Anda di halaman 1dari 42

Bab II.

LEACHING
Leaching adalah peristiwa pelarutan terarah satu atau lebih senyawaan dari campuran padatan dengan cara mengontakkan dengan pelarut cair. Pelarut melarutkan sebagan bahan padatan sehingga bahan terlarut yang diinginkan dapat diperoleh. Teknologi leaching biasanya digunakan oleh industri-industri logam untuk memisahkan mineral dari bijih dan batuan (ores). Pelarut asam membuat garam logam terlarut) seperti: leaching Cu dengan medium H2 SO4 atau NH3, leaching Co & Ni dengan campuran H2SO4-NH3 -O2,. Contoh dari leaching yaitu pemisahan emas (Au) dari bentuk padatan berrongga dengan menggunakan larutan asam sianida (HCN) atau sulfat (H2SO4). Pabrik gula juga mengunakan prinsip leaching saat memisahkan gula dari bit, dimana air sebagai pelarut. Pada saat memisahkan minyak dari kedelai, kacang, biji matahari, biji kapas, dll., industri minyak goreng juga menggunakan prinsip-prinsip leaching dengan memakai pelarut hexana, aseton, eter atau pelarut organik lainnya. Dengan prinsip leaching juga para praktisi pada industri farmasi mengambil kandungan obat dari dedaunan, akar dan batang. Namun sebenarnya konsep dasar leaching juga terjadi pada lingkungan kita. Sebagai misal, kita melihat erosi unsur-unsur hara oleh air hujan. Demikian juga leaching terjadi saat kita menyeduh teh atau kopi di pagi hari. Leaching dapat dibagi menjadi dua: 1. Percolation Liquid added into solids

Pelarut dikontakkan dengan padatan melalui proses tunak atau pun tak tunak. Metode ini lebih banyak digunakan untuk pemisahan campuran solid-liquid di mana jumlah padatan sangat besar dibandingkan fasa liquid. 2. Dispersed Solids Solids added into liquid

Pada metode ini, padatan dihancurkan terlebih dahulu menjadi pecahan kecil sebelum dikontakkan dengan pelarut. Metode ini popular karena tingkat kemurnian hasil proses sehingga dapat mengimbangi biaya operasi pemisahan yang tinggi. Untuk kedua jenis leaching di atas, tiga variabel penting di dalam leaching yaitu temperatur, area kontak, dan jenis pelarut.

Istilah leaching, baik secara sengaja maupun tidak, sering juga dirancukan dengan sebutan ekstraksi. Demikian juga alatnya sering dirancukan dengan penamaan sebagai ekstraktor.

Prinsip Kerja
Operasi leaching bisa dilakukan dengan sistem batch, semibatch, atau kontinu. Proses ini biasanya dilakukan pada suhu tinggi untuk meningkatkan kelarutan solut di dalam pelarut. Untuk meningkatkan unjuk kerja, sistem aliran dalam leaching dapat dilakukan dengan cara arus-berhadapan (crosscurrent) atau arus-searah (countercurrent). Kesetimbangan fasa cair-padat adalah kata kunci untuk memahami leaching. Proses operasi separasi atau peristiwa perpindahan massa lainnya yang menggunakan prinsip kesetimbangan fasa cair-padat adalah kristalisasi dan adsorbsi. Diffusi melalui padatan berjalan lambat, bahkan melalui pori-pori di dalam bahan, dan karenanya kesetimbangan sulit tercapai. Setelah leaching selesai dilakukan, pemisahan fasa padat dari fasa cair dapat dilakukan dengan operasi sedimentasi. Filtrasi atau sentrifugasi. Pemisahan yang sempurna adalah suatu hal yang hampir tidak mungkin dilakukan karena adanya kesetimbangan fasa, disamping secara mekanis sangat sulit untuk mencapainya. Jadi, selalu ada bagian yang basah atau air yang terjebak di dalam padatan. Perhitungan dalam operasi ini melibatkan 3 komponen, yaitu padatan, pelarut, solut. Asupan umumnya berupa padatan yang terdiri dari bahan pembawa tak larut dan senyawa dapat-larut. Senyawa dapat-larut inilah yang biasanya merupakan bahan atau mengandung bahan yang kita inginkan. Bahan yang diinginkan akan larut sampai titik tertentu dan keluar dari ekstraktor sebagai alir-atas (alir-atas). Padatan yang keluar kita sebut sebagai alir-bawah (alir-bawah). Sebagaimana diuraikan di atas, alir-bawah biasanya basah karena campuran pelarut/solut masih terbawa juga. Bagian atau persentasi solut yang dapat dipisahkan dari padatan basah/kering disebut rendemen.

Perlakuan awal
Sebelum proses leaching kita kerjakan, ada beberapa hal yang harus dilakukan terhadap padatan untuk mendapatkan rendemen yang tinggi. Perlakuan awal terhadap padatan ini sangat bergantung kepada jenis padatannya. Bahan organik dan inorganik akan bergantung pada kontak pelarut dengan solut, sehingga perlu perlakuan awal untuk memperluas permukaan kontak. Umumnya hal yang dilakukan adalah memperkecil ukuran padatan (grinding) dengan alat yang disebut grinder. Grinding ini biasa dilakukan pada batuan, atau tanah, dll. Sedangkan untuk bahan-bahan yang berasal dari sel hidup (living cells) seperti dari tanaman (nabati) maupun dari hewan, perlakuan awalnya tidaklah sama. Solut yang kita inginkan berada di dalam sel dan sungguh pekejaan yang memakan waktu dan sangat sulit memecah bagian tumbuhan dan hewan hingga ke ukuran sel. Oleh sebab itu, perlakukan awal yang biasa dikerjakan adalah cukup dengan membelah hingga pelarut mudah mendorong solut dan dinding sel menahan albumin dan koloid lain yang tidak diinginkan. Untuk bahan nabati perlakuan awalnya adalah dengan cara mengeringkan dedaunan atau bagian tumbuhan. Proses pengeringan dapat menghancurkan dinding sel sehingga pada proses selanjutnya minyak nabati dapat terakses oleh pelarut.

Perhitungan Desain
Untuk membuat suatu model dari sistem leaching maka kita terlebih dahulu harus membuat beberapa asumsi agar sistem menjadi "ideal". Kelarutan suatu bahan memiliki batas atas, yang membatasi seberapa banyak pelarut dapat melarutkannya. Idealnya, bahan pembawa bersifat inert dan tidak akan ikut melarut, jadi tidak akan terbawa ke alir-atas. Tentu saja hal ini adalah asumsi yang cukup aman, walaupun pada kenyataannya kita harus mempertimbangkan adanya ikutan flek padatan dalam jumlah relatif kecil, yaitu di alir-atas dari tahap pertama. Tahap pencampuran antara padatan dan pelarut adalah tahap yang kritis. Umumnya kita membuat asumsi pencampuran sempurna, sebagaimana halnya dalam mengasumsikan tahap kesetimbangan (padatan dan cairan pada setiap tahap adalah pada kesetimbangan). Dengan asumsi-asumsi tersebut berarti seluruh cairan dalam suatu tahap memiliki komposisi yang sama dan demikian juga dengan komposisi alir-atas dan cairan yang terbawa

