BALANCEO DE LINEAS.

BALANCEO DE LINEAS.

GENERALIDADES

Se le reconoce como el principal medio para producir a bajo costo grandes cantidades de artculos. La produccin en lnea es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde los hombres y el material se mueven continuamente y a un ritmo uniforme a travs de una serie de operaciones equilibrada.

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El caso donde se debe de equilibrar las lneas es donde varios operarios ejecutan cada uno operaciones consecutivas, trabajando como una unidad donde la tasa de produccin depender del usuario mas lento.

Se consideran tres maneras de llevar unidos la fabricacin a los operarios, los materiales y mquinas:

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1.

2.

3.

Situando al trabajador en un punto dado o en una mquina dada, y llevando hasta el los materiales y herramientas necesarias. Llevando al operario y a las mquinas hasta el material que se ha colocado en una posicin fsica dentro del taller. El operario y el material se llevan hasta donde esta la mquina. Este es el mtodo mas comn de fabricacin. La mquina est fija, el material se mueve y el operario puede moverse de una mquina a otra segn lo exija las necesidades de la fabricacin.

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ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS.

Pronstico de ventas. Produccin requerida. Capacidad disponible. Distribucin de plantas y estaciones de trabajo. Tipo y secuencia de operaciones.

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Hay 2 tipos de situaciones en el balanceo de lneas y cada uno trata con diferentes consideraciones. Los 2 problemas tpicos son:
A. B.

Balanceo de una lnea de ensamble. Balanceo de una lnea de fabricacin.

La diferencia se refiere al tipo de operacin que va a ser realizada sobre la lnea a balancear.

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Lnea de ensamble: Es usado para indicar cualquier lnea de produccin que realice operaciones puramente de ensamble. Cuando una lnea de ensamble es usada para una variedad de productos, es necesario considerar un cierto nmero fijo de estaciones de trabajo. El problema principal que afrontamos en estos casos es, minimizar el tiempo total de atrasos por medio de de la minimizacin del tiempo de ciclo en la estacin que tenga la mayor cantidad de tiempo de trabajo.

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A. B. C.

Ventajas del Ensamble de Lneas.

Bajo costo unitario, dado un volumen suficiente y su estandarizacin. Reduccin de manejo de materiales. Reduccin de distancias viajadas.

A.

Desventajas del Ensamble de Lneas.

Inversin alta en maquinaria especializada. La razn de produccin es inflexible. Los cambios de diseo, son causales de problemas.

B.
C.

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INFORMACIN REQUERIDA PARA EL BALANCEO DE LNEAS.

Volumen de produccin. Lista de operaciones y sus secuencias. Tiempo requerido para completar cada operacin.

1. 2.

3.

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METODOS HEURISTICOS DEL BALANCEO DE LINEAS.

A.

B.
C.

Mtodo de Kilbridge y Wester. Mtodo de los pesos posicionales. Mtodo de Arcus.

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MTODO DE KIBRIDGE & WESTER:

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente:

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Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3.

Observando el tiempo total de 1 y analizando las tareas de 2, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

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Al

reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

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La lnea se balanceo optimizando el total de estaciones y con un ocio de 0.

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MTODO DE HELGESON & BIRNIE:

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen. Ejemplo:

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Las

tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

La

primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

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La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin 2 es de 16.

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La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin 3 es de 16.

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METODO DE B. BRINTON PARA MINIMIZAR TIEMPO DE CICLO DADO DE UN NUMERO DE ESTACIOES DE TRABAJO.

Este enfoque provee de trabajo a todos los ensambladores y minimiza el tiempo ocioso de toda la lnea. Al mismo tiempo se alterar la razn de produccin o el tiempo de ciclo, pero en situaciones donde un departamento de ensamble trabaja sobre un nmero diverso de productos, usualmente estos productos sern para inventarlo.

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DESARROLLO DE MODELO:

Ak = Tiempo requerido para terminar los elementos contenidos en la k-seima estacin de una unidad de productoDk= Tiempo ocioso por ciclo (tiempo de retraso/ciclo) en la estacin de trabajo. El tiempo de ciclo para la lnea de ensamble es: C= T/q

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Para que la solucin a un problema de balanceo de lneas sea vlido, se necesita que los tiempos de todas las estaciones sean menor o igual al tiempo de ciclo:

Ak < C para k= 1,2,k.

Hay un nmero mnimo de estaciones de trabajo, km que esta relacionado con el tiempo de ciclo requerido para producir la cantidad mnima especificada por la administracin. Expresado as:

Km = (Ai / C ) + b

donde < b < 1

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De tal manera que b permite a Km ser entero, si se puede lograr el balance perfecto, que es difcil en problemas prcticos, habr un tiempo de ciclo, Cm asociado con el nmero mnimo de estaciones el cual es el objetivo de este anlisis.

