Anda di halaman 1dari 11

SEMINAR SEKOLAH PASCASARJANA INSTITUT PERTANIAN BOGOR

NAMA NOMOR POKOK PROGRAM STUDI PENELITIAN

: SALLY CAHYATI : F161050041 : KETEKNIKAN PERTANIAN : PENILAIAN KOMPONEN KRITIS (ECR) SEBAGAI SALAH SATUKRITERIA INDEKS KINERJA PERAWATAN PADA SISTEM PERAWATAN BERWAWASAN LINGKUNGAN DI PABRIK GULA : PROF.DR.IR. BAMBANG P M.ENG. (KETUA) DR.IR. SETYO PERTIWI MAGR.(ANGGOTA) DR.IR. SAM HERODIAN MS. (ANGGOTA) : KETEKNIKAN DAN TEKNOLOGI INFORMASI :22 Desember 2011 :10.00-11.00 : KAMPUS IPB DARMAGA

DOSEN PEMBIMBING

KELOMPOK/BIDANG ILMU

HARI/TANGGAL WAKTU TEMPAT

PENILAIAN KOMPONEN KRITIS (ECR) SEBAGAI SALAH SATU KRITERIA INDEKS KINERJA PERAWATAN PADA SISTEM PERAWATAN BERWAWASAN LINGKUNGAN DI PABRIK GULA Sally Cahyati2 , Bambang Pramudya N3, Setyo Pertiwi3, Sam Herodian3. ABSTRACT The Equipment Criticality Rating is one of Maintenance Performance Index (MPI)s criteria in System of Eco Maintenance (SEM) that proposed for sugarcane fabrication. The SEM is a maintenance system that concern to energy conservation issue in sugarcane fabrication. Elimination of energy consumption can be affect to elimination pollution that produced in sugarcane process and concern with green world issue. MPI and EPI (Environment Performance Index) are Operational Performance Index (OPI)s component can be calculated with SEM. The OPI will be used for selection a proper strategy for sugarcane fabrication revitalization. ECR use a pair comparison assessment that based on experts judgment interview and will be calculated by Expert Choice software. The weight of ECR criterias will multiplied by criteria value from data processing result in SEM software. The highest value of ECR is 15.3 for Mill workstation result and the lowest is 2.91 for Packaging and Drying workstation result. Then finally the value of ECRs will be classified into ECR 1, ECR 2, ECR 3 and ECR 4, to determine the level of workstation criticality. Keywords: ECR, Maintenance, Eco, Sugarcane PENDAHULUAN Latar Belakang Industri gula tebu merupakan salah satu agroindustri yang memegang peranan strategis dalam tatanan ekonomi di Indonesia. Hal ini karena gula tebu adalah salah satu dari sembilan bahan pokok. Pada tahun 2010 penduduk Indonesia berjumlah 234.181.000 dengan laju pertumbuhan per tahunnya sekitar 1,33% dengan konsumsi gula 12,5 kg/tahun orang, diperkirakan konsumsi gula Indonesia pertahunnya 2.927.262 ton. Setiap tahunnya konsumsi gula nasional ini selalu meningkat secara signifikan, namun hasil produksi gula dalam negeri belum dapat mencukupinya, sehingga untuk menutupi kekurangan ini pemerintah harus mengimpor gula. Oleh karena itu pemerintah berusaha merealisasikan swasembada gula tahun 2014 dengan cara merevitalisasi industri gula tahun 2010 sampai dengan tahun 2014 (Wahid A, 2010). Berbagai penelitian sudah dilakukan untuk mendukung program revitalisasi pabrik gula ini, salah satunya adalah analisis BCOR berbasis metode AHP pada pemilihan strategi optimasi pengembangan industri gula di Indonesia. Berdasarkan penelitian ini diperoleh kesimpulan bahwa untuk optimasi pabrik gula di Indonesia perlu dilakukan prioritas pelaksanaan strategi dimana yang pertama adalah revitalisasi pabrik, diikuti oleh strategi reformasi sistem manajemen, perluasan lahan, dan terakhir adalah regulasi gula nasional (Cahyati S, Marimin, Pramudya B, 2009). Untuk mempermudah rencana pemerintah ini sebuah SPK diperlukan untuk mengambil keputusan apakah pabrik gula tersebut layak untuk direvitalisasi ataukah tidak dengan berdasarkan penilaian indeks kinerja operasional dari pabrik tersebut. Dalam bidang perawatan mesin ada beberapa penelitian yang telah dilakukan yaitu Nasser, 1997, mengkaji manajemen pemeliharaan mesin pabrik gula di PTPN XI PG Jatiroto Jawa timur. Sriwana, 2006, yang membuat suatu pemodelan sistem untuk