ke alir-bawah adalah sama persis. Inilah yang disebut dengan larutan seragam (uniform larutan). Asumsu ini akan menyebabkan kurva kesetimbangan linier. Jumlah cairan yang terikut bersama padatan dalam alir-bawah juga perlu dihitung. Cara termudah untuk menghitungnya adalah dengan asumsi alir-bawah larutan konstan (constant larutan alir-bawah), yang berarti bahwa setiap tahap memiliki rasio larutan/padatan yang tetap dan sama pada aliran alir-bawah. Sebagaimana asumsi alir-atas equimolar pada perhitungan proses distilasi, hal itu akan menghasilkan kurva operasi yang linier. Tahap pertama adalah tahap yang problematik karena ia harus membasahi padatan (mengisi pori-pori, dll.) dan akan mengambil caoran lebih banyak ketimbang tahapan selanjutnya. Lebih umum lagi, jumlah larutan pada alir-bawah bergantung pada sifat-sifat larutan, yang bergantung pada komposisi. Jumlah larutan memberi pengaruh sifat lengket dari larutan. Karena itulah, pembuatan data draining atau pencucian biasa dilakukan, yaitu perbandingan antara larutan:padatan terhadap komposisi larutan. Data ini kemudian digunakan untuk menentukan sifat dari kurva operasi.

Hubungan Kesetimbangan
Bila rasio massa padat dan massa larutan kita definisikan sebagai N, Persamaan 1
N! massa padat massalarutn

Fraksi bahan terlarut (xA) pada cairan alir-atas dapat kita definisikan dengan Persamaan 2

xA !

mA mA  mC

mA mC

= massa zat A (kg atau mol) = massa zat C (kg atau mol)

Bila pelarut murni kita gunakan pada input, maka nilai N= 0 dan xA= 0. Demikian juga dengan fraksi cairan (yA) pada lumpur : Persamaan 3

yA !

mA m A  mC

Karena pada padatan masuk tidak terdapat pelarut (kecuali jika dinyatakan sebaliknya) dan seluruh bahan lain selain zat terlarut kita abaikan, maka yA=1. Dan nilai N adalah perbandingan inert padatan/solut. Hubungan kesetimbangan tersebut dapat kita ilustrasikan seperti pada Gambar 1.

Alir-bawah N vs yA Garis-dasi Garis-dasi

N
N vs xA 1,0 Alir-atas 1,0 0 1,0
XA, yA

XA, yA

1,0

0 1,0

XA, yA

1,0

0
XA

1,0

0
XA

1,0

0
XA

1,0

Gambar 1. Hubungan kesetimbangan dan garis dasi (tie line) pada operasi leaching. Laju perpindahan massa pada proses leaching dapat kita nyatakan dengan Persamaan 4 NA A kL cAS cA V

NA ! k L (c AS  c A ) A

= (fluks) massa yang berpindah per satuan waktu (kg/jam) = luas permukaan kontak (dm2) = koefisien perpindahan massa (dm/jam) = kandungan bahan A pada padatan (kg/L) = konsentrasi bahan A pada larutan (kg/L) = volume leaching (dm3 atau L) Dengan memindahkan luas ke sebelah kanan persamaan dan menguraikan fluks maka

kita dapatkan persamaan perpindahan massa:

Persamaan 5

Vdc A ! N A ! AkL (c AS  cA ) dt

Jika Persamaan 5 kita integrasikan maka didapatkan persamaan akumulasi perpindahan massa sbb:

Persamaan 6.

c AS  c A ! e ( k L A / V ) t c AS  c A0

Agar tidak membingungkan dengan operasi ekstraksi yang digunakan pada buku ini (dan juga mungkin pada buku-buku lainnya), maka berikut ini kami uraikan perbedaanperbedaan notasi dengan ekstraksi: y V x L = komposisi solut pada larutan dalam lumpur, = volume larutan, = komposisi solut pada larutan alir-atas, = volume larutan pada lumpur. Selain itu pada leaching juga dikenal motasi baru yaitu: B N = volume padatan pada lumpur = Rasio B/L

Leaching Satu Tahap


Pada saat ini kita dapat memulai mendesain alat leaching dengan membuat leaching satu tahap terlebih dahulu. Agar proses pencucian dalam leaching berlangsung dengan baik, maka arah aliran lumpur dan solvent dibuat berlawanan (counter current). Untuk memahami neraca massa untuk sistem leaching dapat kita buat dengan penyederhanaan proses seperti pada berikut:

V1, xA1

V2, xA2

lumpur L0, N0, yA0, B

NM, MM, xAM

lumpur L1, N1, yA1, B

Gambar 2. Neraca massa leaching satu tahap.

Dari gambar di atas terlihat bahwa neraca massa masukan dan keluaran dapat dituliskan sebagai berikut: Persamaan 7. L0 + V2 + B = L1 + V1 + B = MM + B

Karena nilai B konstan maka Error! Reference source not found. dapat ditulis ulang menjadi : Persamaan 8. L0 + V2 = L1 + V1 = MM

M adalah massa campuran di dalam kolom leaching. Neraca massa untuk zat A adalah: Persamaan 9. L0 yA0 + V2 xA2 = L1 yA1 + V1 xA1 = MM xAM

Dari gambar di atas terlihat bahwa massa padat adalah tetap (B) di sepanjang aliran, sehingga dapat dinyatakan massa padatan pada setiap aliran sebagai berikut: Persamaan 10. B = N0L0 = N1L1 = NM MM

Dalam grafik kurva N dan garis-dasi kita dapat melukiskannya sebagai tertera dalam Gambar 3.

L1 L0
NM

NM

M V1 V2 XAM 1,0

0 1,0

0
XA

1,0
Gambar 3. Grafik kurva operasi, rasio padatan/solut dan garis-dasi tahap tunggal

Contoh Soal 1 Suatu mesin leaching mengolah masukan 100 kg kedelai yang mengandung 20% minyak dengan pelarut masuk sebesar 100 kg pelarut hexana murni. Nilai N utk alir-bawah dijaga pada angka 1,5. Tentukan komposisi keluaran under dan aliratas (L1, V1).

Pemecahan :
L0 + B = 100kg, L0 yA0 B N0 N1 = 100.0,2 = 20kg, = 1, = 80kg, = 4, = 1,5

V2 xA2 xC2

= 100, = 0, = 1, maka dapat dihitung:

N0L0 L1

= N1L1 = B, = B/N1 = 80/1,5 = 53,3 kg

L0 + V2 = L1 + V1 = M, V1 = L0 + V2 - L1 = 100 + 20 - 53,3 = 66,7 Dari grafik, maka kita dapat pula memperoleh harga L1 serta V1 dengan cara mengukur perbandingan panjang tangan pengungkit masing-masing.
L0
4

L1
1

N vs. yA

M
N vs. xA

V2 0

V1

0,5
xA, yA

Gambar 4. Perhitungan neraca massa dengan bantuan grafik.

