Anda di halaman 1dari 20

PENGERJAAN PANAS LOGAM Ingot baja masih memerlukan pengerjaan lebih lanjut untuk

membentuknyauntuk menjadi benda yang lebih bermanfaat. Bila ingot telah dingin, proses pembentukan secara mekanis menjadi batang, lembaran atau profil, akan lebih sulit. Ingot yang panas jauh lebih mudah dibentuk, naik melalui proses penempaan, pres atau tekan, giling atau ekstruksi. Untuk mrnhilangkan pengaruh akibat pengaruh suhu tinggi, kebanyakan logam ferrous dibentuk lebih lanjut dengan pengerjaan dingin atau penyelesaian dingin agar diperoleh penyelesaian permukaan yang halus, ketepatan dimensi dan peningkatan sifat mekanik. Deformassi Plastis Pada pengerjaan panas gaya deformasi yang diperlukan lebih rendah dan perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara pengerjaan panas dan dingin. Pengerjaan panas dilakukan di atas suhu rekristalisasi atau di atas daerah pengerasan kerja. Pengerjaan panas dilakukan di atsa suhu 700oC. tidak ada gejala pengersan kerja di atas suhu rekristalisasi. Pengerasan kerja baru mulai terjadi ketika limit bawah daerah rekristlisasi dicapai. Beberapa jenis logam seperti timah hitam dantimah putih mempunyai daerah rekristalisasi yang rendah dan pengerjaan pada suhu ruang tergolong pengerjaan panas. Kebanyak logam komersil memerlukan pemanasan terlebih dahulu. Komposisi paduan mempunyai pengaruh yang berarti pada daerah kerja khususnya rekristalisasi. Daerah kerja tergantung pula pada pengerjaan dingin yang dilakukan sebelumnya. Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastis dan mudah dibentuk oleh tekanan. Keuntungan keuntungan pengerjaan panas logam: 1. Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan (ingot) setelah di cor umumnya mengandung banyak logam hembusan kecil kecil. Lubang tersebut tertekan dan dapat hilang oleh karena pengaruh tekanan kerja yang tinggi. 2. Ketidakmurnian dalam inklusi terpecah pecah dan tersebar dalam logam.

3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum diperhalus. Karena hal ini berlangsung di daerah rekristalisasi, pengerjaan panas berlangsung terus sampai limit bawah tercapai dan struktur butir yang halus. 4. Sifat sifat fisis meningkat terutama disebabkan karena penghalusan butir. Keuletan dan ketahanan terhadap impact meningkat, kekuatan bertambah dan homogenitas dalam logam meningkat. Baja giling mempunyai kekuatan yang paling besar dalam arah rol. 5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam keadaan plastis jauh lebih rendah dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk pengerjaan dingin. Meskipun demikian segi negatif prose pengerjaan panas tidak dapat diabaikan. Pada suhu yang tinggi terjadi oksidasi dan pembentukan kerak pada permukaan logam sehingga penyelesaian logam tidak bagus. Akibat pergerakan, tidak dapat dipertahankan toleransi yang ketat. Alat peralatan pengerjaan panas dan biaya pemeliharaannya tinggi, namun prosesnya jauh lebih ekonomis dibandingkan dengan pengerjaan logam pada suhu yang rendah. Istilah penyelesaian panas, digunakan untuk batan baja, pelat baja, atau bentuk profil dalam keadaan as rolled setelah pengerjaan panas. Pembersihan kerak dapat dilakukan tetapi umumnya baja siap pakai untuk konstruksi jembatan, kapal, gerbong, kereta pai dan penggunaann lainnya di mana toleransi dimensi yang ketat tidak diperlukan. Bahan ini mempunyai kemampuan las yang baik, sifat permesinan yang baik oleh karena kadar karbonnya kurang dari 0.25%. Proses utama pengerjaan panas logam adalah : a. Pengerolan (rolling) b. Penempaan (forging) 1. Penempaan palu 2. Penempaan timpa 3. Penempatan upset 4. Penempaan tekan 5. Penempaan rol

