Chaptrer III X

BAB III
NERACA MASSA

Kapasitas Produksi : 30 ton TBS/jam
Basis Perhitugan : 1 Jam Operasi
Satuan massa : Kilogram (Kg)

3.1 Sterilizer
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Sterilizer
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam) Komposisi
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5
Minyak
Air
TBS
TBS masak
Kotoran
Exshaust steam
-
-
30.000
-
-
-
8.178
-
-
-
-
-
56,942
10.058,975
-
-
237,084
-
-
-
-
-
-
1.425
-
456,72
-
25.943,28
-
-
Jumlah 30.000 8.178 10.353 1.425 26.400
Total 38.178 38.178

3.2 Stripping
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Stripping
Masuk kg/jam) Keluar (kg/jam) Komposisi
Alur 5 Alur 6 Alur 7
Minyak
TBS masak
Air
Janjangan kosong
Brondolan
-
25.943,28
456,72
-
-
1,680
-
-
8.339,997
58,803
-
-
280,793
-
17.718,727
Jumlah 26.400 8.400,48 17.999,52
Total 26.400 26.400

III-1
Universitas Sumatera Utara
3.3 Digester
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Digester
Brondolan
Air
Minyak
Serat
17.718,727
280,793
-
-
-
1.200,568
-
-
17.779,281
1.420,807
-
-
Jumlah 17.999,52 1.200,568 19.200,088
Total 19.200,088 19.200,088

3.4 Pressing
Tabel 3.4 Neraca Bahan Pada Pressing
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komposisi Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12
Brondolan
Air
Minyak
Kotoran
Serat
FFA
Biji
17.779,281
1.420,807
-
-
-
-
-
-
3.703,697
-
-
-
-
-
-
95,967
-
-
5.298,330
-
4.202,389
-
6.068,037
5.505,515
1.092,513
-
641,402
-
Jumlah 19.200,008 3.703,693 9.596,686 13.307,099
Total 22.903,785 22.903,785

3.5 Countinous Settling Tank
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Continous Settling Tank
Komposisi Alur 14 Alur 25 Alur 15 Alur 16
Minyak
Air
Kotoran
FFA
5.505,515
6.068,037
1092,513
641,402
2.349,173
439,959
29,959
-
558,856
569,276
8.344,011
-
5.270,352
27,593
11,037
209,710
Jumlah 13.307,099 2.818,444 9.472,143 5.518,693
Total 16.125,543 16.125,543

3.6 Sludge Tank
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Sludge Tank
Komposisi Alur 15 Alur 23 Alur 24
Minyak
Air
Kotoran
558,856
569,278
8.344,811
-
55,033
23,586
2.475,194
6.650,615
267,715
Jumlah 9.472,143 78,619 9.393,524
Total 9.472,143 9.472,143

3.7 Sludge Separator
Tabel 3.7 Neraca Massa pada Sludge Separator
Minyak
Air
Kotoran
2.475,194
6.650,615
267,715
2.334,760
425,809
57,488
59,179
6.312,448
203,840
Jumlah 9.393,524 2.818,057 6.575,467
Total 9.393,524 9.393,524

3.8 Oil Purifier
Tabel 3.8 Neraca Massa pada Oil Purifier
Minyak
Air
Kotoran
FFA
5.279,902
27,643
11,057
210,091
-
9,288
3,981
-
5.277,158
9,376
25,922
202,968
Jumlah 5.518,693 13,269 5.515,424
Total 5.518,693 5.518,693

3.9 Vacuum Dryer
Tabel 3.9 Neraca Massa pada Vacuum dryer
Minyak
Air
Kotoran
FFA
5.277,158
9,376
25,922
202,968
-
-
51,845
-
5.274,430
8,195
0,109
180,845
Jumlah 5.515,424 51,845 5.463,579
Total 5.515,424 5.515,424

3.10 Depericarper
Tabel 3.10 Neraca Massa pada Depericarper
Ampas
Biji
Air
5.298,330
4.202,389
95,967
6.067,050
211,127
-
43,185
4.175,998
99,326
Jumlah 9.596,686 5.278,177 4.318,509
Total 9.596,686 9.596,686

3.11 Silo Drayer
Tabel 3.11 Neraca Massa pada Silo drayer
Ampas
Biji
Air
43,185
4.175,998
99,326
-
-
259,111
32,475
4.026,923
-
Jumlah 4.318,509 259,111 4.059,398
Total 4.318,509 4.318,509

3.12 Nut Crackers
Tabel 3.12 Neraca Massa pada Nut crackers
Komposisi Alur 24 Alur 25
Ampas
Biji
Cangkang
Kernel
4.026,923
32,475
-
-
-
-
850,038
3.209,360
Jumlah 4.059,398 4.059,398
Total 4.059,398 4.059,398

3.14 Hidrocyclone
Tabel 3.14 Neraca Bahan pada hidrocyclone
Komposisi Alur 25 Alur 26 Alur 27 Alur 28 Alur 29
Kernel
Cangkang
Air
3.209,360
850,038
-
-
-
3.815,834
-
-
3.815,834
18,267
1.808,462
-
1.925,677
-
306,992
Jumlah 4.059,398 3.815,834 3.815,834 1.826,729 2.232,669
Total 7.875,232 7.875,232

III-6
3.14 Kernel Drayer
Tabel 3.14 Neraca Bahan pada Kernel Drayer
Kernel
Air
1.925,677
306,992
-
309,225
1.921,521
1,923
Jumlah 2.232,669 309,225 1.923,444
Total 2.232,669 2.232,669

BAB IV
NERACA PANAS

Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kJ
Suhu referensi : 25
0
C = 298 K
4.1 Sterilizer
Tabel 4.1 Neraca massa pada Sterilizer
Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ) Kompoisisi
TBS
Minyak
Air
Kotoran
Panas
dibutuhkan
Ex.Steam
11918350
-
-
-
-
-
-
-
3.114182,4
-
148.433278,9
-
-
94423,717
4.552205,811
22653,348
-
-
-
-
-
-
-
843312,625
154600545,6
-
238483,766
-
-
-
Jumlah 11918350 148.433278,9 1.669282,876 843312,625 154.839033,4
Total 160.351.628,9 160.351.628,9

4.2 Stripping
Tabel 4.2 Neraca panas pada alat Stripping
Panas Masuk (kJ) Panas keluar (kJ) Kompoisisi
TBS
Minyak
Air
Jenjangan kosong
Brondolan
154600545,600
-
238.487,766
-
-
-
2786033,193
-
5685181,0690
303696,9110
-
-
127.073,250
-
91510463,340
Panas hilang - 54.426.585,6
Total 154.839.033,4 154.839.033,4

IV-1
IV-2
4.3 Digester
Tabel 4.3 Neraca panas pada Digester
Panas masuk (kJ) Panas keluar (kJ) Komposisi
Berondolan
Air
Minyak
Serat
Kotoran
91510463,34
125.937,484
-
-
-
-
543.319,140
-
-
-
91823203,7
642.988,395
-
-
-
Panas dibtuhkan 285.472,735 -
Total 92.466.192,1 92.466.192,1

4.4 Pressing
Tabel 4.4 Neraca panas pada Pressing
Alur 9 Alur 10 Alur 11 Alur 12
Berondolan
Air
Biji
Serat
Minyak
Kotoran
FFA
91823203,700
642.988,395
-
-
-
-
-
-
644.659,295
-
-
-
-
-
-
16.703,856
5596601,051
283460,687
-
-
-
-
2.746.100,258
-
-
9128955,889
104389,560
477085,795
Panashilang - - 7.883.346,013
Total 10.469.951,39 10.469.951,39

IV-3
4.5 Continous Settling Tank (C.S.T)
Tabel 4.5 Neraca panas pada C.S.T
Alur 14 Alur 25 Alur 15 Alur 16
Minyak
Kotoran
Air
FFA
9.128.955,889
104.389,560
2.746.100,258
477.085,795
3.895.535,372
42.038,082
13.265,104
-
926.729,941
797.270,194
257.626,712
-
10.536.566,49
1271,465
15.055,036
188.058,573
Jumlah 12.456.531,5 3.950.838,558 1.981.626,847 10.740.951,65
Panas hilang - - - 1435303,666
Total 98.568.270,05 98.568.270,05

4.6 Sludge Tank
Tabel 4.6 Neraca Panas pada Sludge Tank
Panas masuk Panas keluar Komposisi
Minyak
Air
Kotoran
4.104.510,745
3.009.747,355
25.580,187
-
2.856.709,225
339,732
3871636,553
192.706,392
5493,012
Panas dibutuhkan 95.687,863 - -
Jumlah 7.139.838,287 2.857.108,957 4.069.826,957
Total 7.139.838,287 7.139.838,287

IV-4
4.7 Sludge Separator
Tabel 4.7 Neraca Panas pada Sludge Separator
Panas masuk (kJ) Panas Keluar (kJ) Komposisi
Minyak
Air
Abu
3.477.047,554
2.546.709,301
21.644,774
3.871.636,553
26.016,471
194.499,433
98.134,402
2.856.709,225
19.543,083
Panas dibutuhkan 1.025.136,538 - -
Jumlah 7.006.538,167 4.092.152,457 2.974.386,71
Total 7.006.538,71 7.006.538,167

4.8 Oil Purifier
Tabel 4.8 Neraca Panas pada Oil Purifier
Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ) Komposisi
Minyak
Kotoran
Air
FFA
10.589,993
1.271,465
15.055,036
188.058,573
-
387,158
4.280.372,91
-
8.910.922,522
12.037,281
4.320,810
153.731,663
Panas hilang - 2.620.840,78
Total 13.361.792 13.361.792

IV-5
4.9 Vacuum Dryer
Tabel 4.9 Neraca Panas pada Vacuum dryer
Minyak
Kotoran
Air
FFA
Panas Penguapan
8.910.922,522
4.361,149
12.057,281
153.731,663
-
-
-
23.892,430
-
285.839,986
8906314,043
10,624
3776,516
136975,087
-
Panas dibutuhkan 275.736,071 - -
Jumlah 9.356.808,686 309.732,416 9.047.076,27
Total 9.356.808,686 9.356.808,686