Leaching Tahap Jamak


Untuk leaching tahap jamak, kita dapat menyederhanakan prosesnya dengan memperbanyak tahp pada Gambar 2, sehingga diperoleh tahap jamak seperti pada Gambar 5 di bawah ini:
V1, xA1 V2, xA2 V3, xA3 Vn, xAn Vn+1, xAn+1

padatan M1

M2

M3

Mn

lumpur

L0, N0, yA0, B

Gambar 5. Neraca massa leaching tahap jamak. Dari gambar di atas terlihat bahwa neraca massa masukan dan keluaran dapat dituliskan sebagai berikut: Persamaan 11. L0 + Vn+1 = Ln + V1 = M

Neraca massa untuk zat A adalah: Persamaan 12. L0 y0 + Vn+1 xn+1 = Lnyn + V1 x1 = MxM

Dengan menyusun kembali Persamaan 12, maka didapat komposisi bahan dalam larutan pada alir-atas (xn+1) sbb:

Persamaan 13. V1L0)]

xn+1 = [1/(1+(V1 L0)/Ln)]yn + [(V1 x1 L0y0 )/(Ln +

Grafik tahap jamak


Untuk menggambarkan leaching tahap jamak terlebih dahulu kita membuat suatu persamaan bantuan yaitu delta. Delta ( ) adalah sebuah titik imajiner yang pasti dilalui oleh garis yang menghubungkan garis dasi. Persamaan 14. L0 + VN+1 = LN + V1 = M

Dari Persamaan 14 inilah kita dapatkan nilai Persamaan 15. VN+1 = L0 - V1 = L1 V2 = L2 V3 = .. = Ln Vn+1 = LN

Dari Persamaan 14 inilah kita dapatkan nilai

. Lalu dengan menggunakan

Persamaan 9 dan Persamaan 10, maka kita dapatkan persamaan berikut: Persamaan 16. xA = [(L0 yA0-V1 xA1)/(L0-V1 )] = [(LNyANVN+1 xAN+1)/(LN-VN+1 )] Persamaan 17. N = B/(L0-V1) = N0L0/(L0-V1)

Garis-garis dan titik-titik tersebut dilukiskan dengan grafik pada Gambar 6.

LN L4 L3 L2

L0 L1

M VN+1 0 V4V3 V2 V1
xA, yA

1,0

(
Gambar 6. Grafik kurva operasi, rasio padatan/solut dan garis-dasi tahap jamak

Aplikasi 1. Leaching pada industri emas


Kandungan emas dalam bijih memiliki konsentrasi yang umumnya sangat kecil yaitu 10 g/t atau 0,001 % (basis massa). Pada konsentrasi ini penggunaan larutan kimia (hydrometallurgical) untuk proses leaching adalah metode yang paling ekonomis. Pada

proses leaching emas, biji emas dilarutkan dalam medium pelarut yang berupa cairan, selanjutnya emas dipisahkan dari residunya. Selain itu pemisahan ini juga dapat dilakukan dengan mengadsorpsi emas dengan menggunakan karbon aktif. Setelah emas di desorpsi oleh karbon aktif, langkah selanjutnya adalah meningkatkan konsentrasi emas yang dilakukan dengan precipitation atau electrodeposition. Emas adalah logam mulia dan tidak dapat larut dalam air. Untuk itu dibutuhkan pelarut yang dapat membentuk ion kompleks dengan emas yang stabil seperti sianida. Selain itu, juga dibutuhkan oksidator seperti oksigen untuk melarutkan emas. Jumlah sianida minimal yang dibutuhkan untuk melarutkan emas sekitar 350 mg/l atau 0.035% (dengan basis NaCN 100%). Sebagai alternatif pelarut dapat digunakan clorida, bromida, thiourea, dan thiosulfat. Ion ini juga dapat membentuk senyawa kompleks dari emas sehingga dapat melarutkan emas. Namun, senyawa kompleks yang dibentuk oleh ion ini kurang stabil jika dibandingkan dengan ion sianida. Selain itu, dibutuhkan oksidator yang lebih kuat dan kondisi yang sangat basa untuk dapat melarutkan emas, serta dapat mengganggu kesehatan dan tidak ramah lingkungan. untuk itu pada abad ke-19, leaching emas menggunakan sianida lebih berkembang.

Penggunaan Sianida Dalam Leaching Emas


Sianida yang dimanfaatkan untuk leaching emas diproduksi dan didistribusikan dalam berbagai bentuk fisik dan kimia, seperti briket padat, lempeng kecil dan cairan. Natrium sianida, salah satu bentuk kimia sianida didistribusikan dalam bentuk briket atau cairan sedangkan kalsium sianida, disitribusikan dalam bentuk kepingan atau dalam bentuk cairan. Kekuatan dari bulk reagen sianida bervariasi dari 98% untuk natrium sianida dalam bentuk briket, 44-50% untuk bentuk kepingan Kalsium sianida, 28-33% untuk cairan antrium sianida dan 15-18% untuk liquid kalsium sianida. Kekuatan dari reagen sianida ditentukan dari kandungan molar sianida dalam senyawa tersebut. Proses dalam skala besar biasanya berada dekat dengan produksi sianida dan pada umumnya sianida dalam bentuk cairan lebih dipilih, akan tetapi mengingat resiko dan biaya dalam pendistibusian bentuk liquid maka ketersediaan sianida lebih banyak dalam bentuk padatan.

Cairan sianida yang diumpankan ke dalam proses harus dialirkan dengan laju yang proposional dengan jumlah massa dari bijih besi kering dalam aliran proses. Laju alir sianida dikontrol untuk mendapatkan jumlah sianida yang optimum yang dibutuhkan dalam proses metalurgi dari bijih besi. Jumlah sianida yang harus ada dalam tambang ditentukan oleh kebutuhan dari kontinuitas proses utama dan batas kritis keselamatan.

Persiapan Bijih Emas


Persiapan bijih besi adalah sangat penting supaya dapat membentuk larutan sianida dalam bentuk yang paling menunjang keoptimalan emas yang dihasilkan. Langkah pertama dalam persiapan bijih emas adalah crushing dan grinding untuk memperkecil ukuran bijih emas dan dan membebaskan emas dari bijihnya. Bijih emas yang mengandung banyak emas yang tidak terikat tidak akan menghasilkan produk yang yang besar dengan menggunakan leaching dari sol sianida karena dibutuhkan waktu yang lam untuk melarutkan emas dalam jumlah besar. Untuk bijih emas dengan jumlah emas bebas banyak sebaiknya dilakukan pemisahan secara gravitasi terlebih dahulu sebelum di proses dengan menggunakan sianida. Untuk bijih emas yang juga mengandung sulfida dan mineral mineral karbonasi membutuhkan proses tambahan, selain memperkecil ukuran bijih, karena pada leaching dengan sianida, sulfida lebih mudah terdistribusi pada sianida daripada emas dan sulfida yang terdistribusi ke sianida akan membentuk thiocyanate. Jenis bijih emas ini sebaiknya mendapat perlakuan awal flotation, kemudian dilanjutkan dengan pengoksidasian sulfida sehingga memperkecil jumlah sulfida yag terdistribusi ke sianida. Untuk menghilangkan mineral mineral yang terkarbonasi dilakukan dengan mengoksidasi sehingga dapat mencegah terjadinya emas teradsorbsi ke mineramineral itu. Selain itu, selama proses leaching sebaiknya ditambahkan karbon aktif untuk mengadsorsi emas yang telah dimurnikan. Proses leaching tidak dapat berhasil jika masih banyak bijih emas yang terjebak di dalam mineral yang tidak membiarkan larutan leaching menuju emas tersebut, sehingga emas tidak mengalami proses leaching. Bila leaching tidak berhasil, maka kita memerlukan proses refraktori sebelum sianidasi. Meliputi sbb:  Konsentrat, atau seluruh emas dipanaskan (dipanggang)  Konsentrat atau seluruh emas di-bio oksidasi  Konsentrat atau seluruh emas di oksidasi dengan tekanan tinggi dalam autoclaves

 Menggerinda agar diperoleh partikel yang super halus.

