.2 SOLUCION DE ORGANICO CARGADO Se da este nombre a una mezcla de extractante y diluyente que contiene Cobre ; este ltimo elemento ha sido extrado de la solucin de lixiviacin de alimentacin. La solucin de orgnico cargado es preparada en la planta y su principal caracterstica es que no es soluble en una fase acuosa 3.7.3 SOLUCION DE REFINO La solucin de refino es el nombre que toma la solucin de lixiviacin empobrecida, despus que a esta se le ha extrado el Cobre en la etapa de extraccin. Esta solucin es enviada de vuelta a la zona de lixiviacin de ripios a objeto de ser reacondicionada con agua y cido y reutilizada en la lixiviacin de los mismos. La solucin de refino posee un PH del orden de 1.0 y el Cobre contenido no supera los 2 gramos por litro. Puede considerarse como solucin de salida del proceso de extraccin de la planta. 3.7.4 SOLUCION DE ORGANICO DESCARGADO Esta solucin se diferencia de la solucin de orgnico cargado en que su contenido de Cobre es menor y su condicin de descargado surge al salir de la etapa de reextraccin. El nivel de Cobre de este lquido es del orden de 5 gramos por litro y no debera contener acuoso ; por lo tanto tendr un PH neutro. 3.7.5 ELECTROLITO GASTADO O SPENT Es una solucin acuosa que proviene de la planta de electrodepositacin. Est compuesta casi exclusivamente por Cobre y cido sulfrico. Se le utiliza para transferir el Cobre que el orgnico capta de la solucin de lixiviacin, en la planta SX, pasndolo al electrolito libre de impurezas.

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El nivel de Cobre de esta solucin es de 31 a 35 gramos por litro y el contenido de cido es de 170 a 180 gramos por litro. 3.7.6 ELECTROLITO FUERTE O AVANCE Es una solucin acuosa que tambin contiene solamente Cobre y cido sulfrico. Se origina en la salida de la etapa de reextraccin. Su nivel de cido es de 140 a 150 gramos por litro. Esta solucin, enriquecida en Cobre, es enviada a electrodepositacin, para la obtencin de ctodos por el mtodo EW - SX.

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CAPITULO IV ELECTROOBTENCION

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4.1 INTRODUCCIN La electroobtencin es el proceso final en la produccin de cobre catdico de alta pureza. En la electroobtencin el cobre metlico se recupera desde una solucin de sulfato de cobre cido (CuSO4) mediante el proceso de electrlisis sumergiendo dos electrodos (ctodo y nodo) en una solucin electroltica de cobre. Solucin electroltica: Es una solucin lquida que tiene la propiedad de permitir el paso de la corriente elctrica. En la planta la solucin electroltica es una mezcla de agua, cido sulfrico y sulfato de cobre. Electrodos: Son planchas metlicas que se usan para hacer pasar la corriente elctrica por el electrolito. El ctodo inicial (carga negativa), es una plancha de acero inoxidable 316L y el nodo (carga positiva), es una plancha rolada en caliente de plomo-calcio-estao. Para realizar la descomposicin de la solucin de sulfato de cobre, la corriente elctrica continua (c.c) cierra un circuito; ingresa por el nodo, atraviesa la solucin electroltica y sale por el ctodo. 4.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE ELECTROOBTENCIN El electrolito rico proveniente de las etapas de extraccin por solventes es filtrado y acondicionado para el proceso de electroobtencin. Las celdas en cada fila estn conectadas elctricamente en serie y los ctodos individuales estn conectados en paralelo en cada celda. El electrolito a EW se bombea desde el tanque de recirculacin de electrolito, hacia la lnea de alimentacin a celdas de electroobtencin. La mayor parte del flujo de electrolito (90% aproximadamente), es bombeado directamente a las celdas, la otra parte es derivada al intercambiador de calor (electrolito a EW /agua caliente) para alcanzar una temperatura entre 47 oC a 50 oC. El electrolito se distribuye uniformemente a travs de las celdas electrolticas y sobre las caras de los ctodos gracias al marco distribuidor de electrolito. A medida que el electrolito fluye a travs de la celda, el cobre se deposita electrolticamente sobre la plancha madre (ctodo permanente), y el oxgeno es liberado en forma de gas en el nodo. El cobre se acumula sobre la superficie de la plancha madre por un perodo de 5 a 7 das. Al final del ciclo de deposicin , las planchas madre se cosechan (se retiran) de las celdas y se llevan a la mquina despegadora de ctodos, donde se separan las lminas de cobre

