Pabrik Biobutanol Dari Ubi Kayu - Biobutanol Plant From Cassava Starch (Manihot Esculenta Krants)

TK-4094 PERANCANGAN PABRIK KIMIA
Semester II 2010/2011

PABRIK BIOBUTANOL DARI UBI KAYU
(Manihot esculenta Crantz)

Kelompok 2.1011.1.11

Ade Rahma Dyah Hartanti 13007005
Dissa Junita Roria Situmorang 13007009
Laras Wuri Dianningrum 13007075

Pembimbing :
Dr. Melia Laniwati Gunawan

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2011
21011.1.11

ii
By: Checked: Approved:

LEMBAR PENGESAHAN
TK-4094 PERANCANGAN PABRIK KIMIA
Semester II 2010/2011

PABRIK BIOBUTANOL DARI UBI KAYU
(Manihot esculenta Crantz)

Ade Rahma Dyah Hartanti 13007005
Dissa Junita Roria S. 13007009
Laras Wuri Dianningrum 13007075

Catatan:

Bandung, 10 Juni 2011
Telah diperiksa dan disetujui
Pembimbing,

Dr. Melia Laniwati Gunawan

21011.1.11

iii

ABSTRAK

Biobutanol adalah butanol (C
4
H
10
OH) atau butil alkohol yang terbuat dari biomassa.
Biobutanol diproduksi dengan cara fermentasi mikroba, mirip dengan etanol dan dapat
diperoleh dari bahan baku seperti gula, starch, atau yang mengandung selulosa. Pada
perancangan pabrik ini digunakan tepung cassava sebagai bahan baku pembuatan butanol.
Butanol pada umumnya digunakan sebagai pelarut, bahan baku polimer, dan plastik. Tetapi
Butanol juga berperan baik sebagai bahan bakar jika dibandingkan dengan etanol karena
butanol memiliki beberapa kelebihan seperti biobutanol memeiliki beberapa karakteristik
fisika dan kimia yang lebih mirip dengan bensin sehingga tidak diperlukan pembangunan
infrastruktur dan transportasi yang baru, selain itu butanol tidak larut dalam air sehingga tidak
akan menyebabkan kororsi.
Pabrik ini dirancang untuk memproduksi biobutanol sebagai bahan bakar dengan
kapasitas produksi sebesar 13,576.8 kL/tahun. Proses yang terlibat dalam produksi biobutanol
ini adalah proses persiapan yang meliputi likuefaksi, sakarifikasi dan sterilisasi, proses
fermentasi yang dilakukan dua kali (acidogenesis dan solventogenesis), serta proses
pemisahan dan pemurnian dengan distilasi untuk memperoleh butanol dengan kemurnian
99.5%.
Pabrik dirancang dengan umur operasi selama 20 tahun dengan investasi awal yang
dibutuhkan adalah sebesar US $197,000,000. Besarnya Internal Rate of Return dari
perusahaan ini adalah 17 % dengan nilai Return on Investment sebesar 34%. Waktu yang
dibutuhkan untuk memperoleh jumlah uang sebesar investasi awal adalah 4.8 tahun. Nilai
Break Event Point yang diperoleh adalah 30%. Analisis sensitivitas menunjukkan bahwa
variabel operasi yang paling mempengaruhi keuntungan pabrik adalah harga produk.
Berdasarkan evaluasi ekonomi yang telah dilakukan, pabrik biobutanol ini layak didirikan.