4.10 Depericarper
Tabel 4.10 Neraca Panas pada Depericarper
Panas Masuk (kJ) Panas keluar (kJ) Komposisi
Serat
Biji Air
Air
Cangkang
283.460,687
5.596.601,058
16.703,856
-
11.728,461
61.670,314
-
-
1587071
5561455,203
17288379
-
Jumlah 5896791,992 173398,775 5.580.330,653
Panas hilang 143.036,173
Total 5.896.765,601 5.896.765,601

4.11 Silo Dryer
Tabel 4.11 Neraca panas pada Silo Dryer
Panas masuk (kJ) Panas Keluar (kJ) Komponen
Biji
Abu
Air
Panas Penguapan
Panas dibutuhkan
5.561.455,203
1.587,071
17.288,379
-
3.121.357,623
-
-
81.180,647
1.110.378,314
-
7.508.091,295
1.670,839
-
-
-
Jumlah 8.701.321,623 1.191.558,961 7509762,134
Total 8.701.321,095 8.701.321,095

4.12 Nut Crackers
Tabel 4.12 Neraca Panas pada Nut Cracker
Panas Masuk (kJ) Panas keluar (kJ) Komposisi
Alur 24 Alur 25
Biji
Kernel
Abu
Cangkang
Panas hilang
7.508.091,295
-
1.670,839
-
-
-
3.810.527,092
-
575.608,899
3.123.626,143
Total 7.509.762,134 7.509.762,134

4.13 Hidrocyclone
Tabel 4.13 Neraca Panas pada Hidrocyclone
Kernel
Cangkang
Air
544.361,013
82.229,843
-
-
-
132.835,555
3.098,388
174.944,624
-
37.8697,874
-
10.686,896
-
-
132.835,555
Jumlah 626.590,856 132.835,555 178.043,012 389.384,77 132.835,555
Panashilang - 59163,074
Total 759.426,411 759.426,411
IV-6
7
IV-7
4.14 Kernel Dryer
Tabel 4.14 Neraca Panas pada Kernel Dryer
Kernel
Air
Panas penguapan
Panas dibutuhkan
326.626,948
10.686,896
-
1.343.614,684
-
78.954,86
1.452.550,697
-
2.283.737,831
-
-
-
Jumlah 3.811.640,845 - 2.283.737,831
Total 3.811.640,845 3.811.640,845

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN

1. Penimbunan Buah (Loading Ramp)/(LR-01)
Fungsi : Tempat penimbunan sementara dan untuk mempermudah pemuatan
TBS ke dalam lori.
Jumlah pintu = 13 pintu
Kemiringan lantai = 25
0

Kapasitas loading ramp = 15 ton/pintu
Volume 1 pintu = 15 m
3
/pintu
Volume loading ramp = 18 m
3

Panjang = 250 cm
Lebar = 220 cm
Jarak antar sekat = 45 cm
Tebal = 3 cm

Spesifikasi penggerak loading ramp :
- Merk : Electrim
- Daya : 5,5 Hp
- Voltase : 380 Volt

2. Lori Rebusan (L-02)
Fungsi : Sebagai wadah penampungan TBS yang dapat ditransportasikan dari
loading ramp sampai ke sterilizer.
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Berat lori kosong = 750 kg
Rata-rata isian lori = 2,5 ton/lori
Jumlah lori = 12 lori
Panjang = 7,6624 ft
Diameter = 3,8301 ft

V-1
3. Sterilizer (ST-01)
Fungsi : Untuk memasak tandan buah segar (TBS).
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283
Kebutuhan kelapa sawit = 40.000 kg/jam
Rata-rata isian lori = 2500 kg
Kapasitas rebusan = 8 lori
Jumlah ketel rebusan =16 lori x buah
lori
rebusan ketel
2
8
1

Densitas ( ) = 1340 kg/m
3
= 83,482 lbm/ft
3

Volume sterelizer = 1,2 x 21,82 m
3
Diameter = 3,947 ft
Tinggi selinder = 16,842 m = 53,979 ft
Tinggi Head = 0,602 m = 1,975 ft
Panjang Tanki = 17,444 m = 57,234 ft
Tebal dinding silinder tangki = 0,523 in

4. Alat Pengangkat (Housting Crane)/(HC-01)
Fungsi : Untuk mengangkat lori rebusan yang berisi buah ke threser.
Bahan konstruksi = Stainless steel
Jumlah = 4 unit
Panjang rantai = 6 m
Kapasitas = 5 ton

5. Bak Treseser
Fungsi : Untuk menampung buah masak dari steriolizer.
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah = 2 unit
Panjang = 500 cm
Lebar = 300 cm
Tinggi = 250 cm
Volume = 37,5 m
3

Volume total = 75 m
3

6. Penebahan (Threser)/(TP-01)
Fungsi : Untuk melepaskan /memisahkan buah dari tandan.
Diameter drum = 230 cm
Diameter as drum = 10 cm
Kecepatan putar drum = 23 rpm
Voltase = 380 volt / 21 Ampere
Jumlah = 5 buah
Rata-rata isian threser = 250 ton/jam
Kapasitas threser = 80 ton/jam

7. Digester (DG-01)
Fungsi : Untuk menghancurkan bagian daging buah sehingga diperoleh cake
dan biji.
Bentuk : Silinder tegak
Volume digester = 3,4 m
3

Kapasitas = 9,134 ton/jam
Kapasitas total = 45,67 ton/jam
Diameter = 2 ft
Panjang = 3 ft
Daya = 63,3645 Hp
Waktu tingal dalam digester = 25 menit

8. Screw Press (SP-01)
Fungsi : Untuk memisahkan minyak dari ampas dan biji.
Kapasitas = 20-24 ton/jam
Panjang = 974 cm
Lebar = 294 cm
Diameter ulir = 536 mm
Panjang ulir = 1940 mm
Putaran ulir = 20-28 rpm
Spesifikasi :
- Merk : Mansemann Atos Rexhorth
- Tekanan kerja = 120 bar
- Elektro motor :
- Type : TEFC
- Daya : 30 Hp
- Voltase : 38 volt

9. Vibrating Screen (VS-01)
Fungsi : Untuk memisahkan atau menyaring minyak dan serat yang terdapat
pada minyak kasar.
Laju alir (F) = 13.307.,099 kg/jam
Ukuran bahan = 30 mesh
Dimensi dibuka = 1,5 in =0,125 ft
Ukuran tebal = 0,2 in =0,016 ft
Kapasitas = 16,932ton/jam

10. Bak R.O (T-01)
Fungsi : Untuk menampung minyak kasar yang keluar dari screening.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade C 13
Volume minyak = 14,527 m
3

Volume tangki = 17,432 m
3

Tekanan hidrostatis = 2,622 psi
Tekanan desain = 18,184 psi
Tekanan operasi = 17,318 psi
Tebal dinding tangki = 0,224 in

11. Pompa pada Bak R.O (P-01)
Fungsi : Memompakan minyak kasar ke countinous Settling Tank (CST).

Jenis : Sentrifugal pump
Bahan konstruksi : Comercial steel
Ukuran pipa nominal = 2 in
Diameter dalam = 0,1616 ft
Diameter luar = 0,1979 ft
Luas penampang dalam = 0,02050 ft
2

Panjang pipa = 50,8976 ft
Daya = 0,323 Hp

12. CST (Countinous Settling Tank)/(T-02)
Fungsi : Untuk memisahkan minyak dari endapan kotor.
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup elipsoidal
Jumlah : 2 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Volume total tangki = 21,176 m
3

Diameter = 8,442 ft
Tinggi silinder = 11,257 ft
Tinggi Head = 2,110 ft
Tinggi tangki = 13,367 ft
Tekanan operasi = 19,597psi

13. Oil Tank (T-03)
Fungsi : Untuk menampung minyak yang bebas sludge dari tangki pemisah.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas elipsoidal
Jumlah : 1 unit
3
Diameter = 5,752 ft
Tinggi Head = 1,437 ft

14. Sludge Tank (T-04)
Fungsi : Untuk menampung sludge hasil pemisahan tangki pemisah yang
masih mengandung minyak
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup elipsoidal.
Jumlah : 1 unit
3

Diameter = 7,071ft
Tinggi head = 1,768 ft

15. Sludge Separator (SS-01)
Fungsi : Memisahkan minyak dengan lumpur yang berasal dari sludge tank.
Jenis : Alfa-laval separator
Direncanakan menggunakan 2 buah Alfa Laval Separator dengan kapasitas
16 ton/jam

16. Oil Purifier (OP-01)
Fungsi : Memurnikan minyak yang berasal dari oil tank.
Jenis : Alfa Laval separator
Direncanakan menggunakan 2 buah Alva-Laval separator dengan kapasitas 9
ton/jam.

17. Vacuum Dryer (VD-01)
Fungsi : Memurnikan minyak yang keluar dari oil purifier.
Jenis : Single fluid pneumatic nozzles spray dryer dengan sistem vacuum.
Jumlah : 1 unit
Tinggi dryer = 8,9192 m
3

Tinggi tangki = 0,249 m
Tekanan operasi = 18,844psi
Tebal tangki = 0,134 in

18. Pompa pada Vacuum Dryer (P-02)
Fungsi : Memopakan CPO ke Storage Tank
Bahan konstruksi : commercial steel
2

Daya = 0,129 Hp

19. Strainer (ST-02)
Fungsi : Memisahkan serabut yang masih terdapat dalam sludge sebelum
diolah pada sludge separator.
Jenis : Alfa-Laval
Jumlah piringan = 100 buah
Daya = 15 Hp
Tekanan = 3 kPa
Putaran = 1455 rpm
Direncanakan menggunakan alva-Laval dengan kapsitas 4,5 ton/jam.
20. Pre Clainer (PC-02)
Fungsi : Menyaring serat halus yang masih terdapat pada minyak.
Jenis : Alfa-Laval
Daya = 10 Hp
Putaran = 1450 rpm
Direncanakan menggunakan 1 buah Alva-Laval dengan kapasitas 4,5 ton/jam.