6. Penempaan dingin. c. Ekstrusi d. Pembuatan pipa dan tabung e. Penarikan f. Pemutaran panas g. Cara khusus. Pengerolan Batangan baja yang tidak dilebur kembali atau dituang dalam cetakan diubah bentuknya dalam dua tahap : 1. Pengerolan baja menjadi barang setengah jadi : blom,bilet, slab. 2. Pemrosesan selanjutnya dari bloom, dan slab menjadi pelat, lembaran batangan, bentuk profil atau lembaran tipis (foil). Baja didiamkan dalam cetakan ingot hingga proses solidifikasi lengkap, kemudian dikeluarkan dari cetakan. Selagi panas, ingot dimasukkan dalam dapur gas yang disebut pit rendam, dan dibiarkan mencapai suhu kerja merata sekitar 1200oC. Ingot kemudian dibawa ke mesin pngerolan di mana ingot dibentuk menjadi bentuk setengah jadi seperti bloom, bilet, atau slab. Salah satu efek dari operasi pengerjaan panas pengerolan adalah penghalusan butir yang disebabkan rekristalisasi. Hal ini dapat dilihat di Gambar. 1. struktur yang kasar, kembali menjadi struktur memanjang akibat pengaruh penggilingan. Karena suhu yang tinggi, rekristalisasi segera terjadi dan butir yang halus segera terbentuk. Butir butir tadi tumbuh dengan cepat sampai limit bawah suhu rekristalisasi tercapai. Busur AB dan AB merupakan daerah kontak dengan rol. Aksi jepit pada benda kerja diatasi oleh gaya gesek pada daerah kontak dan logam tertarik di antara rol. Logam keluar dari rol dengan kecepatan yang tinggi dibandingkan dengan kecepatan masuk.

Pada titik antara A dan B keceptan logam sama dengan kecepatan keliling rol. Ketebalan mengalami deformasi terbanyak sedang lebar hanya bertambah sedikit. Keseragaman suhu sangat penting pada semua operasi pengerolan karena hal tersebut berpengaruh atas aliran logam dan plastisitas. Pengerolan primer ddilakukan dalam mesin rol bolak balik bertingkat dua, lihat Gambar. 2, lembaran logam bergerak di antara rol, yang kemudian dihentikan dan dibalik arahnya dan operasi tersebut diulang lagi. Pada interval tertentu logam diputar 90 derajat agar penampang uniform dan butir butir merata dalam logam tersebut. Diperlukan sekitar 30 pas untuk mengurangi penampang ingot yang besar menjadi bloom (150 x 150 mm minimal). Pada rol atas maupun bawah terdapat alur sehingga memungkinkan reduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. Mesin rol bertingkat dua adalah mesin serbaguna karena dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. Hanya ukuran panjang batangan yang dapat dirol terbatas dan pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaman harus diatasi. Kerugian ini teratasi pada mesin rol bertingkat tiga, Gambar. 3, namun dsni diperlukan adanya mekanisme elevansi. Selain ini terdapat sedikit kesulitan dalam mengatur kecepatan rol, mesin rol bertingkat tiga lebih murah dan mempunyai keluaran lebih tinggi dibandingkan dengan mesin bolak balik. Bila dapat di rol lebih lanjut dalam mesin rol yang besar digunakan untuk baloom, namun hal ini tidak ekonomis. Seringkali, bloom dirol dalam mesin rol kontinu yang teridiri kurang dari kurang lebih delapan rol yang disusun dalam

satu garis lurus. Baja melalui satu pas mesin rol dan keluar dalam bentuk bilet ukuran 50 x 50 mm, yang merupakan bahan setengah jadi untuk membentuk batang, tabung atau benda tempat. Pada Gambar. 4 terlihat jumlah pas dan urutan reduksi penampang sebuah billet ukuran 100 x 100 mm menjadi batang bulat. Susunan lain yang digunakan dalam perusahaan pengerolan dapat dilihat pada Gambar. 3. pada mesin empat atau lebih ol, rol tambahan berfungsi sebagai rol pendukung dan hanya dua buah yang terhubung langsung dengan logam. Penempaan Penempaan palu Pada proses penempaan, logam yang dipanaskan ditempa dengan mesin tempa uap diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh pandai besi merupakan cara penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ini tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan benda kerja yang rumit. Berat benda tempat berkisar antara beberapa kiogram sampai 90 Mg.