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catdico de las planchas madre. Estas planchas madre se reparan o pulen si es necesario y se retornan a las celdas de electroobtencin para iniciar un nuevo ciclo de deposicin de 7 das.

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Despus de que el electrolito fluye a travs de la celda, rebosa en el extremo opuesto de la admisin de alimentacin a travs de un cajn de rebose. El electrolito descargado (electrolito pobre), es recolectado desde el cajn de rebose, a un colector comn, para luego fluir por gravedad al tanque de recirculacin de electrolito. La energa de corriente continua (DC) para las celdas, es suministrada por dos rectificadores /transformadores, que operan en paralelo para suministrar energa a las celdas. El voltaje normal por celda es de 2 voltios para una densidad de corriente de 280 A/m2, con una eficiencia de corriente del 92% para obtener una calidad de cobre 99,999% de pureza. Los ctodos son conectados a la barra de contacto con carga negativa y los nodos son conectados a la barra de contacto con carga positiva. Un rectificador de respaldo est en espera, dispuesto para suministrar energa en caso que los rectificadores principales pierdan energa elctrica. Durante un corte de energa o una condicin de parada parcial, el rectificador de respaldo suministrar una corriente baja a las celdas de electroobtencin (corriente de proteccin), para impedir que los nodos pierdan su capa de xido de plomo. Si no hay una pequea carga lenta fluyendo a travs del nodo, el recubrimiento de xido de plomo se desprender, lo cual hace que el nodo se transforme en pasivo. Si esto sucede, la electroobtencin de cobre de los ctodos adyacentes se detiene hasta que la superficie del nodo sea reactivada. Los nodos comienzan a degradarse inmediatamente despus de que se pierde la energa. Para impedir la degradacin, el sistema de energa de respaldo se pone en marcha automticamente. El generador entrega la energa necesaria para el rectificador de respaldo que proporciona suministro a las celdas de electroobtencin durante el corte de energa principal. 4.2.1 Electrolito a celdas de EW A medida que el electrolito a EW fluye a travs de las celdas de electroobtencin, en el proceso se producen varios cambios: El contenido de cobre del electrolito disminuye a medida que el cobre se deposita en los ctodos. La concentracin de cido sulfrico aumenta, debido a la descomposicin del H2O en el nodo. La temperatura del electrolito aumenta, debido al calor producido por la resistencia y otras ineficiencias.

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4.3 ELECTROQUMICA DEL COBRE

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En la electroobtencin el cobre metlico se recupera por electrlisis a partir de una solucin altamente cida de sulfato de cobre (CuSO4). El proceso de electrlisis se logra haciendo pasar una corriente elctrica continua entre los electrodos (nodos inertes pero conductivos, y ctodos), los cuales estn sumergidos en un electrolito rico en cobre (CuSO4, H2SO4 y H2O). La Figura 3.5.2 ilustra el proceso de electrlisis en una celda de electroobtencin. El nodo lleva carga elctrica positiva y el ctodo, carga elctrica negativa. Los iones de cobre (Cu++) son reducidos, es decir neutralizados en el ctodo por los electrones que fluyen por l, depositndose una capa de cobre metlico sobre la superficie de la plancha madre de acero inoxidable (ctodo permanente). La reaccin de deposicin electroltica en el ctodo es: Cu+2 + 2 eCu0 Ec. 4.1