penjadwalan pemeliharaan preventif untuk studi kasus PT. PG Rajawali II Unit PG Subang untuk meningkatkan produksinya. Berbagai penelitian diatas belum mengkaitkan kerugian yang terjadi secara ekonomis dan dampak terhadap lingkungan khususnya pemborosan energi jika terjadi jam henti giling akibat kerusakan mesin. Identifikasi dan Perumusan Masalah Identifikasi masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Kerusakan mesin dan alat yang menyebabkan jam henti giling tidak terjadwal cukup tinggi dan kerugian yang besar, sehingga diperlukan perawatan mesin yang lebih baik. 2. Kondisi mesin yang tidak prima menyebabkan konsumsi energi mesin menjadi lebih boros dan menaikan biaya produksi. 3. Sistem perawatan yang berorientasi terhadap produktivitas dan lingkungan diperlukan untuk mewujudkan sistem produksi yang hemat energi. 4. Skala prioritas revitalisasi pabrik diperlukan dengan mempertimbangkan indeks kinerja operasional dari pabrik tersebut. 5. SPK untuk pengambilan keputusan dalam menentukan strategi diperlukan untuk mempermudah proses implementasi dari Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan (SEM = System of Eco Maintenance ). Berdasarkan identifikasi masalah diatas, diperoleh rumusan masalahnya adalah; Bagaimanakah SPK yang sesuai untuk menentukan Indeks Kinerja Operasional pabrik sehingga strategi yang diambil tepat dan Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan dapat diimplementasikan di pabrik gula ? Tujuan Penelitian Tujuan Umum : Merancang konsep sistem perawatan yang memperhatikan aspek peluang penghematan energi serta penekanan terjadinya polusi terutama GHS (Green House Gas) untuk menghasilkan suatu proses pengolahan gula yang lebih optimal dan ekonomis serta berorientasi lingkungan. Tujuan Khusus : Merancang bangun SPK untuk menentukan strategi revitalisasi berdasarkan indeks kinerja operasional pabrik pada Sistem Perawatan yang Berwawasan Lingkungan untuk mengoptimalisasi pabrik gula. SPK ini ini akan terdiri dari tiga model: 1. Model Penilaian Kinerja Perawatan 2. Model Penilaian Kinerja Lingkungan dan Konsumsi Energi 3. Model Penilaian Kinerja Operasional Pabrik Nilai Kebaharuan Adanya fakta sebagian besar pabrik gula memiliki efisiensi rendah yang disebabkan keterbatasan sumber daya pabrik gula, teknologi proses yang sudah usang mesin produksi yang kurang perawatan dan kapasitas giling yang rendah (Mardianto, et al, 2005). Sehingga salah satu upaya yang diusulkan untuk meningkatkan kinerja pabrik gula adalah dengan membangun suatu sistem perawatan mesin yang baik