Kata Kunci: Bioutanol, Bahan bakar, Tepung cassava

21011.1.11

iv

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................................... ii
ABSTRAK .............................................................................................................................. iii
DAFTAR ISI......................................................................................................................... iiiv
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. xi
BAB I STUDI PUSTAKA .......................................................................................................1
1.1 PENDAHULUAN ................................................................................................................................................. 1
1.1.2 TUJUAN ................................................................................................................................................... 9
1.1.3 RUANG LINGKUP ....................................................................................................................................... 9
1.1.4 ANALISIS PASAR ........................................................................................................................................ 9
1.1.5 ANALISIS EKONOMI .................................................................................................................................. 12
1.2 DESKRIPSI PROSES ........................................................................................................................................... 13
1.2.1 TAHAP PERSIAPAN BAHAN BAKU DAN STERILISASI .......................................................................................... 13
1.2.2 TAHAP LIKUEFAKSI .................................................................................................................................... 13
1.2.3 TAHAP SAKARIFIKASI ................................................................................................................................. 14
1.2.4 FERMENTASI TAHAP PERTAMA.................................................................................................................... 14
1.2.5 FERMENTASI TAHAP KEDUA ....................................................................................................................... 15
1.2.6 TAHAP PENGENDAPAN DALAM TANGKI KOAGULASI ........................................................................................ 16
1.2.7 TAHAP EKSTRAKSI CAIR-CAIR (LLE) ............................................................................................................. 16
1.2.8 DISTILASI CAMPURAN BUTANOL DAN 2-ETIL-1-HEKSANOL............................................................................... 17
1.2.9 PEMISAHAN ASETON DAN AIR DARI CAMPURAN MENGGUNAKAN DISTILASI ........................................................ 17
1.3 DASAR PERANCANGAN ..................................................................................................................................... 17
1.3.1 KAPASITAS PRODUKSI................................................................................................................................ 18
1.3.2 SPESIFIKASI BAHAN BAKU .......................................................................................................................... 18
1.3.3 SPESIFIKASI PRODUK ................................................................................................................................. 20
1.3.4 ENZIM.................................................................................................................................................... 21
1.3.5 LOKASI ................................................................................................................................................... 22
1.3.6 KESELAMATAN DAN KEAMANAN PABRIK ....................................................................................................... 26
BAB II NERACA MASSA DAN ENERGI ..........................................................................29
2.1 TAHAP PERSIAPAN DAN STERILISASI .................................................................................................................... 29
2.2 TAHAP LIKUEFAKSI DAN SAKARIFIKASI .................................................................................................................. 29
2.2.1 UNIT REAKTOR LIKUEFAKSI I ...................................................................................................................... 31
2.2.2 UNIT REAKTOR LIKUEFAKSI II ..................................................................................................................... 31
2.2.3 UNIT REAKTOR LIKUEFAKSI III .................................................................................................................... 31
2.2.4 UNIT REAKTOR SAKARIFIKASI ..................................................................................................................... 31
2.3 TAHAP FERMENTASI ......................................................................................................................................... 32
2.3.1 UNIT REAKTOR FERMENTASI ACIDOGENESIS .................................................................................................. 33
2.3.2 UNIT REAKTOR FERMENTASI SOLVENTOGENESIS ............................................................................................. 33
2.4 TAHAP PEMISAHAN DAN PEMURNIAN ................................................................................................................. 33
21011.1.11

