Siap Print Fais-Akbar

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
DI PT. PETROKIMIA GRESIK

01 PEBRUARI 25 PEBRUARI 2011

Departemen Kimia
UNIVERSITAS AIRLANGGA SURABAYA
1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Menghadapi persaingan global yang semakin terbuka, diperlukan suatu upaya
untuk meningkatkan sumber daya manusia (SDM). Untuk memenuhi tuntutan tersebut,
maka diperlukan sumber daya manusia yang berkualitas sehingga dapat terjun ke
masyarakat dengan mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan. Untuk menghasilkan
sumber daya manusiayang berkualitas, misalnya lulusan perguruan tinggi, diperlukan
perpaduan antara aspek materi dalam perkuliahan dengan praktek dalam dunia kerja.
Oleh karena itu diharapkan adanya kerjasama antara dunia pendidikan dan dunia kerja.
Salah satu cara untuk mengembangkan SDM tersebut adalah mengembangkan
pula ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK). IPTEK memiliki peranan penting
dalam membangun masyarakat yang mandiri. Perkembangan IPTEK memiliki berbagai
fungsi yaitu sebagai peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja,
peningkatan kesejahteraan rakyat dan percepatan arah proses pembaharuan. Proses
pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di
dunia industri dan akademisi di dunia pendidikan. Perkembangan di bidang pendidikan
dilaksanakan seiring dengan perkembangan IPTEK dengan mengaplikasikan suatu
sistem pendidikan nasional untuk meningkatkan kemampuan sumber daya manusia di
berbagai bidang.
Salah satu bentuk kerjasama antara dunia industri dengan akademisi pendidikan
adalah memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk dapat melakukan observasi
langsung, melihat bagaimana realita yang terjadi di lingkungan kerja, dalam hal ini di
PT. Petrokimia Gresik. Upaya yang dapat dilakukan adalah dengan adanya PKL
(Praktek Kerja Lapangan) di tempat tersebut. Keinginan mahasiswa untuk dapat
mengembangkan potensi dan kreatifitas menuntut adanya kerjasama yang harmonis
dari pihak institusi dan industri terkait. Hal ini bertujuan agar mahasiswa dapat
menerapkan ilmu yang didapat dalam lapangan kerja yang akan dihadapi dan juga
untuk melihat secara langsung kenyataan yang ada di lapangan. Melalui Praktek Kerja
Lapangan ini kami berharap mendapatkan pemahaman tentang dunia kerja dalam hal
ini di PT. Petrokimia Gresik.

Departemen Kimia
2

Untuk dapat menunjang terwujudnya kerjasama tersebut maka departemen
Kimia FSAINTEK UNAIR menyelenggarakan mata kuliah wajib Praktek Kerja
Lapangan (PKL) dengan bobot 2 sks. Selain itu, mata kuliah ini juga digunakan untuk
mempersiapkan mahasiswa sebagai seorang ilmuwan serta pendidik yang professional.
1.2 Tujuan
Umum :
1. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia
perguruan tinggi dan dunia kerja sebagai outputnya.
2. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan
kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.
3. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami
aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap
dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh.
4. Mahasiswa dapat memahami dan mengetahui sistem kerja di dunia industri
sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh.
Khusus :
1. Untuk memenuhi mata kuliah praktek kerja lapangan dengan beban dua
satuan kredit semester (2 SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan
akademis di Departemen Kimia FSaintek UNAIR.
2. Memperdalam pengetahuan mahasiswa dalam mengenal dan mempelajari
secara langsung permasalahan di dunia industri khususnya di bidang
Kimia.
3. Mengembangkan pengetahuan, sikap, ketrampilan, kemampuan,
profesionalitas melalui penerapan ilmu, latihan kerja, dan pengamatan
analisis yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik.
4. Mengembangkan hubungan baik antara pihak perguruan tinggi dengan PT.
Petrokimia Gresik agar hubungan baik selalun tercipta dan tetap ada kerja
sama antara institusi dengan PT. Petrokimia Gresik
1.3 Manfaat
Manfaat yang didapat dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini adalah :
1. Memberikan tambahan referensi pada perguruan tinggi mengenai perkembangan
industri dalam hal proses maupun analisis.

Departemen Kimia
3

2. Memberikan masukan pada pihak industri mengenai analisis proses dalam pabrik.
3. Memberikan terapan ilmu pada mahasiswa mengenai industri.
1.4 Metode Praktek Kerja Lapangan
Penulisan laporan praktek kerja lapangan ini menggunakan beberapa metode, di
antaranya sebagai berikut :
1.4.1 Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan dengan metode sampling, survey atau observasi,
yaitu pengambilan data melalui wawancara dengan responden, baik lisan maupun
tulisan. Penelitian atau pengambilan data diambil di Pabrik 1 Biro Proses dan
Laboratorium Uji Kimia, PT.Petrokimia. Jalan Achmad Yani Gresik, Jawa Timur.
1.4.2 Metode Pustaka
Metode pustaka dilakukan dengan mencari bahan-bahan yang berhubungan
dengan proses produksi pupuk urea dan analisis kimianya.


Departemen Kimia
4

BAB II
TINJAUAN PROFIL PT. PETROKOMIA GRESIK

2.1 Sejarah singkat perusahaan
Tahun 1960 :
Rencana pendiriannya didasarkan pada :
TAP MPR No. II/MPRS/1960
Kepres No. 260/1960 merupakan proyek prioritas : PROYEK
PETROKIMIA SURABAYA (BUMN Ke-II setelah SRIWIJAYA).
Tahun 1964 :
Didirikan didasarkan pada : Instruksi Presiden No. 1/1963.
Diborong/kontraktor : Cosindit SpA dari Italia.
Tahun 1968 :
Kegiatan berhenti (mengalami masa krisis ekonomi)
10 Juli 1972 :
Proyek Petrokimia Surabaya diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk
badan usaha Perusahaan Umum
Tahun 1975 :
Bentuk badan usaha menjadi perseroan yaitu PT. Petrokimia Gresik (Persero)
Tahun 1997 sampai sekarang :
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dibawah koordinasi PT. Pupuk
Sriwijaya (Persero) Palembang
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain :
- industri pupuk - pestisida - kimia
- peralatan pabrik - jasa rancang bangun - jasa lain

2.2 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Pendirian PT. Petrokimia Gresik ini dilatarbelakangi dengan keinginan untuk
menunjang swasembada pangan yang dicanangkan oleh pemerintah Republik
Indonesia. Dengan didirikannya PT. Petrokimia yang menghasilkan pupuk ZA, Urea,
TSP/SP 36, NPK, DAP, dimana semua itu merupakan zat-zat yang dibutuhkan oleh
sektor pertanian ( tanaman pangan, perikanan, peternakan dan perkebunan rakyat )
maupun sektor pelabuhan.

Departemen Kimia
5

PT. Petrokimia Gresik memproduksi pupuk ZA dan TSP/SP 36 untuk memenuhi
kebutuhan di seluruh Indonesia. Pupuk Urea yang diproduksi hanya untuk kawasan
Jawa Timur.
Selain itu PT. Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk samping untuk
dijual, yaitu :
1. Amoniak, untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA dan Urea
2. Asam Sulfat, untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA
3. CO
2
cair dan CO
2
padat (es kering), es kering dapat dijual ke pabrik-pabrik
pembuat minumuan dan ice cream.
4. Nitrogen gas
5. Nitrogen cair
6. Oksigen gas, dapat dijual ke rumah sakit, tempat pengelasan, dll.
7. Oksigen cair

2.3 Dasar Pemilihan Kawasan Industri
1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi
areal pertanian.
Hal ini karena seperti diketahui sebelumnya bahwa Gresik merupakan salah satu
daerah di Jawa Timur yang kurang subur, sehingga Pemda Jatim saat itu
berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan industri dan salah satunya
adalah PT. Petrokimia Gresik.
2. Mudah mendapatkan tenaga terlatih.
Industri pupuk PT. Petrokimia berusaha untuk menyerap tenaga kerja yang berasal
dari masyarakat seputar Gresik ( dekat dengan Surabaya ) yang merupakan tenga
yang cukup terampil sehingga memudahkan peningkatan kualitas produk yang
dihasilkan.
3. Ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk dan terbesar.
Seperti yang telah diketahui bahwa saat itu PT. Petrikimia Gresik merupakan
perusahaan penghasil puuk kedua setelah PT. PUSRI. PT. Petrokimia Gresik
diharapkan mampu membantu untuk memenuhi kebutuhan pupuk terutama untuk
kawasan Industri bagian timur yang juga terkenal sebagai daerah pertanian dan juga
sebagian daerah pulau Jawa yang merupakan pasar potensial yang besar.
4. Dekat dengan pelabuhan.

Departemen Kimia
6

Sehingga dapat mempermudah untuk memasukkan berbagai sarana dan prasarana
pabrik pada saat pembangunan konstruksi maupun bahan baku saat operasi maupun
juga untuk pemasaran produknya.
5. Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.
Di sekitar daerah Gresik banyak terdapat bengkel besar yang dapat menunjang
perusahaan apabila diperlukan perbaikan peralatan-peralatan berat selain
menggunakan tenaga kerja sendiri.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
Pabrik PT. Petrokimia Gresik ini dekat dengan PLTU sehingga dapat menjamin
ketersediaan sumber energi yang diperlukan oleh perusahaan sehingga tidak terjadi
kemacetan produksi akibat tidak tersedianya aliran listrik untuk mengoperasikan
mesin-mesin.
7. Cukup dekat dengan sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan
Solo.
2.4 Lokasi Industri
PT Petrokimia Gresik berlokasi di Kawasan Industri PT Petrokimia Gresik yang
berada di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur, dengan luas lahan sebesar 450 Ha.
Pabrik ini menempati 3 kecamatan yang terdiri atas beberapa desa, yaitu :
1. Kecamatan Gresik, yang meliputi Desa Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan
Tlogopojok,
2. Kecamatan Kebomas, yang meliputi Desa Kebomas, Tlogopatut, dan
Randuaagung,
3. Kecamatan Manyar, yang meliputi Desa Roomo Meduran, Pojok Pesisir, dan
Topen.
Pemilihan lokasi PT Petrokimia Gresik didasarkan pada studi kelayakan yang
dibuat pada tahun 1962. Alasan pemilihan lokasi tersebut antara lain :
a. tersedia lahan yang kurang produktif untuk pertanian,
b. tersedia sumber air, yaitu yang berasal dari aliran Sungai Brantas dan Bengawan
Solo,
c. dekat dengan konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
d. dekat dengan pelabuhan
e. dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai seperti tenaga
kerja yang terampil

Departemen Kimia
7

f. Dekat dengan sumber bahan konstruksi
g. Dekat dengan bengkel-bengkel besar
h. Dekat dengan pusat pembangkit listrik
2.5 Perluasan Perusahaan
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles dilengkapi dengan :
- prasarana pelabuhan
- penjernihan air Gunungsari serta Booster Pump
2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II oleh Spie Batignoles dilengkapi dengan :
- perluasan pelabuhan
- unit penjernihan air Babat
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pabrik asam posphat dan produk samping yang meliputi :
a. Pabrik asam sulfat d. Pabrik AlF
3
b. Pabrik asam fosfat e. Pabrik Amonium Sulfat
c. Pabrik cement retarder f. Unit utilitas
Perluasan ketiga oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat
Pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik.
Dimulai dari studi kelayakan hingga pengoperasian 2 Mei 1986.
5. Perluasan Kelima
Pabrik Amoniak-Urea Baru dengan teknologi proses oleh Kellog Amerika.
Konstruksi ditangani PT. IKPT Indonesia
Mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan tahun 1993 (Agustus).
Beroperasi mulai 29 April 1994 (kesulitan bahan baku yang diambil dari gas alam
pulau Kangenan Madura yang ditransportasikan memakai pipa).
6. Perluasan Keenam
Pabrik pupuk NPK denagan nama PHONSKA.
Teknologi proses ditangani oleh INCRO dari Spanyol dan konstruksinya ditangani
oleh P1.
Beroperasi mulai Agustus 2000
7. Perluasan Ketujuh

Departemen Kimia
8

Target operasi pabrik pupuk NPK Blending pada bulan Oktober 2003. Selain itu,
RFO PF I menghasilkan produk PHONSKA pada tahun 2004 kemudian terjadi
perluasan proses pembangunan proyek pupuk jenis terbaru yaitu ZK yang
beroperasi pada Maret 2005, NPK granulasi, dan Petroganik yang beroperasi pada
bulan Desember 2005. Petroganik tersebut berada di bawah naungan Kebun
Percobaan yang mampu produksi sebesar 3000 ton/tahun.
8. Perluasan kedelapan
Saat ini telah berlangsung proses pembangunan proyek pabrik NPK Granulasi II,
III, IV, ROP Granul I dan II, RFO PF II dan Konversi Batubara untuk Utilitas
dalam tahun 2006-2010. Proyek pengembangan yang sudah dilaksanakan adalah
pembangunan pabrik NPK Granulasi II, III, dan IV dengan total kapasitas produksi
300.000 ton/tahun. Ketiga pabrik tersebut memproduksi NPK Kebomas dengan
formula 15-15-15 dan dapat diatur sesuai permintaan konsumen. Pabrik ROP
granulasi I dan II untuk memproduksi pupuk Superphos dengan total kapasitas
1.000.000 ton/tahun. Proyek RFO PF II juga dibangun untuk memproduksi pupuk
NPK Phonska dengan kapasitas 480.000 ton/tahun. Konversi Batubara untuk
Utilitas menghasilkan tenaga listrik sebesar 25 MW dan steam sebesar 2x150
ton/tahun.
9. Perluasan Kesembilan
Pada tahun 2010-2013, PT. Petrokimia Gresik akan membangun tangki amoniak
dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. Pabrik DAP akan ditambah lagi satu unit
dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II juga akan
dibangun untuk memenuh kebutuhan pupuk di sector hortikultura dengan kapasitas
produksi 20.000 ton/tahun. PT. Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture
dengan Jordan Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun pabrik hosporic
Acid (PA JVC) dengan kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Selain itu akan
dibangunn pabrik Ammoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan
Urea II dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan ini
akan dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Jadi sampai saat ini PT. Petrokimia Gresik telah memiliki 3 unit produksi, yaitu :
1. Unit Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen) : terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1 pabrik
Urea.
2. Unit Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat) : terdiri dari 3 pabrik pupuk Fosfat.

