BAB 1 PENDAHULUAN

Latar Belakang
The 7 QC tools adalah alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan 7 QC tools yang dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung pada alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan 7 QC tools sangat dipengaruhi oleh seberapa massif pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya, ada 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu : EFISIEN (tepat) dan EFEKTIF (benar). EFISIEN, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. EFEKTIF, artinya bahwa penggunaan 2 alat bantu tersebut dilakukan dengan benar, sehingg persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Karena itulah penulis menggunakan salah satu metode perbaikan ini untuk mengetahui dan memperbaiki kesalahan dalam mengidentifikasi Produk A yang bermasalah.

Sejarah Perusahaan
Di Indonesia, kiprah bisnis Cognis dimulai pada 1974 dengan didirikannya PT Zeta Aneka Kimia sebagai agen tunggal Henkel yang kemudian diikuti dengan pembangunan pabrik PT Henkel Indonesia yang berstatus PMA pada 1976. Produk utama Cognis Indonesia (dahulu Henkel Indonesia) adalah surfaktan, misalnya fatty alcohol sulfate (bahan baku foaming agent dan pembersih untuk pasta gigi) dan fatty alcohol ether sulfate (bahan baku foaming agent dan pembersih untuk shampoo). Kedua produk yang dibuat sendiri ini, dan berbagai bahan kimia dasar lainnya yang diimpor dari Cognis Jerman, telah menjadikan Cognis Indonesia pemasok utama care chemicals untuk industri produk konsumsi personal care, seperti kosmetika, toiletries, serta detergens dan produk pembersih untuk rumah tangga (household cleansers). dipisahkannya Segmen Bisnis Kimia Grup Henkel menjadi Cognis yang merupakan badan usaha tersendiri, bisnis produk kimia PT Henkel Indonesia kini berada dibawah PT Cognis Indonesia yang memfokuskan bidang usaha pada manufaktur dan distribusi bahan kimia khusus bernilai tinggi: Oleochemicals, Care Chemicals, Nutrition&Health, Functional Products, dan Process Chemicals.

45

46

Bersamaan dengan itu, PT Zeta Aneka Kimia yang sebelumnya merupakan distributor produk Henkel, berubah menjadi PT Henkel Indonesien yang memfokuskan usaha pada manufaktur dan distribusi produk adhesive dan surface technologies.

Struktur Organisasi
Secara struktural Henkel Plant dipimpin oleh seorang managing director dan membawahi beberapa departemen yang dipimpin oleh Manager. Setiap departemen ini kemudian membawahi seksi-seksi yang dipimpin oleh seorang supervisor. Masing-masing departemen mempunyai tugas dan tanggung jawab terhadap kegiatan tertentu. Departemen-departemen yang terdapat di Henkel Plant adalah sebagai berikut :

1. 2. 3. 4.

Director Managing membawahi Manager Operational Henkel Plant dipimpin oleh seorang Manager Operational. Department dipimpin oleh masing masing Supervisor. Masing masing Department membawahi Staffs.

Latar Belakang Masalah

Topik permasalahan perlu ditentukan terlebih dahulu agar penelitian ini dapat dilakukan lebih terarah. Topik permasalahan yang akan dibahas pada penelitian ini adalah bagaimana memperbaiki kandungan Kadar Alkalinity antara 23% 25% untuk menurunkan rasio produk yang out of spec dan mengidentifikasi sebab-sebab terjadinya produk yang out of spec tersebut.

47

Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi dan menganalisa permasalahan mutu Produk A, yaitu pada proses pengujian kadar Alkali dan merumuskan langkah-langkah perbaikan dari masalah mutu tersebut.

