Anda di halaman 1dari 28

PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk.

PABRIK TUBAN JAWA TIMUR


Disusun Oleh : LILIEK HARMIANTO PURBAWINASTA L2C 605 155

PROFIL PERUSAHAAN

Pabrik Semen Gresik didirikan pada tahun 1953 dengan kapasitas 250 ribu ton/tahun dan mulai beroperasi pada tahun 1957 Pabrik Semen Gresik menjadi BUMN pertama yang berubah menjadi PT (Perseroan) pada tanggal 24 Oktober 1969 Kapasitas Pabrik Semen Gresik hingga saat ini adalah sebesar 8,7 juta ton/tahun Pemilikan saham PT. Semen Gresik Pemerintah RI : 51% RNI : 25% Masyarakat : 24%

SEJARAH PERUSAHAAN
Tahun 1953 1957 1961 1969 1972 1979 1991 1994 1995 1995 1996 1999 Kegiatan

Didirikan Pabrik Semen Gresik di Gresik dengan kapasitas 250.00 ton/tahun. Pengoperasian Pabrik Semen Gresik. Dibangun unit produksi baru dengan kapasitas 125.000 ton/tahun. Semen Gresik menjadi BUMN pertama yang menjadi PT.(Perseroan). Perluasan kembali dilakukan sehingga kapasitas menjadi 500.000 ton/tahun. Didirikan pabrik proses kering berkapasitas 1 juta ton/tahun sehingga kapasitas total menjadi 1,8 juta ton/tahun. PT. Semen Gresik melakukan Go Public sehingga bentuk perusahaannya menjadi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Didirikan Pabrik Semen Gresik unit I di Tuban dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun karena persediaan bahan baku di Gresik sudah mulai menipis. Didirikan unit II di Tuban dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun. Berkonsolidasi dengan Semen Padang dan Semen Tonasa. Didirikan unit III di Tuban dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun sehingga kapasitas total PT. Semen Gresik 8,7 juta ton/tahun. Karena krisis moneter, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk melakukan privatisasi perusahaan, dimana saham pemerintah RI 51%, masyarakat 24%, dan Cemex 25%.

LOKASI PABRIK

Lokasi pabrik Semen Gresik unit III berada di desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban Jawa Timur dengan luas 200 hektar Faktor utama yang berpengaruh terhadap pemilihan lokasi :
Pemasaran Bahan baku Transportasi Tenaga kerja

STRUKTUR ORGANISASI & K3

ORGANISASI PERUSAHAAN Struktur organisasi PT Semen Gresik bersifat

Line Organization
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)
Unit K3 bertugas untuk mencegah segala keadaan dan tindakan yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja Pengadaan alat alat keselamatan kerja

BAHAN BAKU

1. BAHAN BAKU UTAMA

Batu Kapur Parameter Kenampakan CaCO 3 MgCO 3 SiO 2 Fe 2 O 3 Al 2 O 3 H 2 O,Na 2 O,K 2 O High Grade Putih 97-99% Max.2% 0,08-2% 0,01-0,4% 0,09-1% sisa Medium Grade Low Grade Agak kusam 88-90% Max.2% 0,08-2% 0,01-0,4% 0,09-1% sisa Kusam 85-87% Max.2% 0,08-2% 0,01-0,4% 0,09-1% sisa

Komposisi batu kapur dalam pembuatan semen dibatasi sbb: CaO min 50% , MgO max 3% dan H2O max 12%.

BAHAN BAKU
Tanah Liat (Clay) Padat, Coklat SiO 2 : 57 75 % Al 2 O 3 : 14 22 % Fe 2 O 3 : 5 8 % CaO : 0.5 1 % MgO : 0.3 2.5 % K 2O : 0.05 2.5 % Na 2 O : 0.01 0.7 % H 2O : 14 25 %

BAHAN BAKU 2. BAHAN KOREKTIF


Pasir Besi (Fe 2 O 3 ) atau Cooper Slag Fe 2 O 3 52 64% 90 95%)

Pasir Silika (SiO 2 Limestone High Grade

3. BAHAN TAMBAHAN
Trass Gypsum

PRODUK PT. SEMEN GRESIK

1. 2.