Donde (e-) denota un solo electrn, necesitndose dos para neutralizar un in Cu++. Sin embargo, la reaccin en el nodo es completamente diferente. El gas oxgeno se forma en el nodo inerte por la descomposicin del agua. Los iones sulfato (SO4-) se neutralizan en el nodo formando inmediatamente cido sulfrico (H2SO4) y oxgeno (O2) segn las reacciones siguientes: H2O Reaccin global: Cu+2 + H2O Cu0 + O2 + 2 H+ Ec. 4.3 El oxgeno producido en la reaccin anterior escapa como gas en el nodo. La reaccin neta para una celda es: Cu SO4 + H2O Cu0 + O2 + H2SO4 Ec. 4.4 O2 + 2 H+ + 2 eEc. 4.2

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La ley de la fisicoqumica que gobierna la electrlisis es la Ley de Faraday, la cual se enuncia de la siguiente manera: Cada 96 500 coulombios que pasan por una celda electroltica alteran qumicamente un equivalente-gramo de material en cada electrodo. Un equivalente-gramo (eq-gr), se define como el peso atmico de un elemento dividido por su nmero de valencia (estado de oxidacin). En el caso del cobre, un equivalente-gramo es igual a 63,54/2 = 31,77 gramos.

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Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a travs de conductores en un segundo cuando una corriente de un amperio est fluyendo. El coulombio tambin se denomina amperio-segundo. La Ley de Faraday se usa para calcular tericamente la cantidad de cobre que se depositara en una celda de electroobtencin. Sin embargo, en la realidad el paso de toda la corriente, no deposita el cobre deseado. Por ejemplo, algunos iones H+ pueden ser neutralizados en el ctodo usando energa elctrica. Algo de energa elctrica tambin es consumida por la resistencia del electrolito al paso de la corriente y por otros factores. El resultado es que toda la energa disponible para la celda de electroobtencin no se usa exclusivamente para depositar cobre sobre el ctodo. La relacin entre la deposicin real y la deposicin terica es conocida como eficiencia de corriente. Debido a las fugas o prdidas de corriente, redisolucin del cobre depositado y reacciones electroqumicas secundarias, el cobre realmente depositado es siempre menor que el cobre terico calculado por la Ley de Faraday.
Eficiencia de corriente = Cobre real depositado x 100 Cobre calculado tericamen te

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Figura 4.1: Proceso de electrlisis

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La densidad de corriente es una medida de la intensidad de aplicacin de energa elctrica por unidad de rea y est expresada en A/m2. Se calcula dividiendo los amperios que fluyen a travs de una celda, entre el rea de la superficie de deposicin catdica en la celda. La densidad de corriente se utiliza para expresar las ventajas y desventajas entre una produccin alta y rpida sin mucha calidad y una produccin baja aunque ms lenta, pero con excelente calidad de depsito de cobre catdico. Adems de la tensin de descomposicin deben vencerse la resistencia del electrolito, resistencia de los conductores elctricos y contactos, y aplicar una sobretensin andica y catdica para hacer posible el proceso. El voltaje total de celda para electroobtencin est en el rango de 2 a 2,5 v, comparado a solamente 0,2 0,25 v para la refinacin del cobre. Ver Tabla 4.1.

Tabla 4.1.Voltaje total en una celda de electroobtencin Voltaje 0,9 0,6 0,05 0,05 0,5 2,1V

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Potencial de descomposicin para producir Cu0 Sobrevoltaje andico Cada de voltaje en el electrolito (V = I x R) Potencial en el ctodo debido al orgnico y a la polarizacin Conexiones en el nodo y ctodo, busbar (barra colectora) y prdidas por conduccin VOLTAJE TOTAL POR CELDA

La energa elctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional al voltaje de celda, es decir: Donde KW / Ton de ctodo = V= Voltaje CE = Eficiencia de corriente V x 8,4 x 10 5 ( A h Ton 1 ) 1000 x CE / 100

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La energa consumida en un proceso de electroobtencin es aproximadamente 10 veces la energa consumida en un proceso de electrorefinacin, es decir, 200 a 2 500 kWh/t de energa DC (2 100 a 2 700 Kwh de energa AC contabilizado por rectificacin).