48

BAB 2 METODOLOGI
Susunan Cara Seven QC Tools
Langkah-langkah peningkatan proses secara terus menerus yang banyak diterapkan beberapa perusahaan untuk melaksanakan kegiatan perbaikan adalah dengan mengikuti siklus PDSA (Plan, Do, Study, Action) yang dilakukan secara berkelanjutan separti terlihat pada Gambar 2.1 dan menggunakan alat bantu pemecahan masalah yaitu seven QC tools (Besterfield, 2003). Hubungan antara siklus PDSA dengan peningkatan proses secara terus menerus dapat dilihat pada Gambar 2.2. Sedangkan tujuh alat bantu (seven QC tools) tersebut adalah : 1) Diagram Pareto 2) Histogram 3) Lembar Pengecekan (Check Sheet) 4) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) 5) Stratifikasi (Stratification) 6) Diagram Sebar (Scatter Diagram) 7) Peta Kendali (Control Chart)

Action M elakukan perbaikan apabila hasilnya tidak sesuai dengan yang direncanakan sem ula

Plan M enetapkan sebuah rencana atau standar untuk m encapai sasaran

Study M engevaluasi hasil solusi m asalah atau perbaikan kualitas

Do M elaksanakan rencana atau pekerjaan

Gambar 2.1 Evaluasi PDSA.

49

Skema Penelitian
Mulai Topik permasalahan : Bagaimana memperbaiki kandungan Alkali Produk A antara 23 % - 25 % untuk menurunkan rasio produk yang out of spec dan mengidentifikasi sebab-sebab terjadinya produk out of spec tersebut.

Studi pendahuluan terbagi dua tahap : - Studi lapangan - Studi pustaka

Penentuan obyek dan tujuan penelitian : Objek penelitian : pengendalian mutu pada pengujian kadar Alkali Tujuan penelitian : mengidentifikasi dan menganalisa proses pengujian kadar Alkali dan merumuskan langkah perbaikannya

Pengumpulan data : - Wawancara dengan pihak terkait - Data sekunder yang meliputi : data out of spec kadar Alkali dan mesin-mesin yang digunakan pada proses pembuatan Produk Tersebut

Pengolahan dan analisis data dengan metode PDSA, pembuatan peta kontrol proses (peta s dan peta x), uji kenormalan distribusi dengan Kolmogorov-Smirnov dan mengukur analisis kemampuan proses

Usulan perbaikan

Kesimpulan dan saran

Selesai

Gambar 2.2 Bagan alir metodologi penelitian

50

BAB 3 PENGUMPULAN DATA

Pengumpulan Data Penelitian

Pengumpulan data yang dilakukan penulis dilakukan dengan tiga cara, yaitu sebagai berikut : 1) Observasi langsung dilapangan Observasi langsung di lapangan dilakukan dengan mengamati proses produksi pembuatan Produk A, termasuk di dalamnya mengamati mesin-mesin yang digunakan untuk memeriksa produk jadi Produk A. Selain itu juga dilakukan wawancara dengan pihak yang terkait, dalam hal ini bagian formulasi dan bagian RnD (Research and development). 2) Studi pustaka Selain melakukan observasi langsung dan melakukan wawancara, untuk mendukung penelitian ini adalah dengan melakukan studi literatur karena dapat membantu penulis dalam melengkapi teori-teori yang berhubungan dengan apa yang diinginkan oleh penulis. 3) Pengumpulan data Pengumpulan data yang diperoleh dalam penelitian yaitu sebagai berikut :

Data out of spec yang terjadi pada proses pengujian Appeareance Produk Data out of spec terjadi pada proses pengujian kadar Alkali Produk A

Proses Pembuatan Produk A

Proses pembuatan Produk A secara garis besar terdiri dari lima tahap, dimulai dari proses penyiapan dan peminbangan bahan baku, pencampuran bahan baku, proses pencampuran bahan untuk menjadi produk A, serta proses pengisian produk A kedalam

51

kemasan ( Bag ). Skema proses pembuatan Produk Al dapat dilihat pada Gambar 2.1 dibawah ini Warehause Bahan baku Tidak Pemeriksaan kondisi fisik dan quantity Ok ? Ya Weighing

Mixing

Sampling

Tidak

Checking QA

Packaging

Gambar 2.1 Proses pembuatan Produk A

Keterangan pada proses pembuatan Produk A tersebut adalah sebagai berikut :

1) Weighing, yaitu proses penimbangan bahan baku untuk membuat produk A. 2) Mixing, yaitu proses pencampuran bahan dengan bahan yang lain untuk membuat
produk A.