Mesin tempa ringan mempunyai rangka terbuka atau rangka sederhana, sedangkan rangka ganda digunakan untuk benda tempa yang lebih besar dan berat. Pada Gambar. 5, dapat dlihat mesin tempa uap. Gaya tempa diatur oleh operator dan untuk menjalankan mesin tempa ini diperlukan keahlian khusus. Penempaan Timpa

Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang digunakan. Penempaan timpa menggunaakan die tertutup dan benda kerja terbentuk akibat impact atau tekanan, yang memaksa logam yang plastis memenuhi dan mengisi beentuk die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada Gambar. 6. Pada operasi ini ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi tubi. Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa langkah. Setiap langkah merubah bentuk benda keerja seara bertahap, dengan demikian aliran logam dapat diatur sampai terbentuk benda kerja. Jumlah langkah tergantung pada ukuran dan bentuk bnda kerja, kualitas tempa logam dan toleransi yang dipersyaratkan. Untuk produk dan ukuran dan bentuk yang rumit diperlukan tahap penempaan pendahuluan. Suhu tempa untuk baja : 1100o 1250oC, tembaga dan paduan 750 925oC, magnesium : 315oC, aluminium 370 450oC. Benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai dari beberapa gram sampai 10 Mg. Dikenal dengan dua jenis mesin penempaan timpa yaitu : palu uap dan palu gravitasi. Pada palu uap, pembenturan tekanan impact terjadi akibat gaya palu dan die ketika mengenai die bawah tetap. Untuk mengangkat palu digunakan udara atau uap. Palu jenis ini dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu piston dibuat dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 kg sampai 4500 kg. Palu piston banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok-garpu, suku cadang, dan bagian dari pesawat terbang. Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam, tertutupnyas lubang lubang, waktu pemesanan yang singkat dan meningkatnya sifat sifat fisis. Baja karbon, baja paduan, besi tempa, tembaga dan paduan aluminium serta pasduan magnesium dapat ditempa. Kerugiannya ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil. Penyebarisan die kadang- kadang sulit dipertahankan dan harus berhati hati dalam desain die sehingga terbentuk retak retak sewaktu penempaan akibat melipatnya logam selama penempaan. Penempaan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelabihan dibandingkan

dengan penempaan die terbuka, antara lain pengguanaan bahan yang lebih ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian khusus. Penempaan Tekan Pada penempaan tekan, deformasi plastis logam melalui penekanan berlangsung dengan lambat, yang berbeda dengan impact palu yang berlangsung dengan cepat. Penekanan dialami seluruh benda kerja, termasuk bagian tengahnya, mesin tekan vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik yang agak lebih cepat dapat menghasilkan gaya antara 4 dan 90 MN. Tekanan yang diperlukanuntuk membentuk baja pada suhu tempa bervariasi antara 20 samapai 190 Mpa. Tekanan ini dihitung terhadap penempaan benda tempa garis pemisah die. Untuk ,esin tekan kecil digunakan die tertutup dan hanya diperlukan satu langkah pembentukan untuk penempaan. Tekanan maksimum terjadi pada akhir langkah yang memaksa dan membentuk logam. Die terdiri darti beberapa bagian atau sebagian satu blok hal ini ditentukan oleh ukuran benda tempa. Desain die tergantung pula pada bahan tempa. Benda tempa paduan tembaga dapat dibuat dengan tirus yang lebih kecil daripada baja, paduan tembaga mempunyai mampu alir yang baik dalam die dan mudah untuk diekstruksi. Penempaan Upset Penempaan Upset Pada penempaan upset batang berpenampang rata dijepit dalam die dan ujung dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk sebagaimana terlihat Gambar 12.10. Panjang benda upset 2 a' 3 kali diameter batang, bila tidak benda ditekan akan bengkok. Pada beberapa produk operasi penempaan upset ini dapat terlaksana pada beberapa posisi, kadang-kadang benda kerja berturut-turut ditempatkan pada posisi yang berbeda. Impresi dapat terjadi pada penekan, pada die penjepit atau dua-duanya. Umumnya benda tempa tidak memerlukan pemangkasan lagi. Mesin penempaan upset merupakan perkembangan

lebih lanjut dari mesin yang lebih kecil yang didesain untuk pembuat kepala palu dan kepala baut secara pengerjaan dingin.