Leaching Dengan Larutan Sianida


Ketika emas dileaching dengan menggunakan larutan sianida akan terbentuk senyawa kompleks emas-sianida melalui oksidasi sianida dengan oksidator seperti oksigen terlarut atau senyawa sianida kompleks lainnya. Senyawa kompleks emas-sianida sangat stabil sehingga jumlah sianida yang dibutuhkan tidak terlalu banyak. Pada kenyataannya, jumlah sianida yang digunakan untuk proses leaching ditentukan dari jumlah konsumsi sianida selain proses leaching emas tersebut dan juga kebutuhan untuk meningkatkan produksi emas dari proses leaching sesuai dengan harapan. Jenis sianida yang digunakan pada umumnya berkonsentarsi antara 300 - 500 mg/l (0.03 0.05 % dengan basis NaCN 10%) tergantung dari kandungan mineral dalam bijih emas tersebut. Pemurnian emas secara leaching dapat dilakukan dengan dua metode yaitu heap leaching atau agitated pulp leaching. Pada heap leaching atau dump leaching , bijih emas atau agglomerated bijih emas tertahan di dalam lapisan pada lapisan proteksi (heap on pad lines) dengan impermeable membrane. Larutan sianida dialirkan ke heap dengan sprinkler atau drip irrigation system. Larutan sianida lalu masuk melalui heap sehingga terjadi leaching emas dari bijihnya dan membentuk emas yang terlarut dalam larutan sianida. Emas yang terlarut tersebut lalu terkumpul dalam impermeable membrane dan kemudian dialirkan ke tempat penyimpanan untuk proses selanjutnya. Metode heap leaching sesuai untuk investor dengan modal yang tidak terlalu banyak, tetapi proses ini sangat lambat dan efisiensinya tidak terlalu besar yaitu 50-75%. Pada metode conventional milling and agitated leaching circuit, bijih besi diperkecil ukurannya dengan semi-autogenous ball atau rod mills sampai terbentuk serbuk. Serbuk dari bijih emas (slurry) kemudian dialirkan ke tangki tangki leaching ayang disusun seri. Di dalam tangki leaching diusahakan agar serbuk serbuk itu saling bertabrakan dengan menggerakkan mesin atau melalui udara yang diinjeksikan. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan kontak antara sianida dan oksigen dengan emas sehingga efisiensi dari proses dapat ditingkatkan. Selanjutnya sianida akan melarutkan emas dan membentuk senyawa kompleks emas-sianida yang stabil. Penggunaan oksigen dan peroksida dalam komponen udara berfungsi sebagi oksidator sehingga konsumsi dari sianida dapat diminimalkan dan efisiensi proses dapat ditingkatkan. Selanjutnya pH slurry dnaikan mencapai 10 11 dengan menggunakan batu kapur. Proses ini

dilakukan pada bagian atas leach circuit untuk mnghindari terbentuknya gas HCN pada saat penambahan larutan sianida sehingga ion sianida tetap berada dalam larutan untuk melarutakan emas. Slurry dapat juga digunakan dalam precoditioning seperti pre-oxidation pada bagian atas sirkuit sebelum sianida diambahkan. Karbon aktif dalam jumlah besar digunakan untuk mengadsorpsi emas hasil dari proses leaching dengan cara mengalirkannya ke CIL (carbon-in-leach) tanks atau separate CIP (carbon-in-pulp) tank. Karbon aktif kemudian mengkonsentrasikannya menjadi padatan padatan kecil. Selanjutnya karbon aktif dipisahkan dari slurry melalui screening atau melalui proses lain yang bertujuan untuk mendapatkan produk emas murni. Ketika proses adsopsi dengan akrbon telah selesai, larutan emas-sianida harus dipisahkan dari padatan di slurry melalui filtrasi atau thickening units. Larutan hasil pemisahan ini disebut sebagai pregnant solution. Slurry yang emasnya telah dipisahkan disebut sebagai residue atau tailings material. residu tersebut kemudian diproses lagiu untuk mendapatkan sianida yang masih terlarut. Emas yang terlarut dipisahkan dari larutannya menggunakan cementation on zinc powder atau mengadsorpsi emas dengan menggunakan karbon aktif yang diikuti dengan elution cementation with zinc atau electrowinning. Untuk mengefisiensikan cementation sebaiknya disiapkan cairan bersih melalui proses filtrasi atau counter current decantation.

Aplikasi 2. Leaching pada Industri Bijih besi dan Uranium


Bijih besi yang terdapat di alam terkadang masih mengandung Uranium dalam jumlah signifikan sebagai pengotornya. Kandungan Uranium pada campuran bijih besi bergantung pada lokasi penambangan bijih besi. Besarnya kandungan Uranium pada beberapa lokasi berkisar dari 0.02% sampai 15%. Asam sulfat (H2SO4) biasa digunakan sebagai pelarut. Asam sulfat digunakan untuk melarutkan Uranium karena Uranium memiliki kelarutan pada asam sulfat lebih tinggi daripada logam-logam lain yang terdapat bijih besi. Teknik yang dipakai adalah dengan metode In-Situ leaching, yaitu suatu kegiatan pemurnian barang tambang dengan menggunakan metode leaching, langsung pada situs penambangan tersebut. Proses pemurnian bijih besi dari Uranium langsung di situs penambangan bijih besi dimaksudkan untuk menghindari meluasnya bahaya kerusakan lingkungan akibat tercecernya limbah uranium bila metode ex-situ atau dengan transporatsi digunakan.

Proses leaching Uranium dapat dilakukan oleh asam ataupun larutan alkali. Agar proses ini berhasil dengan sempurna, maka Uranium yang belum stabil harus dibentuk menjadi bentuk yang stabil yaitu dalam keadaan heksavalen maupun dioksidasi dalam proses leaching-nya. Jadi, untuk mendapatkan bijih besi yang murni kita menggunakan larutan asam atau alkali untuk memisahkan Uranium dari barang tambang. Asam yang digunakan dalam proses leaching biasanya adalah asam sulfat (H2SO4) dengan cara mengaduk (agitasi) campuran bijih besi dengan asam tersebut selama 4-48 jam pada temperature ambient. Jumlah asam sulfat yang dibutuhkan secukupnya agar menghasilkan larutan dengan pH 1.5. Biasanya selain asam sulfat, dilakukan pula penambahan MnO2 (Mangan dioksida) dan ion klorat untuk mengoksidasi Uranium bervalensi 4 (U4+) menjadi ion Uranil heksavalen (UO22+). Biasanya penambahan tersebut berupa 5 kilogram Mangan dioksida atau 1.5 kilogram natrium klorat tiap ton campuran asam sulfatnya. Uranium yang telah teroksidasi bereaksi dengan asam sulfat untuk membentuk anion kompleks Uranil sulfat [UO2(SO4 )3]4-. Untuk melakukan proses leaching pada Uranium yang masih menyatu dalam bijih besi yang masih mengandung mineral-mineral seperti kalsit dan dolomit, proses sebaiknya dilakukan dengan menggunakan 0,5 - 1 molar larutan Natrium karbonat. Campuran Uranium yang larut dalam asam sulfat ini dinamakan mining solution, selanjutnya mining solution ini dimanfaatkan untuk secondary injeksi untuk mengeluarkan bijih besi dari dalam tanah. Dalam kenyataannya dalam leaching Uranium dari bijih besi dengan konsentrasi tinggi, jumlah asam sulfat yang dibutuhkan adalah sekitar 65 kg (H2SO4) per ton bijih besi dan mixing ratio dari asam sulfat yang diperlukan untuk membentuk campuran yang

seragam (uniform) diantara bijih besi dan asam sulfat adalah 100 sampai 150 Liter larutan asam sulfat per ton bijih besi. Ketika mixing ratio lebih rendah dari 100 L/ton, konsentrasi larutan asam sulfat yang bercampur dengan bijih besi lebih tinggi dari 650 g/L. Maka, dalam kasus leaching Uranium dari bijih besi dengan konsentrasi asam sulfat yang tinggi justru menguntungkan karena proses separasi solid-liquid menjadi ter-fasilitasi. Sebaliknya, campuran asam sulfat dan bijuh besi menjadi sulit dipisahkan sehingga dengan konsentrasi asam yang rendah, proses leaching menjadi tidak maksimal.