v

2.4.1 UNIT MEMBRAN ...................................................................................................................................... 33
2.4.2 UNIT TANGKI KOAGULASI .......................................................................................................................... 34
2.4.3 UNIT LIQUID-LIQUID EXTRACTION ............................................................................................................... 34
2.4.4 UNIT PEMISAHAN BUTANOL DAN 2-ETIL-1-HEKSANOL ................................................................................... 35
2.4.5 UNIT PEMISAHAN ASETON DAN AIR DARI PRODUK BAWAH EKSTRAKTOR ............................................................ 35
BAB III PERALATAN PROSES, SISTEM UTILITAS, DAN PENGOLAHAN
LIMBAH .................................................................................................................................38
3.1 PENDAHULUAN ............................................................................................................................................... 38
3.1.1 REAKTOR ............................................................................................................................................... 38
3.1.2 DASAR PERANCANGAN REAKTOR ................................................................................................................ 43
3.1.2.1 REAKTOR LIKUEFAKSI ......................................................................................................................... 43
3.1.2.2 REAKTOR SAKARIFIKASI ...................................................................................................................... 44
3.1.2.3 REAKTOR ACIDOGENESIS .................................................................................................................... 45
3.1.2.4 REAKTOR SOLVENTOGENESIS ............................................................................................................... 45
3.1.3 DIMENSI REAKTOR ................................................................................................................................... 46
3.1.3.1 VOLUME REAKTOR ............................................................................................................................ 46
3.1.3.2 DIAMETER DAN TINGGI REAKTOR ......................................................................................................... 46
3.1.3.3 TUTUP DAN PENYANGGA .................................................................................................................... 46
3.1.3.4 TEBAL REAKTOR ................................................................................................................................ 47
3.1.3.5 MATERIAL KONSTRUKSI ....................................................................................................................... 48
3.1.3.6 SISTEM PENCAMPURAN ..................................................................................................................... 48
3.1.3.7 PERPINDAHAN PANAS ........................................................................................................................ 50
3.1.3.8 PERALATAN PENDUKUNG ................................................................................................................... 51
3.1.3.9 ASUMSI .......................................................................................................................................... 51
3.1.4 SPESIFIKASI REAKTOR ............................................................................................................................... 54
3.1.4.1 SPESIFIKASI REAKTOR LIKUEFAKSI I ....................................................................................................... 54
3.1.4.2 SPESIFIKASI REAKTOR LIKUEFAKSI II ...................................................................................................... 57
3.1.4.3 SPESIFIKASI REAKTOR LIKUEFAKSI III ..................................................................................................... 60
3.1.4.4 SPESIFIKASI REAKTOR SAKARIFIKASI ...................................................................................................... 63
3.1.4.5 SPESIFIKASI REAKTOR ACIDOGENESIS .................................................................................................... 66
3.1.4.6 SPESIFIKASI REAKTOR SOLVENTOGENESIS ............................................................................................... 68
3.2 SISTEM PEMISAHAN ......................................................................................................................................... 71
3.2.1 DASAR PERANCANGAN ALAT PEMISAHAN .................................................................................................... 73
3.2.2 ASUMSI YANG DIGUNAKAN PADA SISTEM PEMISAHAN .................................................................................... 82
3.2.3 SPESIFIKASI ALAT PEMISAHAN .................................................................................................................... 84
3.2.3.1 SPESIFIKASI TANGKI KOAGULASI ........................................................................................................... 84
3.2.3.2 SPESIFIKASI MEMBRAN ....................................................................................................................... 86
3.2.3.3 SPESIFIKASI KOLOM LLE ...................................................................................................................... 88
3.2.3.4 SPESIFIKASI DISTILASI BUTANOL ............................................................................................................ 90
3.2.3.5 SPESIFIKASI DISTILASI ASETON ............................................................................................................. 92
3.3 SISTEM PENCAMPURAN .................................................................................................................................... 94
3.3.1 DASAR PERANCANGAN .............................................................................................................................. 94
3.3.2 ASUMSI YANG DIGUNAKAN ........................................................................................................................ 95
3.3.3 SPESIFIKASI SISTEM PENCAMPURAN ............................................................................................................. 96
3.4 ALAT PENUKAR PANAS ..................................................................................................................................... 98
3.4.1 DASAR PERANCANGAN ALAT PENUKAR PANAS ............................................................................................... 99
21011.1.11

vi

3.4.1.1 DASAR PERANCANGAN HEAT EXCHANGER .............................................................................................. 99
3.4.1.2 ALGORITMA PERANCANGAN ALAT PENUKAR PANAS SHELL AND TUBE ........................................................ 104
3.4.1.3 PERANCANGAN REBOILER .................................................................................................................. 105
3.4.1.4 PERANCANGAN KONDENSOR ............................................................................................................. 107
3.4.2 SPESIFIKASI ALAT PENUKAR PANAS ............................................................................................................ 110
3.4.2.1 SPESIFIKASI HE-01 ........................................................................................................................... 110
3.4.2.2 SPESIFIKASI HE-02 ........................................................................................................................... 111
3.4.2.3 SPESIFIKASI HE-03 ........................................................................................................................... 112
3.4.2.4 SPESIFIKASI HE-04 ........................................................................................................................... 113
3.4.2.5 SPESIFIKASI HE-05 ........................................................................................................................... 114
3.4.2.6 SPESIFIKASI HE-06 ........................................................................................................................... 115
3.4.2.7 SPESIFIKASI HE-07 ........................................................................................................................... 115
3.4.2.8 SPESIFIKASI HE-08 ........................................................................................................................... 117
3.4.2.9 SPESIFIKASI HE-09 ........................................................................................................................... 118
3.4.2.10 SPESIFIKASI ST-01 .......................................................................................................................... 119
3.4.2.11 SPESIFIKASI ST-02 .......................................................................................................................... 120
3.4.2.12 SPESIFIKASI RB-100 ....................................................................................................................... 121
3.4.2.13 SPESIFIKASI RB-200 ....................................................................................................................... 122
3.4.2.15 SPESIFIKASI CD-100 ...................................................................................................................... 123
3.4.2.16 SPESIFIKASI CD-200 ....................................................................................................................... 124
3.5 PENGALIRAN DAN PENYIMPANAN BAHAN ........................................................................................................... 125
3.5.1 SISTEM PERPIPAAN ................................................................................................................................. 126
3.5.1.1 PENENTUAN HILANG TEKAN ALIRAN .................................................................................................... 126
3.5.1.2 DESAIN MATERIAL PIPA .................................................................................................................... 127
3.5.1.3 PERALATAN PENUNJANG .................................................................................................................... 127
3.5.1.4 ASUMSI YANG DIGUNAKAN ................................................................................................................ 128
3.5.2 CONVEYOR DAN BUCKET ELEVATOR ........................................................................................................ 135
3.5.2.1 DASAR PERANCANGAN ...................................................................................................................... 135
3.5.2.3 SPESIFIKASI KONVEYOR ..................................................................................................................... 135
3.5.3 POMPA ................................................................................................................................................ 138
3.5.3.1 PEMILIHAN JENIS POMPA ................................................................................................................... 138
3.5.3.2 DASAR PERANCANGAN POMPA SENTRIFUGAL ....................................................................................... 138
3.5.3.4 SPESIFIKASI POMPA .......................................................................................................................... 140
3.5.4 KOMPRESOR ....................................................................................................................................... 139
3.5.4.1 DASAR PERANCANGAN ..................................................................................................................... 139
3.5.4.2 ASUMSI YANG DIGUNAKAN ............................................................................................................... 140
3.5.4.3 SPESIFIKASI KOMPRESOR .................................................................................................................... 140
3.5.5 TANGKI PENYIMPANAN ........................................................................................................................... 141
3.5.5.3 SPESIFIKASI TANGKI PENYIMPANAN ...................................................................................................... 143
3.5.6 SILO .................................................................................................................................................... 143
3.5.6.2 SPESIFIKASI SILO ............................................................................................................................... 145
3.6 SISTEM UTILITAS ........................................................................................................................................... 147
21011.1.11