52

3) Sampling, yaitu Pengambilan sample produk A untuk di check parameternya dan

jika terdapat parameter yang Out Of Spec maka dilakukan Adjustment.

4) Checking QA, yaitu proses pengecheckan produk untuk di check parameternya

apakah ada yang Out Of Spec.

5) Filling, yaitu proses pengisian produk ke dalam kemasan ( drum,bag,dll ). 6)

Packaging, yaitu proses pengepakan

3.1.2.

Pengumpulan data kandungan kadar Alkali

Setelah diketahui bahwa jenis cacat pada identifikasi kadar Alkali Produk

A mendominasi jumlah cacat yang paling tinggi, maka penulis mengamati cacat pada uji kadar Alkali dengan sistem pengambilan sampling random sebanyak 10 sample setiap pengamatan. Data pengamatan dapat dilihat pada tabel dibawah ini Tabel 2.2 Data pengamatan pada identifikasi kadar Produk A
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Tanggal Pengamatan 1 23 Oktober 2011 24 Oktober 2011 25 Oktober 2011 26 Oktober 2011 27 Oktober 2011 28 Oktober 2011 29 Oktober 2011 30 Oktober 2011 31 Oktober 2011 01 Nopember 2011 02 Nopember 2011 03 Nopember 2011 04 Nopember 2011 05 Nopember 2011 06 Nopember 2011
24,4 3 23,8 7 24,6 4 24,8 8 24,8 8 25,2 8 25,3 3 24,5 6 24,8 8 24,3 8 24,4 6 25,2 7 25,1 9 25,1 4 25,1 6

Hasil Kadar Alkali Pada Sample ke2

24,7 24,95 24,56 24,88 24,93 24,55 24,74 24,6 24,23 24,75 24,16 25,26 25,19 25,36 24,39

3
25,2 24,85 25,3 25,33 24,58 25,23 24,78 24,83 24,86 24,85 24,92 24,74 25,36 25,16 25,31

4
25,9 24,54 24,94 25,41 24,27 25,11 24,36 25,35 25,09 25,12 24,73 24,73 24,94 25,19 24,73

5
24,82 24,95 24,97 24,77 24,97 25,31 24,86 24,86
25,19 24,88 25,26 24,62 25,41 24,7 24,8

6
24,86 24,82 24,55 24,81 24,51 24,91 25,17 24,58 25,26 24,98 24,72 24,92 24,1 24,85 24,88

7
24,88 25,44 25,42 24,81 25,32 24,8 24,74 25,24 25,14 25,22 24,83 24,72 24,88 24,94 24,96

8
24,78 25,36 25,27 25,21 25,33 24,96 24,75 25,37 24,91 25,12 25,3 24,96 24,94 24,61 24,85

9
24,48 25,25 24,6 24,97 25,37 24,82 24,63 25,22 24,98 25,37 24,78 24,36 24,93 23,95 24,69

10
25,37 25,79 24,72 24,99 25,24 25,19 24,7 25,24 24,81 25,14 25,26 24,46 24,75 24,48 24,62