Keuntungan-kerugian metode In-Situ Leaching


Metode in situ leaching memiliki beberapa keutamaan yaitu biaya operasi murah karena tidak banyak bebatuan yang harus dipecah dan dipindahkan. Selain itu, waktu untuk memproduksinya lebih cepat. Bijih besi yang berukuran kecil pun dapat ditambang Biaya pembangunan yang dibutuhkan juga relatif murah, karena tidak memerlukan infrastruktur yang mahal untuk pengeboran dalam tanah, misalnya. Sehingga dengan proses in situ ini keseimbangan komposisi tanah juga tidak banyak terganggu karena tidak adanya pembangunan terowongan dan alat-alat berat yang bekerja di dalam tanah lainnya. Dalam hal ini resiko keselamatan pekerja yang berhubungan dengan kecelakaan, debu, dan radiasi dapat dikurangi. Karena gangguan keseimbangan komposisi tanah tidak besar maka tidak diperlukan rehabilitasi tanah yang besar. Setelah penambangan selesai, tanah dapat ditutup begitu saja tanpa memerlukan tempat limbah Uranium. Fasilitas penambangan kemudian dipindahkan sehingga permukaan tanah kembali pada kontur semula, begitu pula vegetasinya. Sudah barang tentu diperlukan waktu yang cukup untuk mengembalikan kontur dan vegetasi alami. Sementara itu operasi in-situ leaching di lain sisi juga memiliki beberapa kerugian atau kelemahan. Diantaranya adanya resiko cairan leaching yang keluar dari pembuangan Uranium yang mengakibatkan kontaminasi air tanah. Mungkin pula ditemukan dampak yang tidak terprediksi dari cairan leaching pada batu tempat cadangan Uranium. In-situ leaching akan menghasilkan Radon dalam jumlah tertentu, limbah berupa slurry, serta limbah cair yang dihasilkan dari pemurnian kembali Uranium dari air. Untuk mengatasi kerugian, ada beberapa langkah-langkah pemulihan yang berbeda yang harus dilakukan, yaitu:  memompa air yang terkontaminasi, penginjeksian larutan leaching dihentikan dan cairan yang terkontaminasi dipompa dari zona leaching. Sehingga, air tanah yang bersih akan mengalir pada bagian luar zona leaching.  sama seperti langkah 1, namun dengan pemulihan cairan yang dipompa (dengan osmosis bolak-balik) dan menginjeksi ulang ke zona leaching sebelumnya. Hasilnya yaitu sirkulasi cairan.  sama seperti langkah 2, dengan menambahkan zat kimia yang mengurangi kontaminasi (seperti Hidrogen sulfide - H2S atau Sodium sulfide - Na2S). Hal ini

akan menyebabkan pemisahan zat kimia dan penghentian aliran dari zat yang menkontaminasi.  mensirkulasi cairan dengan memompa dan menginjeksi ulang, untuk

menghasilkan kondisi yang sama pada zona leaching sebelumnya.

Latihan Soal Leaching


Contoh Soal 2 Suatu ekstraktor countercurrent dengan pelarut benzena murni mengolah masukan 2000 kg/jam inert makanan padat (B) yg mengandung 800kg minyak dan 50kg benzen. Pelarut masukan berisi 1310 kg benzena dan 20 kg minyak/jam. Keluaran lumpur mengandung 120 kg minyak. Hitunglah jumlah dan konsentrasi keluaran proses dan jumlah tahapan yang diperlukan. Dari data eksperimen dengan menggunakan kolom leaching yg serupa diperoleh data kesetimbangan N vs y seperti pada tabel N 2,00 1,98 1,94 1,89 1,82 1,75 1,68 1,61 yA 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7

Pemecahan
Pada lumpur masukan L0 yA0 B = 800+50 = 850kg, = 800/850 = 0,941 =2000 kg, N0 = 2000/850 = 2,36

Pada pelarut masukan VN+1 xAN+1 = 1310 + 20 = 1330 kg, dan = 20/1330 = 0,015

Lalu plotkan L0 serta VN+1, dan seterusnya hingga didapat jumlah garis operasi yang menyatakan jumlah tahapan.

Contoh Soal 3 Partikel Partikel berdiameter rata-rata 2 mm dileaching dengan alat batch dan pelarut dalam jumlah besar. Dibutuhkan waktu 3,11 jam utuk meleaching 80% bahan terlarut dari padatan. Anggaplah difusi sebagai pengendali dan efektivitas difusi konstan. Gunakan data percobaan untuk menghitung diffusivitas efektif (Deff). Tentukan waktu yang diperlukan untuk mereduksi 90% bahan terlarut dari partikel berukuran 2,00 mm.

Pemecahan :
Deff t/r2= konstan,

t2 r22 ! t1 r12

karena Deff konstan, maka nilai t2 dapat dicari.

For 80% leaching, fraksi yang tidak terleaching (Es) adalah Es = 1-0.8 = 0.2

Soal tersebut tidak memberikan data percobaan, jadi perhitungan berikut ini didasarkan pada data yang ada dalam gambar 5.3-13 buku Geankoplis, dimana DA eff t a = difusivitas efektif (mm2/dtk) = waktu (detik) = jari-jari partikel (mm)

Gunakan gambar di bawah ini untuk bola (sphere) dengan Es = 0.20. Maka nilai DA eff.t /a2 = 0.112 didapatkan. DA eff.(11196 dtk) / (2 mm)2 = 0.112 DA eff = 4.10-5 mm2/dtk.

Pada 90% leaching,fraksi yang tak ter leaching (Es) adalah: Es = 1-0.9 = 0.1

Gunakan gambar di bawah ini untuk bola (sphere) dengan Es = 0.10.

Maka nilai DA eff.t /a2 = 0.180 didapatkan. 4.10-5 mm2/dtk.. t (dtk) / (2 mm)2 = 0.180 t = 1800 dtk atau = 5.00 jam

Contoh Soal 4 Tahap Tunggal

Lumpur kedelai pipih bermassa total 100 kg mengandung 75 kg padatan inert dan 25 kg larutan dengan 10% berat minyak dan 90% berat pelarut heksana. Lumpur ini dikontakkan dengan 100 kg of heksana murni dalam leaching tahap tunggal sehingga nilai N di keluaran alir-bawah adalah 1,5 kg padatan terlarut/kg larutan yang terikut. Hitung jumlah alir-atas V1 dan alir-bawah L1 yang meninggalkan reaktor.