vii

3.6.1 AIR ...................................................................................................................................................... 148
3.6.1.1 SUMBER AIR.................................................................................................................................... 151
3.6.1.2 SISTEM PENYEDIAAN AIR ................................................................................................................... 153
3.6.1.3 PENGOLAHAN AWAL AIR ................................................................................................................... 153
3.6.1.4 PENGOLAHAN LANJUTAN AIR ............................................................................................................. 154
3.6.2 KUKUS ................................................................................................................................................. 158
3.6.3 LISTRIK ................................................................................................................................................. 160
3.7 SISTEM PENGOLAHAN LIMBAH ......................................................................................................................... 163
3.7.1 IDENTIFIKASI SUMBER LIMBAH .................................................................................................................. 163
3.7.2 PENGOLAHAN LIMBAH ............................................................................................................................ 164
3.7.2.1 LIMBAH PADAT ................................................................................................................................ 164
3.7.2.2 LIMBAH GAS .................................................................................................................................... 164
3.7.2.3 LIMBAH CAIR ................................................................................................................................... 165
3.8 TATA LETAK PABRIK ...................................................................................................................................... 166
3.8.1 DASAR PERTIMBANGAN ........................................................................................................................... 166
3.8.2 JALAN ................................................................................................................................................... 169
3.8.3 BANGUNAN ........................................................................................................................................... 169
3.8.4 SKEMA LAY-OUT PABRIK .......................................................................................................................... 169
BAB IV SISTEM PENGENDALIAN PROSES ................................................................172
4.1 TUJUAN SISTEM PENGENDALIAN PROSES ........................................................................................................... 172
4.2 DASAR PERANCANGAN SISTEM PENGENDALIAN PROSES ....................................................................................... 174
4.2.1 ASPEK DESAIN DARI SUATU SISTEM PENGENDALI .......................................................................................... 174
4.2.1.1 PENDEFINISIAN TUJUAN PENGENDALIAN ............................................................................................... 176
4.2.1.2 PENGUKURAN NILAI SUATU VARIABEL PROSES ....................................................................................... 176
4.2.1.3 PEMILIHAN MANIPULATED VARIABEL ................................................................................................... 177
4.2.1.4 PEMILIHAN KONFIGURASI PENGENDALIAN ............................................................................................ 177
4.2.2 PERANGKAT KERAS SISTEM PENGENDALI .................................................................................................... 180
4.2.3 PENGGUNAAN KOMPUTER DIGITAL DALAM PENGENDALIAN PROSES ................................................................ 182
4.3 INSTRUMENTASI PENGENDALIAN PROSES ........................................................................................................... 183
4.3.1 TANGKI PENCAMPURAN ........................................................................................................................... 185
4.3.2 REAKTOR LIKUEFAKSI ............................................................................................................................... 185
4.3.3 REAKTOR SAKARIFIKASI ............................................................................................................................ 188
4.3.4 FERMENTOR UTAMA ............................................................................................................................... 189
4.3.5 DISTILASI .............................................................................................................................................. 190
4.3.6 ALAT PENUKAR PANAS ............................................................................................................................ 192
4.3.7 KOMPRESOR .......................................................................................................................................... 193
4.3.8 POMPA ................................................................................................................................................ 193
4.3.9 MEMBRAN ............................................................................................................................................ 194
4.3.10 LIQUID-LIQUID EXTRACTOR (LLE) ............................................................................................................. 194
BAB V PROFIL DAN ANALISIS EKONOMI PABRIK ................................................196
5.1 PROFIL PERUSAHAAN ..................................................................................................................................... 196
5.2 SISTEM MANAJEMEN DAN OPERASI ................................................................................................................. 198
5.2.1 MASTER SCHEDULE ................................................................................................................................. 198
5.2.2 STRUKTUR ORGANISASI ............................................................................................................................ 200
5.2.3 PERATURAN KERJA ................................................................................................................................. 202
21011.1.11