21. Storage Tank (Tangki Timbun)/(T-05)
Fungsi : Tempat penyimpanan CPO
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan elipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel
3

Tekanan hidrostatis = 8,579 psi
Tebal dinding silinder tangki = 2,54 in

22. Pompa Tangki Timbun (Storage Tank)/ (P-03)
Fungsi : Memompakan CPO ke truk tangki untuk diangkut.
Bahan konstruksi : Commercial steel
2

Panjang pipa = 55,889 ft
Daya = 0,079 Hp

V-9
23. Nut Crackers (NC-01)
Fungsi : Memecah biji.
Kapasitas = 4.059,398 Kg/jam
Diameter = 2 ft
Panjang = 3 ft
Kecepatan kritis = 44,2263 rpm
Kecepatan mil = 30,9584 rpm
Ball charge = 0,85 ton = 850 kg
Daya = 1,0057 Hp

24. Depericarper (D-01)
Fungsi : Untuk memisahkan serabut dengan biji
Direncankan menggunakan depericarper dengan kapasitas 3 ton/jam.

25. Polishing drum (PD-01)
Fungsi : Untuk membersihkan serabut halus yang menempel pada biji.
Panjang = 480 cm
Lebar = 100 cm
Putaran = 18 rpm

26. Kernel Silo (KS-02)
Fungsi : Untuk memeram biji sampai kering agar lebih mudah untuk dipecah.
Bentuk : Kerucut tegak
Kapasitas = 4.175,998 kg/jam
Direncanakan :
Panjang = 330 cm = 3,3 m
Lebar = 300 cm = 3 m
Tinggi = 650 cm = 6,5 m
3

Volume total =134,706 m
3

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan sistem dan susunan yang dipakai di dalam suatu
proses kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai dengan
yang diharapkan. Di dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan
suatu hal yang penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol
dengan cermat, mudah dan efesien. Dengan demikian kondisi operasi selalu
berada dalam kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang diharapkan
(Ulrich,1984).
Secara garis besar, fungsi instrumentasi adalah sebagai berikut :
1. Penunjuk (Indikator)
2. Pencatat (Recorder)
3. Pengontrolan (regulator)
4. Pemberian tanda bahaya (alarm)
Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanis atau
tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual ataupun
otomatis (menggunakan komputer kecepatan tinggi). Penggunaan instrumen pada
suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem
peralatan sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen dekat peralatan proses
(kontrol manual) atau disatukan di dalam suatu ruang kontrol pusat (control room)
yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen
adalah (Stephoulus,1984) :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level
cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, konduktivitas, pH,
humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban,
dan variabel lainnya.

Sistem pengendalian pada dasarnya terdiri dari (Luyben,1974) :
1. Elemen perasa/Elemen utama (Sensing Element/Primary Element)
Yaitu elemen yang menunjukkan adanya perubahan dari harga variabel yang
diukur.
2. Elemen pengukur
Yaitu Elemen yang menerima out put dari elemen primer dan melakukan
pengukuran, dalam hal ini termasuk alat-alat penunjuk (indikator) maupun
alat-alat pencatat (recorder).
3. Elemen pengontrol
Yaitu elemen yang mengadakan harga-harga perubahan variabel yang
dirasakan oleh elemen perasa dan diukur oleh elemen pengukur untuk
mengatur sumber tenaga sesuai dengan perubahan yang terjadi. Tenaga
tersebut dapat berupa tenaga mekanis maupun tenaga listrik.
4. Elemen pengontrol akhir
Yaitu elemen yang sebenarnya mengubah input ke dalam proses sehingga
variabel yang diukur tetap berada dalam range yang diijinkan.

Jika sistem pengendalian proses dirancang dengan cermat, permasalahan
instrumentasi, seperti keterlambatan transmisi, siklisasi karena respon yang
lambat atau tidak dijawab, radiasi, dan faktor lainnya dapat dihilangkan
(Ulrich,1984).

6.2 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat, ataupun pada saat bekerja di suatu perusahaan/pabrik.
Kecelakaan dapat disebabkan oleh mesin, bahan baku, produk, serta keadaan
tempat kerja, sehingga harus mendapat perhatian yang serius dan dikendalikan
dengan baik oleh pihak perusahaan. Keselamatan kerja merupakan jaminan
perlindungan bagi keselamatan karyawan dari bahaya cacat jasmani dan kematian.
Selain itu, dengan adanya usaha-usaha pencegahan yang baik dapat meningkatkan
semangat karyawan, untuk bekerja lebih baik, tenang dan efesien
(Sumamur,1996).
Hal-hal yang perlu dipertimbangkan pabrik untuk menjamin keselamatan
kerja antara lain (Sumamur,1996):
1. Menanamkan kesadaran dan keselamatan kerja bagi seluruh karyawan.
2. Pada daerah yang rawan kecelakaan dipasang papan peringatan.
3. Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara/ventilasi
yang baik.
4. Adanya sistem pencegahan dan pengamanan kebocoran.
5. Menempatkan peralatan keselamatan dan pencegahan kebakaran di
daerah yang rawan akan kecelakaan atau kebakaran.
6. Pemasangan alarm (tanda bahaya), sehingga bila terjadi bahaya dapat
segera diketahui.
7. Penyediaan poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan
sementara.

6.3 Keselamatan Kerja Pada Pabrik Kelapa Sawit
Pada Pabrik Kelapa Sawit, usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-
bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
6.3.1 Pencegahan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan.
Untuk mencegah bahaya kebakaran dan peledakan dapat dilakukan hal-hal
sebagai berikut:
Bahan-bahan yang mudah terbakar/meledak harus disimpan di tempat
yang aman dan dikontrol secara teratur.
Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang
pada beberapa tempat yang strategis dan penting seperti kamar station,
laboratorium dan ruang proses.
Sistem perlengkapan energi pipa, bahan bakar, saluran udara, saluran
steam dan air dibedakan warna pipanya dan letaknya tidak mengganggu
karyawan.
Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station yang setiap
saat dalam keadaan siap.
Pemakaian peralatan-peralatan yang dilengkapi dengan pengaman
pencegah kebakaran.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja
No.Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu:
Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi
secara dini adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
o Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
o Gas detector adalah detctor yang bekerja berdasarkan kenaikan
konsentrasi gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain
yang mudah terbakar.
Alarm kebakaran merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberi isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini berupa:
o Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi
khusus (audibel alarm).
o Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap
oleh pandangan mata secara jelas (visible alarm).
Panel indikator kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan
alarm kebakaran yang berfungsi mengendalikan kerja sistem dan terletak
diruang operator.
Rancangan pabrik ini juga dilengkapi dengan sprinkler, yaitu sistem yang
bekerja secara otomatis dengan memancarkan air bertekanan ke segala arah untuk
memadamkan kebakaran atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran
(Sumamur,1996).

6.3.2 Peralatan Perlindungan diri
Selama berada di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan dan
perlengkapan diri yang wajib dipakai oleh karyawan dan setiap orang yang
memasuki pabrik. Adapun peralatan perlindungan diri meliputi :
Pakaian kerja, masker, sarung tangan, dan sepatu pengaman bagi
karyawan yang bekerja berhubungan dengan bahan kimia, misalnya
pekerja di laboratorium.
Helm, sepatu pengaman, dan perlindungan mata, bagi karyawan yang
bekerja di bagian alat-alat berat, seperti penutup telinga bagi karyawan
bagian ketel, kamar listrik (genset), dan lain-lain (Sumamur,1996).

6.3.3 Keselamatan kerja terhadap listrik
Usaha-usaha dapat dilakukan untuk menjaga kerja terhadap listrik, antara lain :
Setiap instalasi dan peralatan listrik harus diamankan dengan skring
pemutus arus listrik otomatis dan dirancangkan secara terpadu dengan tata
letak pabrik untuk menjaga keselamatan kerja dan kemudahan jika harus
dilakukan perbaikan.
Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu
lalu lintas pekerja.
Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi
dengan penangkal petir yang dibumikan.
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat bekerja pada
suhu tunggi harus diisolasi secara khusus.

6.3.4 Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Alat-alat dipasang dengan bahan yang cukup kuat, untuk mencegah
kemungkinan terjatuh atau terguling.
Sistem ruangan gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan, serta adanya pagar besi sebagai tempat berpegangan
saat melalui jalan yang rawan terutama pada tangga-tangga.

6.3.5 Pencegahan terhadap gangguan kesehatan
Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada
di dalam lokasi pabrik.
Karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung
dan mulut saat menangani bahan-bahan kimia berbahaya.
Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan,
kebakaran, korosi, dan lain-lainnya harus ditangani secara cermat.
Menyediakan poliklinik yang memadai di lokasi pabrik.

6.3.6 Kesadaran dan pengetahuan yang memadai bagi karyawan
Salah satu faktor yang penting sebagai usaha yang menjamin keselamatan
kerja adalah dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran karyawan akan
pentingnya usaha menjamin keselamatan kerja. Usaha-usaha yang dapat dilakukan
antara lain :
Melakukan pelatihan secara berkala bagi karyawan.
Membuat peraturan tata cara dengan pengawasan yang baik dan memberi
sanksi bagi karyawan yang tidak sisiplin.
Membekali karyawan dengan ketrampilan menggunakan peralatan secara
benar dan cara-cara mengatasi kecelakaan kerja.