Ordinary Portland Cement (OPC) jenis I, klinker hanya ditambah dengan gypsum. Portland Pozolan Cement (PPC), klinker ditambah trass dan gypsum.

KONSEP PROSES
Stage 1 Feed SLC Feed ILC Stage 2

Stage 3

1. Dasar reaksi 2. Fase reaksi 3. Sifat reaksi

: molekulerisasi : cair : irreversibel dan endotermis

Stage 4

C alciner

C alciner

Aliran Feed Aliran Gas Gas dari cooler

Ke Kiln

Material Masuk Zona Kalisinasi 600 900C

Zona Transisi 900 1200C

Zona Pembakaran 1200 1350C

Zona Pendinginan 1350 800C

Klinker Keluar

REAKSI REAKSI YANG TERJADI


1000 C 5000 C Penguapan air bebas Penguapan air hidrat dalam tanah liat Al2Si2O7.xH2O(s) Al2O3 (s) + 2 SiO2 (s) + xH2O (g) (endotermis) Penguapan air hidrat dalam batu kapur CaCO3.xH2O (s) CaCO3 (s) + x H2O (g) 600 8000 C Kalsinasi MgCO3 (s) CaCO3 (s) 800 9000 C 1000-12000 C MgO (s) + CO2 (g) CaO (s) + CO2 (g) 2 CaO.SiO2 (l) 3 CaO.Al2O3 (l) 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (endotermis) (endotermis) (endotermis) (eksotermis) (C3A) (C4AF)

Pembetukan kalsium silikat (C2S) 2 CaO (l) + SiO2 (l) Pembentukan C3A dan C4AF

3 CaO (l) + Al2O3 (l) 4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) 1200-14500 C Pembentukan C3S

TAHAPAN PROSES
Penambangan Bahan Baku Departemen Tambang (DPPT)

Penyiapan Bahan Baku

Unit Crusher dan Unit Raw Mill

Pembentukan Klinker (Pembakaran dan Pendinginan)

Unit Kiln dan Coal Mill

Penggilingan Akhir

Unit Finish Mill

Pengemasan

Unit Packer

UNIT PENDUKUNG PROSES

1. PENYEDIAAN AIR Air Sanitasi Air Proses 2. PENYEDIAAN TENAGA LISTRIK 3. PENYEDIAAN UDARA TEKAN 4. PENYEDIAAN BAHAN BAKAR Penyediaan Coal Mill Penyediaan Minyak IDO 5. LABORATORIUM

EVALUASI UNJUK KERJA KILN PABRIK TUBAN I .PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk

Disusun oleh : LILIEK HARMIANTO PURBAWINASTA L2C 605 155

LATAR BELAKANG

Kualitas semen dipengaruhi oleh beberapa faktor, salah satunya adalah sistem pembakaran di dalam kiln, sehingga efisiensi energi (panas) pada pembakaran di kiln memegang peranan yang sangat penting dalam proses produksi semen. Perlu dilakukan evaluasi terhadap kinerja dari

Rotary Kiln di Tuban I yang meliputi efisiensi


energi sehingga panas dapat dimanfaatkan secara maksimal dengan kualitas produk baik.

PERUMUSAN MASALAH

Effisiensi merupakan salah satu pedoman dalam menganalisa kinerja suatu alat. Perhitungan efisiensi panas pada kiln dengan bantuan neraca massa dan neraca panas.

TUJUAN DAN MANFAAT

TUJUAN : Untuk mengevaluasi unjuk kerja kiln dengan cara menghitung efisiensi panas pada alat rotary kiln, yaitu perbandingan panas yang termanfaatkan untuk reaksi dengan panas yang disuplai. MANFAAT : Dengan mengetahui efisiensi dari kiln maka panas yang digunakan dapat dioptimalkan sehingga bahan bakar yang digunakan juga semakin efisien.