mencakup manajemen perawatan mesin secara reaktif dan dan pencegahan. (Sriwana, 2006). Pemborosan energi pada saat penyalaan kembali mesin setelah mesin stop beroperasi ataupun kehilangan energi selama proses produksi belum di jadikan pertimbangan penting. Padahal pemborosan energi ini akan meningkatkan biaya produksi sehingga optimalisasi proses produksi tidak tercapai. Berdasarkan penelitian ada potensi besar penghematan energi sampai dengan 50% melalui perawatan tanpa memerlukan investasi yang besar melalui sistem produksi dan pendistribusian sistem air panas dan uap panas, motor listrik dan sistem pendistribusian listrik, sistem produksi dan pendistribusian udara bertekanan (Jeremic B, 2005). Menurut penelitian Patwardhan, 2006, perawatan yang tepat dapat menghemat biaya perawatan antara 6072% dan dapat meningkatkan kinerja mesin. Nilai Kebaharuan pada penelitian ini adalah mengusulkan sebuah konsep Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan ini membahas aspek peluang penghematan energi dan penekanan terjadinya polusi terutama GHS yang dikaitkan dengan sistem perawatan mesin. Pada akhirnya sistem perawatan ini akan menghasilkan suatu proses pengolahan gula yang lebih optimal dan ekonomis serta berorientasi lingkungan. METODOLOGI PENELITIAN Tempat Penelitian Penelitian ini akan dilakukan di PT Rajawali Nusantara Indonesia II di Unit PG Jati Tujuh, Majalengka. Pada awal penelitian dilakukan pengamatan dan pengambilan data awal di unit Instalasi dan Pabrikasi. Sistem perawatan yang telah dilakukan disini hampir serupa dengan perawatan mandiri pada Sistem Perawatan Total Produktif, dimana untuk perawatan dan pemeliharaan secara periode (harian dan mingguan) menjadi tanggung jawab operator mesin itu sendiri yang merupakan staf dari unit pabrikasi. Sedangkan perawatan mesin dengan tingkat kesulitan sedang sampai sulit, serta perawatan pada saat non giling adalah merupakan tanggung jawab unit Instalasi. Unit Pabrikasi bertanggung jawab terhadap kelancaran seluruh proses pengolahan gula. Stasiun kerja yang akan diteliti meliputi : 1. Stasiun Penerimaan (Emplacement) 2. Stasiun Gilingan (Mill) 3. Stasiun Pemurnian ( Clarification) 4. Stasiun Penguapan (Evaporation) 5. Stasiun Masakan (Vaccum Pan) 6. Stasiun Putaran (Centrifugal) 7. Stasiun Penyelesaian dan Pengemasan (Finishing and Packaging) 8. Instalasi Pengolahan Limbah dan Pendinginan (Waste Treatment Instalation and Cooling Tower ) 9. Stasiun Ketel Uap (Boiler) 10.Stasiun Listrik dan Instrument (Power House) Pengumpulan Data Penelitian ini akan menggunakan data yang diperoleh dari hasil wawancara pakar yang berkecimpung di pabrik gula, pengamatan di lapangan dan data historis perawatan mesin dan produksi di PG Jatitujuh.

PEMODELAN SISTEM Konfigurasi Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan bertujuan untuk membantu para pengambil keputusan untuk mewujudkan program pemerintah revitalisasi Industri Gula secara sistematis dan terintegrasi. Pengambil keputusan dalam hal ini merupakan perwakilan dari pemerintahan maupun dari pimpinan perusahaan. Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan ini dirancang dalam suatu perangkat lunak dengan bahasa pemrograman Visual Basic, konfigurasi sistem ini dapat dilihat pada gambar 1. Sistem Pengambilan Keputusan yang menjadi alat bantu pihak pengambil keputusan untuk mengambil strategi yang akan diambil berdasarkan indeks kinerja operasional pabrik. Indeks kinerja operasional pabrik ini merupakan output dari Rekayasa SPK Perawatan Berwawasan Lingkungan. Nilai indeks kinerja operasional pabrik ini kemudian akan diklasifikasi menjadi 4 kelas untuk memberikan rekomendasi strategis yang diambil berdasarkan tingkat kepentingan perbaikan pabrik yang direkomendasikan. Tingkat kepentingan perbaikan pabrik ini adalah 0 untuk pabrik yang sudah optimal, revitalisasi 1 dengan tingkat kepentingan pabrik lebih kecil dari 25%, revitalisasi 2 dengan tingkat kepentingan perbaikan antara 25% sampai 50%, dan tidak layak direvitalisasi jika tingkat perbaikan kepentingan lebih besar dari 50%. Rekomendasi ini akan dilengkapi dengan informasi detil strategi yang sebaiknya diambil.