Gambar 12.10. Penempaan upset. Pelubangan progresif merupakan suatu cara yang sering diterapkan dengan menggunakan mesin tempa upset untuk membuat selongsong peluru artileri atau silinder mesin radial. Urutan operasi untuk menghasilkan benda tempa silinder dapat dilihat pada Gambar 12.11. Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai mencapai suhu tempa. Untuk memudahkan penanganan bahan asal, batang pembawa ditekankan pada ujung sisi yang satu. Bahan asal ditekan dan secara progresif dilubangi sehingga merupakan tabung. Pada tahap terakhir pelubang berujung tirus melebarkan dan meregang logam sampai ke ujung die. Batang pembawa dilepaskan dan benda dikeluarkan dari cetakan. Tabung silinder berukuran 50 Kg atau lebih dapat dibuat dengan cara ini. Demikian pula benda, mulai yang kecil sampai besar (beberapa ratus kilogram). Die, selain untuk upset dapat juga digunakan untuk, menusuk, melubangi, pemangkasan atau ekstrusi. Untuk pembentukan masal telah diciptakan mesin upset yang kontinu. Bahan asal berbentuk batang yang dipanaskan secara induksi diumpankan ke rongga, sehingga dapat dihasilkan benda panjang berpenampang tetap. Penemp aan Rol Batang bulat yang pendek dikecilkan penampangnya atau dibentuk tirus dengan mesin tempa rol. Rol mesin yang tampak pada Gambar 12.12. tidak bulat sepenuhnya, akan tetapi dipotong 25-75% untuk memungkinkan bahan tebuk masuk di antara rol. Bagian yang bulat diberi

alur sesuai dengan bentuk yang dikehendaki. Bila rol berada dalam posisi terbuka, operator menempatkan batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit oleh alur rol dan didorong kearah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembah dan digiling lagi, atau dipindahkan ke alur berikutnya untuk langkah pembentukan selanjutnya. Dengan memutar batang sebanyak 90 derajat sesudah setiap pas tidak akan terbentuk sirip

Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya diperlukan mesin rol yang agak berbeda. Gambar 12.13. menunjukkan bagaimana suatu benda asal tempa yang kasar dapat dibentuk menjadi roda yang licin dengan menggunakan rol lainnya yang dipasang di sekeliling roda tersebut. Bila roda berputar, diameter berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim makin tipis. Roda di rol sampai

mencapai diameter sesuai dengan ukuran kemudian dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan akhir. Penempaan rol digunakan untuk membentuk berbagai suku cadang, termasuk gandar, benda tebuk untuk baling-baling pesawat terbang, linggis, bilah pisau pahat, tabung tirus dan ujung per daun. Suku cadang yang dibuat dengan cara ini mempunyai permukaan yang halus dengan toleransi setara dengan proses tempa lainnya. Logam mengalami pengerjaan panas secara menyeluruh dan mempunyai sifat fisik yang baik. EKSTRUSI Logam yang dapat dibentuk dengan pengerjaan pa nas, dapat pula diekstrusi secara uniform dengan profit tertentu di bawah pengaruh tekanan. Prinsip ekstrusi yang sama seperti menekan tapal gigi keluar dari tabung, telah banyak digunakan dalam proses-proses mulai dari produksi bata, bata kosong, pipa tanah sampai ke pembuatan makarom. Beberapa jenis logam seperti timah hitam, timah putih dan alumunium dapat diekstrusi dalam keadaan dingin, sedang Logam jenis lainnya harus dipanaskan terlebih dahulu sehingga bersifat plastik atau setengah padat. Pada ekstrusi yang sesungguhnya, tergantung pada jenis logam dan penggunaannya proses berbeda sedikit tetapi singkatnya, logam didesak ke luar melalui cetakan dengan bentuk tertentu. Batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan dan kabel berselongsong timah hitam adalah jenis produk proses ekstrusi. Kebanyakan pres yang digunakan dalam ekstrusi logam termasuk tipe horisontal (mendatar) dan dijalankan secara hidrolik. Kecepatan tekan tergantung pada suhu dan bahan, bervariasi mulai dari beberapa meter per menit sampai 275 m/menit. Keuntungan proses ekstrusi antara lain mencakup: kemungkinan membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi, ketepatan ukuran, penyelesaian permukaan yang baik pada ketepatan produksi yang tinggi, dan harga die yang relatif murah. Ekstrusi merupakan proses dengan