METODOLOGI
PENGAMBILAN DATA Data Primer
Diperoleh dari lapangan Central Control Room (CCR) Laboratorium Jaminan Mutu Berbagai literatur atau studi pustaka

Data Sekunder

CARA MENGOLAH DATA Neraca Massa


Massa yang masuk = Massa yang keluar Q = m . Cp . T Efisiensi panas kiln = panas reaksi x 100% total panas masuk

Neraca Panas

Efisiensi Panas

SKEMA NERACA PANAS

Panas Sensibel umpan kiln Panas Sensibel Batubara Panas Pembakaran batubara Panas Sensibel Udara Primer Panas Sensibel Udara Sekunder

KILN

Panas sensibel klinker Panas sensibel gas keluar SP Panas reaksi Panas sensibel udara keluar cooler Panas hilang karena konveksi udara di kiln

NERACA MASSA

:Massa Masuk 1. Umpan masuk Kiln 2. Umpan Batu bara 3. Udara primer 4. Udara Sekunder TOTAL Massa Keluar : 1. Klinker 2. Gas buang 3. LOI 4. Dust return 5. Massa tak teranalisa TOTAL

= 597.810,00 kg = 35.170,00 kg = 37.716,72 kg = 339.450,52 kg = 1.010.147,24 kg = = = = = 336.694,72 kg 594.587,36 kg 206,34 kg 58.722,88 kg 19.935,94 kg

= 1.010.147,24 kg

NERACA PANAS

Panas Masuk : 1. Panas Sensibel Umpan Kiln = 19,66 Kcal/kg klinker 2. Panas Sensibel Air Dalam Umpan Kiln= 0,56 Kcal/kg klinker 3. Panas Batu Bara = 1,30 Kcal/kg klinker 4. Panas Air Dalam Batu Bara = 0,14 Kcal/kg klinker 5. Panas Pembakaran Batu Bara = 662,78 Kcal/kg klinker 6. Panas Sensibel Udara Primer = 0,92 Kcal/kg klinker 7. Panas Sensibel Udara Sekunder = 207,31 Kcal/kg klinker TOTAL = 892,67 Kcal/kg klinker

NERACA PANAS

Panas Keluar : 1. Panas Sensibel Klinker Keluar 2. Panas Sensibel Gas Keluar SP 3. Panas Reaksi 4. Panas Yang Hilang Karena Pendinginan 5. Panas Yang Hilang Karena Konveksi 6. Panas tak teranalisa TOTAL

= = = = = =

146,47 Kcal/kg klinker 118,01 Kcal/kg klinker 532,62 Kcal/kg klinker 67,70 Kcal/kg klinker 24,73 Kcal/kg klinker 3,14 Kcal/kg klinker

= 892,67 Kcal/kg klinker

EFISIENSI PANAS

Efisiensi panas kiln =

panas reaksi total panas masuk

x 100%

532 ,62 = x 100 % 892 ,67 = 59 ,66 %

PEMBAHASAN

Dari hasil perhitungan didapat efisiensi panas dari kiln sebesar 59,66 %. o Dari hasil tersebut maka efisiensi panas dari kiln dapat dikatakan telah mengalami penurunan karena berada dibawah efisiensi perancangan kiln yaitu sebesar 80%.
o

Penurunan

efisiensi

disebabkan

karena

adanya panas yang hilang ke lingkungan.

PEMBAHASAN

Besarnya panas yang hilang ke lingkungan disebabkan antara lain karena : Menipisnya batu tahan api di rotary kiln Batu tahan api sebagai isolator panas semakin berkurang yang mengakibatkan banyak panas yang hilang ke lingkungan. Umpan masuk rotary kiln yang masih mengandung senyawa alkali Umpan masuk kiln yang masih mengandung senyawa alkali akan mengakibatkan terbentuknya coating. Lapisan coating yang tebal akan mengakibatkan gesekan ke batu tahan api yang terlalu berat sehingga batu tahan api akan menjadi tipis.

KESIMPULAN

Efisiensi panas di unit Kiln pabrik Tuban I yaitu sebesar 59,66 %. Hal ini berarti telah terjadi penurunan efisiensi, dimana efisiensi kiln pada umumnya adalah 80 %.

SARAN

Untuk meningkatkan efisiensi kiln dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut : o Mengontrol komposisi bahan baku dan memilih bahan baku yang kandungan alkalinya rendah sehingga tidak terbentuk coating yang terlalu tebal yang akan mengakibatkan turunnya kapasitas kiln dan menipisnya batu tahan api. o Penggantian batu tahan api yang sudah rusak. o Pengetatan terhadap kualitas bahan bakar.

TERIMA KASIH