Pemecahan
V2 XA2 XC2 N1 = 100 kg =0 = 1.0 = 1.5 B = 75 kg Lo = 25 kg yA0 = 0.1

Persamaan 8.

L0 + V2 = L1 + V1 = MM

L0 + V2 = 25 + 100 = 125 kg = M

Persamaan 9.

L0 yA0 + V2xA2 = L1yA1 + V1xA1 = MMxAM

L0 yA0 + V2xA2 = 25. 0,1 + 100. 0 = MM xAM xAM = 2,5/125 = 0,02

Persamaan 10. B = N0L0 =3 25 = 75 = NM MM NM 125 = 75 NM = 0,6

B = N0L0 = N1L1 = NMMM

N1 = 1,5 yA1 = xA1 = NM =0,6

L0 + V2 = L1 + V1 = MM L1 + V1 =125

B = N0L0 = N1L1 = NM MM N1L1 = NM MM 1,5 L1 = 0,6 .125 L1 =76,5

L1 + V1 =125 76,5 V1 =125 V1 =48,5

Jadi, L1=76,5 dan V1=48,5

Contoh Soal 5 Suatu mesin leaching mengolah masukan 100 kg kedelai yang mengandung 22% minyak dengan pelarut masuk sebesar 80 kg pelarut heksana yang mengandung 3% berat minyak kedelai. Nilai N untuk alir-bawah dijaga pada angka 1,5. Tentukan komposisi keluaran alir bawah dan alir atas (L1, V1).

Diketahui
Lumpur = 100 kg kacang kedelai yang mengandung 22 % berat minyak. Solvent = 80 kg pelarut yang mengandung 3 % berat minyak. Nilai N tetap sebesar 1.5 Skema proses : V1, x1 L0, N0, y0, B V2, x2 L1, N1, y1, B

Pada pelarut diketahui : V2 = 80 kg dengan xA2 = 0.03 dan xC2 = 0.97 Pada lumpur dapat dihitung ; B = 100.(1-0.22) kg = 78 kg.

L0 = (100 78) kg = 22 kg. N0 = B/L0 = 78 kg padatan/22 kg larutan = 3,55

Neraca massa komponen total : Persamaan 8. Maka dapat diperoleh M = L0 + V2 = (22+80) kg = 102 kg. L0 + V2 = L1 + V1 = MM

Neraca massa dari minyak : Persamaan 9. L0 yA0 + V2xA2 = L1yA1 + V1xA1 = MMxAM

Kita masukkan angka yang kita ketahui M.xAM = L0.yA0 + V2.xA2 = (22.1 + 80.3) kg = 23.74 kg sehingga didapatkan xAM = M/(MxAM) = 102 kg/23,74 kg = 0,239

Pada padatan : Persamaan 10. B = N0L0 = N1L1 = NMMM

Kita masukkan angka yang kita ketahui NM = B/M = 78/102 = 0,706

Kemudian nilai-nilai yang telah didapat tersebut diplotkan ke dalam grafik

4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

N vs XA L0 - V2 Linear (L0 - V2)

N vs YA Tie Line

Dari grafik didapatkan nilai xA1 = yA1 = 0.239 Nilai tersebut kemudian dimasukkan ke dalam Persamaan 10, sehingga diperoleh : N1.L1 = NM.M L1 = NM M/N1 = (0,706 . 102)/1,5 = 52 kg

sehingga diperoleh : L1 + V1 = M V1 = M L1 = (102-52) kg = 50 kg.

Jadi pada kondisi di atas diperoleh nilai-nilai : Yield dari padatan dan larutan pada aliran lumpur keluar konstan sebesar 1.5 kg padatan/kg larutan, Fraksi larutan pada aliran keluaran dari pelarut maupun lumpur sama yaitu 0.239. Laju alir lumpur keluar sebesar 52 kg. Laju alir larutan keluar sebesar 50 kg.

Contoh Soal 6 Tahap Jamak Pengaruh N yang dijaga tetap. Ulangi pekerjaan seperti pada contoh soal 2 namun kali ini anggaplah alir-bawah dijaga tetap pada 1,85 kg padat/kg larutan. Hitunglah alir-bawah dan

komposisinya dan jumlah tahapan yang diperlukan. Bandingkan jawaban anda dengan contoh soal 2 tersebut.

Pemecahan
Dari contoh soal 2 kita dapatkan Alir-bawah: Umpan padatan B (inert makanan padat) A (minyak) C (benzena) Padatan terleaching = 120 kg minyak = 2000 kg/h = 800 kg = 50 kg

Alir-atas: Pelarut segar: C (benzena) A (minyak) N = 1,85 = 1310 kg = 20 kg

Alir-bawah : L0 = A + C = 800 + 50 = 850 kg/jam yA0 = 800/850 = 0,941 N0 = B/L0 = 2000/850 = 2,353

Alir-atas : VN+1 = C + A = 1310 + 20 = 1330 kg/jam XN+1 = A/VN+1 = 20/1330 = 0,015

Dengan cara grafik: NN/yA0 = (B/LN)/ (AN/LN) = B/AN = 2000/120 =16,667

Neraca massa : L0 + VN+1 = M = 850 + 1330 =2180

Persamaan 9.

L0 yA0 + V2xA2 = L1yA1 + V1xA1 = MMxAM

850 (0,941) + 1330 (0,015) = 2180 xAM xAM = 0,376 B = NM M, NM = B/M = 2000/2180 = 0,917

2.5 1.5 0.5 -0.6 -0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 -0.5 0 -1.5 -2.5 -3.5 -4.5 -5.5

L5

LN L4

L3

L2

L1

Lo

V N+1 V5 V4 0.1 V3 0.2 0.3

M 0.4 V2 0.5 0.6 V1 0.7 0.8 0.9 1

yA , xA

Plot L0 (0,941 , 2,36) -6.5


-7.5 Plot VN+1 (0,0015 , 0,250005) -8.5

Buatlah garis y = 1,85-9.5 Plot M (0,376 , 0,917) Dari grafik kita dapatkan bahwa gradien = NN/yAN = 16,667, Lalu tariklah garis antara VN+1 dan titik yang memotong garis y = 1,85 yang memiliki gradien 16,667. Titik ini adalah LN (0,111 , 1,85). Tariklah garis antara titik LN dan M, lalu teruskanlah sampai memotong aksis X. Titik ini adalah d V1 (0,636446 , 0) Tariklah garis antara LN dan VN+1 , juga antara L0 dan V1. Temukan titik delta 8,9852) yang merupakan perpotingan kedua garis tersebut. Tarik garis lurus dari V1 ke y = 1,85. Lalu tentukan titik L1 (0,636446 , 1,85) Tarik garis lurus dari L1 menuju , dan titik yang memotong garis aksis X adalah V2 (4,35729 , 0). Ulangi langkah-langkah tersebut untuk mendapatkan garis-garis seperti pada gambar dan hingga titik terakhir (L) memotong garis VN+1 LN (-0,5391 , -

Neraca Massa : LN + V1 = M = 2180 atau LN = 2180 - V1 LNyAN + V1xA1 = MxAM LNyAN + V1xA1 = M (0,376)

Dari grafik kita dapatkan : yAN = 0,111, xA1 = 0,636446 dan tahapan = 4,1

Lalu kita selesaikan persamaan LN(0,111) + V1(0,636) = 2180 (0,376) Bila kita substitusikan (2180 - V1)(0,111) + V1(0,636) = 2180 (0,376) V1 = 1099,5 kg padat/jam, dan LN = 1080,5 kg padat/jam

Dan jika kita bandingkan hasilnya dengan contoh soal 2 Jawaban yAN xA1 V1 LN Jumlah tahapan Contoh soal 2 0,118 0,600 1164 1016 3,9 Latihan soal ini 0,111 0,64 1099,5 1080,5 4,15

Dari tabel tersebut terlihat bahwa dengan menjaga rasio N (B/L) pada kasus ini tidak terlalu berpengaruh pada hasil akhir perhitungan.