viii

5.3 ANALISIS EKONOMI ....................................................................................................................................... 205
5.3.1 ASUMSI YANG DIGUNAKAN ....................................................................................................................... 205
5.3.2 ANALISIS KELAYAKAN PROSES ................................................................................................................... 206
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................................210
LAMPIRAN A MATERIAL SAFETY DATA SHEET ......................................................215
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA MASSA ENERGI PROSES ....................243
LAMPIRAN C CONTOH PERHITUNGAN PERALATAN ..........................................268
LAMPIRAN D PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM .......................................345
LAMPIRAN E ANALISIS EKONOMI .............................................................................349

21011.1.11

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Perbandingan sifat biobutanol dengan bahan bakar lain ...........................................3
Tabel 1.2 Berbagai jenis tanaman dan besar energi yang dihasilkan ........................................4
Tabel 1.3 Beberapa varietas ubi kayu unggulan ........................................................................4
Tabel 1.4 Luas areal dan jumlah produksi ubi kayu ..................................................................6
Tabel 1.5 Spesifikasi tapioka .....................................................................................................7
Tabel 1.6 Komposisi bahan baku tepung cassava .....................................................................8
Tabel 1.7 Harga tepung tapioka dan tepung cassava .................................................................9
Tabel 1.8 Konsumsi bahan bakar minyak di beberapa negara pada tahun 2008 .....................10
Tabel 1.9 Beberapa negara produsen minyak bumi dan kapasitasnya pada tahun 2008 .........10
Tabel 1.10 Spesifikasi ubi kayu ...............................................................................................18
Tabel 1.11 Komposisi ubi kayu ...............................................................................................19
Tabel 1.12 Varietas-varietas ubi kayu .....................................................................................19
Tabel 1.13 Komposisi bahan baku ubi kayu adira-4 ................................................................20
Tabel 1.14 Spesifikasi Produk Biobutanol ...............................................................................21
Tabel 2.1 Komponen tepung cassava ......................................................................................29
Tabel 2.2 Kalor jenis komponen liquid....................................................................................30
Tabel 2.3 Kalor jenis komponen gas/uap .................................................................................30
Tabel 2.4 Kalor laten komponen (temperatur 100
o
C, tekanan 1 atm) .....................................30
Tabel 2.5 Konversi dalam reaktor fermentor 1 ........................................................................32
Tabel 2.6 Konversi dalam reaktor fermentor 2 ........................................................................33
Tabel 2.7 Kelarutan komponen dalam 100 gram air pada temperatur ruang ...........................35
Tabel 3.1 Konversi likuefaksi ..................................................................................................39
Tabel 3.2 Konversi sakarifikasi ...............................................................................................41
Tabel 3.3 Konversi reaksi acidogenesis ...................................................................................41
Tabel 3.4 Konversi solventogenesis ........................................................................................42
Tabel 3.5 Sifat fisik SS316 ......................................................................................................48
Tabel 3.6 Ketentuan pemilihan alat penukar panas ...............................................................100
21011.1.11