Departemen Kimia
9

3. Unit Produksi III (Pabrik Asam Fosfat) : terdiri dari 4 pabrik.
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, khususnya
dalam menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun 2003, PT
Petrokimia Gresik melakukan langkah-langkah penyempurnaan yang dilakukan secara
berkesinambungan, baik untuk internal maupun eksternal yang mengarah kepada
pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah kongkret yang telah
dilakukan adalah mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya
pengembangan produk pupuk majemuk Phonska.

2.6 Visi dan Misi
Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

Misi
- Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swa sembada
pangan.
- Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha.
- Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development.
2.7 Logo dan Arti
Logo

Gambar 2.1 Logo perusahaan
Dasar Pemilihan Logo
Pemilihan hewan kerbau didasarkan pada :
- Penghormatan kepada daerah Kebomas

Departemen Kimia
10

- Mempunyai sikap suka bekerja keras, loyalitas, subur
- Dikenal luas masyarakat Indonesia
Arti Logo
- Warna kuning emas kerbau melambangkan keagungan
- Daun hijau berujung lima :
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
- Huruf PG singkatan dari Petrokimia Gresik
- Warna putih huruf PG melambangkan kesucian
Arti Keseluruhan Logo :
Dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila Pancasila PT. Petrokimia Gresik
berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan
bangsa
2.8 Ketenagakerjaan
Dewan Komisaris
- Komisaris Utama : Dr. Ir. Ato suprapto, MSc
- Komisaris : a. Ir. Teddy setiadi
b. Drs. Suhendro Bakri, MA
c. Dr. Ir. Sahala Lumban Gaol, MA
d. Drs. Kresnayana yahya, MSc
Direksi
- Direksi Utama : Ir. Arifin Tasrif
- Direksi Pemasaran : Ir. Bambang Tjahjono, SE, MMBAT
- Direksi SDM dan Umum: Ir. Bambang Setiobroto, SH, MH
- Direksi Produksi : Ir. Musthofa
- Direksi Keuangan : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak
- Direksi teknik : Ir. Firdaus Syahril

A. Berdasarkan Jabatannya
1. Direksi : 6 orang
2. Kakomp / Kasat / Staf Utama : 24 orang
3. Kadep / Karo / Kabid / Staf Utama Madya ( Eselon II ) : 71 orang
4. Kabag / Staf Madya ( Eselon III ) : 192 orang

Departemen Kimia
11

5. Kasi / Staf Utama ( Eselon IV ) : 435 orang
6. Karu / Kaur / Staf Pemula ( Eselon IV ) : 938 orang
7. Pelaksana : 1907orang
8. Bulanan Percobaan : 0 orang
3573 orang
B. Berdasarkan Penddikan Akhir
1. Pasca Sarjana : 75 orang
2. Sarjana : 489 orang
3. Diploma III : 102 orang
4. SMU : 2582 orang
5. SMP : 281 orang
6. SD : 44 orang
3573 orang
Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik
- Ir. James Simandjuntak (Alm)
1962 1972 : Kepala team pelaksana proyek
1972 1977 : Presiden Direktur
- Ir. Sidharta
- Drs. Sjafaroeddin Sabar
- Ir. Endarto
- Ir. Rauf Purnama
- Ir Arifin Tasrif
2000 sekarang : Presiden Direktur
2.9 Unit-unit Produksi
Unit produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Terdiri dari 3 pabrik pupuk ZA (kapasitas 650.000 ton/tahun), yakni :
1) Pabrik ZA I (1972) Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun.
Bahan baku : - Amonia

Departemen Kimia
12

- Asam Sulfat
2) Pabrik ZA III (1986) Kapasitas produksi : 200.000 ton/tahun
Bahan baku : - Amonia
- Asam Sulfat
3) Pabrik Urea (1994) Kapasitas produksi : 460.000 ton/tahun
Selain produk utama diatas juga menghasilkan produk samping untuk dijual, yaitu:
1. Amonia : 445.000 ton/tahun
Untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA dan Urea
2. Asam Sulfat : 168.000 ton/tahun
Untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA
3. CO
2
cair : 10.000 ton/tahun
Es kering (CO
2
padat) : 4.000 ton/tahun
4. Nitrogen gas : 500.000 NCM/tahun
5. Nitrogen cair : 250.000 ton/tahun
6. Oksigen gas : 600.000 NCM/tahun
7. Oksigen cair : 3.300 ton/tahun
Unit produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Terdiri dari 3 pabrik pupuk fosfat, yaitu:
a) Pabrik Pupuk fosfat I (1979)
Pupuk TSP / Sp 36 : 500.000 ton/tahun
Atau variasi produksi sebagai berikut:
Pupuk Tsp/Sp 36 : 400.000 ton/tahun
Pupuk DAP : 80.000 ton/tahun
Pupuk NPK : 80.000 ton/tahun
b) Pabrik pupuk fosfat II (1983) murni memproduksi SP 36.
Kapasitas produksi : 500.000 ton/tahun.
c) Pabrik Pupuk Majemuk didirikan tanggal 25 Agustus 2000.
Kapasitas produksi : 300.000 ton/tahun
Unit produksi III (Produksi Asam Fosfat)
Unit ini beroperasi sejak tahun 1984 yang terdiri dari 4 pabrik :
Asam Fosfat (100%) : 171.450 ton/tahun
Dipakai pembuatan pupuk SP 36

Departemen Kimia
13

Asam Sulfat : 50.000 ton/tahun
Dipakai sebagai bahan baku pembuatan asam fosfat dan pupuk ZA.
Cement Retarder : 440.000 ton/tahun
Dipakai untuk industri semen sebagai bahan penolong untuk pengatur waktu
pengerasan.
Alumunium Florida : 12.600 ton/tahun
Dipakai sebagai bahan untuk menurunkan titik lebur pada industri peleburan
alumunium.
Pabrik ZA II (1984) : 250.000 ton/tahun
Bahan baku : - Gypsum dari limbah proses pembuatan asam fosfat (diambil
H
2
SO
4
)
- Amonia
2.10 Unit Prasarana
Dermaga Khusus
Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/ tahun
Kapsitas sandar 8 kapal sekaligus :
3 kapal dengan bobot 60.000 DWT (sisi laut)
5 kapal dengan bobot 10.000 DWT (sisi darat)
Fasilitas bongkar muat :
Kangooro Crane, ada 2 yaitu KC1 dan KC2, unloading untuk material curah,
kapasitas 400% MT/H
BLH (Bulk Loading Head) loading untuk material bag dan curah, kapasitas
600% MT/H
1 Belt Conveyor untuk material curah export (loading)
CSU (Continuous System Unloading) unloading untuk material curah,
kapasitas 1000 MT/H
1 Belt Conveyor untuk bag (export) dan 2 belt conveyor untuk material curah
import (unloading)
Loading / unloading ARM Amonia
Loading / unloading ARM Asam Sulphate

Departemen Kimia
14

2.11 Unit Penjernihan Air
- Unit penjernihan di Gunungsari Surabaya menggunakan air yang berasal dari
sungai Brantas kemudian dikirim ke Gresik dengan pipa berdiameter 14 inci
sepanjang 22 km dan kapasitas 720 m
3
/jam.
- Unit penjernihan yang kedua berlokasi di Babat, Lamongan dengan mengambil
air dari sungai Bengawan Solo kemudian dikirim ke Gresik dengan
menggunakan pipa berdiameter 28 inci sepanjang 68 km dengan kapasitas 2.500
m
3
/jam.
2.12 Sarana Jalan Kereta Api
Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan rel utama Perumka
yang digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT. Petrokimia Gresik ke
stasiun terdekat dengan konsumen.
- Ban Berjalan
Merupakan alat angkut material, baik material raw material maupun material
produksi baik yang berupa curah atau bag.
- Pembangkit Tenaga Listrik
Induk perusahaan memiliki 2 unit pembangkit tenaga listrik dengan kapasitas 20
sampai 33 MWwatt yang digunakan untuk unit produksi I, II, III, sedangkan anak
perusahaan, perumahan, masjid, rumah sakit, dan SOR disuplai dari PLN.
2.13 Anak Perusahaan
1. PT. Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida, merupakan perusahaan patungan dengan saham PT.
Petrokimia Gresik sebesar 60%, beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi :
1. Pestisida Cair dengan kapasitas produksi sebesar 3.600 KI/Tahun
2. Pestisida Butiran dengan kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/Tahun
3. Pestisida Tepung dengan kapasitas produksi sebesar 1.800 ton/Tahun
2. PT. Petrosida Gresik
Menghasilkan bahan aktif pestisida dan 99,9% sahamnya dimiliki oleh PT.
Petrokimia Gresik. Beroperasi semenjak tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok
bahan baku PT. Petokimia Kayaku.
Jenis produksinya adalah :
1. BPMC dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun

Departemen Kimia
15

2. MIPC dengan kapasitas produksi 700 ton/tahun
3. Carbofuron dengan kapsitas produksi 900 ton/tahun
4. Carbaryl dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun
3. PT. Petronika
Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia
Gresik 20% beroperasi sejak tahun 1985 dengan hasil produksi berupa Diocthyl
phthalate ( DOP ) dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun.
4. PT. Petrowidada
Gresik 1,47%. Perusahaan ini mulai beroperasi sejak tahun 1988, dengan hasil
produksinya adalah :
- Phthalic Anhydride dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
- Meleic Anhydride dengan kapasitas produksi 1200 ton/tahun
5. PT. Petrocentral
9,8%. Perusahaan ini mulai beroperasi sejak tahun 1990 dengan hasil produknya adalah
Sodium Tripoly Fosfat ( STPP ) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
6. PT. Kawasan Industri Gresik
Perusahaan ini hasil gabungan antara beberapa perusahaan antara lain :
1. PT. PETROKIMIA GRESIK ( 35 % )
2. PT. SEMEN GRESIK ( 65 % )
Perusahaan ini bergerak dibidang penyiapan kaveling industri siap pakai seluas 135 ha
termasuk export processing zone ( EPZ ).
7. PT. Puspetindo
Perusahaan ini hasil usaha patungan dengan saham yang dikuasai oleh PT.
Petrokimia Gresik sebesar 33,18 %. PT. Puspetindo menghasilkan beberapa produk antara
lain :
a. Pressure Vessel ( bejana bertekanan )
b. Heat Exchanger ( penukar panas )
c. Tower ( menara )
d. Konstruksi Berat
2.14 YayasanPetrokimia

Departemen Kimia
16

Yayasan Petrokimia Gresik didirikan dengan tujuan untuk ikut meningkatkan
kesejahteraan karyawan.
Usaha yang sudah ditangani antara lain :
a. Pengadaan rumah murah untuk karyawan
b. Pemeliharaan kesehatan untuk karyawan yang sudah pensiun.
c. Menyediakan bantuan sosial
d. Menyediakn bantuan pendidikan misalnya beasiswa.

2.15 Koperasi Karyawan (K3PG)
K3PG ialah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada tanggal 13
Agustus 1983.
K3PG mempunyai fungsi :
- Sebagai salah satu anggota dari PT. Petrokimia Gresik yang bergerak di bidang
perkoperasian
- Sebagai sarana PT. Petrokimia Gresik untuk ketenangan karyawan dan keluarga
- Pembuka lapangan kerja abagi masyarakat
Beberapa penghargaan K3PG :
- Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional tahun 1989
- Koperasi Fungsional Teladan Nasional tahun 1990
- Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991
- Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur tahun 1990
- Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur tahun 1991
Bidang Usaha K3PG :
- Unit Pertokoan
- Apotik
- Kantin
- Pompa Bensin (SPBU)
- Simpan Pinjam
- Jasa Cleaning Service/house keeping
- Service AC, fotokopi, jasa pelayanan umum
2.16 Tri Dharma Karyawan
Tri Dharma Karyawan PT. Petrokimia Gresik (Persero)
1. Rumongso Melu Handarbeni (Rasa Ikut Memiliki)

Departemen Kimia
17

2. Rumongso Melu Hangrungkebi (Wajib Ikut Memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)
Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :
S t a f U t a m a M u d a
K a d e p P e m e l i h a r a a n I
K a d e p P r o d u k s i I
K a d e p P e m e l i h a r a a n I I
K a d e p P r o d u k s i I I
K a d e p P e m e l i h a r a a n I I I
K a d e p P r o d u k s i I I I
K a r o I n s p e k s i & K 3
K a r o J a s a T e k n i k & K o n s t r u k s i
K a r o R a n c a n g B a n g u n
K a d e p P r a s a r a n a P a b r i k & K a w a s a n
K a r o P e n g e m b a n g a n U s a h a
K a r o P e n g e m b a n g a n O r g a n i s a s i & S i s t e m
K a r o T e k n o l o g i I n f o r m a s i
K a r o A n g g a r a n
K a r o A k u n t a n s i
K a r o K e u a n g a n
K e p a l a K a n t o r P e r w a k i l a n J a k a r t a
K e p a l a R u m a h S a k i t
K a r o U m u m
K a r o S e k r e t a r i a t & H u k u m
K a r o H u b u n g a n M a s y a r a k a t
K a r o P e n g a d a a n
K a b i d P e n g a w a s a n A d m i n i s t r a s i
K a b i d P e n g a w a s a n O p e r a s i o n a l
K a d e p K e a m a n a n
K a r o P e r s o n a l i a
K a r o P e n d i d i k a n & L a t i h a n
S
T
A
F
U
T
A
M
A
K
A
K
O
M
P
A
D
M
I
N
I
S
T
R
A
S
I
K
E
U
A
N
G
A
N
K
A
S
A
T
P
E
N
G
A
W
A
S
A
N
I
N
T
E
R
N
K
A
K
O
M
P
S
U
M
B
E
R