Contoh Soal 7 Pengaruh pengurangan laju alir Solvent. Suatu sistem arah-berlawanan akan digunakan untuk leaching minyak dari makanan dengan pelarut benzena (B3). Proses tersebut mengolah 2000 kg/jam makanan padat inert (B) yang

mengandung 800 kg minyak (A) dan juga 50 kg benzena (C). Laju alir asupan campuran pelarut mengandung 1179 kg benzena dan 18 kg minyak. Percobaan pengendapan yang mirip dengan kondisi aktual ekstraktor leaching menunjukkan bahwa larutan yang terbawa bergantung pada konsentrasi minyak pada larutan. Data (B3) ditabulasikan dibawah ini sebagai N kg inert padatan B/kg larutan and yA kg minyak A/kg larutan. Hitunglah jumlah tahapan yang diperlukan untuk leaching ini jika ada 120 kg minyak terleaching tiap kg larutan.

N 2.00 1.98 1.94 1.89 1,82 1,75 1,68 1,61

yA 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7

Pemecahan
L0 yA0 B N0 Vn+1 xAN+1 = 800 + 50 = 850 kg/h = 800/(800+50) = 0.941 = 2000 kg/h = 2000/(800+50)=2.353 kg/h = 1179 + 18 = 1197 kg/h = 18/1179 = 0.015

Buatlah garis N vs yA pada kurva berdasarkan data yang telah diberikan. Lalu plotkan titik L0 ( yA0 = 0.941, N0 =2.353) dan VN+1 (xAN+1 = 0.015, NN+1 = 0) yang telah diketahui pada soal ke dalam grafik tersebut. Mencari titik LN pada kurva dengan menarik garis dari titik yA = 0 dan N = 0 dengan perpotongan

Intersep = rasio

NN/yN = (kg padatan/kg larutan)/(kg minyak/kg larutan) = (kg padatan/kg minyak) = 2000/120 = 16,67

Dari grafik diperoleh titik LN dengan komposisi NN =1,967 kg padatan/kg larutan dan yAN = 0,118 kg minyak/kg larutan

Untuk titik campuran M, diperoleh dari persamaan neraca massa total L0 + VN+1 = 850 + 1197 = 2047 kg/jam = M

Persamaan neraca massa komponen L0yA0 + VN+1xAN+1 = 850(0.941) + 1197(0.015) = 2047xAM xAM = 0.399

Persamaan neraca massa padat total untuk B B=N0 L0 = NN LN = NM M 2000 = NM 2047 NM = 0,977

Lalu plotkan titik koordinat M (x AM = 0.399, NM = 0.977) pada kurva.

Dengan menarik garis dari titik LN melewati titik M maka akan diperoleh titik V1 dengan komposisi xA1 =0.676 Komposisi dari aliran dapat dihitung dengan persamaan LN + V1 = M = 2047 LN yAN + V1 xA1 = LN (0,118) + V1(0,676) = 2047 (0,399)

Dari persamaan diatas diperoleh nilai LN = 1016 kg larutan/jam V1 = 1031 kg larutan/jam

Dari garis operasi dan perpotongan garis L0V1 dan LNVN+1 pada grafik dapat dilihat jumlah tahapan sebanyak 5 tahap.
N vs yA L5 LN L4 L3 L0 L2 L1
0,8 1

3 2 1 0 -0,6 -0,4 -0,2 -1 0 0,2 0,4

0,6

VN+1 -2
-3 -4 N -5 -6 -7 -8 -9 -10 -11 -12

V5

V4

V3

V2

V1

(

yA, xA

Contoh Soal 8 Countercurrent Tahap Jamak Bijih yang telah diolah mengandung padatan inert gangue dan kupri sulfat yang akan dileaching dalam suatu reaktor tahap jamak berlawan-arah dengan menggunakan air murni untuk mencuci CuSO4. Muatan padatan perjam mengandung 10.000 kg inert gangue (B), 1200 kg of CuSO4 (larutan A), dan 400 kg of air (C). Larutan hasil cucian mengandung 92% berat air dan 8% berat CuSO4. Sebanyak 95% dari CuSO4 dalam bijih masuk harus direkover. Alir-bawah tetap pada N = 0,5 kg inert gangue padat/kg larutan cair. Hitunglah jumlah tahapan yang diperlukan.

Pemecahan
Skema leaching

V1

VN+1

L0

LN

N = 0,5 ( konstan untuk ekstraktor ke-2,3,4 .N) Lumpur : B : 10.000 kg A : 1200 kg C : 400 kg Solvent : XA1 = 0,08 XC1 = 0,92 L0 = 1200 + 400 = 1600 kg yA0 = 1200/1600 = 0,75 N0 = B/L0 = 10000/1600 = 6,25

Jumlah CuSO4 yang terekoveri = 0.95 x 1200 kg = 1140 kg Jumlah CuSO4 yang terekoveri sama dengan jumlah CuSO4 pada V1 sehingga jumlah air pada V1 dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan fraksi sbb : m air = (0,92/0,08)x1140 kg = 13110 kg

Massa V1 = mair + mCuSO4 = 13110 kg + 1140 kg = 14250 kg

Massa CuSO4 pada Ln = ( 1- 0,95 ) x 1200 kg = 60 kg Nn = B/Ln , atau Ln = B/ Nn = 10.000 kg/0,5 = 20000 kg

Menentukan massa Vn+1, dan neraca massa keseluruhan: L0 + Vn+1 = Ln + V1 1600 + Vn+1 = 20000 + 14250 Vn+1 = 32650 kg

Grafik dibuat berdasarkan data-data yang telah diperoleh dari hasil perhitungan di atas. Untuk menggambar grafik maka kita akan menentukan titik L0, LN, VN+1, dan titik V1 terlebih

dahulu dimana koordinat titik tersebut diwakili oleh fraksi zat A pada sumbu X dan nilai N pada sumbu Y (xA atau yAN ). Untuk mendapatkan titik M, maka kita akan menarik garis yang menghubungkan antara titik L0 dan VN+1 dengan titik LN dan V1. Titik perpotongan antara kedua garis ini adalah titik M yang mempunyai koordinat xAM, NM.