DATA

MODEL

PENGETAHUAN

SISTEM MANAJEMEN BASIS DATA

SISTEM MANAJEMEN BASIS MODEL

SISTEM MANAJEMEM BASIS PENGETAHUAN

BASIS DATA PRODUKSI -Kapasitas Produksi -Kapasitas Tak Terpakai -Biaya Produksi -Waktu Produksi -Waktu Stop Giling

BASIS DATA MESIN - Umur mesin - Kapasitas Mesin - Komponen kritis -Interval penggantian komponen -Biaya operasional mesin per jam -Biaya perawatan -Biaya penggantian komponen -Waktu perawatan -Waktu henti mesin -Jumlah henti mesin per interval waktu -Biaya kerugian henti mesin -konsumsi energi perjam BASIS DATA PENGOLAHAN LIMBAH - Limbah Padat - Limbah Cair - Limbah Gas BASIS DATA MANAJERIAL Target produksi Biaya Produksi Harga Jual Gula Harga Beli Tebu SDM

MODEL PENILAIAN KINERJA PERAWATAN -Penilaian Kekritisan Peralatan -Optimasi Waktu Penggantian Komponen -Optimasi Waktu Penggantian Peralatan Kapital -Optimasi Kebutuhan Inspeksi -Optimasi Kebutuhan tenaga Perawatan MODEL PENILAIAN KINERJA LINGKUNGAN DAN KONSERVASI ENERGI - Konsumsi Energi Listrik dan Energi Uap Panas - Potensi Penghematan - Konsumsi Air -Penyimpangan terhadap Limbah

Evaluasi pola perawatan optimal (aspek teknis, ekonomis dan manajemen) EN BS 15341 Evaluasi Konsumsi Energi (pada mesin, stasiun kerja dan keseluruhan pabrik) EN BS 160001

Amdal (Standar Bapedal)

MODEL PENILAIAN KINERJA OPERASIONAL PABRIK

SISTEM PENGOLAHAN TERPUSAT

SPK
SISTEM MANAJEMEN DIALOG

SMA

PENGGUNA

Gambar 1. Konfigurasi Sistem Perawatan Berwawasan Lingkungan

Model Penilaian Kinerja Perawatan Model Penilaian Kinerja Perawatan mempunyai lima parameter yang akan menjadi input pada model ini adalah: 1. Penilaian Kekritisan Komponen (ECR) 2. Optimasi Waktu Penggantian Komponen (CoTR) 3. Optimasi Waktu Penggantian Peralatan Kapital (CaTR ) 4. Optimasi Kebutuhan Inspeksi (IN) 5. Optimasi Kebutuhan Tenaga Perawatan (MRN) Kelima parameter diatas kemudian akan menjadi input dari model sistem perawatan dan akan dibandingkan dengan kondisi riil yang ada di pabrik untuk menghitung Indeks Kinerja Perawatan. ANALISIS DAN PEMBAHASAN Penilaian Komponen Kritis (ECR) Penilaian Komponen Kritis ( ECR: Equipment Criticallity Rating) adalah suatu metode yang digunakan untuk mengetahui nilai kekritisan dari suatu komponen atau mesin sehingga hasil penilaiannya dapat dijadikan input pada perencanaan sistem perawatan (Kadarsyah, 2009). Berdasarkan hasil ECR ini diharapkan dapat dilakukan perencanaan perawatan yang sistematis dan optimal berdasarkan skala prioritas dari ECR. Penilaian komponen kritis akan menggunakan pendekatan multi kriteria dengan enam kriteria yang akan dinilai yaitu: 1. Keamanan (S). Penilaian keamanan berdasarkan dampak yang terjadi akibat mesin gagal kerja pada keamanan pekerja, dengan algoritma seperti pada tabel berikut: Tabel 1. Aturan If Then Kriteria Keamanan
Pernyataan Kondisi Tidak ada cedera atau cedera kecil = 0% Ketidakmampuan temporer <10% Banyak kecelakaan menyebabkan kehilangan waktu kerja 10 %< n < 30% Banyak kecelakaan dengan ketidak mampuan permanen 30 %< n < 40% Cedera fatal pada beberapa orang atau menyebabkan kematian 40 %< n < 50% Nilai = 20 Nilai = 40 Nilai = 60 Nilai = 80 Nilai = 100 Aksi dari Pernyataan Input Kondisi ya ya ya ya ya x x x x x Aksi Masukan