D
A
Y
A
M
A
N
U
S
I
A
S
E
K
R
E
T
A
R
I
S
P
E
R
U
S
A
H
A
A
N
K
A
K
O
M
P
E
N
G
I
N
E
E
R
I
N
G
K
A
K
O
M
P
P
E
M
A
S
A
R
A
N
K
A
K
O
M
P
P
E
N
G
E
M
B
A
N
G
A
N
K
A
K
O
M
P
P
A
B
R
I
K

I
K
A
K
O
M
P
P
A
B
R
I
K

I
I
I
K
A
K
O
M
P
P
A
B
R
I
K

I
I
K a r o L i t s a r & P r o m o s i
K a d e p P e n j u a l a n P r o d u k N o n - P u p u k
K a d e p P e n j u a l a n P u p u k W i l a y a h I I
K a d e p P e n j u a l a n P u p u k W i l a y a h I
K a d e p P e r a l a t a n & P e r m e s i n a n
K a r o P r o s e s & L a b o r a t o r i u m
K a r o L i n g k u n g a n K
A
K
O
M
P
T
E
K
N
O
L
O
G
I

&
P
E
R
M
E
S
I
N
A
N
D
i
r
e
k
t
u
r
U
t
a
m
a
D
i
r
e
k
t
u
r
P
r
o
d
u
k
s
i
D
i
r
e
k
t
u
r
H
u
b
u
n
g
a
n

I
n
d
u
s
t
r
i
D
i
r
e
k
t
u
r
K
e
u
a
n
g
a
n
D
i
r
e
k
t
u
r
T
e
k
n
i
k
K a d e p P e n y e d i a a n & P e n g e n d a l i a n P r o d u k
K a d e p D i s t r i b u s i & S a r a n a P e m a s a r a n
K
A
K
O
M
P
L
O
G
I
S
T
I
K
P
E
M
A
S
A
R
A
N
J
A
B
A
T
A
N

P
A
D
A

U
N
I
T

K
E
R
J
A
J
A
B
A
T
A
N

S
T
A
F
E S E L O N I I
E S E L O N I
K
e
t
e
r
a
n
g
a
n

:
u
n
i
t

k
e
r
j
a
s
t
a
f
i
n
f
o
r
m
a
s
i

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik


Departemen Kimia
18

2.17 KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Ilmu dan teknologi yang telah berkembang dengan pesat memberikan manfaat
yang nyata dala kehidupan manusia dan lingkungan sekitarnya. Bidang industri
merupakan aplikasi kemajuan ini.
Pada saat revolusi industri berlangsung, perundangan yang berlaku hanyalah
hukum-hukum kebiasaan atau pandangan umum, tanpa adanya undang-undang khusus
yang melindungi dan memberikan jaminan keselamatan kepada para pekerja.
Di Indonesia, UU keselamatan kerja pertama kali diundangkan pada tahun 1905
dengan nama Veiligheids Reglement. Kemudian pada tahun 1910 diadakan revisi
pertama, disempurnakan dan diperundangkan pada tahun 1970 dengan nama Undang-
Undang Keselamatan Kerja nomor 1 tahun 1970.
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan, baik dalam perusahaan
besar maupun perusahaan kecil, sebagi usaha mencegah dan mengendalikan kerugian
yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta benda
perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya.
Keselamatan dan kesehatan kerja diterapkan di PT. PETROKIMIA Gresik
sebagai upaya menjabarkan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan tentang
keselamatan dan kesehatan kerja lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap
semua asset perusahaan baik sumber daya manusia dan factor produksi lainnya.
Keselamatan dan kesehatan kerja sudah terintegrasi didalam semua fungsi
perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi-fungsi
lainnya yang ada di dalam perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan keselamatan dan
kesehatan kerja merupakan kewajiban seluruh karyawan maupun semua orang yang
bekerja atau berada di lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
Adapun filosofi dasar penerapan keselamatan dan kesehatan kerja diantaranya
adalah :
Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam
melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin keselamatannya

Departemen Kimia
19

Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua syarat-
syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan tempat kerja
yang dijalankan.
Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua persyaratan
keselamatan kerja.
Tercapainya kecelakaan nihil.
Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja adalah
menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga
kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang
aman, nyaman, efisien dan produktif.
2.18 SASARAN PELAKSANAAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja mempunyai sasaran sebagai berikut:
1. Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja
Misi dari undang-undang ini adalah integrasi K-3 di dalam semua fungsi atau
bidang kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar operating prosedur di
segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai adalah mencapai tujuan
perusahaan dan mengembangkan usaha diserai nihil kecelakaan.
2. Memenuhi Permen Naker No.: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3
3. Mencapai nihil kecelakaan
Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari :
Kesalahan manusia / human error (88%)
Kurang pengetahuan
Kelalaian dan sikap meremehkan
Kekurangmampuan / ketidakmampuan
Kekurangan peralatan dan sarana
Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%)
Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat
Bahan, perlatan yang rusak atau cacat
Bising

Departemen Kimia
20

Terlalu sesak
Ventilasi dan penerangan yang kurang
Housekeeping yang jelek
Pemaparan radiasi dan lain sebagainya
Lain-lain / force majeur (2%)
Gempa bumi
Dan peristiwa alam lainnya
Proses terjadinya kecelakaan dapat digambarkan dalam skema berikut :

Gambar 2.3 Skema Proses terjadinya Kecelakaan
2.19 KEBIJAKAN SISTEM MANAJEMEN PT. PETROKIMIA GRESIK
1. PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai
permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan
sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya
K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk
mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standard mutu yang
ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma-norma K3 serta
peraturan/perundangan terkait lainnya.
3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya
meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan jasa
yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta
menjunjung tinggi integritas.
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut , Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
Sikap yang tidak aman
- kecelakaan
- kebakaran
- gangguan kesehatan
Kondisi yang tidak aman
KERUGIAN
- Cidera
- Kerusakan harta
- Kerusakan
lingkungan
- Kerugian lainnya


Departemen Kimia
21

1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap orang
yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan kecelakaan yang
dapat merugikan perusahaa.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, Permen No. 05/Men/1996
tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
3. Setiap Pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan K3
oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan
ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh karyawan wajib
ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
2.20 TUGAS-TUGAS BAGIAN K-3
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan-peraturan
K3 di tempat kerja.
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja
3 Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja
4 Menjamin tersedianya Alat Pelidung Diri bagi karyawan sesuai dengan bahaya
kerja di tempat kerjanya.
5 Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja karyawan
6. Pemeriksaan lingkungan kerja
2.21 ORGANISASI K-3
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan, maka
organisasi K-3 diletakkan di dalam organisasi yang terdapat karyawan dengan jumlah
terbesar dan mempunyai potensi bahaya tinggi yaitu Direktorat Produksi.
Adapun tujuan dari organisasi K-3, yakni :
1. Dapat menjamin penerapan K3, sesuai dengan perundangan dan peraturan
2. Menjamin tempat kerja yang aman, nyaman dan produktif
3. Membangun dan meningkatkan budaya K3

Departemen Kimia
22

4. Meningkatkan tanggungjawab pimpinan unit kerja
Di dalam struktur oragnisasi K-3 dibagi menjadi 2 macam yaitu :
1. Organisasi Struktural
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertanggungjawab kepada Biro Lingkungan & K3.
STRUKTUR ORGANISASI K3

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Struktural
2. Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K-3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak dan langkah sama, sehingga sistem
K-3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinyuitasnya.
Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut :
a. P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai
pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970, sebagai wadah kerjasama
antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan tugas menangani aspek K3 secara
strategis di perusahaan.
KARO LINGKUNGAN & K3
KABAG. TEKNOLOGI LINGKUNGAN
KABAG DAL LINGKUNGAN
KABAG K3
KABAG PMK
STAF MADYA LK3

Departemen Kimia
23

Tugas dan tanggung Jawab dari Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3) :
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam melaksanakan
tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan dan kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat kerja
dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan pencemaran lingkungan
(tempat) kerja.
3. Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja dengan
lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk pengembangan dan
peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT Petrokimia
Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodic
STRUKTUR ORGANISASI P2K3
Ketua : Direktur Produksi
Wakil KetuaKakomp : Teknologi selaku Management Representative (MR)
Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja
Anggota Tetap : 1. Kadep Keamanan
2. Karo Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4. Kabag Pengendalian
Anggota Biasa : Semua Pejabat Eselon I & II
b. SP2K3 (Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk menangani aspek
K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen.

Departemen Kimia
24

Tugas dan Tanggung Jawab dari SP2K3 yakni :
1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
2. Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman, sikap yang
tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika.
4. 4 Melaksanakan identifikasi bahaya , penilaian resiko, menerapkan Job Safety
Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO)
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di unit
kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di masing-
masing unit kerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada sidang P2K3.

STRUKTUR ORGANISASI SP2K3
Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing Unit Kerja Setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing Unit Kerja Yang Ditunjuk
Anggota : 1. Semua Kadep/Karo/Kabid Unit Kerja Setempat
2. Semua Kabag Unit Kerja Setempat
3. Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat
4. Staff K3 Unit Kerja setempat
c. Safety Representative
Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersangkautan sebagai
usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3 dan menjadi model
K3 di unit kerjanya.
Tugas dan Tanggung Jawab dari Safety Representative yaitu :
1. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan /model pelaksanaan K3 di unit kerjanya.

Departemen Kimia
25

2. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta memberikan
saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang melakukan penyimpangan
/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan perusahaan.
3. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit
kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh
lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan, kenyamanan
dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar gedung di unit kerja Bagian
yang bersangkutan.
5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di
unit kerjanya.
6. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat
kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
STRUKTUR ORGANISASI SAFETY REPRESENTATIVE
Berdasarkan SKPTS No.0254/08/TU.04.02/36/SK/2004 yang dikeluarkan pada 10
Agustus 2004, maka ditetapkan struktur organisasi untuk bagian safety representative,
yakni :
Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I
Struktur Organisasi
Pembina : Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing Unit Kerja
Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja
Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksanan yang ditunjuk masing-masing
unit kerja
2.22 PROGRAM KECELAKAAN NIHIL
Usaha untuk mencapai kecelakaan nihil, harus didukung dengan semua jajaran
karyawan dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan bertanggung jawab
terhadap program K-3. aktifitas K-3 yang dilaksanakan untuk mencapai kecelakaan
nihil diantaranya adalah
Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.

Departemen Kimia
26

Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang jabatannya.
Pengawasan peraturan K3
Pemeriksaan P2K3
Promosi K3 dengan Pagging System
Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
2.23 AKTIVITAS K-3
Adapun aktivitas-aktivitas lain yang dimiliki oleh bagian K-3, yakni :
1. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
2. Pemasangan Safety sign dan Poster K3
3. Kampanye Bulan K3
4. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja.
5. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative
6. Audit SMK3 Internal dan eksternal.
7. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
8. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
9. Pembinaan K3 tenaga bantuan.
10. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
11. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
12. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
13. Meningkatkan Gizi kerja karyawan
14. Memeriksa lingkungan kerja
15. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
2.24 EVALUASI KINERJA K-3
Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan, sesuai
dengan tujuan perusahaan yang ada, digunakan beberapa parameter sebagai berikut :
1. Frequency rate / Tingkat kekerapan kecelakaan
Adalah parameter yang digunakan untuk menghitung tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.