BAB VII
UTILITAS

Utililtas adalah sarana penunjang utama untuk kelangsungan proses
operasi pabrik. Sarana utilitas memegang peranan penting dan mutlak diperlukan
agar pabrik dapat berjalan dengan baik.
Berdasarkan kebutuhannya utilitas pada Pra Rancangan Pabrik Kelapa
Sawit ini meliputi :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Kebutuhan pengolahan limbah

7.1 Kebutuhan Uap (Steam)
Penggunaan uap (steam) pada pabrik kelapa sawit ini adalah :
Sterilizer : 40.124,405 kg/jam
Digester : 101,566 kg/jam
Sludge Tank : 1.364,472 kg/jam
Sludge separator : 60,012 kg/jam
Vacuum Dryer : 1.889,574 kg/jam
Silo Dryer : 840,333 kg/jam
Kernel Dryer : 903,475 kg/jam
Jumlah 45.288,837 kg/jam

Tambahan uap untuk kebocoran selama sirkulasi dan lain-lain diambil 10%
dan untuk faktor kemanan diambil 20 % (Perry, 1984).
Maka kebutuhan steam untuk kebocoran adalah :
= 10% x 45.288,837 kg/jam
= 4.528,884 kg/jam

VII-1
Untuk faktor kemanannya adalah :
= 20 % x 45.288,837 kg/jam
= 9.057,767 kg/jam
Total uap yang harus dihasilkan ketel (Boiler) adalah :
= 45.288,837 + 4.528,884 + 9.057,767
= 58.875,488 kg/jam

7.2 Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada pabrik Kelapa Sawit ini mencakup kebutuhan air umpan
ketel, proses dan domestik.
Kebutuhan air pabrik adalah sebagai berikut :
Tabel 7.1 Total Kebutuhan air untuk pabrik
Kebutuhan air Kg/jam
Air tambahan untuk ketel
Air Proses
Air kebutuhan kantor, laboratorium dan domestik
58.875,488
7519,531
300.000
Total 366.395,019

7.2.1 Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik kelapa sawit ini diperoleh dari air sumur bor
yang terletak disekitar kawasan pabrik. Kualitas air tersebut dapat dilihat pada
tabel 7.2
Tabel 7.2 Hasil analisa Air sumur lokasi pabrik
Parameter Satuan Kadar
PH - 5,7
Alumina (Al
2
O
3
) Mg/L 20,00
Silika (SiO
3
) Mg/L 56,45
Kalsium (CaO) Mg/L 5,85
Magnesium (MgO) Mg/L 3,45
Klorida (Cl) Mg/L 0,33
Sulfat (SO
2
) Mg/L 0,38
Besi (FeO
3
) Mg/L 9,50
Kandungan organic Mg/L 1,45
(Sumber : PKS. Asian Agri, 2006)

Untuk menjamin kelangsungan persedian air, maka dilokasi pengambilan
air dibangun fasilitas penampungan air yang juga merupakan tempat pengolahan
air sumur bor. Pengolahan ini meliputi penyaringan kotoran dan sampah yang
terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah
dan dipergunakan sesuai dengan keperluan. Pengolahan air pada pabrik ini terdari
beberapa tahap, yaitu :
1. Pengendapan
Air dari bak penampungan dialirkan ke dalam bak pengendapan, dimana
partikel partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi.
Diameter padat dalam air berkisar antara 10
-4
meter (Alaerts, 1984).
2. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air
dari bak pengendapan dialirkan ke dalam bak clarifier setelah diinjeksikan larutan
alum dan soda abu (Na
2
CO
3
), dimana Al
2
(SO
4
)
3
berfungsi sebagai koagulan dan
Na
2
CO
3
berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan
penetralan pH.
Setelah pencampuran sambil dilakukan pengadukan maka akan terbentuk
flok flok yang akan mengendap ke dasar clarifier secara gravitasi dan air jernih
akan keluar melimpah yang selanjutnya masuk ke penyaring pasir (sand filter)
untuk penyaringan.
Pemakaian Al
2
(SO
4
)
3
menjadi 5-50 ppm terhadap air yang akan diolah,
sedangkan perbandingan pemakaian Al
2
(SO
4
)
3
dengan Na
2
CO
3
adalah 1 : 0,54
(Baron, 1982).
Total kebutuhan air = 366.395,019 kg/jam
Diasumsikan pemakaian Al
2
(SO
4
)
3

Pemakaian Na
2
CO
3

Na
2
CO
3
yang diperlukan = 0,54 x 50.10
-6
x 366.395,019 kg/jam
= 9,893 kg/jam
Al
2
(SO
4
)
3
yang diperlukan adalah = 50.10
-6
x 366.395,019 kg/jam
= 18,320 kg/jam

3. Filtrasi
Proses filtrasi dengan menggunakan penyaring pasir (sand filter). Sand
filter ini berfungsi untuk menyaring kotoran/flok yang masih terkandung atau
tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3 lapisan, yaitu :
Lapisan I : Pasir berdiameter 0,4 0,8 mm setinggi 0,4 0,7 m
Lapisan II : Terdiri dari antrasit setinggi 0,3 0,6 m
Lapisan III : Terdiri dari batu grafit setinggi 0,2 0,4 m
Selama pemakaian, daya saring penyaring pasir akan menurun sehingga
diperlukan lagi regenerasi secara berkala dengan pencucian balik (back wash).
Setelah penyaringan berlangsung selama 6 24 jam dengan lama pencucian
selama 5 10 menit (Alaerts, 1984).
Air yang keluar dari penyaring pasir ditampung di dalam menara air.
Selanjutnya air didistribusikan untuk keperluan domestik, air proses dan umpan
ketel. Untuk air umpan ketel masih diperlukan lagi pengolahan air lebih lanjut
yaitu proses demeniralisasi dan daerasi. Untuk air domestik dilakukan proses
klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor yang berfungsi untuk menghilangkan
bakteri patogen di dalam air. Khlor yang digunakan dalam bentuk kaporit
(Ca(ClO)
2
).
- Kebutuhan air domestik = 300.000 kg/jam
- Kaporit yang digunakan mengandung 70% (Alaerts, 1984)
- Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Alaerts, 1984)
- Kebutuhan kaporit =
000 , 000 . 1 7 , 0
000 . 300 2
x
x

= 0,857 kg/jam
4. Demineralisasi
Air umpan ketel harus air murni yang bebas dari garam-garam terlarut,
untuk itu perlu dilakukan proses demeneralisasi dengan langkah-langkah sebagai
berikut :
- Menghilangkan kation-kation Ca
2+
, Mg
2+

- Menghilangkan anion-anion SO
4
2-
, CO
3
2-
, Cl
-

Alat demineralisasi dibagi atas :
a. Penukar kation (Cation exchanger)
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang dipakai. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca
2+
, Mg
2+

yang terlarut dalam air dengan kation h dari resin. Resin yang digunakan bersifat
asam yaitu resin Doulite merk C
225

Reaksi yang terjadi :
H
+
R + Na
+
Na
+
+ H
+

2H
+
R + Ca
2+
Ca
2+
+ 2 H
+

2H
+
R + Mg
2+
Mg
2+
+ 2 H
+

Untuk regenerasi dipakai H
2
SO
4
dengan reaksi :
H
2
SO
4
+ 2 Na
+
NaSO
4
+ 2 H
+

H
2
SO
4
+ Ca
2+
CaSO
4
+ 2 H
+

H
2
SO
4
+ Mg
+
MgSO
4
+ 2 H
+

Penukaran anion berfungsi untuk pertukaran anion-anion yang larut dalam
air dengan resin yang bersifat basa sehingga anion-anion akan membentuk garam-
garam dengan resin. Resin yang digunakan adalah resin Dowex dengan reaksi :
2ROH
-
+ H
2
SO
4
RSO
4
2-
+ 2H
2
O
ROH
-
+ Cl
-
RCl
-
+ OH
-

ROH
-
+ HCO
3-
RHCO
3
2-
+ OH
ROH
-
+ SiO
3
RsiO
3
2-
+ OH
-

Untuk regenerasi digunakan larutan NaOH dengan reaksi :
RCl
-
+ NaOH NaCl + ROH
-

R
2
SO
4
2-
+ 2NaOH Na
2
SO
4
+ ROH
-
RHCO
3
2-
+ NaOH NaHCO
3
+ ROH
-

R
2
SiO
3
2-
+ 2NaOH Na
2
SiO
3
+ ROH
-

Perhitungan kesadahan :
Air sumur bor PKS Gunung Melayu Asian agri mengandung kation Ca,
Mg dan Fe,masing-masing: 5,85 ppm;3,45 ppm dan 9,5 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation: =5,8 +3,45 + 9,5
=18,8 ppm x
ppm
gal gr
1 , 17
/ 1

=1,0994 gr/gal
Jumblah air yang diolah = 58.875,488 kg/jam
=
3
/ 68 , 995
/ 488 , 875 . 58
m kg
jam kg
x 264,17 gal/m
3

= 15.620,619 gal/jam
Kesadahan air total = 1,0994 gr/gal x 15.620,619 gal/jam x 24 jam/hari
= 412.159,405 gr/hari = 412,159 kg/hari
Volume exchanger yang digunakan kapasitas = 7,7 Kgrain/ft
3
.(nalco, 1979)
Berarti kapasitas exchanger =
kg
ft grain / 7 , 7
x ft kg
Kgrain
kg
/ 4989 , 0
0648 , 0
=
Volume kation exchanger =
EC
total kesadahan

= hari ft
hari kg
hari kg
/ 135 , 826
/ 4989 , 0
/ 159 , 412
3
=
Direncanakan mengunakan resin 0,1 ft
3

Jumblah air yang diolah = boiler umpan jumblah x
air kesadahan total
EC x re
|
|
.
|
\
| sin

= hari jam x jam kg x
hari kg
ft kg x ft
/ 24 / 488 , 875 . 58
/ 159 , 412
/ 4989 , 0 1 , 0
3 3
|
|
.
|
\
|