deformasi atau pengubahan bentuk yang tertinggi. Penampang dengan bermacam ragam bentuk dengan panjang hingga 150 m dapat dibuat. Proses ini tiga kali lebih lambat dibandingkan dengan pembentukan rol. Dikenal beberapa variasi dalam proses ekstrusi ini. Ekstrusi Langsung Prinsip ekstrusi langsung dapat dilihat pada Gambar 12.14. Di sini bilet bulat yang lelah dipanaskan dimasukkan dalam ruang die, balok dummy dan ram kemudian ditempatkan pada posisi masing-masing. Logam diekstrusi melalui lubang pada die sampai , tersisa bahan sedikitnya saja, Sisa ini dipotong tepat di dekat die dan ujung sisa dikeluarkan Ekstrusi Tak Langsung Ekstrusi tak langsung, Gambar 12.14, hampir sama dengan ekstrusi langsung hanya di sini bagian yang diekstrusi ditekan keluar melalui bagian dalam ram. Gaya yang diperlukan lebih rendah karena tidak ada gesekan antara bilet dan dinding kontainer.

Gambar 12.14. Diagram ekstrusi langsung dan ekstrusi tak langsung. Kelemahan proses ekstrusi tak langsung terletak pada : 1) ram kurang kokoh karena ada lubang di tengahnya dan 2) benda kerja hasil ekstrusi tidak mungkin ditopang dengan baik. Ekstrusi Impak Pada ekstrusi impak slug ditekan dengan gaga yang cukup besar sehingga bahan slug terdorong ke atas dan sekelilingnya. Operasi impak ekstrusi seperti pembuatan tabung tipis merupakan proses pengerjaan dingin.

Meskipun begitu, pada beberapa jenis logam dan benda kerja, khususnya dengan dinding yang tebal; slug dipanaskan Ekstrusi impak akan dibahas dalam bab mengenai pengerjaan dingin. PEMBUATAN PIPA DAN TABLING Pipa dan tabung dapat dibuat dengan pengelasan tumpu atau pengelasan listrik lembaran yang dilengkungkan, penusukan tembus dan ekstrusi. Penusukan tembus dan ekstrusi digunakan untuk pipa tanpa kampuh yang banyak dipakai untuk keperluan suhu dan tekanan tinggi, penyaluran gas atau bahan kimia cair. Telah dapat dibuat pipa baja tanpa kampuh sampai 400 mm. Tabung ekstrusi juga digunakan untuk laras senjata api, karena proses ini dapat disesuaikan untuk membuat konfigurasi dalam tertentu seperti alur. Pipa las tumpul banyak digunakan dalam bidang konstruksi, tiang penyangga, pengaliran air, gas dan limbah. Pipa las listrik terutama digunakan untuk mengalirkan produk minyak bumi atau air. Las Lantak Di sini digunakan proses las lantak terputus atau kontinu. Pita baja yang dipanaskan. yang disebut skelp dengan sisi yang bertirus sedikit, dilengkungkan sedemikian sehingga akan membuat bentuk bulat yang tersambung rapih. Pada permulaan proses salah satu ujungnya dibentuk agar memudahkn pemasukannya dalam pembentuk lonceng, seperti tampak pada Gambar 12.15A. Ketika skelp telah dipanaskan sampai suhu las, ujungnya ditarik. Pada waktu pipa ditarik melalui pembentuk lonceng, skelp dibentuk menjadi bulat dan kedua tepinya dilas menjadi satu. Setelah itu pipa melalui rol penyelesaian untuk memperoleh ketepatan ukuran dan untuk membersihkan keraknya. Pada las lantak kontinu pipa, bahan skelp yang diumpankan berbentuk gulungan dan ujung pita dapat dilas sehingga membentuk pita yang kontinu. Pada saat skelp memasuki dapur, tepi pita dipanaskan sehingga mencapai suhu las. Keluar dari dapur, skelp me-