Departemen Kimia
27

Rumus :

2. Saverity rate / Tingkat keparahan kecelakaan
Adalah parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur keparahan
total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
Rumus:

3. Audit SMK3
Suatu sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap pelaksanaan K-3
di perusahaan.
Pelaksanaan Audit K-3 terbagi menjadi 2 macam :
1. Audit Intern:
Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
2. Audit Ekstern:
Audit K3 ekstern dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan kebutuhan.
Pokok Sasaran Audit :
1. Manajemen Audit
Yaitu suatu penilaian atas pelaksanaan program K3 di perusahaan
2. Physichal Audit
Yaitu penelitian atas perangkat keras di unit kerja seperti alat-alat kerja, mesin
perlatan, dan lain-lain.
Tujuan dari Audit K3 adalah :
SR = Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan x 1 juta
Jumlah seluruh jam kerja karyawan

FR = Jumlah karyawan yang mendapat kecelakaan x 1 juta
Jumlah seluruh jam kerja karyawan


Departemen Kimia
28

1. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber bahaya
potensial.
2. Mengukur dan memastikan secara objektif pekerjaan apakah telah berjalan sesuai
dengan perencanaan dan standar.
3. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan cara mengatasi
sumber bahaya potensial.
(Muchtar, M. Suhud Januari 2006, Presentasi Tentang Keselamatan dan Kesehatan
Kerja PT PETROKIMIA GRESIK, Gresik, PT PETROKIMIA GRESIK)
2.25 Program Kerja Laboratorium
PT. Petrokimia Gresik mempunyai 3 laboratorium sebagai sarana untuk
mengadakan penelitian terhadap bahan baku, proses, maupun produk. Ketiga
laboratorium tersebut adalah :
1. Laboratorium Kebun Percobaan
Laboratorium ini berada di bawah Kompartemen Pemasaran Direktorat Huungan
Industri dan mempunyai tugas untuk meneliti efektivitas produk pupuk dan
pestisida terhadap berbagai jenis tanaman dan tanah.
2. Laboratorium Penelitian dan Uji Kimia
Laboratorium ini berada di bawah Teknologi dan Permesinan Direktorat Produksi.
Laboratorim ini bertugas meneliti dan memeriksa bahan baku dan bahan penolong
yang akan dibeli dan akan digunakan untuk proses produksi, serta melakukan
penelitian untuk pengembangan pabrik dan memeriksa hasil produk yang akan
dipasarkan.
3. Laboratorium Pabrik
Laboratorium ini berada di bawah Teknologi dan Permesinan Direktorat Produksi
dan terdiri dari :
2.24.1.1 Laboratorium Pabrik I
2.24.1.2 Laboratorium Pabrik II
2.24.1.3 Laboratorium Pabrik III
Tugas Laboratorium pabrik adalah melakukan kontrol terhadap kualitas proses
dan produk yang dihasilkan oleh pabrik. Dalam hal ini laboratorium pabrik I melayani
kegiatan analisis untuk menunjang kelangsungan proses produksi di pabrik amonia,
urea, ZA I, ZA II, ZA III, produk samping, dan unit utilitas di Departemen Produksi I.
Selain itu, juga melayani analisis bahan atas pesanan perusahaan lain dan dapat

Departemen Kimia
29

digunakan sebagai sarana penelitian bagi kalangan akademis terutama di perguruan
tinggi.
2.26 Alat-alat Laboratorium
Untuk melakukan analisis, laboratorium pabrik I dilengkapi dengan alat-alat
penunjang antara lain : spektrofotometer UV-VIS, AAS, alat gas kromatografi (GC),
orsat, mikroskop, CO
2
meter, alat titrasi, TOG/TPH analyzer, pH meter, dan oven.
Selain itu, laboratorium pabrk I juga dilengkapi dengan alat-alat pembantu yang
digunakan untuk kalibrasi alat utama serta freezer untuk menyediakan es bagi
kepentingan analisis.


Departemen Kimia
30

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengertian Urea
Rouelle pertama kali menemukan urea terdapat dalam urine pada tahun
1773. Penemuan ini kemudian dilanjutkan dengan pensintesisan urea dari
amoniak dan asam sianat oleh Woehler 1828 melalui persamaan reaksi sebagai
berikut
2 3 3
) (NH CO HCNO NH + . Penemuan ini merupakan hal baru
terutama untuk menghasilkan senyawa organik dari bahan anorganik. Pada
tahun 1870, Bassarow mensintesis urea melalui proses dehidrasi amonium
karbamat. Urea memiliki rumus kimia, NH
2
CONH
2
. Pada temperatur ruang,
urea memiliki sifat sifat fisik sebagai berikut: tidak berwarna, tidak berbau dan
tidak memiliki rasa. Urea digunakan sebagai pupuk karena pada temperatur
kamar akan segera terhidrolisis menjadi amonium karbamat yang kemudian
akan dilanjutkan dengan proses dekomposisi menjadi amoniak dan
karbondioksida
Urea banyak digunakan di dalam industri, seperti pada pembuatan resin
urea-formaldehid, pembuatan melamin, dan makanan ternak. Untuk skala kecil
dapat digunakan sebagai bahan mentah industri farmasi, industri fermentasi dan
petroleum. Penggunaan terbesar urea adalah untuk pertanian, yaitu sebagai
pupuk tanaman.
Woehler sendiri juga dikenal orang sebagai orang pertama yang dapat
mensintesis senyawa organik dari senyawa anorganik. Pada awal abad ini, urea
skala industrial diproduksi dengan cara hidrasi sianamida yag diperoleh dari
kalsium sianamida. Reaksinya sebagai berikut
2 3 2 2 2
CNNH CaCO CO O H CaCN + + +
2 2 2 2
) (NH CO O H CNNH +
Setelah berkembangnya proses pembuatan amonia, yaitu diawali dengan
penemuan proses Haber dan Bosch, produksi urea mulai menggunakan bahan
baku NH
3
dan CO
2
yang keduanya diperoleh dari proses pembuatan amonia.
Proses sintesis urea dari amonia dan CO
2
sebenarnya sudah ditemukan pada
tahun 1868, namun produksi secara komersial baru dilakukan pertama kali pada
tahun 1922 di Jerman. Produksi urea dari amonia dan CO
2
dilakukan melalui

Departemen Kimia
31

dua tahap reaksi, yaitu reaksi antara NH
3
dan CO
2
membentuk amonium
karbonat yang bersifat eksoterm dan diikuti dengan reaksi endoterm yaitu
dehidrasi karbonat menjadi urea dengan persamaan reaksi sebagai berikut :
4 2 2 3
2 COONH NH CO NH + AH
std
= -117 kJ/mol
O H NH CO COONH NH
2 2 2 4 2
) ( + AH
std
= +15,5 kJ/mol
Urea berbentuk kristal padat berwarna putih, murni, dan tak berbau.
Akan tetapi, umumnya urea berbau menyengat karena ada kandungan
amonianya.
3.2 Spesifikasi produk pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)
N-total % : 46 min
Biuret % :1.0 maks
Air % : 0.5 maks
Bentuk : Kristal
Ukuran butir : 90 % min
1.00 3.55 mm
Warna : Putih
Sifat : 1. Higroskopis
2. mudah larut dalam air

Sifat fisik dan kimia dari urea disajikan dalam uraian berikut ini.
1. panas peleburan : 13,61 kJ/mol.

Departemen Kimia
32

2. massa jenis urea
(s)
pada 20
o
C : 1335 kg/m
3
;
3. panas spesifik (Cp) pada 240-400 K : 38,43 + 4,98.10
-2
T + 7,05.10
-4
T
2
8,61.10
-7
T
3

4. tekanan uap urea
(s)
pada 56130
o
C : ln Pv = 32,472 11755/T.
a .Sifat fisis
o Rumus molekul = NH
2
CONH
2

o Berat molekul (g/mol) = 60,06
o Titik leleh
o
C = 132,7
o Berat jenis (g/cc) = 1,3230
o Panas spesifik (J/kg K)
Pada 0
o
C = 2,03
Pada 20
o
C = 1,96
Pada 40
o
C = 1,72
o Energi bebas pembentukan pada 25
o
C (J/mol) = -197,150
o Kelarutan dalam air, gram urea per 100 g larutan
Pada 0
o
C = 41
Pada 20
o
C = 51,6
Pada 40
o
C = 61,2
o bentuk kristal = Tetragonal dan Jarum atau prisma
b. Sifat kimia
- Pada tekanan atmosfer dan titik leburnya, urea terdekomposisi menjadi biuret dan
amonia
2NH
2
CONH
2
NH
2
CONHCONH
2
+ NH
3

- Dapat bereaksi dengan asam sitrat menjadi urea sitrat, CO (NH
2
)
2
HNO
- Pada 180

190
o
C dan tekanan vacuum, urea tersublimasi dan terkonversi menjadi
amonium sianat (NH
4
OCN).
- Reaksi urea dengan alkohol akan membentuk ester asam karbamat yang biasa disebut
aseton
NH
2
CONH
2
+ ROH NH
2
COOR + NH
3


Departemen Kimia
33

- Urea bereaksi dengan formaldehid membentuk monometilol urea, NH
2
CONHCH
2
OH
dengan dimetil urea, HOCF
2
NHCONHCH
2
OH bergantung mol ratio fermaldehid
dengan urea dan PH. (perry, 1986)
HCHO + NH
2
CONH
2
NH
2
CONHCH
2
OH
2HCHO + NH
2
CONH
2
OHCH
2
NHCONHCH
2
OH
- Urea dengan hidrogen peroksida membentuk bubuk kristal urea peroksida,
CO(NH
2
)
2
H
2
O atau dikenal dengan nama hypergol.

3.3. Bahan baku pembuatan urea
1. Amoniak
Amoniak memiliki rumus NH
3
dengan titik leleh -74
0
C dan titik didih -30,9
0
C
dengan bau menyengat. Amoniak sangat larut dalam air dan larut dalam alkohol.
Senyawa ini dapat dibuat di laboratorium dengan mereaksikan garam amonium dengan
basa seperti kalsium hidroksida atau denag melalui proses hidrolisis suatu nitrida.
Kegunaan amoniak adalah untuk membuat asam nitrat, amonium nitrat,
amonium fosfat, bahan peledak, zat warna, resin hidrogen sianida, soda ash, hidrazin,
amonium klorida (ZA, urea, NPK, DAP), industri akrilonitril GA, MSG, lisin-HCl,
nitroselulosa, urea formaldehid, media pendingin, dan pengolahan karet. Amoniak cair
memiliki sifat yang sama dengan air dalam hal dapat berikatan dengan hidrogen dan
mempunyai tetapan dielektrik sedang dan berfungsi sebagai pelarut pengion. Amoniak
sangat larut dalam air menghasilkan larutan basa yang mengandung molekul NH
3

tersolvasi dan sejumlah kecil ion NH
4
+
serta OH
-
. Pembakaran amoniak di udara
menghasilkan nitrogen dengan air. Dengan adanya katalis maka dihasilkan juga NO,
NO
2
, dan air. Reaksi terakhir ini merupakan dasar dalam industri untuk pembuatan
asam nitrat dan amoniak merupakan zat pereduksi.
Reaksi :
N
2
+ 3H
2
2NH
3

Produk amoniak yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea
berjumlah 1325 MTPD, dan produk karbon dioksida sebesar 1.311 ton/hari. Produk
amoniak yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik digolongkan menjadi dua:
Amoniak panas (warm ammonia), yaitu amoniak bersuhu 30
o
C dan digunakan
sebagai bahan baku pembuatan urea.

Departemen Kimia
34

Amoniak dingin (cold ammonia), yaitu amoniak bersuhu -33
o
C yang disimpan pada
tangki penyimpanan dan digunakan sebagai cadangan amoniak, atau dijual.
Amoniak yang dihasilkan biasanya disimpan dalam bentuk cair dengan suhu -33
0
C.
amoniak memiliki sifat-sifat sebagai berikut :

Tabel 3.1 Sifat-sifat fisik amoniak
Keterangan Detail
Rumus kimia NH
3

Berat molekul 17,032 gram/mol
Specific gravity 0,77 (cair) ; 0,59 (gas)
Titik didih -33,35
o
C
Titik beku -77,77
o
C
Temperatur kritis 132,4
o
C
Tekanan kritis 113 kg/cm
2

Tekanan uap (25,7
o
C) 10 atm
Fire point temperature 651
o
C
Specific heat (1 atm) 0,5009 (0
o
C)
Kalor penguapan (240 K)

23,315 kJ/mol

Kelarutan dalam air (1 atm) 42,8 % berat (0
o
C)
Lain-lain :
Fasa cairnya tidak berwarna, fasa gas berwarna putih seperti kabut
Amoniak cair tidak terbakar, amoniak gas mudah terbakar
Mudah larut dalam air, alkohol, dan eter
Uapnya mengambang di udara


Departemen Kimia
35

Amoniak yang dihasilkan PT Petrokimia Gresik memiliki spesifikasi sebagai berikut.
Tabel 3.2 Spesifikasi produk amoniak PT Petrokimia Gresik
Spesifikasi Kuantitas Keterangan
Kandungan
NH
3

H
2
O
Minyak
Insoluble gas

99,5 % berat
0,5 % berat
5 ppm berat
nol

minimum
maksimum
maksimum
Produk dingin Tekanan 4,9 kg/cm
2
G
Temperatur - 33 C
Produk panas Tekanan 18 kg/cm
2
G (minimum)
Temperatur 35 C (maksimum)
Jumlah total 1350 MTPD

Fasilitas pengisian amoniak yang dihasilkan PT Petrokimia Gresik memiliki
spesifikasi sebagai berikut :
Tabel 3.3 Spesifikasi fasilitas pengisian amoniak PT Petrokimia Gresik
Fasiltas loading Detail
Kecepatan loading 300 metrik ton/jam
Panjang bejana (LOA) yang diijinkan 190 meter
Vessel draft 6,5 meter
Jenis bejana yang dapat digunakan semi/full refrigerated vessel

Bau uap amoniak tajam dan dapat merusak saluran pernapasan
Cairannya tidak korosif, tetapi larutannya dalam air sangat korosif

Departemen Kimia
36

2. Karbon Dioksida
Produk antara lainnya dari pabrik PT Petrokimia Gresik adalah karbon dioksida,
yang merupakan bahan baku untuk menghasilkan urea. Sifat karbon dioksida adalah
sebagai berikut.
Tabel 3.4 Sifat-sifat fisik karbon dioksida
Parameter Detail
Rumus kimia CO
2

Berat molekul 44,01 gram/mol
Titik leleh - 56,6 C
Titik didih - 78,5 C
Temperatur kritis 31,35 C
Lain-lain :
Dapat berwujud padat (dry ice), cair, dan
gas
Gasnya tidak berbau, tidak berwarna
Korosif
Tidak dapat terbakar dan Larut dalam air

Spesifikasi karbon dioksida yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut.