= 171,039 kg
Waktu regenerasi =
boiler umpan air
diolah yang air

= jam
kg
003 , 0
488 , 875 . 58
039 , 171
=
Untuk regenerasi digunakan 6 lb H
2
SO
4
/ft
3
( Nalco, 1979)
Maka kebutuhan H
2
SO
4
= (6ib/ft
3
)(826,135ft
3
/hari)(1hari/24jam)(1 kg/2,2046 ib)
= 9,368 kg/jam
Perhitungan Kesadahan Anion
Air sumur bor PKS.Gunung Melayu asian agri mengandung anion Cl
dan SO
2
masing-masing 0,33 ppm dan 0,38 ppm
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = (0,33 +0,38) ppm
= 0,71 ppm x gal gr
ppm
gal gr
/ 0415 , 0
1 , 17
/ 1
=
Jumblah air yang diolah = 58.875,488 kg/jam
=
3
3
/ 17 , 264
/ 68 , 995
/ 488 , 875 . 58
m gal x
m kg
jam kg

= 15.620,619 gal/jam
Kesadahan air total = 0,0415 gr/gal x 15.620,619 gal/jam x 24 jam/hari
= 15.558,137 gr/hari = 15,558 kg/hari
Volume exchanger digunakan memiliki kapasitas = 12 K
grain
/ft
3
.(nalco, 1979)
Berarti kapasitas exchanger =
3
3
/ 7776 , 0
0648 , 0
/ 12
ft kg
K
kg
x
kg
ft K
grai
grain
=
Volumeanionexchanger= hari ft
ft kg
hari kg
EC
total kesadahan
/ 008 , 20
/ 7776 , 0
/ 558 , 15
3
3
= =
Direncanakan mengunakan resin 0,1 ft
3
Jumlah air yang diolah = boiler umpan jumblah x
air kesadahan totalk
EC x re
|
|
.
|
\
| sin

= hari jam x jam kg x
hari kg
ft kg x ft
/ 24 / 488 , 875 . 58
/ 558 , 15
/ 7776 , 0 1 , 0
3 3
|
|
.
|
\
|

= 7.062,334 kg
Waktu regenerasi = jam
jam kg
kg
boiler umpan air
diolah yang air
120 , 0
/ 488 , 875 . 58
334 , 062 . 7
= =
Untuk regenerasi digunakan 5 lbNaOH/ft
3
(Nalco,1979)
Maka kebutuhan NaOH = (5lb/ft
3
)(20,008ft
3
/hari)(1hari/24jam)(1 kg/2,2046 lb)
= 1,891 kg/jam

5. Deaerasi
Deaerasi adalah proses pembebasan air umpan ketel dari gas-gas yang
terlarut dalam air seperti O
2
dan CO
2
. Tujuan penghilangan gas-gas ini karena O
2

dapat menimbulkan korosi pada ketel terutama pada temperatur tinggi, dan CO
2

juga merupakan gas yang korosif. Untuk tujuan ini, air umpan ketel dilewatkan ke
sistem deaerator.
Pada deaerator ini dipanaskan hingga 90
0
C dengan menggunkaan uap
(steam). Pemanasan ini juga berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang
besar antara temperatur airumpan dengan suhu didalam ketel sehingga beben ketel
dapat dikurangi.
7.2 Kebutuhan bahan Kimia
Kebutuhan akan bahan kimia adalah sebagai berikut :
- Na
2
CO
3
: 9,893 kg/jam
- Al
2
(SO
4
)
3
: 18,320 kg/jam
- Kaporit : 0,857 kg/jam
- H
2
SO
4
: 9,368 kg/jam
- NaOH : 1,891 kg/jam
7.3 Kebutuhan Listrik
Kebutuhan listrik pada pabrik ini adalah sebagai berikut :
a. Pada unit proses = 178,8 Hp
b. Pada unit utilitas = 120 Hp
c. Pada kontrol dan laboratorium = 57 Hp
d. Penerangan dan kantor = 75 Hp
Total kebuthan listrik = 178,8+120+57+75= 430,8 Hp
=
34102 , 1
8 , 430
= 321,248 kw
Untuk cadangan diambil 20% sehingga listrik yang digunakan :
=1,2 x 321,246 kw = 385,495 kw
Untuk mensuplai kebutuhan listrik pada power plan, digunakan 2 unit
diesel engine generating set. Efisiensi generator = 80% (Desphande, 1985).
Daya output generator = 385,495/0,8 = 481,869 kw
Untuk perancangan dipakai diesel generator AC 220-240 Volt, 50 Hz, 3 fase.

7.4 Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar yang digunakan untuk boiler adalah cangkang,
serabut dari kelapa sawit, sedangkang bahan bakar generator adalah solar.
7.4.1 Kebutuhan Bahan Bakar Generator
Nilai bakar solar = 19860 Btu/lb ..(Desphande, 1985)
Densitas solar = 0,89 kg/l ..(Desphande, 1985)
Daya output generator = 614,645 kw = 1.643.526,543 BTU/jam
Untuk memenuhi kebutuhan listrik diperlukan dua unit generator, maka ;
Kebutuhan bahan bakar =
19860
543 , 526 . 643 . 1

= 82,756 lb/jam = 37,531 kg/jam
7.4.2 Bahan bakar Ketel
Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan boiler adalah cangkang,
ampas dari kelapa sawit yang diperkirakan sebanyak 1,8 ton/jam.

7.5 Unit Pengolahan limbah
Limbah suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air, karena
limbah mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam
sekitar dan manusia itu sendiri.
Pada pabrik kelapa sawit ini menghasilkan limbah cair. Sumber-sumber
limbah cair pada pabrik ini meliputi :
1. Limbah proses
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik.
2. Limbah domestik yang umumnya terdiri dari kandungan bahan organik
sisa pencernaan, urine dan sisa buangan dapur.

Pengolahan limbah cair mengandung senyawa organik dengan sistem
pond (lagoon) untuk daerah tropis, menurut teori Marais urutan lagoon adalah
sebagai berikut :
Gambar 7.1 Urutan lagoon berdasarkan teori Marais

A F M
7.5.1 Bak Penampungan (BPA)
Dari buangan domestik (dapur, kamar mandi)
Diperkirakan air buangan setiap orang 10 ltr/jam, dimana buangan
berasal dari karyawan pabrik 120 orang, maka jumlah untuk 120 orang
adalah :
= 120 x 10 liter/jam
= 1200 liter/jam
Dari laboratorium diperkirakan = 30 ltr/jam
Dari buangan proses diperkirakan = 12.000 ltr/jam
Maka total air buangan = 13.230 ltr/jam
Bak terisi hanya 90% = 13.230 ltr/jam / 0,9
= 14700 ltr = 14,7 m
3

Direncanakan dimensi bak = P : L : T = 4 : 2 : 1
Maka volume bak adalah : V = P x L x T
14,7 = 8 m
3

14,7 = t
3

t = 1,225 m
Lebar = 2 x t = 2 x 1,225 m = 2,45 m
Panjang = 4 x t = 4 x 1,225 m = 4,9 m

7.5.2 Bak Penetralan (BP)
Fungsi : Menetralkan air buangan dengan kapur.
Volume air buangan = 13.230 ltr/jam
Bak terisi hanya 90 % = 14,7 m
3

Volume bak = P x L x T
14,7 = 8 t
3

t = 1,225
Maka : Panjang = 2,45 m
Lebar = 4,9 m
Air buangan dari pabrik yang menghasilkan bahan-bahan organik, termasuk
pabrik kelapa sawit biasanya pH 5 (Hammer, 1986). Untuk menetralkan air
buangan dari pH 5 digunakan larutan soda abu (Na
2
CO
3
).
Kebutuhan Na
2
CO
3
= 0,15 gr Na
2
CO
3
/30 ml air buangan (Diteliti di
laboratorium Kimia Analitik FMIPA, USU, 1999).
Jumlah air buangan = 13.230 ltr/jam = 13.230 x 10
3

Kebutuhan Na
2
CO
3
= 13.230 x 10
3
ml/jam x (0,15 gr/30 ml)
= 66,15 kg/jam
7.5.3 Pond Anaerobik (PA)
Pond ini didesain untuk menerima bahan organik yang cukup tinggi sama
sekali tidak mengandung oksigen terlarut. Padatan dari air limbah akan
mengendap ke dasar pond dan akan diolah secara anaerobik, sedangkan cairan
yang sudah jernih dialirkan ke pond berikutnya untuk pengolahan lebih lanjut.
Jumlah = 1 unit
Kedalaman pond = 2-4 m ; dipilih 3 meter ..(Alaerts, 1984)
Waktu tinggal optimum = 5 hari ..(Alaerts, 1984)
Untuk waktu tinggal optimum pengurangan BOD
5
= 70 % ..(Alaerts, 1984)
Luas permukaan pond =
2
m 05 , 22
3
5 x 13.230
D
T x Q
= =
7.5.4 Pond Fakultatif (F)
Pond fakultatif bekerja pada kondisi aerobik pada lapisan atas dan kondisi
anaerobik pada bagian dasar. Oksigen yang dibutuhkan untuk mempertahankan
kondisi aerobik pada lapisan atas adalah berasal dari reaerasi melelui permukaan
dan aktivitas fotosintesis gangang yang tumbuh secara alami. BOD telah
mengalami pengurangan 70%, maka BOD air buangan memasuki pond fakultatif.
BOD mula-mula diperkirakan = 20.000 mg/ltr
Pond fakultatif (Li) = 30% x 20.000 = 6000 mg/ltr
Kedalaman pond = 1 1,5 m ; dipilih 1,5 m ..(Mera, 1976)
Pengurangan BOD = 30%
Luas permukaan =
20
) 05 , 1 )( 18 (
T
D
Li x Q

=
2
20 30
m 371 , 016 . 6
1,5)(1,05) x (18
20.000 x 13,23
=

Waktu tinggal air buangan dalam pond fakultatif (t)
T = jam 682 128 , 682
19,780
6.016,371 x 1,5
Q
A x D
= = =
Jumlah = 1