53

16 17 18 19 20

07 Nopember 2011 08 Nopember 2011 09 Nopember 2011 10 Nopember 2011 11 Nopember 2011

25,3 1 24,6 3 24,6 5 24,8 1 25,3 7

25,25 24,82 25,26 24,75 24,86

24,8 25,36 24,83 25,16 24,93

24,89 25,16 24,82 25,36 24,92

25,16 25,24 25,3 25,27 24,85

25,16 24,97 24,75 24,85 24,81

24,7 24,84 24,81 25,29 25,38

24,78 24,86 24,58 24,94 24,78

24,6 25,33 25,14 24,78 24,84

24,24 24,98 24,63 24,65 24,81

BAB 3 HASIL dan PEMBAHASAN

Pengolahan dan Analisis Data

Pada tahap pengolahan dan analisis data ini, penulis mengikuti tahapan-tahapan dalam siklus PDSA (Plan, Do, Study, Action), yaitu dengan menggunakan metode 7 langkah pemecahan masalah dan menggunakan alat bantu yaitu seven QC tools. Langkahlangkah tersebut adalah sebagai berikut :

3.1.2.

Langkah 1 : Menentukan Prioritas Masalah

Menentukan prioritas masalah merupakan langkah awal dari program peningkatan kualitas dalam siklus PDSA. Dalam melakukan perbaikan pada proses pembuatan Produk A ini diperlukan penetapan prioritas masalah atau masalah utama yang akan diselesaikan. Masalah utama ini dapat diketahui dengan menggunakan diagram pareto yang dapat menyusun tingkat masalah yang ditemukan dari yang tertinggi hingga masalah terendah. Diagram pareto digunakan untuk melihat dan mengidentifikasi penyebab yang paling dominan pada suatu masalah, sehingga kita dapat memprioritaskan pada masalah yang paling dominan. Untuk mengidentifikasi permasalahan utama yang menjadi objek penelitian ini, langkah yang harus dilakukan adalah mencari jenis permasalahan yang mempunyai rasio out of spec tertinggi dari tahap proses pemeriksaan Produk A. Berdasarkan jenis data out

54

of spec dengan rasio tertinggi tersebut akan dianalisis faktor penyebabnya untuk dapat merumuskan upaya pemecahan permasalahannya. Untuk mengetahui masalah utama dalam proses, alat bantu yang digunakan adalah :

a)

Lembar Periksa (Check Sheet) Pada proses trial tentu saja ada masalah yang dialami dan akan berdampak pada

produk yang dihasilkan. Berikut data yang diambil pada tahun 2011. Gambar 3.1. Tabel presentasi Out of Spec pada produk A
Uji kadar (%) No Sample 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Agustus 2011 24.88 25.44 25.42 24.81 25.32 24.8 24.74 25.24 25.14 25.22 24.83 24.72 24.88 24.94 24.96 24.7 24.84 24.81 25.29 25.38 25.37 25.79 24.72 24.99 25.24 25.19 24.7 25.24 24.81 25.14 25.26 September 2011 24.43 23.87 24.64 24.88 24.88 25.28 25.33 24.56 24.88 24.38 24.46 25.27 25.19 25.14 25.16 25.31 24.63 24.65 24.81 25.37 25.2 24.85 25.3 25.33 24.58 25.23 24.78 24.83 24.86 24.85 24.92 Oktober 2011 25.9 24.54 24.94 25.41 24.27 25.11 24.36 25.35 25.09 25.12 24.73 24.73 24.94 25.19 24.73 24.89 25.16 24.82 25.36 24.92 24.86 24.82 24.55 24.81 24.51 24.91 25.17 24.58 25.26 24.98 24.72 Agustus 2011 82 86 82 77 101 61 55 99 92 83 81 84 84 94 90 90 89 85 85 89 89 99 92 83 81 84 84 94 90 90 86 Uji kekerasan (N) September 2011 89 92 91 91 43 92 92 89 99 92 83 81 84 84 94 90 90 86 92 85 89 91 90 90 92 88 90 99 92 83 81 Oktober 2011 99 92 83 81 84 84 94 90 90 89 78 75 99 92 83 81 84 84 94 90 90 86 92 85 89 91 90 90 92 88 90