If

Then

2. Faktor Produksi (PL) Ketika kerusakan mesin mempunyai dampak terhadap produksi maka dampak tersebut dapat diukur, maka dihitung dengan menggunakan persamaan: ) =[
( )

3. Faktor Kehandalan (RF) Apabila ketidak handalan suatu mesin meningkat maka peringkat kekritisan mesin meningkat pula. Faktor kehandalan dapat dihitung menggunakan rumus: * ( * +)+

4. Ketersediaan Cadangan (SAF) Ketersediaan cadangan dihitung berdasarkan faktor cadangan ketersediaan (SAF) dimana: [ Jika SAF < 0 maka diasumsikan SAF =0 5. Frekuensi Kegagalan (FOF) Frekuensi Kegagalan diperoleh dari data catatan historis mesin yang dihitung dengan rumus sebagai berikut: * + 6. Aplikasi Teknik Monitoring Kondisi (ACMT) Tabel 2. Aturan If Then Kriteria Aplikasi Teknik Monitoring Kondisi
Pernyataan Kondisi Tak ada fasilitas monitoring Fasilitas monitoring tidak lengkap Fasilitas monitoring lengkap Dampak gangguan adalah menyeluruh Dampak gangguan pada beberapa operasi Tidak ada dampak gangguan pada operasi Nilai = 0 Nilai = 10 Nilai = 25 Nilai = 50 Nilai = 100 Aksi dari Pernyataan Input Kondisi ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya ya

If

x x x x x Aksi Masukan x x x x

The n

( Kadarsyah ,2009) Setelah ditetapkan tujuannya yaitu menentukan bobot kriteria Langkah selanjutnya kemudian dilakukan pembuatan diagram hirarki Penilaian Kekritisan Komponen atau Mesin seperti yang terlihat pada gambar 2.
Level 1 : Focus Tujuan Level 2 Kriteria Keamanan (S) Faktor Produksi (PF) Faktor Kehandalan (RF) Cadangan Ketersediaan (SAF) Frekuensi Kegagalan (FoF) Kemampuan Aplikasi Teknik Monitoring Kondisi (APMT) Level 3 Indikator

TR

PL

SC

USDT

SDT

SUC

RUC

FoF

MF

OI

PERALATAN/ MESIN

Level 4: Alternatif

Gambar 2. Hirarki Penilaian Kekritisan Komponen

Bobot dari masing-masing kriteria kemudian akan dihitung dengan pendekatan AHP (Analytic Hierarcy Process). Pendekatan AHP ini dihitung berdasarkan penilaian skala perbandingan dengan masukan hasil wawancara dan penilaian dari beberapa pakar di Jatitujuh dengan menggunakan software Expert Choice. Selanjutnya kriteria dan indikator diatas akan dihitung ECR-nya dengan menggunakan software SEM (System of Eco Maintenance) mengikuti diagram alir seperti pada gambar 2.
Mulai

Data Historis Perawatan Mesin

Hitung ECR berdasarkan Kriteria Paralel

Keamanan

Faktor Produksi

Faktor Kehandalan

Cadangan Ketersediaan

Frekuensi Kegagalan

Kemampuan Aplikasi Teknik Monitoring Kondisi

Penentuan Bobot Kriteria

Penilaian Kriteria

Hitung ECR Total

ECR 1

ECR 2

ECR 3

ECR 3

Ya Simpan? Tidak Hapus Data Base Mesin

Selesai

Gambar 3. Diagram Alir Penilaian Komponen Kritis Berdasarkan hasil wawancara dengan para pakar yang diolah dengan perangkat lunak Expert Choice, diperoleh bobot dari setiap kriteria penilaian kekritisan mesin/ komponen adalah seperti yang terlihat pada gambar 4.