7.5.5 Pond Maturasi (MA)
Pond maturasi ini berfungsi untuk menghilangkan bakteri-bakteri patogen
yang dapat membahayakan. Didalam pond maturasi didapat BOD
5
effluent 25
mg/l digunakan pond masturasi, dengan waktu tinggal selama 7 hari (Alaerts,
1984).
Kedalaman pond = 1 1,5 m .(Alaerts, 1984)
Luas permukaan pond =
2
m 82 , 8
1,5
7 x 13,23
D
T x Q
= =
Luas areal pengolahan limbah
= Luas BPA + Luas BP + Luas PA + Luas F + Luas MA
= (2,45 x 4,9) + (2,45 x 4,9) + 22,05 + 6.016,371 + 8,82
= 6.081,251 m
2

7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.6.1 Pompa Air Sumur Bor (L-411)
Fungsi : Untuk memompakan air sumur bor ke bak pengendapan.
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 366.395,019 kg/jam
Jenis pipa : Schedule number 40
Diameter dalam pipa : 10,020 in
Diameter luar pipa : 10,75 in
Efisiensi pompa : 80%
Daya pompa : 16,859 Hp

7.6.2 Bak pengendapan (H-410)
Fungsi : Tempat penampungan sementara air sumur bor
Bentuk : Persegi panjang
Jumlah : 1
Tinggi bak : 5,611 m
Panjang bak : 56,11 m
Lebar bak : 33,666 m
Volume bak : 10.597,960 m
3

7.6.3 Clarifier (H-420)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu.
Bahan konstruksi : carbon steel SA-53
Kondisi operasi : Temperatur : 30
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Diameter clarifier : 23,954 m
Tinggi clarifier : 23,954 m
Tebal dinding clarifier : 2 in
Daya motor : 16,471 Hp

7.6.4 Tangki Pelarutan Alum (M-421)
Fungsi : Membuat larutan alum (Al
2
(SO
4
)
3

Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Plate steel SA-167, Tipe 304
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Kapasitas tangki : 32,258 m
3

Diameter tangki : 3,015 m
Tinggi tangki : 4,523 m
Tebal dinding tangki : 0,234 in
Daya pengaduk : 4,121 Hp

7.6.5 Tangki Pelarutan Soda abu (M-422)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na
2
CO
3
)
Bahan konstruksi : Plate steel SA-167, tipe 304
Kondisi opersai : Temperatur : 30
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Kapasitas : 21,470 m
3

Tebal tangki : 0,21 in

7.6.6 Pompa Bak Pengendapan (L-421)
Fungsi : Memompakan air dari bak pengendapan ke clarifier
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.6.7 Sand Filter (H-430)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari clarifier.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Kapasitas sand filter : 110,395 m
3

Diameter sand filter : 4,127 m
Tinggi sand filter : 8,254 m

7.6.8 Pompa clarifier (L-431)
Fungsi : Memompakan air dari clarifier ke sand filter
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.6.9 Menara Air (F-440)
Fungsi : Mendistribusikan air untuk berbagai kebutuhan.
0
C
Tekanan : 1 atm
Kapasitas menara : 2649,490 m
3

Diameter menara : 14,116 m
Tinggi menara : 16,939 m

7.6.10 Pompa Sand Filter (L-441)
Fungsi : Memompakan air dari sand filter ke menara air
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.6.11 Kation Exchanger (T-450)
Fungsi : mengurangi kesadahan air
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Resin yang digunakan : Daulite C-225
Kapasitas resin : 7,7 kgrain/ft
3

Tebal dinding tangki : 7/16

7.6.12 Tangki Pelarutan H
2
SO
4
(M-451)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Plate steel SA-167,tipe 304
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
3


7.6.13 Pompa Menara Air (L-451)
Fungsi : Untuk memompakan air dari menara air ke cation
exchnager.
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.6.14 Anion Exchanger (F-460)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
Resin yang digunakan : Dowex-2
Kapasitas resin : 12 kgrain/ft
3

Diameter tangki : 0,6096 in
Tinggi tangki : 1,8287 in
Tebal dinding tangki : 7/16 in

7.6.15 Tangki Pelarutan NaOH
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
3


7.6.16 Pompa Cation Exchanger (L-461)
Fungsi : Untuk memompakan air dari cation exchnager ke anion
exchanger
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.6.17 Tangki Kaporit (F-490)
Fungsi : Membuat larutan kaporit (Ca(ClO)
2
)
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
3


7.6.18 Tangki Penampungan air umpan ketel (F-500)
Fungsi : Menampung air umpan ketel sebelum didistribusikan
Bahan konstruksi : Carbo steel SA-53, Grade B
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
3


7.6.19 Pompa Air Umpan Ketel (L-501)
Fungsi : Untuk memompakan air dari menara air ke daerator
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

7.6.20 Dearator (E-510)
Fungs : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel.
Bahan konstruksi : Carbo steel SA-53, Grade C
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1
3


7.6.21 Pompa Daerator (L-511)
Fungsi : Untuk memompakan air dari daerator ke boiler
0
C
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1

VII-21
7.6.22 Boiler (E-520)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Water Tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1
0
C
Tekanan : 147,13 atm
Daya ketel uap : 3758,889 Hp
Panjang tube : 20 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 2050 buah

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Pemilihan Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik merupakan hal yang sangat penting karena akan
mempengaruhi kelangsungan hidup dan kedudukan perusahaan dalam persaingan.
Penentuan lokasi pabrik harus didasarkan atas perhitungan yang matang dan
menguntungkan, baik secara teknik maupun secara ekonomis dan juga harus
memperhatikan lingkungan sosialnya. Selain itu harus diperhatikan dan
diperhirungkan pula akan kemungkinan pengembangan lokasi pabrik di masa
yang akan datang.
Dalam menentukan lokasi pabrik perlu diperhatikan beberapa faktor
seperti :
1. Orientasi dan bahan baku, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan
bahan baku.
2. Orientasi pemasaran, yaitu penempatan lokasi pabrik dekat dengan
pemasaran.
3. Penempatan lokasi pabrik ditempat antara bahan baku dengan daerah
pemasaran.
4. Biaya transportasi harus seminimal mungkin.
Bertolak atas dasar pertimbangan- pertimbangan diatas, maka timbullah
beberapa kemungkinan didalam hal penempatan lokasi suatu pabrik.
Kemungkinan-kemungkinan tersebut adalah :
a. Biaya pengankutan produksi lebih besar dari pada biaya pengangkutan
bahan baku, maka penempatan lokasi pabrik cendrung dekat dengan
daerah pemasaran.
b. Untuk keadaan sebaliknya, bila pengangkutan bahan baku lebih besar dari
pada bahan jadi, maka penempatan lokasi pabrik cenderung dekat dengan
bahan baku.
c. Akan tetapi bila tidak ada perbedaan biaya yang bearti antara
pengangkutan bahan baku dengan bahan jadi, maka lokasi pabrik
ditentukan dengan proses pengolahannya.
VIII-1
8.2 Lokasi Pabrik
Berdasarkan faktor-faktor tersebut diatas, maka pabrik ini direncanakan
didirikan didaerah Bagan Batu Sumatera Utara.
Adapun beberapa faktor yang menyebabkan pemilihan lokasi ini, yaitu :
1. Bahan baku
Tandan Buah Segar (TBS) sebagai bahan baku pembuatan Vrude Palm
Oil (CPO) merupakan hasil dari perkebunan negara, swasta maupun
rakyat yang banyak tersebar dikawasan Sumatera Utara. Bahan
pembantu lainnya untuk kebutuhan utilitas, pemurnian air diperoleh dari
produk dalam negeri yang berasal dari dalam daerah ataupun dari luar
propinsi pelabuhan Belawan yang tentunya akan menghemat biaya
perusahaan.
2. Pemasaran Produk
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran produk adalah :
Daerah pemasaran produk serta pengaruh saingan yang ada.
Kemampuan daya serap pasar dan prospek pemasaran dimasa
yang akan datang.
Jarak pemasaran dari lokasi pabrik sampai dengan daerah yang
dituju.
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan
harganya terjangkau.
3. Utilitas
Utilitas khususnya keberadaan air sungai yang tidak jauh dari lokasi
pabrik. Debit air yang cukup besar menjamin kesinambungan persediaan
air. Untuk keperluan generator yaitu minyak solar dengan mudah
diperoleh dari pelabuhan belawan yang tidak begitu jauh jaraknya.
4. Biaya untuk tanah dan kondidi iklim
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam
harga yang masih terjangkau. Selain itu lokasi ini memiliki iklim yang
cukup baik untuk kegiatan industri dengan temperatur rata-rata 28
0
C-
30
0
C.

5. Tenaga Kerja
Di daerah ini tersedia tenaga kerja yang produktif yang berasal dari
berbagai perguruan tinggi Negeri maupun swasta dari medan, yang
terdiri dari berbagai tingkatan baik diploma maupun strata.

8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efesien dan efektif antara operator peralatan dan gerakian material dari
bahan baku hingga menjadi produk. Maka tata letak pabrik dapat juga diartikan
sebagai penyusunan yang teratur dan efesien dari semua fasilitas peralatan pabrik
yang dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada didalamnya.
Fasilitas pabrik tidak hanya semata-mata mesin-mesin peralatan, tetapi
juga daerah pelayanan termasuk tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat
pemeliharaan gudang dan sebagainya. Disamping itu perlu juga diperhatikan
dalam perencanaan tata letak pabrik :
Urutan produksi.
Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa mendatang.
Distribusi ekonomis pada pengolahan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku.
Pemeliharaan dan perbaiakan. Letak peralatan harus diatur sedemikian
rupa sehingga pemeliharaan dan perbaikan dapat dilakukan dengan
mudah.
Kemanan. Faktor keamanan dalam tata letak pabrik dan unit peralatan
harus mendapat perhatian serius.
Fasilitas penunjang seperti kantin, ruang ibadah, tempat parkir dan
lainnya.
Masalah limbah pabrik. Adapun masalah limba pabrik ini sebelum
dibuang terlebih dahulu diolah sedemikian rupa sampai ambang batas
yang diperkenankan yang tidak akan merusak mahluk hidup di lokasi
pabrik tersebut.
Fleksibilitas. Dalam perencanaan tata letak pabrik juga harus
dipertimbangkan kemungkinan proses mesin, sehingga perubahan-
perubahan yang dilakukan tidak membutuhkan biaya yang besar.
Ruang kerja pabrik harus cukup besar sehingga tidak mengganggu
keselamatan dan kesehatan kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain-
lain akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya
produksi, efesien kerja dan keselamatan kerja.

Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan seperti :
1) Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk.
2) Memberikan ruang gerak yang leluasa sehingga mempermudah perbaiakan
mesin dan peralatan yang rusak.
3) Mengurangi ongkaos produksi.
4) Meningkatkan keselamatan kerja.
5) Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6) Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik

8.4 Perincian Luas Tanah
Perincian luas tanah yang dipakai secara tepat dan efesien untuk tata letak
pabrik ini tidak dapat dilakukan dengan hanya mengukur luas tanah/lahan yang
tersedia untuk tiap-tiap unit peralatan, hal ini disebabkan oleh beberapa faktor :
1) Jarak antara satu unit peralatan dengan peralatan yang lainnya harus
diperhatikan secara seksama untuk menjadi faktor keselamatan.
2) Penggunaan/tata letak peralatan pada posisi atas dan bawah atau dibuat
bertingkat.
3) Penyusunan alat dalam ruang terbuka dan tertutup.
4) Tata letak gedung yang teratur atau sesuai dengan keselamatan kerja.
Untuk mengatasi hal diatas maka sesuai dengan rancangan pabrik, maka
dibentuk suatu tim khusus yang bertugas mengevaluasi penggunaan luas tanah
sesuai kondisi dan kapasitas yang dirancang. Secara garis besar luas lokasi pabrik
VIII-5
untuk pembangunan dan fasilitas lainnya dapat diperinci seperti terlihat dalam
tabel 8.1 :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Areal (Bagian) Luas (m
2
)
1 Areal Proses 5600
2 Rencana Perluasan 3400
3 Perumahan Karyawan 4.800
4 Unit Pengolahan Air 1700
5 Taman 100
6 Parkir 350
7 Ruang Listrik 150
8 Kantor 1.000
9 Areal Bahan Baku 500
10 Unit Pemadam Kebakaran 50
11 Gudang Produksi 750
12 Bengkel 60
13 Peralatan Pengaman 40
14 Ruang Boiler 80
15 Laboratorium 60
16 Ruang kontrol 50
17 Perpustakaan 100
18 Tempat Ibadah 40
19 Kantin 60
20 Pos jaga 40
21 Poliklinik 100
22 Pengolahan Limbah 600
23 Jalan 700
Total 20.330


BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJMEN PERUSAHAAN

9.1 Pengertian Organisasi dan Manjemen
Masalah organisasi dan manjemen merupakan salah satu faktor yang
penting diperhatikan dalam suatu perusahaan karena akan menentukan
kelangsungan hidup dan keberhasilan suatu perusahaan.
Manajemen dapat didefenisikan sebagai proses atau cara yang sistematis
untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan
pengendalian upaya anggota organisasi dan penggunaan semua sumber daya
organisasi untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan. Sedangkan organisasi
merupakan alat bagi manajemen untuk mencapai tujuan.

9.2 Bentuk badan Usaha
Badan usaha adalah lembaga berbadan hukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk
mencapai tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha di
Indonesia dapat dibedakan atas:
1) Perusahaan Perorangan
2) Persekutuan Farma /Fa (Partnership)
3) Persekutuan Komanditer /CV (Commanditaire Verrotschap)
4) Perseroan Terbatas (PT)
5) Koperasi
6) Usaha Daerah
7) Perusahaan Negara
Bentuk badan usaha yang akan didirikan harus dipertimbangkan dengan
sebaik-baiknya agar tujuan pendirian pabrik dapat dipenuhi secara maksimal.
Tujuan utama pendirian pabrik kelapa sawit ini adalah untuk memperoleh
keuntungan (profit). Selain itu, untuk mendirikan sebuah pabrik diperlukan modal
yang besar dan tenaga-tenaga yang ahli dan profesional di dunia industri, sehingga
bentuk badan usaha yang cocok adalah bentuk Perseroan terbatas (PT).

IX-1
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-
pertimbangan berikut ;
1) Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual
saham perusahaan.
2) Adanya tanggung jawab yang tebatas dari pemegang saham terhadap
hutang perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian
sebesar jumlah saham yang dimilikinya.
3) Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4) Terdapat effesiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam
perusahaan yang terbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada
bidangnya masing-masing.
5) Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan
faktor pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan
besar.

9.3 Bentuk Struktur Organisasi
Berdasarkan pola hubungan kerja dan wewenang serta tanggung jawab
maka struktur organisasi dapat dibedakan atas :
1) Bentuk struktur organisasi garis
2) Bentuk strukrur organisasi fungsional
3) Bentuk struktur organisasi yang garis dan staff
4) Bentuk struktur organisasi fungsional dan staff
Bentuk struktur organisasi yang direncanakan untuk pabrik kelapa sawit
ini adalah struktur organisasi garis dan staff. Hal ini didasarkan atas
pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
1) Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang bagaimanapun besar dan
kompleks susunan organisasi tersebut.
2) Adanya kesatuan dalam pemimpin dan pemerintah karena adanya
pembagian kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari
pimpinan, staff, dan pelaksana sehingga koordinasi mudah dilaksanakan.
3) Pimpinan lebih cepat mengambil keputusan dan dalam pemberian
perintah.
4) Bakat dan kemampuan yang berbeda-beda dari karyawan dapat
dikembangkan ke arah spesialisnya.
5) Perintah berjalan dengan baik dan lancar dari atas ke bawah, sedangkan
tanggung jawab, nasehat dan saran, bergerak dari bawah ke atas.
Dalam organisasi garis dan staff, pimpinan atas tetap memegang posisi
komando, akan tetapi dilengkapi dan didampingi oleh departemen staff
yang terdiri dari ahli-ahli di berbagai bidang. Departemen staff memberi
wewenang memerintah atau membuat keputusan langsung terhadap bagian
atau departemen yang lebih rendah dalam organisasi. Dengan demikian
bentuk organisasi dan staff pada dasarnya adalah bentuk organisasi yang
melengkapi organisasi garis dengan deparetemen-departemen
beranggotakan staff ahli dalam berbagai bidang.

9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staff
adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali
dalam setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak
sesuai dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan
komisaris dan Direktur.
Hak dan wewenang RUPS :
1) Meminta pertanggung jawaban Dewan Komisaris dan direktur lewat suatu
sidang.
2) Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3) Menetapkan besarnya laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan atau ditanamkan kembali.
4)
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS.

Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah ;
1) Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2) Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3) Meminta laporan pertanggung jawaban Direktur secara berkala.
4) Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.

9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
1) Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efesien.
2) Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3) Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4) Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5) Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas oleh Manajer Teknik
dan produksi serta Manajer Umum dan Keuangan.

9.4.4 Staf Ahli
Staff ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat,
maupun pandangan terhadap sebagai staff ahli terdiri dari 5 orang. Untuk dapat
diangkat menjadi staff ahli memiliki persyaratan khusus yang harus dipenuhi yaitu
sudah berpengalaman sebagai manajer sesuai dengan bidangnya minimal selama
10 tahun kerja.

9.4.5 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-surat
untuk pihal perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk
membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan.

9.4.6 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggungjawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah Teknik baik
dilapangan maupun dikantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik
dibantu oleh Kepala Teknik.

9.4.7 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggungjawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah baik di bagian
produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya Manjer produksi dibantu
oleh kepala Produksi.

9.4.8 Manajer Pemasaran
Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah
pemasaran. Dalam menjalankan tugasnya Manjer Pemasaran dibantu oleh Kepala
Pemasaran.

9.4.9 Manajer Keuangan
Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Dalam
mengawasi dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer
keuangan dibantu oleh kepala Keuangan.

9.4.10 Manajer Personalia
Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada direktur utama
dalam mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya Manjer
Personalia dibantu oleh Kepala Personalia.

9.4.11 Kepala Bagian Teknik
Tugas dan wewenangnya adalah :
1) Memimpin bagian teknik dan bertanggungjawab langsung kepada Manjer
Teknik.
2) Menyusun program perawatan dan pemeliharan peralatan produksi.
Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh empat kepala seksi, yaitu seksi
mesin, seksi listrik, seksi instrumentasi, serta seksi pemeliharaan pabrik.

9.4.12 Kepala Bagian Produksi
Kepala bagian produksi bertanggung jawab kepada manjer produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi semua kegiatan produksi
meliputi proses dan utilitas. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala bagian
produksi dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu seksi proses, seksi laboratorium dan
penelitian dan pengembangan, serta seksi utilitas.

9.4.13 Kepala Bagian Personalia
Kepala bagian Personalia bertanggungjawab kepada manajer Personalia.
Tugasnya adalah mengkoordinir kegiatan pabrik yang bersifat umum, seperti
perawatan kesehatan, transportasi, kebersihan dan sarana pelayanan lainnya, serta
menangani urusan pegawai.
Dalam melaksanakan tugasnya kepala bagian umum dan Personalia
dibantu oleh kepala seksi, yaitu seksi kepegawaian, seksi keamanan, seksi humas,
dan seksi kesehatan.

9.4.14 Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Pemasaran bertangungjabwab kepada Manajer Pemasaran. Kepala
bagian ini bertugas dan bertanggung jawab dalam mengkoordinir segala kegiatan
penjualan dan promosi.