Menghitung jumlah tahapan


Jumlah tahapan dihitung berdasarkan jumlah banyaknya garis yang menghubungkan antara L1 dan V1, L2 dan V2, L3 dan V3 dan seterusnya sampai garis ini memotong garis yang menghubungkan antara titik LN dan titik V N+1. Dimana L1 dan L2 terletak pada garis N = 0,5 yang nilainya konstan dan V1 dan V2 pada sumbu y. Dari grafik yang telah digambar didapat jumlah tahapan sebanyak : 8 tahap

Contoh Soal 9 Hati ikan Halibut (pecak) yang segar yang mengandung 25,7% berat minyak akan diekstrak dengan etil eter murni untuk memindahkan 95% minyak dalam sebuah proses leaching tahap jamak berlawanan arah. Laju alir umpan adalah 1000 kg hati segar per jam. Larutan

keluaran alir-atas mengandung 70% berat minyak. Larutan yang ditahan oleh padatan inert (hati bebas minyak) dari hati bervariasi sebagai berikut (C1), dengan N adalah kg inert padat/kg larutan tertahan dan yA adalah kg minyak/kg larutan. Hitunglah jumlah dan komposisi arus keluaran serta banyaknya tahapan teoritis

N 4.88 3.50 2.47 1.67 1.39

yA 0 0.2 0.4 0.6 0.81

Diketahui:
Umpan lumpur = hati ikan pecak Laju alir umpan = 1000 kg hati per jam L0 = Kadar minyak dalam lumpur = 25,7 % berat = 1000 kg/jam v 25,7 % = 257 kg/jam B0 = volume padatan pada lumpur yang masuk = 1000 kg/jam 257 kg/jam = 743 kg/jam

Proses leaching ini akan mengekstrak 95% minyak, atau minyak keluar = 5 %-nya. LN = volume larutan pada lumpur yang keluar = 257 kg/jam v 5 % = 12.85 kg/jam y0 = 1 (karena terlarut yang masuk hanya minyak saja)

Larutan yang dipergunakan = etil eter xN+1 = komposisi zat terlarut pada V (masuk) = 0 (etil eter yang masuk murni).

Larutan alir-atas mengandung 70 % berat minyak, maka : x1 = komposisi zat terlarut pada V (keluar) = 0,7

Mencari N : N = B0/L0 = 743/257

= 2,891 kg padatan/kg larutan

V1, x1

VN + 1 , x N +
1

L0, N0, y0, B0

L1, N1, y1, B1

NN/yN = (kg padatan/kg larutan)/(kg minyak/kg larutan) = (kg padatan/kg minyak) = 743/12,85 = 57,281. Ini adalah gradien garis LNVN+1

Langkah-langkah penggambaran grafik : Tentukan titik L0 dengan koordinat (N0, y0) yaitu (2,891;1,0)

Tentukan : Titik VN+1 (pada sumbu x dengan komposisi xN+1 = 0) Titik V1 (pada sumbu x dengan komposisi x1 = 0.7) Dari titik asal (N = 0, y = 0), tarik garis putus-putus dengan gradien 57,821 hingga ke kurva N vs yA p diperoleh titik LN Dari titik LN ini bisa diketahui nilai NN dan yN yang merupakan titik kooordinatnya. NN = 4.267 LN yN = 0.08

Hubungkan LN dengan V1 dan L0 dengan VN+1 , maka diperoleh titik M.

Hubungkan titik L0 dengan V1 dan LN dengan VN+1 , maka diperoleh titik (

Dari V1, buat garis dasi ke kurva N vs yA , maka diperoleh titik L1 Dari L1 tarik garis ke ( dimana perpotongan garis ini dengan sumbu x adalah titik V2

Kemudian dari V2 tarik garis dasi ke kurva N vs yA sehingga diperoleh titik L2.

Demikian seterusnya langkah-langkah tersebut diulang hingga titik L yang diperoleh melewati titik LN. Titik L7 ternyata telah melewati LN sehingga jumlah tahapan teoritis yang diperoleh adalah 6,25.

Dari grafik diperoleh nilai NN = 4,267 kg padatan / kg larutan yN = 0,08 kg minyak / kg larutan

Untuk mencari volume alir-atas masuk adalah dengan Persamaan 14. L0 + VN+1 = LN + V1 = M

257 + VN+1 = 12,85 + 356,67 VN+1 = 121,52 kg/jam

Mencari M : M = L0 + VN+1 = LN + V1 = 257 + 121, 54 = 378,52 kg/jam

Mencari komposisi xM: Persamaan 12. L0 y0 + Vn+1xn+1 = Lnyn + V1x1 = MxM,

L0 y0 + VN+1xN+1 = MxM 257.1 + 121,54 = 378, 54 xM xM = 0,67

Jadi komposisi keluaran : V1 = 365.6 kg/jam dan xM = 0,67

Jumlah tahapan teoritis = 6,25

Contoh Soal 10 Pipihan kedelai yang mengandung 22% berat minyak akan dileaching dalam proses tahap jamak arah berlawanan berisi 0.8 kg minyak/100 kg padatan inert dengan menggunakan pelarut heksana murni dan baru. Tiap 1000 kg kedelai membutuhkan 1000 kg heksana. Percobaan (S1) menunjukkan larutan ikutan dalam padatan alir-bawah. Hitunglah aliran keluar dan komposisinya serta jumlah tahapan yang diperlukan.

N 3 y
A

1,7 2 0,0

1,5 ,43 0,2 ,3

Basis : 1000 kg kedelai, 1000 kg heksana A = minyak, B = soybeans, C = heksana

Data data N dan yA di plot dalam grafik di bawah

Pada larutan masuk: (Lo) = 22% x 1000 kg = 220 kg yA0 (fraksi minyak pada larutan masuk) = 220 kg/220 kg = 1 padatan inert (B) = 1000 kg N0 = 1000 kg/220 kg = 4,55

Pada pelarut masukan t VN+1 = 1000 kg XAN+1 = 0/1000 = 0

Pada keluaran alir-bawah yAN = (0.8kg minyak /100 kg inert ) x 1000 kg inert = 8 kg

Titik (XAN+1 , VN+1) kemudian dihubungkan dengan titik (N0, yA0) pada grafik. NN / yAN = (kg padatan/kg larutan)/(kg minyak/kg larutan) = 1000/8 = 125 Kemudian di plot garis dengan gradien = 125, yang dibuat dari titik (0,0) sampai memotong garis N vs yA di titik LN. Koordinat LN pada perpotongan tersebut adalah NN = 1,725 kg padatan/kg larutan yAN = 0.005 kg minyak/kg larutan.

Neraca massa total larutan: L0 + VN+1 = LN +V1 = M 220 + 1000 = 1220 kg

Neraca massa komponen A (minyak): L0.yA0 + VN+1.xAN+1 = LN.yAN + V1.xA1 = M.xAM

220(1) + 1000 (0) = 1220.xAM xAM = 0.18

neraca massa total padatan B: B = 1000 = NM M = NM (1220) NM = 0.82

Kemudian titik M di plot dengan koordinat (NM , XAM). Kemudian gambarlah garis VN+1ML0. Begitu juga garis LNM sampai memotong sumbu x sehingga di dapat V1 dimana xA = 0.336

Mencari LN dan V1 LN +V1 = M = 1220 LN.yAN + V1.xA1 = LN ( 0.005 ) + V1(0.336) = 1220(0.18) Dari kedua persamaan diatas, maka komposisi aliran yang diperoleh: LN = 574.6 kg larutan di aliran alir-bawah V1 = 645.4 kg larutan di aliran alir-atas

Mencari jumlah tahapan yang diperlukan Plot grafik dari perhitungan di atas adalah sebagai berikut:

N
1

0 -0.1 -0.05 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1

yA, xA -1

yA, xA

-2

-3

dari grafik di atas, di dapat bahwa jumlah tahapan yang diperlukan 6,5 buah