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4.4 EQUIPOS ASOCIADOS AL PROCESO DE E-W La nave EW contiene celdas individuales monolticas de concreto polmero con cajones de rebalse integrales. Los nodos son planchas roladas en caliente y hechas de una aleacin de plomo, calcio y estao. La plancha est unida a una barra de contacto de cobre. Cada nodo est equipado con espaciadores de plstico tipo ala delta. Las planchas madre estn hechas de acero inoxidable 316 L con un rea para la deposicin de 1 m2 ; tienen aisladores de plstico en los bordes laterales y una barra de cobre slido soldada en la parte superior, el borde inferior de la plancha esta libre. Celda de electroobtencin Las celdas estn construidas en concreto polmero (resina de vinilister con agregado de arena de slice inerte). Cada una est equipada con un tapn de drenaje ubicado en el fondo y en la parte lateral de la celda (en un extremo de la celda). En la Figura 3.5.4, se ilustra una celda de electroobtencin. Peridicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse del xido de plomo que haya decantado al fondo de la celda. Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco cortocircuitador. Una vez que se ha cortado la energa elctrica de la celda, los electrodos son retirados y la solucin se drena desde

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Figura 4.2: Esquema general de la nave EW

Figura 4.3: Celda Electroltica

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la celda, luego se saca el lodo de plomo del fondo y se pone en depsitos de limpieza. Despus de que la celda est limpia, se instalan nuevamente los ctodos y nodos y se llena la celda con electrolito. Una vez que la celda est llena, se retira el marco cortocircuitador y la electricidad fluye nuevamente a travs de la celda. Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el otro extremo descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares. La Figura 3.5.5, ilustra la relacin del contacto elctrico de los nodos y ctodos en la barra de cobre. Figura 4.4: Esquema del contacto nodo-ctodo Flujo de corriente en las filas de las celdas Entre los ctodos y nodos de cada celda fluye corriente continua del rectificador, la misma corriente fluye de una celda a otra a travs de todo el circuito. El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los nodos, a travs del electrolito, y sigue hasta llegar al ctodo. En la Figura 3.5.6 se ilustra el sistema de aislamiento elctrico de un extremo de cada electrodo al terminar cerca de la barra conductora de la celda opuesta. Las barras de suspensin de los nodos y ctodos puentean las celdas. Sin embargo, cada barra de suspensin descansa sobre un soporte aislado, esto fuerza a la corriente a que fluya a travs del electrolito entre los electrodos. A medida que el electrolito fluye a travs de la celda, el cobre del electrolito se deposita en el ctodo por electrolisis, lo cual libera

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Figura 4.5: Sistema de aislamiento elctrico

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oxgeno en el nodo. Se deja que se acumule cobre en las planchas madre durante siete das, al final del ciclo, se cosechan los ctodos de las celdas y se despegan los depsitos de cobre en la mquina despegadora. Luego, las planchas madre, se devuelven a las celdas de electroobtencin o se reparan si es necesario; luego comienza nuevamente el ciclo de siete das. Marco distribuidor de electrolito El marco distribuidor colocado en la base de cada celda, es una tubera de 3 de forma rectangular, perforada con 120 orificios de 6 mm de dimetro, espaciados 101,6 mm en cada costado de la seccin longitudinal de la tubera, lo que permite una distribucin uniforme del electrolito sobre las caras de los ctodos suspendidos en la celda. Una vlvula manual de 3, est conectada al marco distribuidor para permitir el cierre del flujo durante el drenaje de la celda. La Figura 4.6 , ilustra el marco distribuidor de electrolito.

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Figura 4.6: Marco distribuidor de electrolito

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Marco cortocircuitador Para realizar la limpieza de las celdas es necesario hacer un puente en el paso de la corriente elctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas, para ello se utiliza un marco cortocircuitador. El marco puentea las celdas y est compuesto de una estructura de acero unida a unas barras de cobre, lo cual permite un buen contacto entre las celdas puenteadas. La Figura 4.7 ilustra un marco cortocircuitador.
Figura 4.7: Marco cortocircuitador

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