Tabel 3.5 Spesifikasi karbon dioksida yang dihasilkan PT Petrokimia Gresik
Spesifikasi Kuantitas Keterangan
Kandungan
CO
2
H
2

Inert+N
2

Total S
H
2
O

99%-
volume
0,8%-
volume
0,2 %-
volume
1 ppm
volume

minimum
minimum
maksimum
maksimum

Departemen Kimia
37

saturated
Tekanan 0,8 kg/cm
2
G (minimum)
Temperatur 35 C (maksimum)
Jumlah 1818 MTPD

3.4 Uraian proses pupuk urea
Pabrik ini menggunakan gas CO
2
dan Amoniak cair dari pabrik Amoniak
sebagai bahan baku pembuatan urea. Pabrik didesign untuk menghasilkan
1400mt/hari urea dengan kualitas tertentu.
Sistem proses yang dipakaiACES PROCESS yang terbagi dalam tujuh
seksi seperti yang dijelaskan di bawah ini :

Sistem ACES Process terbagi dalam 5 seksi yaitu :
1. Tahap Sintesis Urea
Seksi ini terdiri dari CO
2
kompresor (GB 101), ammonia feed pump (GA
101 A, B), carbamat feed pump ( GA 102, A, B), ammonia preheater (EA 103),
reaktor (DC 101), stripper (DA 101), carbamat condenser no 1 (EA 101),
carbamat condenser no 2 (EA 102), scrubber (DA 102), ammonia reservoir (FA
105), ammonia bypass loader (EA 105), dan ammonia boost pump (GA 103, A,
B).
NH
3
cair
CO
2
gas
Reaktor Stripper Decomposer
Prilling
tower
Produk
Concentrator
Absorber Condenser
PC
treatment
NH
3

CO
2

NH
3

CO
2

Gambar 2.5 Blok Diagram Pabrik Pupuk Urea, PT Petrokimia Gresik


Departemen Kimia
38

Make up operasi amoniak liquid dengan kondisi 20 kg/cm
2
G dan 30
o
C
masuk ke pabrik urea dan dimasukkan ke amoniak reservoir. Amoniak liquid
dari ammonia reservoir.
Dipompa dengan ammonia boost pump ke tekanan 25 kg/cm
2
G.
Kemudian amoniak dipompa ke tekanan 180 kg/cm
2
G dan dimasukkan ke
reactor melalui ammonia preheater menggunakan ammonia feed pump. Aliran
amoniak ke rector diatur dengan flow control valve. Amoniak liquid dipanaskna
pada ammonia preheater dengan pengambilan panas dari steam kondensat.
Make up CO
2
pada tekanan 0,8 kg/cm
2
G dan temperatur 35
o+
C masuk ke
pabrik urea dan dimasukkan ke bagiab bawah CO
2
stripper menggunakan CO
2

kompresor tipe sentrifugal. Udara anti korosi untuk sintesis loop juga
dimasukkan dengan CO
2
kompresor
a. Reaktor
Reaktor urea dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm
2
G dan temperatur
190
o
C. Perbandingan mol NH
3
terhadap CO
2
adalah 4,0 (mol/mol) yang diatur
dengan jumlah umpan NH
3
cair. Reaktor urea berupa sebuah bejana tegak lurus
dengan 9 baffle plate di dalamnya untuk menghindari pencampuran balik, dan
dinding bagian dalam dilapisi dengan stainless steel 316 L urea grade. Setiap
dua jam sekali, dilakukan penambahan sedikit udara ke dalam reaktor untuk
melindungi logam dari korosi melalui pembentukan lapisan pasif.
Urea dihasilkan dengan reaksi yang sangat eksotermis antara NH
3
dan
CO
2
membentuk amonium karbamat. Selanjutnya amonium karbamat
terdehidrasi membentuk urea dan air. Reaksi yang terjadi di dalam reaktor terdiri
dari dua tahap :
Reaksi pembentukan karbamat
2NH
3
+ CO
2
NH
2
COONH
4
AH = -28,5 kkal/mol
Reaksi dehidrasi
NH
2
COONH
4
NH
2
CONH
2
+ H
2
O AH = +3,6 kkal/mol
Setelah mencapai konversi CO
2
68 % (waktu tinggal 36 menit), larutan
urea dalam reaktor mengalir melalui pipa bagian bawah reaktor dan masuk ke
stripper secara gravitasi, laju aliran diatur untuk menjaga kestabilan level larutan
dalam reaktor. Batasan level reaktor dijaga pada angka satu meter diatas garis

Departemen Kimia
39

over flow reaktor untuk menghindari aliran balik gas CO
2
dari stripper ke
reaktor.
b. Stripper
Stripper berfungsi untuk memisahkan kelebihan NH
3
dan menguraikan
amonium karbamat yang tidak terkonversi di larutan sintesis urea melalui
pemanasan yang menggunakan kukus dan CO
2
stripping pada tekanan operasi
yang sama. Selama dekomposisi, hidrolisis urea menjadi faktor yang perlu
diperhatikan. Reaksi hidrolisis adalah sebagai berikut :
NH
2
CONH
2
+ H
2
O CO
2
+ 2NH
3

Jika terjadi hidrolisa urea, maka akan mengurangi urea sebagai produk
yang diinginkan. Sehingga, kondisi operasi harus dikontrol untuk meminimalkan
kehilangan urea. Hidrolisa terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah, dan
waktu tinggal yang lama.
Pada bagian atas stripper, larutan urea dari reaktor kontak dengan gas
hasil pemisahan dari bagian bawah melalui sieve trays, dimana komposisi
larutan diatur secara adiabatis untuk membuat pelucutan CO
2
efektif. Fungsi
tray di bagian atas stripper adalah untuk memisahkan kelebihan amoniak dan
mengatur perbandingan mol NH
3
terhadap CO
2
dari larutan untuk mendapatkan
level yang sesuai dalam pengoperasian untuk terjadinya pelucutan. Di bagian
bawah stripper, amonium karbamat dan kelebihan amoniak dalam larutan urea
diurakian dan dipisahkan oleh CO
2
stripping dan pemanasan steam dalam
falling film heater. Kukus tekanan sedang dijenuhkan dalam tangki penjenuh,
kemudian dimasukkan di sisi tube(cangkang) untuk memberikan panas yang
diperlukan. Kondisi operasi stripper adalah pada tekanan 175 kg/cm
2
G dan
temperatur 175-180
o
C. Tekanan kukus diatur oleh pengatur tekanan dari tangki
penjenuh sehingga larutan keluar stripper mengandung 12,5-15,5 % amoniak.
c. Carbamate Condenser
Fungsi carbamate condenser:
a. Mengkondensasai campuran gas dari stripper
b. Menghasilkan steam dan memanaskan larutan urea keluaran stripper melalui
pemanfaatan panas kondensasi dan pembentukan karbamat.

Departemen Kimia
40

Campuran gas dari bagian puncak stripper dikirim ke karbamat kondenser
no. 1 dan no.2 yang dioperasikan secara pararel. Panas yang terbentuk di karbamat
kondenser yang diperoleh karena adanya pembentukan karbamat dan kondensasi
amoniak digunakan untuk menghasilkan kukus tekanan redah di karbamat no.1 dan
untuk memanaskan larutan urea dari stripper di karbamat kondenser no. 2
d. Scrubber
Di scrubber (2-DA 102), amoniak dan karbon dioksida yang keluar dari
bagian atas reaktor diserap oleh resikel karbamat dari absorber tekanan tinggi
Tekanan operasinya sama dengan tekanan di sintesis urea. Temperatur operasi di
bagian atas dan bagian bawah scrubber tidak dapat dinyatakan dengan tepat.
Batasan temperatur berkisar antara 175-180
o
C pada scrubber bagian bawah.
Bila temperatur bagian bawah scrubber tinggi artinya penyerapan NH
3
dan CO
2

oleh larutan daur-ulang cukup bagus.
2. Tahap pemurnian
Seksi ini terdiri dari HP decomposer (DA 201), LP decomposer (DA
202), flash separator (FA 205), urea solution tank (FA 201) dan urea solution
pump (GA 201, A, B).
Fungsi unit purifikasi:
a. Menguaraikan amonium karbamat menjadi amoniak dan karbondioksida.
b. Memisahkan amoniak dan karbondioksida dari larutan urea.
Setiap unit operasi di seksi pemurnian, temperatur dan tekanan harus selalu
dikontrol untuk mencegah terjadinya reaksi samping, seperti:
a. Hidrolisis urea
NH
2
CONH
2
+ H
2
O CO
2
+ 2NH
3
Hidrolisis urea terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah, dan waktu
tingal yang lama.
b. Pembentukan biuret
2 NH
2
CONH
2
NH
2
CONHCONH
2

+ 2NH
3

Pembentukan biuret terjadi pada temperatur tinggi dan waktu tinggal
yang lama.

Departemen Kimia
41

Larutan urea sintesis yang diproduksi pada seksi sintesisi dikirim ke
seksi pemurnian. Di seksi pemurnian, amonim karbamat dan amoniak berlebih
yang terkandung dalam larutan urea dipisahkan sebagai gas dari larutan urea
dengan penurunan tekanan dan pemanasan dalam HP dekomposer dan LP
dekomposer. Larutan urea dimurnikan hingga konsentrasinya sekitar 71% berat
urea dengan sisa amioniak sebesar 0,4% berat.
Gas dari dekomposer ini dokondensasikan dan diserap dalam masing-
masing absorber di seksi recovery yaitu HP absorber, washing column, dan LP
absorber. Sebelum dimasukkan ke HP decomposer, tekanan larutan urea sintesis
diturunkan dari 175 kg/cm
2
G ke 17,5 kg/cm
2
G dan dipanaskan hingga
temperatur 155
o
C dalam carbamat condenser no.2.
a. HP Decomposer (Dekomposer tekanan tinggi)
Larutan urea sintesis yang telah dipanaskan dan diturunkan tekanannya,
masuk ke bagian atas HP decomposer. Di bagian atas HP decomposer, larutan
urea di-flash untuk menguapkan gas (NH
3
dan CO
2
), kemudian larutan urea ke
bawah menuju falling film heater. Di dalam falling film heater, larutan
dipanaskan dengan steam kondensat, adanya pasokan panas dari luar,
mengakibatkan penguraian ammonium karbamat karena reaksi penguraian
ammonium karbamat menjadi amoniak dan karbondioksida bersifat endotermis.
Temperatur larutan dikontrol pada 158
o
C dan level larutan pada bottom
dikontrol dengan control level. Falling fil heater mampu memperkecil waktu
tinggal larutan dalam heater, sehingga memperkecil kemungkinan pembentukan
biiuret dan hidrolisa urea.
Gas dari HP decomposer masuk ke HP absorber. Larutan pada bottom
HP decomposer mengandung sisa amoniak sebesar 6,9% berat dan CO
2
2,9%
berat mengalir ke bagian atas LP decomposer.
b. LP Decomposer (Dekomposer tekanan rendah)
Larutan urea yang telah dipisahkan dari kandungan amonium karbamat
pada HP decomposer, selanjutnya dimasukkan ke LP decomposer dengan
menurunkan tekanan ke 2,5 kg/cm
2
G. Di LP decomposer, larutan dipurifikasi
lebih lanjut sehingga kandungan amoniak menjadi 0,5% berat dan CO
2
0,4%
berat. LP decomposer terdiri dari empat sieve trays, falling film heater, dan

Departemen Kimia
42

ungun. Pada sieve tray, gas dengan temperatur tinggi dari falling film heater dan
proses kondensat stripper kontak dengan larutn yang mengalir ke bawah. Panas
sensible dari dari gas dan panas kondensasi uap air dimanfaatkan untuk
menguapkan amoniak berlebih dan menguraikan ammonium karbamat sehingga
menurunkan pemakaian kukus.
Gas yang dipisahkan di decomposer tekanan rendah dikirim ke absorber
tekanan rendah. Larutan urea setelah dipisahkan dari gas di dekomposer tekanan
rendah dikirim ke tingkat akhir dari purifikasi ke tangki larutan urea. Sejumlah
kecil sisasisa NH
3
dan CO
2
dipisahkan dengan penurunan tekanan. Panas
sensibel larutan dari dekomposer tekanan rendah cukup besar untuk
menguapkan gas-gas di bagian atas. Larutan urea keluaran LP decomposer
mengandung sekitar 73 % berat dan amoniak sekitar 0,5 % berat. Larutan
tersebut kemudian dipompakan ke seksi konsentrasi dengan pompa larutan urea.
c. Pemurnian
Larutan urea yang diproduksi di seksi sintesis dikirim ke seksi purifikasi.
Amonium karbamat dan amoniak berlebih yang terkandung dalam larutan urea
diuraikan dan dipisahkan dari larutan urea di unit dekomposer yang terdiri dari
dekomposer tekanan tinggi (DA 201) dan dekomposer tekanan rendah (DA
202). Proses pemisahan dilakukan dengan cara penurunan tekanan dan
pemanasan. Larutan urea dimurnikan hingga konsentrasinya mencapai 71 %-
berat dengan sisa amoniak sekitar 0,7 %-berat, larutan ini selanjutnya akan
dikirim ke seksi pemekatan.
Tekanan larutan urea diturunkan dari 175 kg/cm
2
G menjadi 17 kg/cm
2
G
dan dipanaskan menjadi 155
o
C di karbamat kondenser no. 2 sebelum dikirim ke
dekomposer tekanan tinggi. Larutan urea yang dipanaskan masuk ke bagian atas
dekomposer tekanan tinggi, sedangkan gas hasil proses flash akan terurai
kemudian dipisahkan. Larutan urea mengalir ke bawah menuju falling film
heater. Di falling film heater, larutan urea dipanaskan dengan kukus kondensat
dan temperatur dikontrol pada harga 158
o
C. Falling film heater digunakan
untuk memperkecil waktu tinggal larutan di dalam pemanas sehingga
memperkecil kemungkinan pembentukan biuret dan hidrolisis urea. Gas yang
keluar dari bagian atas dekomposer tekanan tinggi akan dialirkan menuju ke