Gambar 4. Diagram Hasil Penghitungan Bobot Kriteria Berdasarkan penilaian diatas dapat dilihat ternyata kriteria faktor kehandalan memegang bobot tertinggi sebesar 0.42 yang berarti kriteria ini berperan paling besar

dalam menentukan nilai ECR . Urutan selanjutnya adalah frekwensi kegagalan, faktor produksi , keamanan, teknik monitoring dan cadangan persediaan yang terakhir. Nilai ketidak konsistenan sebesar 0.03 jauh lebih kecil dari nilai standar yang diijinkan sehingga hasil penilaian terhadap bobot kriteria kriteria oleh pakar diatas absah . Empat klasifikasi hasil penilaian peringkat ECR yaitu: 1. ECR1, jika : Nilai Kelas ECR > 0.75* (Nilai Max ECR - Nilai Min ECR) 2. ECR 2, jika 0.5* (Nilai Max ECR - Nilai Min ECR) < Nilai Kelas ECR < 0.75* (Nilai Max ECR - Nilai Min ECR) 3. ECR 3, jika 0.25* (Nilai Max ECR - Nilai Min ECR) < Nilai Kelas ECR < 0.5* (Nilai Max ECR - Nilai Min ECR) 4. ECR 4, Jika Nilai Kelas ECR < 0.25* (Nilai Max ECR - Nilai Min ECR) Setelah penghitungan dengan menggunakan software SEM maka diperoleh nilai dari masing-masing kriteria : Tabel 3. Urutan Penilaian Kekritisan Stasiun
Urutan Kekritisan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Stasiun Kerja Stasiun Gilingan Stasiun Ketel Uap Stasiun Listrik dan Instrumen Stasiun Masakan Stasiun Penguapan Stasiun Pemurnian Stasiun IPAL Stasiun Penerimaan Stasiun Puteran StasiunPengepakan dan Pengeringan Nilai Kriteria S=80,PF=16.4,RF=9.03,SAF =0.89, FoF=3.79,ACMT= 25 S=80,PF=7.85,RF=4.33,SAF =0.89, FoF=1.71,ACMT= S=50,PF=14.98,RF=8.25,SAF =0.89, FoF=0.12,ACMT=25 S=60,PF=2.14,RF=1.18,SAF =0.89, FoF= 0.63,ACMT=50 S=35,PF=3.92,RF=2.16,SAF =0.89, FoF=0.93,ACMT=50 S=50,PF0.98=,RF=,SAF =0.89, FoF=015,ACMT=25 S=25,PF=0,RF=0.22,SAF =0.89, FoF=0.02,ACMT=25 S=20,PF=0.36,RF=0.2,SAF =0.89, FoF=023,ACMT=25 S=30,PF=0.28,RF=,0.16,SAF =0.89, FoF=007,ACMT=10 S=25,PF=0,RF=0.02,SAF =0.89, FoF=0.02,ACMT=10 Nilai ECR 15.08 11.66 11.27 9.85 8.51 6.50 4.20 3.88 3.41 2.91 Klasifikasi ECR ECR1 ECR1 ECR1 ECR1 ECR2 ECR2 ECR3 ECR3 ECR3 ECR4

Berdasarkan tabel 3 urutan hasil penilaian ECR dapat dilihat bahwa stasiun kerja yang mempunyai nilai paling tinggi adalah stasiun gilingan dengan nilai 15.08. Bersama-sama dengan stasiun listrik dan instrumen, ketel uap dan masakan termasuk klasifikasi ECR 1 . ECR 1 berarti bahwa seluruh peralatan/mesin yang digunakan pada proses produksi utama atau fasilitas kritis dimana kerusakan peralatan/mesin dapat menyebabkan produksi terhenti atau dapat menyebabkan kondisi sangat berbahaya dan biaya perawatan sangat mahal diperlukan. Sedangkan stasiun pemurniandan penguapan termasuk kelas ECR2. Arti ECR 2 adalah seluruh peralatan/ mesin atau fasilitas lain yang digunakan pada proses produksi atau dimana kerusakan peralatan/mesin dapat dapat menyebabkan hasil produksi ditolak yang menyebabkan bahaya mayor atau sedang dan biaya perawatan sedang diperlukan bahaya mayor maupun sedang dan biaya perawatan sedang. Stasiun IPAL, stasiun penerimaan dan puteran termasuk ECR 3 yang berarti seluruh peralatan pendukung atau fasilitas lain yang digunakan pada