masuki serangkaian rol horisontal dan vertikal yang membentuknya menjadi pipa. Susunan rol dapat dilihat pada Gambar 12.15B. Setelah dirol pipa dipotong-potong dan menyusun operasi pembersihan dan penyelesaian. Ukuran yang dapat dibuat berkisar antara diameter 75 mm. .

Gambar 12.15. Pembuatan pipa las lantak. A. Menarik skelp melalui pembentuk lonceng B. Skelp dibentuk menjadi pipa las lantak kontinu. Las Lantak Listrik Sebelum penjelasan lantak listrik, lembaran baja dibentuk dingin. Pembentukan sirkular dilakukan dengan melalukan pelat melalui pasanganpasangan rol secara betul-betul konsentris dan tepat ukurannya. Proses ini dapat membuat pipa berdiameter 400 mm kontinu yang secara berangsurangsur mengubah bentuk pelat. Cara ini dikenal dengan nama pembentukan rol. Perangkat pengelasan ditempatkan pada ujung mesin rol yang terdiri dari tiga rol center, rol tekan dan dua elektroda rol yang mengalirkan arus penghasil panas. Segera setelah pipa melampaui satuan pengelasan, seperti terlihat pada Gambar 8.19. Bab 8, logam lebih berbentuk sirip yang terdapat di bagian dalam maupun bagian luar dihilangkan. Pipa kemudian melalui rol ukuran dan rol penyelesaian agar pipa betul-betul konsentris dan tepat ukurannya dengan ketebalan antara 3 sampai 5 mm. Pipa dengan diameter yang lebih besar dilas dengan cara pengelasan busur terendam setelah dibentuk dalam pres khusus. Beberapa jenis pipa dibentuk dengan cara las tempa yang sesungguhnya merupakan perpaduan proses penempaanpengelasan.

Las Tumpuk Pada pengelasan tumpuk pipa, tepi skelp berbentuk agak tirus. Setelah dipanaskan dalam . dapur, skelp ditarik melalui die, atau di antara rol sehingga berbentuk silinder dengan tepinya Baling tertindih. Setelah dipanaskan kembali skelp yang telah ditekuk bergerak melalui dua buah rol yang beralur seperti terlihat pada Gambar 12.16. Di antara rol terdapat mandril tetap dengan ukuran sesuai dengan diameter dalam pipa. Tepi-tepi dilas dengan tekanan antar rol dan mandril. Pipa las tumpuk dibuat dengan ukuran diameter antara 50 dan 400 mm.

Pelubangan Tembus (piercing) Pada pembuatan tabung tanpa kampuh, bilet baja silindris bergerak di antara dua rol berbentuk konis yang berputar dalam arch yang sama. Di antara kedua rol tersebut terdapat mandril yang melubangi pipa dan mengatur besar ukuran lubang pipa sewaktu bilet ditekan. Untuk jelasnya dipersilahkan melihat Gambar 12.17. Mula-mula bilet diberi lubang center, kemudian dipanaskan sampai mencapai suhu tempa. Bilet kemudian ditekan masuk di antara kedua rol penembus yang memaksa bilet berputar dan sekaligus bergerak maju. Penekanan dan pengembangan bilet secara berganti-ganti menghasilkan lubang ditengah, yang besar Berta bentuknya dikendalikan oleh mandril pelubang tembus. Setelah keluar dari mesin pelubang tembus, tabung yang berdinding tebal, bergerak melalui rol yang beralur sedang di tengahnya terdapat mandril