Departemen Kimia
43

absorber tekanan tinggi. Sedangkan larutan di bagian bawah dekomposer
tekanan tinggi akan dialirkan ke bagian atas dekomposer tekanan rendah.
Larutan urea yang dialirkan ke dekomposer tekanan rendah urea masih
mengandung sisa NH
3
dan CO
2
masing-masing 6,9 dan 2,9 %-berat. Di dalam
dekomposer tekanan rendah, tekanan larutan urea diturunkan dari 17 kg/cm
2
G
menjadi 2,3 kg/cm
2
G hingga kandungan NH
3
dan CO
2
masing-masing menjadi
0,5 dan 0,4 %-berat. Dekomposer tekanan rendah terdiri dari 4 sieve trays,
falling film heater dan unggun. Penguapan cepat larutan terjadi karena adanya
penurunan tekanan dari 17 kg/cm
2
menjadi 2,3 kg/cm
2
. Pada sieve trays, gas
dengan temperatur tinggi dari falling film heater dan proses kondensat stripper
(DA 501) kontak dengan cairan yang turun ke bawah. Panas sensibel gas dan
panas kondensasi uap air digunakan untuk menguapkan NH
3
berlebih dan
menguraikan amonium karbamat. Dengan proses ini, penguapan air
diminimalkan sehingga memungkinkan untuk menjaga kandungan air dalam
larutan recycle carbamate tetap pada kondisi minimum sehingga dapat
menurunkan pemakaian kukus.
Gas yang di pisahkan di dekomposer tekanan rendah dikirim ke absorber
tekanan rendah di seksi recovery. Tekanan di bagian atas absorber tekanan
rendah dijaga pada angka 2,0 kg/cm
2
G. Larutan urea dari dekomposer tekanan
rendah dikirim ke tingkat akhir dari tahap purifikasi ke tangki larutan urea FA
201. Di unit FA 201, sejumlah kecil sisasisa NH
3
dan CO
2
dipisahkan dengan
penurunan tekanan. Panas sensibel larutan dari dekomposer tekanan rendah
dimanfaatkan untuk menguapkan gas-gas di bagian atas. Larutan urea di FA 201
mengandung sekitar 73 %-berat dan amoniak sekitar 0,5 %-berat. Larutan
tersebut kemudian dipompakan ke seksi kristalisasi dengan pompa larutan urea
(GA 201 A,B).
3. Pemekatan
Seksi ini terdiri dari vacuum concentrator (A, B), urea circulation pump,
(GA 202 A, B), urea solution feed pump (GA 203 A, B), urea solution heater
EA (201, 202, 203), final concenterator (FA 203), dan molten urea pump (GA
204 A, B).

Departemen Kimia
44

Larutan urea yang sudah bebas dari kandungan karbamat dikristalkan
pada kondisi vakum oleh vacuum concentrator (FA 202 A, B) dan final
concentrator (FA 203). Vacuum concentrator FA 202 A dan B dioperasikan
pada tekanan 150 mmHgA. Jika tekanan dalam vacuum concentrator naik
melebihi 300 mmHgA, jumlah air yang teruapkan sangat sedikit sehingga
konsentrasi yang masuk ke final concentrator akan lebih kecil dari 95%. Hal ini
menyebabkan final concentrator overload. Sebaliknya, jika tekanan terlalu
rendah akan menyebabkan konsentrasi larutan urea yang masuk ke final
concentrator terlalu tinggi sehingga ada kemungkinan tersumbatnya pipa akibat
kristalisasi.
Proses pemekatan diawali pada unit vacuum concentrator FA 202 B.
Larutan urea masuk ke vacuum concentrator FA 202 B yang dioperasikan pada
temperatur 77
o
C. Konsentrasi larutan urea yang dihasilkan pada unit ini sekitar
84%-berat urea. Panas yang dibutuhkan untuk penguapan air diperoleh dari
kondensasi NH
3
dan CO
2
serta pengambilan panas di HP absorber EA 401 A, B.
Larutan urea 84%-berat yang terbentuk akan dialirkan ke urea solution heater
EA 203 dengan megambil panas dari steam kondensat.
Sebelum masuk ke vacuum concentrator FA 202 A, larutan urea 84%-
berat, diapanaskan terlebih dahulu di EA 203 dan EA 201. Pada EA 203, larutan
urea dipanaskan hingga mencapai temperatur sekitar 95
o
C. Setelah itu
dilanjutkan dengan pemanasan di EA 201 dengan menggunakan LP steam (5,5
kg/cm
2
) hingga temperatur keluarannya mencapai 132
o
C. Selanjutnya larutan
urea dimasukkan ke bagian atas vacuum concentrator FA 202 A untuk
menguapkan sebagian air yang terkandung dengan cara pemisahan flash.
Larutan urea yang dihasilkan oleh unit ini mencapai 97%-berat.
Larutan urea 97%-berat dari FA 202 A dipanaskan di urea solution
heater EA 202 dengan menggunakan LP steam sehingga temperatur keluarannya
mencapai 140
o
C. Setelah dipanaskan, larutan urea masuk ke final concentrator
FA 203 yang beroperasi pada tekanan 75 mmHgA dan temperatur 140
o
C. Pada
unit ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasinya mencapai 99,7%-berat.
Selanjutnya, larutan pekat ini akan dikirim ke seksi pembutiran di prilling tower.
4. Pembutiran

Departemen Kimia
45

Kristal urea 99,7%-berat dari seksi pemekatan didinginkan dan
dipadatkan untuk menghasilkan produk butiran urea dalam prilling tower.
Prilling tower ini didesain dengan ketinggian jatuh bebas 52 m dan diameter
13,1 m. Udara pendingin dihisap di bagian bawah menara pembutir dan naik ke
dalam menara kemudian dibuang pada bagian atas menara dengan bantuan 4
unit induced fan yang dipasang di puncak menara. Sistem dust scrubbing
dipasang di bagian atas menara untuk mengambil debu urea dalam udara
pendingin.
Kristal urea 99,7%-berat masuk ke dalam prilling tower melewati
strainer FD 301 dan head tank FA 301 yang berada di puncak menara. Setelah
itu, kristal diinjeksikan pada distributor FJ 301 agar urea yang terbentuk berupa
butiran. Untuk meminimalkan pembentukan biuret, maka waktu tinggal urea
harus dibuat seminimal mungkin. Hal ini dapat dilakukan dengan menjaga
temperatur operasi di prilling tower sedikit di atas temperatur lelehnya (132,7
o
C).
Di sepanjang prilling tower, butiran urea dikontakkan dengan udara yang
mengalir ke atas dan akan memadat sebelum mencapai fluidizing cooler. Urea
ditampung dan didinginkan pada fluidizing cooler FD 302 yang terdapat di
menara bagian bawah. Tumpukan butiran urea ini akan over flow dan masuk ke
dalam trommel (FD 303) untuk proses screening. Butiran urea yang oversize
akan dilarutkan dengan larutan urea dari dust chamber (FC 302) di dalam
dissolving tank (FA 303). Sedangkan, produk urea butiran onsize akan dikirim
ke proses penimbangan dan pengantongan.
Udara pendingin dari prilling tower masih mengandung debu urea. Oleh
karena itu, perlu adanya pengolahan lebih lanjut terhadap debu buangan tersebut
agar tidak mencemari lingkungan. Untuk mengatasi hal ini maka disediakan
spray nozzle dan packed bed yang digunakan untuk menyaring debu dalam
udara panas. Debu tersebut akan menempel di packed bed, dan untuk
membersihkannya maka disemprotkan larutan urea 20% sehingga debu akan
terbawa oleh larutan tersebut. Udara pendingin yang kandungan debunya telah
memenuhi syarat akan dibuang ke udara bebas.
5. Penjumputan (Recovery)

Departemen Kimia
46

Pada seksi ini, campuran gas CO
2
-NH
3
-H
2
O dari dekomposer diserap
oleh larutan urea dalam absorber dan didaur kembali ke reaktor (DC 101). Gas
dari LP decomposer (DA 202) dikondensasikan dan diserap dalam LP absorber
(EA 402), gelembung gas masuk ke larutan absorbent melalui sparger yang
dipasang pada shell absorber bagian bawah. Larutan recycle dari LP absorber
dipompa dengan HP absorber pump (GA 402 A, B) ke packed bed washing
column (DA 401) bagian bawah.
Dalam HP absorber (EA 401 A, B) dan washing column (DA 401),
semua gas dari HP decomposer diserap sebagai amonium karbamat oleh larutan
recycle dari LP absorber (EA 402). Sekitar 46% panas pembentukan amonium
karbamat dalam cooler di HP absorber digunakan untuk penguapan air di
vacuum concentrator (FA 202), 6% panas diserap oleh air panas untuk
jacketing, 48% panas diserap oleh cooling water. Larutan amonium karbamat
yang dibentuk dalam HP absorber (EA 401) dipompa dengan carbamate boost
up pump (GA 401 A, B) kemudian sebagian didaur ulang di carbamate
condenser no.1 dan 2 dengan menggunakan carbamate feed pump (GA 102 A,
B), sedangkan sebagian lagi dikirim ke scrubber (DA 102) pada seksi sintesis.
6. Proses Penanganan Kondensat
Uap air beserta campuran gas NH
3
, CO
2
dan urea yang merupakan hasil
pemekatan larutan urea pada seksi pemekatan, dikondensasikan oleh surface
condenser (EA 501, 502, 503) dalam sistem vacuum generation. Kondensat
yang dihasilkan kemudian dikirim ke process condensate stripper (DA 501) dan
urea hydrolizer (DA 502) untuk memisahkan urea, amoniak, dan CO
2
yang
terkandung dalam kondensat proses. Kondensat hasil pengolahan kemudian
dikirim ke fasilitas water treatment untuk dimanfaatkan sebagai air umpan
boiler. Gas NH
3
dan CO
2
yang dipisahkan dari kondensat proses pada unit
condensate stripper dikembalikan ke LP decomposer untuk dimanfaatkan
kembali. Jumlah kondensat proses bersih yang keluar dari proses prilling tower
adalah sekitar 28 ton/jam dan sebanyak 10,9 ton/jam dikirim ke dust chamber
sebagai make up water.
Pada sistem vacuum generation, uap air dari final concentrator (FA 203)
dikirim ke surface condenser (EA 503) yang dioperasikan pada tekanan 70

Departemen Kimia
47

mmHg untuk dikondensasikan pada temperatur 40
o
C. Sedangkan uap air dari
vacuum concentrator (FA 202) dan sisa uap air yang tidak terkondensasi di unit
EA 503 dikirim ke first surface condenser (EA 501) yang dioperasikan pada
tekanan 140 mmHg untuk dikondesasikan pada temperatur 44
o
C. Sisa uap air
yang tidak terkondensasi pada unit EA 501 disedot dengan first ejector (EE 501)
untuk dimasukkan ke second surface condenser (EA 502) yang beroperasi pad
tekanan 250 mmHg untuk dikondensasikan pada temperatur 42
o
C.
Gas yang tidak terkondensasi pada second surface condenser (EA 502)
dinaikkan tekanannya dengan last stage second ejector (EE 502) ke tekanan
atmosferik. Gas ini kemudian dikirim ke final absorber (DA 503) untuk dicuci
dengan kondensat proses untuk memisahkan NH
3
dan CO
2
sebelum gas dibuang
ke lingkungan.
Gas yang mengadung NH
3
dan CO
2
dari flash separator (FA 205)
dikirim ke flash gas condenser (EA 506) yang dioperasikan pada tekanan 410
mmHg dan temperatur 54
o
C. Gas yang tidak terkondensasi pada proses ini akan
dikirim ke sistem vacuum generation untuk dilakukan pemisahan CO
2
dan NH
3
.
Sebagian kondensat proses yang dikumpulkan dan disimpan dalam
process condensate tank (FA 501), dikirim ke LP absorber (EA 402) sebagai
make up absorbent dan sisanya dikirim ke process condensate stripper (DA
501). Unit DA 501 mempunyai 4 sieve trays dan beroperasi pada tekanan 3
kg/cm
2
G. Amoniak dan CO
2
dalam kondensat dilucuti dengan menggunakan
kukus. Gas yang keluar dari bagian atas DA 501 dikirim ke LP decomposer (DA
202) untuk memperoleh kembali NH
3
dan CO
2
. Kondensat proses dari bagian
bawah DA 501 dikirim ke urea hydrolizer (DA 502) setelah dipanaskan pada
preheater (EA 505). Urea hydrolizer dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm
2
G dan
temperatur 200
o
C untuk menghidrolisis urea menjadi NH
3
dan CO
2
.
Selanjutnya, kondensat proses dikembalikan ke bagian bawah process
condensate stripper (DA 501) untuk melucuti kembali CO
2
dan NH
3
.
Proses kondensat yang telah mengalami proses pengolahan mengandung
kurang dari 5 ppm urea dan 5 ppm amoniak. Setelah panasnya diambil oleh unit
EA 504, sebagian kondensat proses bersih dikirim ke dust chamber untuk make

Departemen Kimia
48

up air sistem dust recovery, sedangkan sebagian lainnya dikirim ke unit water
treatment.
7. Unit Pengolahan Air
Steam Kondensat dan proses Kondensat diolah dengan mixed bed ion
exchanger dan dikirim Deaerator/Utility.


Departemen Kimia
49

BAB IV
METODE PENELITIAN, ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
4.1 CARA UJI LARUTAN UREA
Mengambil Larutan Urea Dalam Aliran Tekanan Tinggi
1. Prinsip
Contoh diambil dengan botol poly ethylene yang telah di isi air dan
diketahui beratnya. setelah pengambilan contoh timbang kembali selisih berat yang
diperoleh adalah berat urea yang akan di analisa sesuai IK-39-1216 pengambilan
contoh.
2. Peralatan
2.1. Botol sampling Polyethylene kapasitas 1000 ml.
2.2. Timbangan Top Loading
2.3. Tutup botol dengan Selang karet silicon
2.5. Penutup Slang karet atau clamp
2.6. Kanebo
3. Pereaksi
-
4. Cara kerja
4.1. Persiapan Botol Sampling
- Isi botol sampling dengan aquadest 200 ml, pasang tutup botol yang
telah dilengkapi dengan slang karet.
- Hilangkan udara dari dalam botol sampling dengan aspirator/ vacum
pump, kemudian slang karet ditutup.
- Periksa kebocoran udara dari botol sampling , keringkan botol dengan
kanebo dan Timbang sebagai W1.