proses produksi dimana kerusakan alat tidak berdampak penolakan hasil produksi atau penghentian produksi dan dapat menyebabkan bahaya sedang dan biaya perawatan sedang. Stasiun pengepakan dan pengeringan mempunyai nilai ECR terendah 2.9 dan termasuk klasifikasi ECR 4. ECR 4 adalah seluruh peralatan yang digunakan pada proses produksi dimana kerusakan peralatan tidak berdampak pada proses produksi, dan hanya menyebabkan bahaya minor dan biaya perawatan yang diperlukan rendah. Kesimpulan Penilaian kekritisan mesin/komponen sangat membantu dalam sistem perawatan berwawasan lingkungan untuk menentukan mesin mana yang akan mendapat prioritas terlebih dulu pada sistem ini. Nilai ECR ini selanjutnya akan menjadi salah satu parameter pada penilaian kinerja perawatan. Setelah itu indeks kinerja perawatan ini bersama dengan indeks kinerja lingkungan akan digabung untuk menghasilkan indeks kinerja operasional yang akan digunakan untuk memilih strategi yang tepat pada proses revitalisasi pabrik gula Metode yang digunakan dalam penilaian ECR sudah valid. Hasil penilaian ECR juga menunjukkan hasil yang sesuai dengan kondisi riil dilapangan.

DAFTAR PUSTAKA Al-Ganim ,Amjed.2003.A Statistical Approach Linking Energy Management to Maintenance and Production Factor. International J of Quality Reliability Management 9 (1) : 25-37. Cahyati S, Marimin, Pramudya B. 2009. Analisis BCOR Berbasis Metode AHP Pada Pemilihan Strategi Optimasi Pengembangan Industri Gula di Indonesia Di dalam: Seminar Tahunan Teknik Mesin ke 8 UNDIP Semarang. Cahyati S. 2007. Perkembangan Sistem Perawatan Mesin di Industri Proses . J Keteknikan Pertanian 21 (1). Fluck . RC.1992. Energy Analysis in agricultural system. Elsevier .New York. Jeremic B.2005. Energy Eficiency Through Improved Maintenance. Tribology in Industry 27 (3&4) : 36-40. Kadarsah S, Setyanta H. 2009. Equipment Criticality Classification Model Based on AHP. Didalam: Proceedings The International Symposium on the Analytic Hierarchy Process (ISAHP2009). University of Pittsburgh, Pittsburgh, Pennsylvania, USA. July 28-August1,2009 Nasser JA. 1997. Kajian Manajemen Pemeliharaan Mesin Pabrik Gula di PTPN XI PG Jatiroto Jawa timur [thesis]. Bogor : Program Pasca Sarjana, Institut Pertanian Bogor. Patwardhan MS, Naidu TRV, Vidyapeeth MPK, dan Rahuri.2006. Assessment of Agricultural Electric Motors Maintenance. Energy and Fuel Users Journal 10 (12): 1-9 Pramudya B. 1989. Pemodelan Sistem Pada Perencanaan Mekanisasi Dalam Kegiatan Pemanenan Tebu Untuk Industri Gula [disertasi]. Bogor : Program Pasca Sarjana, Institut Pertanian Bogor. Sriwana IK .2006. Pemodelan Sistem Untuk Peningkatan Produksi Gula Tebu; Studi Kasus di PT.PG. Rajawali II Unit PG Subang [thesis]. Bogor : Program Pasca Sarjana, Institut Pertanian Bogor.