berbentuk sumbat dan pipa bertambah panjang dan tipis sesuai dengan ukuran tebal yang dikehendaki. Tabung yang masih berada pada suhu kerja, kemudian melalui mesin pelurus, pengatur ketepatan ukuran dan penyelesaian. Tabung tanpa kampuh dibuat berukuran diameter sampai 150 mm. Tabung yang lebih besar berukuran hingga 350 mm harus melalui tahap pelubang tembus kedua. Untuk menghasilkan tabung diameter hingga, 600 mm, tabung lubang tembus ganda dipanaskan kembali dan diproses dalam mesin rol putar seperti tampak pada Gambar 12.18, dan akhirnya diluruskan, diatur ketepatan ukurannya dan diselesaikan permukaannya, sama seperti yang dilakukan pada tabung lubang tembus tunggal. Kadangkadang diperlukan pemanasan perantara.

Gambar 12.18. Proses rol putar untuk tabung tanpa kampuh yang besar. Pada cara kontinu, seperti tampak pada Gambar 12.19, suatu batang bulat berdiameter 140 mm diberi lubang tembus dengan mandril penembus dan diteruskan ke mesin mandril berkedudukan sembilan di mana terdapat pula batang bulat atau mandril. Rol tersebut mengurangi diameter dan ketebalan pipa selanjutnya. Mandril dilepaskan dan tabung dipanaskan kembali sebelum memasuki mesin pereduksi regang yang terdiri dari dua belas bagian. Mesin ini selain mengurangi ketebalan pipa yang pangs jugs mengecilkan diameternya. Setiap rol berikutnya bergerak lebih cepat agar dihasilkan suatu tegangan yang cukup besar untuk meregang pipa. Kecepatan produksi mesin jenis ini ialah 390 m/menit untuk tabung berdiameter hingga 50 mm.

Gambar 12.19. Langkah utama pada proses pembuatan tabung kontinu. Ekstrusi tabung Cara yang lazim diterapkan untuk membuat tabung ekstrusi terlihat pada Gambar 12.20. Cara ini dapat dikelompokkan dalam ekstrusi langsung, akan tetapi di sini digunakan mandril untuk membentuk bagian dalam dari tabung. Setelah bilet ditempatkan didalam, mandril didorong melalui bilet seperti terlihat pada Diagram 12.20. Pendorong pres kemudian maju mengekstrusi logam melalui die di sekeliling mandril. Operasi seluruhnya harus berlangsung dengan cepat dan kecepatan sampai 180 m/ menit telah digunakan dalam pembuatan tabung baja.

Gambar 12.20. Ekstrusi tabung besar dari bilet yang dipanaskan. Tabung baja karbon rendah dapat diekstrusi pada atau sekitar suhu ruang, namun bilet paduan biasanya dipanaskan di sekitar 1300C. PENARIKAN Produk yang tidak dapat dibuat dengan mesin rol tanpa kampuh yang biasa, diolah dengan proses seperti tampak pada Gambar 12.21. Di sini bloom yang dipanaskan hingga suhu tempa dan oleh pelubang tembus yang dipasang pada mesin pros vertikal, bloom tersebut dibentuk menjadi benda tempa berongga dengan alas tertutup. Benda tempa dipanaskan kembali dan dimasukkan kembali dalam pres vertikal dengan die dengan diameter yang semakin kecil.

Gambar 12.21. Penarikan silinder berdinding tebal clan bloom yang dipanaskan. Pelubang yang digerakkan secara hidrolis menekan silinder yang

dipanaskan. Untuk silinder berdinding tipis atau tabung, pemanasan dan penarikan perlu diulang beberapa kali. Bila pipa merupakan benda akhir, ujung yang tertutup harus dipotong dan selanjutnya dirol kembali agar ukurannya tepat dan penyelesaiannya baik. Pada pembuatan silinder gas, ujung terbuka ditempa kembali untuk menghasilkan leher silinder atau direduksi dengan pengerolan panas. PEMUTARAN PANAS Pemutaran panas dari logam dilakukan untuk membentuk pelat bulat yang tebal atau besar atau untuk mengecilkan atau menutup ujung dari

pipa. Benda kerja dipasang pada sejenis mesin bubut dan diputar dengan cepat. Pembentukan dilakukan dengan menekan alat yang tumpul atau rol tekan langsung pada permukaan benda kerja yang berputar. Logam mengalami deformasi plastik dan menyesuaikan bentuk dengan mandril. Setelah operasi berjalan, gesekan menimbulkan panas yang cukup besar untuk melunakkan logam. Ujung tabung dapat dikecilkan diameternya, dapat dibentuk sesuai dengan profil yang diinginkan atau ditutup/dirapatkan oleh gerak putar tersebut.