Departemen Kimia
50

4.2 Pengambilan Contoh
- Buka valve sample point dan flushing contoh secukupnya sesuai IK-39-
1216.
- Buka tutup slang karet botol sampling dan hubungkan dengan sample
point.
- Serap Contoh kedalam botol sampling sambil dikocok untuk
memudahkan penyerapan.
- Bila konsentrasi Ammonia dan CO
2
dalam air naik maka suhu larutanpun
akan naik karena penyerapan panas. Bila botol sampling telah
mengembang penuh/normal maka pengambilan contoh selesai.
- Tutup valve sample point .
- Lepas botol sampling dan segera tutup kembali slang karet .

4.3 Penimbangan dan Pengenceran
- Dinginkan Contoh hingga suhu kamar (biarkan pada suhu kamar atau
dinginkan dengan air).
- Bersihkan bagian luar botol sampling dengan lap kanebo.
- Timbang Botol sampling + Contoh sebagai W2 , Berat contoh (S) adalah
selesih W2 dengan W1.
- Pindahkan larutan contoh ke dalam labu ukur 1000 ml (V1). Bilas Botol
sampling dengan 40 ml aquadest melalui ujung slang karet, kocok dan
pindahkan atau tuangkan ke dalam labu ukur tadi. Ulangi cara kerja ini
minimum 3 kali.
- Himpitkan dengan aquadest hingga tanda batas garis dan kocok.
- Larutan siap untuk analisa selanjutnya.
4.2 CARA UJI LARUTAN UREA UJI UREA METODE GRAVIMETRI
1. Prinsip
Kadar urea dalam larutan urea ditetapkan dengan cara gravimetri. Kadar
urea dihitung dari sisa penguapan dikurangi kadar biuret.

Departemen Kimia
51

2. Peralatan
2.1. Oven
2.2. Botol timbang diameter 50 mm
2.3. Timbangan Analitik
2.4. Deksikator
2.5. Pipet volume
3. Pereaksi : -
4. Cara kerja
4.1. Timbang dengan teliti botol kering dan catat beratnya (W.A)
4.2. Masukkan contoh yang telah diencerkan ( V2 ml) ke dalam botol timbang.
4.3. Uapkan contoh dalam oven yang sudah di set temperaturnya 70 - 75 C dan
keringkan hingga bobot tetap (biasanya memerlukan beberapa jam)
4.4. Dinginkan botol timbang dalam dexikator hingga suhu kamar, kemudian
timbang teliti dan catat beratnya (W.S)
Perhitungan
Urea + Biuret (%) =
V2 x S
V1 x ) W.A - W.S (
x 100 %
Urea (%) = Urea + Biuret (%) - B1
Dimana :
W.S = Berat botol timbang sesudah pengeringan (gram)
W.A = Berat botol timbang kosong (gram)
S = Berat contoh (gram)
V1 = Total volume (ml) larutan contoh yang sudah diencerkan
V2 = Volume contoh yang diambil (ml)

Departemen Kimia
52

B1 = Kandungan Biuret (%) yang diperoleh dari cara uji Biuret dalam larutan
Urea metode kolorimeter.
6. Acuan
Toyo Enginering Corporation , Analytical manual M-204 .
4.3 CARA UJI LARUTAN UREA UJI BIURET METODE KOLORIMETRI
1. Prinsip
Sisa uap dari penentuan Urea dalam larutan urea setelah dilarutkan dengan
air ditentukan secara Kolorimetri dengan penambahan larutan Cupper
Complex.Ketajaman warna yang terjadi dibaca pada spektrophotometer dengan
panjang gelombang 530 nm.
2. Paralatan
2.1.Oven/ pengering.
2.2.Spektrophotometer.
2.3.Krus porselin 100 ml.
2.1.Labu ukur 100 ml.
2.2.Labu ukur 50 ml.
2.3.Beker Glass 100 ml.
3. Pereaksi
3.1. Aluminium Sulfat 2 %
Larutkan 2 gram Alumunium Sulfat 18H
2
O kedalam 100 ml aquadest.
3.2.Larutan NaOH 0,2 N
Larutkan 8 gr NaOH dalam 1 liter air.
3.3.Larutan garam Copper complex

Departemen Kimia
53

A. Larutkan 400 gram K - Na Tartrat (K.Na.C
4
H
4
O
6
. 4 H
2
O ) kedalam + 4 liter
larutan NaOH 0.8 % .
B. Larutkan 100 gram CuSO4. 5 H
2
O dengan + 1 liter larutan NaOH 0.8 %.
C. Campurkan kedua larutan (A) dan (B) kemudian encerkan hingga 10 liter
dengan NaOH 0.8 %, simpan dalam botol coklat.
3.4. Larutan Standar Biuret
Timbang dengan teliti 1 gram biuret (NH
2
CONHCONH
2
) yang telah dikeringkan
selama 3 jam pada suhu 110C masukan dalam labu 500 ml dan encerkan
dengan air ( 1 ml standar = 2 mgr Biuret )
4. Cara Kerja
4.1. Kurva kalibrasi.
4.1.1. Siapkan 5 Labu ukur 100 ml, kemudian pipet 5,10,15 dan 20 ml larutan
Standart kedalam labu ukur (Labu ukur yang kelima untuk blanko).
4.1.2. Tambah masing - masing labu dengan 40 ml larutan Cupper Compleks,
tambahkan aquadest hingga tanda batas dan kocok , diamkan 15 menit.
4.1.3. Baca pada spektro dengan cuvet 1 cm / Shipper dengan panjang gelombang
530 nm.
4.2. Analisa Contoh
4.2.1. Sisa penguapan pada penentuan urea dalam larutan dilarutkan dengan 20
ml aquadest. Bila keruh tambah 0.2 ml larutan Aluminium Sullfat 2 %
dan 0.2 ml Larutan NaOH 0.2 N Kemudian saring , Filtrat tampung dalam
labu ukur 100 ml dan cuci kertas saring dengan aquadest.
4.2.2. Tambah 40 ml Larutan Cupper Compleks dan encerkan sampai tanda
batas dengan aquadest dan kocok , diamkan 15 menit.
4.2.3. Baca pada Spektrophotometer dengan cuvet 1 cm / Shipper dan panjang
gelombang 530 nm.

Departemen Kimia
54

4.2.4. Untuk Blanko , pipet Aquadest dalam labu ukur 100 ml tambah 40 ml
larutan Cupper Compleks seperti 4.2.2
5. Perhitungan
Biuret ,% w =
Contoh mgr
n Pengencera X contoh dalam Biuret mgr
x 100 %
6. Acuan
6.1. Analisis of Fertilizer (Japan)
6.2. Toyo Engineering Corporation , Analytical manual M-204.
4.4 CARA UJI LARUTAN UREA UJI UREA METODE KOLORIMETRI
1. Prinsip
Urea yang mempunyai kadar kecil di reaksikan dengan larutan asam P-
Dimethyl Amino BenzalDehyde membentuk warna komplex kuning ketajaman
warna yang terjadi dapat dibaca pada spektrophotometer dengan panjang
gelombang 430 nm
2. Paralatan
2.1.Spektrophotometer
2.2.Labu ukur 100 ml
2.3.Pipet volume
3. Pereaksi
3.1.Larutan Alkohol asam P-DMABA 0.2 % Dalam 800 ml HCl, dan tambahkan
ethanol hingga 1000 ml , simpan larutan ini dalam botol gelas tutup asah warna
coklat.
3.2.Larutan HCl 1+9
Campurkan 1 bagian HCl pa dengan 9 bagian aquadest.

Departemen Kimia
55

3.3.Larutan Sodium Hydroxida (NaOH) 4 %
Larutkan 4 gram NaOH dalam 100 ml labu ukur dengan aquadest.
3.4.Larutan Indikator Phenolphtalein (PP) 1 %
Larutkan 1 gram PP dalam 100 ml ethylalkohol 95%
3.5.Larutan standar Urea (1 ml = 0.2 mgram)
Timbang 0.200 gram urea (H
2
NCONH
2
) yang sudah dikeringkan 70 C
selama 4 jam larutkan dengan aquadest sampai 1 liter.
4. CARA KERJA
4.1.Ambil sejumlah larutan contoh yang mengandung tidak lebih dari 5 mgr urea
kedalam labu ukur 100 ml. bila perlu netralkan dengan HCl 1+9 atau larutan
NaOH 4 % yang ditambah Phenolphtalein (PP) 1 % sebagai indikator.
4.2. Encerkan dengan Aquadest + 50 ml. kocok.
4.3. Tambahkan 40 ml. P-DMABA kedalam contoh dan encerkan dengan
aquadest hingga tanda garis kocok diamkan 20 menit.
4.4. Pindahkan sebagian larutan kedalam cuvet 50 mm. dan baca absorbancenya
pada panjang gelombang 430 nm
4.5. Hitung kadar urea dari kurva kalibrasi
4.6. Kurva Kalibrasi:
4.6.1.Buat standar seri pada labu ukur 100 ml dan pipet 5, 10, 15, 20 dan 25 ml
larutan standar urea encerkan dengan aquadest sampai 50 ml dan kocok.
4.6.2. Kerjakan seperti pada 4.3 s/d 4.5.
4.6.3. Untuk Blanko :
50 ml aquadest dalam labu ukur 100 ml dan lakukan seperti pada 4.3. s/d
4.5.

Departemen Kimia
56

5. Perhitungan.
Urea , %w =
1000 x V2 x S
V1 x U
x 100
Dimana :
U = mgram urea dari kurva kalibrasi
S = Gram contoh
V1 = Total volume (ml) dari larutan contoh
V2 = ml contoh yang diambil dari V1
6. Acuan
Toyo Engineering Corporation Analytical manual M-204
4.5 CARA UJI LARUTAN UREA UJI AMMONIA METODE VOLUMETRI
1. Prinsip
Ammonia dalam larutan urea bereaksi dengan larutan Asam sulfat berlebih
, kelebihan asam dapat ditentukan dengan alkalimetri.
2. Peralatan
2.1. Erlemeyer 250 ml. 2.3. Buret 50 ml
2.2. Bubbling tube & plant air. 2.4. Pipet volumetri 25 ml
3. Pereaksi
3.1. Larutan Asam sulfat ( H
2
SO
4
) 1 N
Tuangkan 28 ml H
2
SO
4
pa dalam beaker 1 liter yang sudah berisi 750 ml
aquadest dan jadikan 1 liter dengan aquadest.
3.2. Larutan Sodium Hidroksida / NaOH 0.5 N
285 ml NaOH 40 % dalam botol 8 liter, encerkan aquadest sampai 8 liter.

Departemen Kimia
57

3.3. Larutan Mix indikator .
Larutkan 0.1 gram Methyl Red dalam 100 ml alkohol 95 % tambahkan 0.1 gram
Methylene blue dan larutkan. Encerkan dengan alkohol sampai 200 ml.
4. Cara kerja
4.1. Pipet 25 ml H
2
SO
4
1 N ke dalam erlenmeyer 250 ml, tambah 3 tetes indikator mix.
4.2. Pipet sejumlah contoh yang sudah diencerkan (tidak lebih dari 800 mg
Ammonia), kedalam erlemeyer yang sudah berisi 25 ml H
2
SO
4
yang sudah
disiapkan diatas
4.3. Masukkan bubbling tube ke dalam larutan contoh dan alirkan udara yang
bebas NH
3
& CO
2
( Plant air).
4.4. Bilas bubbling tube dan bagian dalam erlemeyer, titrasi larutan contoh dengan
Perhitungan
NH
3
, % w =
1000 x S
V2) (V1/ x 17.031 x )} NaOH N x (ml - ) SO H N x {(ml 4 2
x 100
Dimana :
S = Berat (gram) dari contoh
V1 = Total volume (ml) larutan contoh yang diencerkan
V2 = Volume larutan yang diambil dari V1
6. Acuan
Toyo Engineering Corporation , Analytical Manual M-204 .
4.6 CARA UJI LARUTAN UREA UJI CO2 DALAM LARUTAN CARBAMAT
1. Prinsip
Larutan Ammonium Carmabat bereaksi larutan H
2
SO
4
Gas CO
2
yang
ditimbulkan diukur dengan Wet test meter.

Departemen Kimia
58

2. Peralatan
2.1. Wet test meter (dari plastik 1 liter/putaran)
2.2. Gelas ukur 25 ml
2.3. Erlenmeyer Filtering
2.4. Corong 125 ml
2.5. Selang karet
3. Pereaksi
Asam sulfat 1:1
4. Cara kerja
4.1. Ambil contoh 25 ml digelas ukur,segera tuang kedalam corong dan
tambahkan 25 ml air dari gelas ukur yang sama sehingga mengurangi tekanan
uap dari larutan.
4.2. Pelan-pelan menetes yang ditampung dalam botol besar yang tertutup,yang
berisi asam sulfat dan gas CO
2
yang timbul diukur dengan wet gas meter
kecil. Baca liter gas dalam wet gas meter
Catatan :
1.Setiap 25 ml contoh yang digunakan untuk menentukan berapa liter gas CO
2

yang timbul dalam larutan dari pendingin absorber yang bertekanan tinggi.
2.Bila contoh hampir habis yang menetes keasam sulfat,cuci corong dengan
air kedalam botol.
3.Ketidak telitian hasil analisa dapat disebabkan karena :
- Kebocoran dari kerapatan menutup.
- H
2
SO
4
yang encer.