9.4.15 Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan bertanggungjawab kepada manajer keuangan dan
Administrasi. Kepala bagian ini bertugas dan bertanggung jawab dalam
administrasi dari semua kegiatan operasional pabrik, serta pembukuan dan
pengaturan gaji pegawai.

9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Tenaga kerja pada pabrik kelapa sawit ini direncanakan sebanyak 130
orang. Status tenaga kerja pada perusahaan ini dibagi atas:
1) Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2) Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3) Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian
kontrak.

9.5.1 Jumlah dan tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan dipabrik kelapa sawit
dibutuhkan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun jumlah
tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada tabel
9.1 berikut ini.
Tabel 9.1 Jumlah tenaga kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 7 -
Direktur 1 Ekonomi S1
Staff Ahli 5 Teknik Kimia (S1)/(D-IV)
Sekretaris 1 Sekretaris D3
Manjer Teknik 1 Teknik Mesin/Elektro (S1)/(D-IV)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia S1
Manajer Keuangan 1 Akuntansi S1
Manajer Personalia 1 Hukum S1
Manajer Pemasaran 1 Manajemen S1
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik mesin (S1) /D-IV
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia S1/ D-IV
Kepala Bagian Personalia 1 Hukum S1
Kepala Bagian Keuangan 1 Ekonomi S1
Kepala Bagian Pemasaran 1 Manajemen S1/ D-IV
Kepala Seksi 15 Teknik Kimia S1/D-IV/ Ekonomi
Karyawan Produksi 34 STM/SMU /Politeknik
Karyawan Teknik 14 STM/SMU /Politeknik
Karyawan Personalia 4 SMEA/ Politeknik
Karyawan Keuangan 1 SMEA/ Politeknik
Karyawan Pemasaran 4 SMEA/ Politeknik
Dokter 1 Kedokteran S1
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 5 SMU/ Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 9 SMU
Supir 7 SMU/STM
Total 120 -
9.5.2 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik kelapa sawit ini direncanakan beroperasi 300 hari per tahun secara
kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu :
1) Karyawan non-shiff, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan
lain-lain.
Jam kerja karyawan non shiff ditetapkan 43 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non shiff adalah :
Senin kamis :
- Pukul 08.00 - 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 - 13.00 WIB Waktu istirahat
- Pukul 13.00 17.00 WIB Waktu kerja
Jumat Sabtu :
- Pukul 08.00 - 12.00 WIB Waktu kerja
- Pukul 12.00 - 14.00 WIB Waktu istirahat
- Pukul 14.00 16.00 WIB Waktu kerja
2) Karyawan shiff, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan
proses produksi yang memerlukan pengawasan secara terus menerus
selama 24 jam, misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset),
kemanan, dan lain-lain. Perincian jam kerja shiff adalah :
Tabel 9.2 Jadwal jam kerja shiff
Shiff Jam kerja (WIB)
I 07.00 15.00
II 15.00 23.00
III 23.00 07.00
Hari minggu dan hari libur lainnya karyawan shiff tetap bekerja seperti
biasa. Karyawan shiff diberikan libur satu hari setiap tiga hari kerja.

9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja
Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada
tingkat pendidikan, jumlah jam kerja dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil
kerja yang maksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang
memadai.
IX-9
Fasilitas yang tersedia pada pabrik kelapa sawit ini adalah :
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus
3. Tunjangan kecelakaan kerja
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan tempat ibadah, balai pertemuan dan sarana olah raga.
7. Fasilitas perumahan yang dilengkapi dengan sarana air dan listrik.
8. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
9. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
BAB X
ANALISA EKONOMI

Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dari tingkat
pendapatannya, maka analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu juga
dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa
tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara
tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam
kondisi yang memberikan keuntungan. Berbagai parameter ekonomi digunakan
sebagai pedoman untuk menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan
besarnya tingkat pendapatan yang didapat dari segi ekonomi. Parameter-parameter
tersebut antara lain :
1. Modal Investasi/Capital Investment (CI)
2. Biaya Produksi Total/Total Cost (TC)
3. Marjin Keuntungan/Profit Margin (PM)
4. Titik Impas/Break Even Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal/Return On Investment (POT)
6. Waktu Pengembalian Modal/Pay Out Time (POT)
7. Laju Pengembalian Internal/Internal Rate Of Return (IRR)

10.1. Modal Investasi
Modal investasi adalah sejumlah modal untuk mendirikan suatu pabrik atau
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri
dari :

10.1.1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Invesment (FCI)
Modal investasi langsung adalah segala biaya yang diperlukan untuk membeli
peralatan pabrik yang pemakaiannya selama pabrik berproduksi.

Tabel 10.1 Modal Investasi Tetap (MIT/FCI)
No Komponen Biaya (Rp)
Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1 Tanah 6.708.900.000
2 Bangunan dan pengolahan limbah 6.186.000.000
3 Peralatan Proses dan Utilitas 16.427.414.536
4 Instrumentasi 821.370.727
5 Biaya Perpipaan 1.642.741.454
6 Biaya Instalasi Pabrik 821.370.727
7 Biaya Insulasi 821.370.727
8 Biaya Inventaris kantor 328.548.291
9 Biaya Perlengkapan Kebakaran 328.548.291
10 Sarana Transportasi 9.750.000.000
Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
11 Pra Investasi 2.191.813.238
12 Engineering dan supervisi 2.191.813.238
13 Biaya Konstruksi 2.191.813.238
14 Biaya Tak Terduga 4.383.626.475
Total 54.795.330.941

10.1.2 Modal Kerja/Working Capital
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik hasil penjualan dan memutar keuangannya. Dasar kebutuhan biaya
operasional awal untuk beberapa bulan sesuai dengan kebutuhan. Dalam
perancangan ini modal kerja diambil 3 (tiga) bulan.

Tabel 10.2 Perincian Modal Kerja (Working Capital)
No Jumlah biaya Jumlah
1 Bahan baku dan Utilitas 137.546.600.688
2 Kas 1.578.813.375
3 Start up 1.643.859.928
4 Piutang dagang 45.436.179.182
Total 186.205.453.173

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 54.795.330.941 + Rp 186.205.453.173
= Rp 241.000.784.114,-

Modal ini berasal dari:
Modal sendiri = 75% dari modal investasi
= 0,75 x Rp 241.000.784.114,-
= Rp 180.750.588.086,-
Modal Pinjaman Bank = 25% dari modal investasi
= 0,25 x Rp 241.000.784.114,-
= Rp 60.250.196.029,-

10.2 Hasil Penjualan
Hasil Penjualan CPO dan CPKO = Rp 181.744.716.728,-

10.3 Biaya Produksi Tetap
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
berproduksi mulai dari biaya pengadaan bahan baku, biaya pemasaran dan biaya
umum. Biaya produksi total terdiri dari:
10.3.1 Biaya Tetap / Fixed Cost
Tabel 10.3 Perincian biaya tetap (Fixed Cost)
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Karyawan 5.802.000.000
2 Bungan Bank 11.447.537.245
3 Depresiasi dan Amortisasi 5.641.067.470
4 Perawatan 2.671.738.965
5 Tambahan 10.959.066.188
6 Distribusi 1.643.859.928
7 Asuransi 605.973.309
8 PBB 49.093.500
Total 38.820.336.605

10.3.2 Biaya variabel / Variabel Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang tergantung pada jumlah produksi.
Tabel 10.4 Perincian Biaya Variabel
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 34.386.650.172
2 Pemasaran 164.385.993
3 Perawatan 400.760.845
4 Lainnya 547.953.309
Total 35.499.750.319

Total Biaya Produksi
= Fixed Cost + Variabel Cost
= Rp 38.820.336.605 + Rp 35.499.750.319 = Rp 74.320.086.924,-

10.4 Perkiraan Laba/Rugi Usaha
Laba sebelum pajak = Rp 107.424.629.800,-
Pajak penghasilan = Rp 32.209.888.940,-
Laba setelah pajak = Rp 75.114.740.860,-

10.5 Aspek Analisa Ekonomi
10.5.1. Profit Margin (PM)
Merupakan persentase yang menunjukkan perbandingan antara keuntungan
sebelum pajak penghasilan dengan total penjualan.
PM = 59,11 %
Dari hasil perhitungan PM, maka Pra Rancangan Pabrik Kelapa Sawit ini
memberikan keuntungan.

10.5.2 Break Even Point (BEP)
Merupakan titik keseimbangan antara penerimaan dan pengeluaran.
BEP = 26,54%
Dari data Feasibilities adalah,
BEP 70% (kurang layak/unfeasble)

BEP 50% (layak/fleasible)
BEP perhitungan 26,54 % menunjukkan pra rancangan Pabrik Kelapa Sawit ini layak
untuk didirikan.

10.5.3 Return on Investment (ROI)
ROI adalah besarnya persentase keuntungan pengembalian modal tiap tahun
dari penghasilan bersih bertahun-tahun. Resiko pengembalian modal adalah:
ROI 11% resiko pengembalian modal kecil
11% < ROI < 44% resiko pengembalian modal sedang
ROI 44% resiko pengembalian modal besar
Hasil perhitungan diperoleh pengembalian modal tiap tahun ROI = 41,56 %
sehingga Pra Rancangan Pabrik Kelapa Sawit dibangun termasuk resiko
pengembalian modal sedang.

10.5.4 Pay Out Time (POT)
Merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa pabrik
beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun POT = 3,21 tahun.

10.5.5 Internal Rate of Return (IRR)
Merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-rata bunga
pertahunnya dari semua pengeluaran yang dilakukan mulai dari tahap awal pendirian
sampai pada usaha itu sendiri. Kelayakan tercapai bila IRR lebih besar dibandingkan
dengan tingkat suku bunga yang dipakai dalam pengembalian bunga pinjaman Bank.
IRR pada perhitungan menunjukkan 40,13 % sedangkan bunga pinjaman Bank
sebesar 19% (Bank BNI Cab. USU Medan, 2007).


Chaptrer III X

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Chaptrer III X

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III

Anda mungkin juga menyukai