Cm = Ai/Km con balance perfecto

Cm < C Cm = C si b > 0 si b =0

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METODO PROPUESTO POR M.E.SLAVESON

Propone un enfoque a este problema en el que se asume un tiempo de ciclo fijo y se busca el nmero ptimo de estaciones de trabajo. l define el problema como el de seleccionar alguna permutacin de las tareas a realizar dentro de la secuencia de ensamble y una combinacin de los elementos en las estaciones tal que:

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1)

2) 3)

Las combinaciones seleccionadas de elementos satisfagan los requerimientos de precedencia tecnolgica. El tiempo menor de cada estacin sea menor o igual al tiempo de ciclo. La suma de tiempos ociosos sobre la lnea sea mnimo.

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Se utilizar la siguiente notacin:

i: Elementos de trabajo (i=1,2I) movimientos. k: Estaciones de trabajo (k=1,2K) l: Nmero de elementos de trabajo K: Nmero de estaciones de trabajo t: Media de tiempo trabajado (t= 1,2,T) tiempo productivo en la lnea. T: Perodo de produccin analizado. lk: Subconjunto de elementos, i, que estn asignados a la estacin K.

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Ai= Tiempo requerido medido en t unidades de tiempo, para el complemento de i-simo elemento en una unidad de producto. C= Tiempo de ciclo de la lnea de ensamble en unidades de tiempo/pieza. q= Volumen de produccin pronosticado. El tiempo de ciclo para la lnea de ensamble resulta ser: C= T/q

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El cual asume que es fijo para esta solucin. Para poder obtener una solucin a este problema, es necesario que: Ai < C. Para i = 1,2,,I El nmero mnimo de estaciones de trabajo para una lnea de ensamble es el entero ms pequeo de los enteros n es mayor o igual a la suma de los tiempos elementales divididos por el tiempo de ciclo. En otras palabras se divide la suma de los tiempo elementales por el tiempo de ciclo, y el prximo nmero entero hacia arriba es el nmero mnimo de estaciones de trabajo posibles.

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Si consideramos solamente las soluciones con un nmero de operadores discreto, entonces el nmero mximo posible de estaciones ser I. Supngase que ahora que f (t) represente el total de tiempo ocioso en las estaciones sobre la lnea: F(t) = (C- Ai) k ielk F(t)= KC - ( C - Ai) k ielk

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Donde K es el nmero de estaciones, y esta relacin existe porque: ( C - Ai) = Ai k ielk i Entonces: F(t) = KC - Ai i Pero como C y Ai son fijos podemos concluir que f (t) es mnimo cuando K es mnimo.

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Balance Mnimo: Se le denomina as cuando se encuentra Kmin. Esta es la solucin mejor posible para un problema en particular, delimitado por ciertas condiciones, pero en casos prcticos se encuentra que el balance mnimo es logrado por s solo.
Ejemplo: Si n de los elementos i tuvieran tiempos mayores que C/2, que es el tiempo del ciclo, { n (i) I Ai > C/2}

Entonces el nmero mnimo de estaciones factibles es al menos n. A este nmero mnimo de estaciones factibles lo denotaremos como K fact.

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Ejemplo: Supngase C = y para i= 1,2,3,4 y 5, A1 = 0.8, A2 = 0.5, A3 = 0.7, A4 = 0.3 y A5 = 0.6 5 Ai = 2.9 i=1 Ntese que: Ai < C para toda i (i=1,2,3,4,5). 5 Ai /1.0 = 2.9 i=1 Kmin = min n { n enteros I n 2.9} = 3

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K fact = { n (i) I Ai > C/2} = 3 Ya que de nuevo n de los elementos i tienen tiempos mayores a el tiempo de ciclo. (A1, A3, A5). Por lo tanto, K = max { Kmin, Kfact} = max {3,3} = 3, lo cual significa que el nmero menor de estaciones de trabajo que podemos establecer son 3. Sin embargo, las limitaciones en tiempo son tales que una lnea con 3 estaciones es imposible y se deber fijar en 4 el nmero de estaciones de trabajo.

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En otras palabras; no podemos hacer combinaciones entre los elementos de trabajo para tener 3 estaciones sin que nos excedamos en el tiempo de ciclo. La siguiente tabla nos muestra los posibles balances de 4 estaciones que podran tener.

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BALANCEO NO.

ESTACION NO. 1

TRABAJO 1 2,4 3 5

TIEMPO 0.8 0.8 0.7 0.6

TIEMPO OCIOSO 0.2 0.2 0.3 0.4 1.1

2 3 4

1 2 3 4,5

0.8 0.5 0.7 0.9

0.2 0.5 0.3 0.1 1.1

2 3 4

0.8

0.2

2
3,4 5

0.5
1 0.6

0.5
0 0.4 1.1

3 4

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Basados en el criterio de minimizar los tiempos de ocio, sera indiferente escoger entre los diferentes balances alternativos. Al resolver un problema prctico de balanceo casi siempre existen relaciones de precedencia que se debern cumplir. Entonces, continuando con el ejemplo tenemos que,

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Basados en esto, nos damos cuenta que ninguno de los balances de 4 estaciones cumple con las relaciones de presencia y por lo tanto la nica salida a este problema es la de hacer un balance de 5 estaciones.
ESTACIN NO.
1 2 3 4 5

TRABAJO
2 5 3 1 4

TIEMPO
0.5 0.6 0.7 0.8 0.3

TPO. OCIOSO
0.5 0.4 0.3 0.2 0.7 2.1