Departemen Kimia
59

- Wet gas meter yang jelek.
5. Perhitungan
Pembacaan liter gas CO
2
dalam wet gas meter, misal : X liter
CO
2
, ltr/25 ml = X / 25 cc contoh
6. Acuan
Toyo Engineering Corporation , Analytical Manual M-204 .
4.7 CARA UJI LARUTAN UREA UJI CO
2
DALAM LARUTAN UREA
1. Prinsip
Carbon Dioksida bereaksi dengan BaCl
2
menjadi endapan Barium
Carbonat.Endapan yang terjadi disaring , filtrat untuk analisa Ammonia bebas.
2. Peralatan
2.1 Water bath
2.2 Labu ukur 250 ml
2.3 Labu Ukur 100 ml
2.4 Erlemeyer 250 ml
2.5 Corong
2.6 Kertas saring
2.7 Pipet Volume
3. Pereaksi
3.1 Larutan BaCl
2
10 %
3.2 HCl 1 N
3.3 Larutan Mix indikator .

Departemen Kimia
60

Larutkan 0.1 gram Methyl Red dalam 100 ml alkohol 95 % tambahkan 0.1 gram
Methylene blue dan larutkan. Encerkan dengan alkohol sampai 200 ml.
4. Cara Kerja
4.1. Pipet 25 ml BaCl
2
10 % ke dalam Labu ukur 250 ml dan encerkan dengan 100
ml quadest
4.2. Pipet contoh yang kira-kira mengandung CO
2
250 mg ke dalam labu ukur 250
ml dan encerkan dengan aquadest hingga tanda batas dan tutup.
4.3. Masukkan ke dalam water bath dan jaga temperatur 70 C selama 30 menit.
4.4. Dinginkan contoh pada temperatur kamar
4.5. Pisahkan endapan dengan kertas saring Kwalitatif
4.6. Pipet 100 ml filtratnya dalam erlemeyer 250 ml dan titar dengan HCl 1 N
dengan indikator Mix
Perhitungan
NH3 bebas , %w =
1000 x (Gram) contoh Berat
250/100 x S 1000/ml x 17.030 x F x ) N A x ml (
x 100
CO2 , % w = ( Tot NH3 - NH3 bebas ) x 1.292073
dimana :
1.292073 =
17.03070 x 2
44.0098

A = HCl
F = Faktor HCl
S = ml pengenceran contoh
6.Acuan
Toyo Engineering Corporation , Analytical Manual M-204.

Departemen Kimia
61

4.8 CARA UJI LARUTAN UREA UJI H
2
O DALAM LARUTAN UREA
a. Uji Kadar H
2
O
1. Prinsip
Kadar air dalam urea ditentukan dengan cara volumetric menggunakan
reagent Karl Fisher atau cara Gravimetri
2. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam uji kadar H
2
O,antara lain :
- Alat Titrator Karl Fisher
- Neraca Analitik
- Syringe 20 ul
- Oven 75
o
C atau infra merah
- Botol timbang
- Mortar Porselin
- Desikator
3. Pereaksi
Pereaksi yang dibuuhkan dalam uji kadar H
2
O, antara lain :
- Reagen Karl Fisher A
- Reagen Karl Fisher B
- Air atau asam oksalat sebagai reagen
4. Cara Kerja
Cara kerja untuk uji kadar H
2
O, yaitu :
Metode Karl Fisher
- Power ON
- Pindah posisi mode dari KFR ke KFT
- Pastikan bahwa alat sudah terstandarisasi sesuai JK-39-1507
- Isi reagen Karl Fisher A dalam tabung titrasi hingga elektroda tercelup
- Jalankan stirrer pengaduk dengan setting kecepatan 5
- Tekan start dan tunggu hingga netral dengan penunjuk lampu COND
tidak berkedip-kedip atau display keluar Conditioning, tekan Start
- Masukkan contoh + 2 gram dengan teliti, biarkan larut sempurna

Departemen Kimia
62

- Massukan data berat contoh pada key board dan tekan Enter, KF B akan
meniter secara automatis
- Alat KF 701-F Titrino secara automatis akan mengeluarkan hasil % H
2
O
pada display.
Metode Gravimetri
- 10 gram contoh dihaluskan daam mortar
- Timbang 5 gram dalam botol timbang yang telah diketahui beratnya
- Panaskan dalam oven 75 + 1
o
C selama 4 jam
- Dinginkan dalam desikator dan timbang kembali
Metode Infra Red Dryer
- Buka penutup (Hood) dan letakkan Pan Alumunium yang kering oven
dan tekan Tare sampai penunjuk stabil 0.00
- Timbang 1.5 gram contoh dengan menebarkan secara merata (jagan
menumpuk) dan tutup Hood
- Tekan start dimana suhu telah di set 85
o
C dengan waktu 2 menit
- Baca % H2O pada tampilan layar dan tekan stop, bahwa analisa telah
selesai
- Setelah dingin keluarkan tempat contoh, cuci dan keringkan dalam oven
untuk pemeriksaan selanjutnya
5. Perhitungan
Perhitungan untuk mencari kadar H
2
O, yaitu :
Kadar H
2
O, % = selisih berat /berat contoh x100
6. Referensi
Referensi yang digunakan untuk kadar H
2
O, yaitu:
- Analytical Manual M-204, Tokyo Engineering Corpration
- Cara Pengoperasian Alat Karl Fisher
- JIS-K-1458-1983 (Urea)


Departemen Kimia
63

4.9 Analisis Data
Data tanggal 13 Februari 2011
Tabel outlet reaktor
unit OUTLET REAKTOR
Sp. Point DC-101
Jam Speck 00.00 08.00 16.00
Urea % 31,32
NH
3
% 36,14
CO
2
% 11,95
H
2
O % 20,59
N/C % 3,5 4,0 3,99
H/C % 0,78
Konversi % 65,76
Biuret %
Tabel outlet stripper
Unit Outlet stripper
DA 101
Sp.point
Jam 08.00
Urea % 44,62
NH
3
% 14,12
CO
2
% 14,55
H
2
O % 26,71
N/C % 2,16
H/C % 0.69
Konversi % 69,21
Biuret %
Tabel HP absorber
Unit HP. ABSORBER

Departemen Kimia
64

Sp.point EA 401 A/B
Jam 00.00 08.00 16.00
NH
3
% 31,35
CO
2
% 39,66
Tabel LP absorber
Unit LP. ABSORBER
Sp.point EA 402
Jam 08.00
CO
2
, Lt/25 ml 2.50
Tabel urea produk
Unit UREA PRODUK
Sp.point JF- 301
Jam Speck 00.00 08.00 16.00 mix
N total % 46,0 min 46,38
H
2
O % 0,5 maks 0,45 0,46
Biuret % 1,0 maks 0,91 0,90
Mesh -6 % 99,77
-6 + 18 % 95 min 97,35
-25 % 0,63
Anti caking
ppm
301,6
Fe ppm 0,03

Tabel polisher inlet
Unit POLISHER
Sampel point Inlet CP 001
Jam 00.00 08.00
pH 8,1
Cond.m/cm 33
SiO
2
ppb 0,008
NH
4
ppm

Departemen Kimia
65

Tabel polisher outlet
Unit POLISHER
Sampel point Outlet CP- 801
Jam 08.00
pH 6,0
Cond. m/cm 1,4
SiO
2
ppb 0,007
NH
4
ppm

Sampel point FA-302 GA-302
Jam 08.00
Urea % 43,97

Unit OUTLET REAKTOR
Sp. Point DC-101
Jam Speck 00.00 08.00 16.00
Urea % 30,75
NH
3
% 35,78
CO
2
% 11,96
H
2
O % 21,51
N/C % 3,5 4,0 3,99
H/C % 0,87
Konversi % 65,33
Biuret %

DA 101
Sp.point

Departemen Kimia
66

Jam 08.00
Urea % 44,86
NH
3
% 13,89
CO
2
% 14,60
H
2
O % 26,68
N/C % 2,14
H/C % 0.68
Konversi % 69,25
Biuret %

Tabel HP-Absorber
Unit HP. ABSORBER
Sp.point EA 401 A/B
Jam 00.00 08.00 16.00
NH
3
% 31,71
CO
2
% 39,66

Tabel LP-Absorber
Unit LP. ABSORBER
Sp.point EA 402
Jam 08.00
CO
2
, Lt/25 ml 2.09

Tabel urea produk
Unit UREA PRODUK
Sp.point JF- 301
Jam Speck 00.00 08.00 16.00 Mix
N total % 46,0 min 46,39
H
2
O % 0,5 maks 0,43 0,43

Departemen Kimia
67

Biuret % 1,0 maks 0,90 0,90
Mesh -6 % 99,64
-6 + 18 % 95 min 97,37
-25 % 0,56
Anti caking
ppm
216,2
Fe ppm 0,04

Unit POLISHER
Jam 00.00 08.00
pH 8,5
Cond.m/cm 13,5
SiO
2
ppb 0,010
NH
4
ppm

Unit POLISHER
Jam 08.00
pH 6,1
Cond. m/cm 1.1
SiO
2
ppb 0,008
NH
4
ppm

Jam 08.00
Urea % 43.18


Departemen Kimia
68

Unit OUTLET REAKTOR
Sp. Point DC-101
Jam Speck 00.00 08.00 16.00
Urea % 30,92
NH
3
% 35,68
CO
2
% 12,54
H
2
O % 20,86
N/C % 3,5 4,0 3,91
H/C % 0,80
Konversi % 64,37
Biuret %

DA 101
Sp.point
Jam 08.00
Urea % 45,15
NH
3
% 14,11
CO
2
% 14,92
H
2
O % 25,82
N/C % 2,14
H/C % 0,62
Konversi % 68,92
Biuret %

Tabel HP-Absorber
Unit HP. ABSORBER

Departemen Kimia
69

Sp.point EA 401 A/B
Jam 00.00 08.00 16.00
NH
3
% 31,89
CO
2
% 39,90

Tabel LP-Absorber
Unit LP. ABSORBER
Sp.point EA 402
Jam 08.00
CO
2
, Lt/25 ml 2,71

Tabel urea produk
Unit UREA PRODUK
Sp.point JF- 301
Jam Speck 00.00 08.00 16.00 Mix
N total % 46,0 min 46,37
H
2
O % 0,5 maks 0,50 0,49
Biuret % 1,0 maks 0,94 0,91
Mesh -6 % 99,87
-6 + 18 % 95 min 97,16
-25 % 1,33
Anti caking
ppm
70,1
Fe ppm 0,06

Unit POLISHER
Jam 00.00 08.00
pH 8,1
Cond.m/cm 9,1

Departemen Kimia
70

SiO
2
ppb 0,009
NH
4
ppm

Unit POLISHER
Jam 08.00
pH 5,6
Cond. m/cm 2,7
SiO
2
ppb 0,004
NH
4
ppm

Jam 08.00
Urea % 35,89

4.10 PEMBAHASAN
Syarat mutu pupuk urea berdasarkan SNI 02-2801-1998 yaitu :
No Parameter Syarat mutu (%)
1 Kadar Nitrogen Total 46,0 min
2 Kadar Air (H
2
O) 0,5 max
3 Kadar Biuret 1,0 max
Adapun hasil analisa yang diperoleh dari pengujian Laboratorium, yaitu :
No Parameter Hasil Analisa (%)
1 Kadar Nitrogen Total 46,38
2 Kadar Air (H
2
O) 0,45

Departemen Kimia
71

3 Kadar Biuret 0,90

Dapat dilihat dari perbandingan data di atas bahwa pupuk urea PT. PETROKIMIA
GRESIK telah memenuhi standar SNI 02-2801-1998.


Departemen Kimia
72

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
1. Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan di PT. Petrokimia Gresik dapat
memberikan wawasan, pengetahuan dan aplikasi praktis bagi mahasiswa di
bidang industri.
2. Unit Produksi I dikenal sebagai unit pupuk nitrogen. Karena pabrik ini
menghasilkan amoniak dan pupuk nitrogen yaitu pupuk ZA (Zwavelzuur
Ammonium) dan pupuk urea.
3. Kualitas produk di unit produksi I dapat dijaga dan ditingkatkan dengan adanya
quality control terhadap bahan baku, proses pembuatan, dan produk akhir.
4. Quality control di laboratorium pabrik I meliputi analisis terhadap proses
pembuatan dan produk akhir amoniak, pupuk ZA I/III, dan pupuk urea.
5. Hasil analisis pupuk urea yang meliputi analisis kadar N total, H2O, biuret, size
mesh -6, -6+18, dan -25 dalam produk urea enunjukan bahwa produk sudah
memenuhi standar (SNI).
6. Hasil analisis pupuk ZA I/III yang meliputi analisis kadar air pada hasil
centrifuge dan produk, ZA dalam larutan induk, distribusi ukuran butiran produk
ZA, kadar Fe dalam larutan induk, PO
4
dalam larutan induk, dan asam bebas
dalam kristal dari centifuge dan produk, menunjukkan bahwa kualitas pupuk ZA
I/III memenuhi standar operasional dan standar mutu produk (SNI).

5.2 Saran
1. Perlunya meningkatkan penggunaan safety equipment di laboratorium pabrik I
saat melakukan analisis.
2. Bagi mahasiswa yang sedang melaksanakan praktek kerja lapangan di PT.
Petrokimia Gresik perlu meningkatkan waktu observasi di lapangan untuk lebih
mengerti mengenai proses produksi dan cara sampling.


Departemen Kimia
73

Siap Print Fais-Akbar

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Siap Print Fais-Akbar

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

DI PT. PETROKIMIA GRESIK

Anda mungkin juga menyukai