55

32 33 34 35 36 37 38 39 40 Jumlah out of spec Out of spec Rata-rata out of spec

24.46 24.75 24.48 24.62 24.24 24.98 24.63 24.65 24.81 15 37.5

24.74 25.36 25.16 25.31 24.8 25.36 24.83 25.16 24.93 17 42.5 36.66666667

24.92 24.1 24.85 24.88 25.16 24.97 24.75 24.85 24.81 12 30

92 85 89 91 90 90 92 88 90 3 7.5

84 84 94 90 90 76 85 85 88 2 5 5.833333333

99 92 83 81 84 84 94 90 90 2 5

Check sheet merupakan alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Pada Gambar

Check Sheet
Nama produk : Produk A Pemeriksaan Kadar : Alkali (Na2O) Jumlah yang diperiksa : 40 Sample
Jenis Pemeriksaan App. Kekerasan Jumlah Pemeriksaan Setiap Bulan 40 Sample 40 Sample

Pengamatan : Per 3 Bulan Nama pabrik : PT. xyd Ind.

Rata-rata Out of Spec 36.66 % 5.83 %

Jumlah Out of Spec (Tahun 2009) Januari Februari Maret 15 17 12 3 2 2

Pengamat : Keyko Rachman

Gambar 3.2. Check sheet pada pemeriksaan Produk A Berdasarkan Gambar 3.2. pada check sheet pemeriksaan Produk A, dapat diketahui bahwa data out of spec pada Produk A paling banyak terjadi pada identifikasi uji kadar yaitu sebesar 36.66 %. Banyaknya data out of spec yang terjadi pada identifikasi uji kadar Produk A inilah yang akan menjadi prioritas masalah dari penelitian ini.

b) Diagram Batang (Histogram)

56

Histogram merupakan grafik yang merangkum variasi dalam suatu kumpulan data. Sifat dasarnya yang berupa gambar, memudahkan orang melihat pola-pola yang sulit dilihat dalam suatu tabel angka sederhana. Pada Gambar 3.3. berikut ini disajikan histogram pada pemeriksaan Produk A.

Diagram Batang ( Histogram )

40 35 30 25 20 15 10 5 0 Parameter Kadar Alkali Kekerasan

Gambar 3.3. Diagram Batang ( Histogram )

c) Diagram Pareto Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab yang dominan, maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Pada Gambar 3.4. berikut ini disajikan diagram pareto pada pemeriksaan Produk A.

57

Diagram Pareto
40 35 30 25 20 15 10 5 0 KadarAlkali Value Cum Kekerasan 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Gambar 3.4. Diagram Pareto

Berdasarkan Gambar 3.4. dapat diketahui bahwa data out of spec pada identifikasi uji kadar Produk A mempunyai persentase out of spec paling tinggi, sehingga out of spec pada identifikasi uji kadar Produk A inilah yang akan menjadi masalah utama yang harus diperbaiki. Sebelum mencari akar penyebab masalah (langkah ke dua), penulis melakukan pengukuran untuk menganalisis kondisi proses yang sedang berjalan terkait dengan masalah kadar Produk A ini. Pengukuran-pengukuran yang dilakukan meliputi peta kontrol proses (control chart) yang digunakan untuk mengetahui apakah proses yang sedang berlangsung masih dalam batas kendali (data in control) atau diluar kendali (data out of control), uji Kolmogorov-Smirnov digunakan untuk membandingkan serangkaian data pada sampel terhadap distribusi normal serangkaian nilai dengan mean dan standar deviasi yang sama dan menghitung analisis kemampuan proses pada uji kadar Produk A.

Membuat Peta Kontrol Proses

Peta kontrol proses yang dibuat adalah peta kontrol s dan peta kontrol x dari kadar Produk A dengan menggunakan data Tabel 4.1 pada BAB IV. Hasil serta perhitungan nilai kadar rata-rata dan nilai simpangan bakunya dapat dilihat pada Tabel