PENEMPAAN PANAS Suatu proses yang disebut Thermo-Forging menggunakan suhu kerja di antara suhu yang lazim digunakan untuk pengerjaan dingin dan panas. Pada logam tidak terjadi perubahan metalurgi dan tidak terdapat cacatcacat permukaan yang biasa dijumpai pada logam yang mengalami pengerjaan pada suhu tinggi.

Gambar 12.22. Kepala sekrup sok dibuat dengan proses "Thermo-Forging". Gambar 12.12 merupakan gambar penampang suatu kepala sekrup sok. Tampak struktur serat yang kontinu, menunjukkan kekuatan yang tinggi. Karena garis alit mengikuti kontur benda, konsentrasi tegangan berkurang. Suhu logam, tekanan tempa dan kecepatan tempa harus diatur dengan teliti karena logam berada di bawah suhu rekristalisasi.

CARA-CARA KHUSUS Untuk membuat bagian-bagian yang tipis pada benda tempa, dapat digunakan die yang dipanaskan. Bila digunakan pelumas yang tepat, oksidasi permukaan dapat ditekan dan diperoleh toleransi yang lebih ketat, selain itu benda kerja tetap kenyal , untuk kurun waktu yang lebih lama dan laju produksi meningkat. Namun umur atau daya tahan die berkurang dan selain itu pemanasan die juga memerlukan biaya tambahan. Proses ini hanya diterapkan bila diperlukan bagian-bagian yang tipis. Pembentukan dengan laju energi tinggi umumnya dikaitkan dengan pengerjaan dingin. Beberapa mesin pres berkecepatan tinggi digerakkan dengan berbagai cara antara lain peledakan atau pelepasan muatan kapasitor. Pembentukan benda kerja dilakukan sekaligus. Karena operasi ini cepat, bagian-bagian yang tipis dapat ditempa sebelum kehilangan panas. Karena beban impak dan kenaikan suhu die yang cepat, umur die relatif lebih singkat. Proses ini berguna untuk menempa paduan suhu tinggi yang sulit dibentuk. Karena masalah-masalah khusus banyak dijumpai pada produksi massa benda, beberapa pres tempa dilengkapi dengan ram tambahan atau penekan yang mampu bergerak dalam arah tertentu. Pada Gambar 12.23. tampak cara kera penekan tambahan untuk membuat lubang dalam benda tempa. Biasanya, penekan jenis ini baru digunakan bila benda kerja hampir selesai. Karena cara kerjanya cukup rumit, proses ini hanya diterapkan pada produksi besar- besaran.

Gambar 12.23. Cara penggunaan penekan tambahan pada penempaan timpa.

Logam yang sulit ditempa seperti titanium, dapat dicetak dalam pres yang dikelilingi oleh gas mulia. Proses ini yang disebut pembentukan panas dalam lingkungan tertentu (environmental hot forming) mencegah terjadinya oksidasi dan pengerakan dan cenderung memperjanjang umur die. Untuk benda tempa yang besar, gas inert dialirkan ke daerah pembentukan saja, akan tetapi pada pres yang kecil, seluruhnya dimasukkan ke dalam wadah yang diisi dengan argon. Pellet aluminium yang kecil, lebih kecil dari pada butir-butir beras, dapat digiling menjadi lembaran, Pada Gambar 12.24. terlihat, aluminium cair yang dituangkan dalam silinder berlubang yang berputar. Pellet yang kecil membeku, kemudian dihembus aliran udara memasuki ruangan yang dipanaskan, Pellet dirol panas, membentuk sheet kemudian digulung. Proses ini dapat disesuaikan untuk produksi berkapasitas tinggi dengan peralatan yang minimal. Secara teoritis dapat dibentuk lembaran dengan panjang tak terhingga.