x

Tabel 3.7 Parameter penempatan fluida .................................................................................106
Tabel 3.8 Perbandingan diameter shell dengan diameter bundle pada heat flux tertentu ......107
Tabel 3.9 Spesifikasi perpipaan cairan pada pabrik biobutanol dari ubi kayu ......................129
Tabel 3.10 Spesifikasi perpipaan gas pada pabrik biobutanol dari ubi kayu .........................133
Tabel 3.11 Kebutuhan air pendingin ......................................................................................148
Tabel 3.12 Kriteria air umpan Boiler .....................................................................................149
Tabel 3.14 Kebutuhan air total pabrik ...................................................................................150
Tabel 3.15 Baku mutu badan air berdasarkan PP no.82 tahun 2001 .....................................152
Tabel 3.16 Kebutuhan kukus pabrik ......................................................................................158
Tabel 3.17 Kebutuhan listrik pabrik ......................................................................................162
Tabel 5.1 Profil perusahaan ...................................................................................................198
Tabel 5.2 Master Schedule .....................................................................................................200
Tabel 5.3 Kebutuhan tenaga kerja .........................................................................................204
Tabel 5.3 Kebutuhan tenaga kerja (lanjutan) .........................................................................205

21011.1.11

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Jalur transportasi provinsi Lampung ....................................................................25
Gambar 2.1 PFD Unit persiapan, likuefaksi, dan sakarifikasi .................................................36
Gambar 2.2 PFD Unit fermentasi dan pemisahan ...................................................................37
Gambar 3.1 Slurry reaktor .......................................................................................................43
Gambar 3.2 Torispherical head ...............................................................................................47
Gambar 3.3 Propeller ..............................................................................................................50
Gambar 3.4 Aliran pada membran ...........................................................................................75
Gambar 3.5 Membran Spiral Wound .......................................................................................76
Gambar 3.6 Membran Hollow Fiber ........................................................................................77
Gambar 3.7 Konfigurasi spiral wound membran untuk pemisahan CO
2
.................................77
Gambar 3.8 Komponen konstruksi membran ..........................................................................78
Gambar 3.9 Pall rings ..............................................................................................................80
Gambar 3.10 Torispherical head .............................................................................................80
Gambar 3.11 Packing support jenis gas injection ...................................................................81
Gambar 3.12 Weir type distributor ..........................................................................................81
Gambar 3.13 Hold down plate .................................................................................................81
Gambar 3.14 Kolom distilasi vakum .......................................................................................82
Gambar 3.15 Profil temperatur pada aliran berlawanan (a) dan aliran searah (b) .................101
Gambar 3.16 Penyusunan tube secara triangular ...................................................................102
Gambar 3.17 U-tube bundle ...................................................................................................102
Gambar 3.18 Single Segmental Baffles ..................................................................................103
Gambar 3.19 Aliran kondensat dalam kumpulan tube ...........................................................109
Gambar 3.20 Bagian-bagian tangki penyimpanan .................................................................142
Gambar 3.21 Fondasi tangki penyimpanan ...........................................................................142
Gambar 3.22 Silo ...................................................................................................................145
Gambar 3.23 Unit Penukar Ion Demineralisasi .....................................................................155
Gambar 3.24 Berbagai jenis menara pendingin (a) Atmospheric Natural Draft, (b) Hyperbolic
Stack Natural Draft (c) Counterflow Induced Draft (d) Crossflow Induced Draft ...............157
21011.1.11

xii

Gambar 3.25 Unit boiler ........................................................................................................159
Gambar 3.26 Metode layout by process ................................................................................168
Gambar 3.27 Metode layout by product ................................................................................168
Gambar 3.28 Tata letak pabrik biobutanol dari ubi kayu ......................................................170
Gambar 3.29 Tata letak peralatan proses utama ....................................................................171
Gambar 4.1 Skema konfigurasi kontrol feedback ..................................................................178
Gambar 4.2 Skema konfigurasi kontrol inferensial ...............................................................179
Gambar 4.3 Skema konfigurasi kontrol feedforward ............................................................179
Gambar 4.4 Struktur supervisory computer kontrol .............................................................183
Gambar 4.5 Struktur Direct Digital Control.........................................................................184
Gambar 4.6 Skema pengendalian proses di tangki pencampuran ..........................................185
Gambar 4.7 Skema pengendalian proses reaktor likuefaksi tahap pertama (a) sistem likuefaksi
tahap kedua (b) sistem likuefaksi tahap ketiga (c) .................................................................187
Gambar 4.8 Skema pengendalian proses reaktor sakarifikasi ...............................................188
Gambar 4.9 Sistem pengendalian proses pada fermentor ......................................................190
Gambar 4.10 Skema pengendalian proses kolom distilasi .....................................................191
Gambar 4.11 Skema pengendalian proses penukar panas .....................................................192
Gambar 4.12 Skema sistem pengendalian pada kompresor ...................................................193
Gambar 4.13 Skema pengendalian proses pompa .................................................................193
Gambar 4.14 Skema pengendalian proses membran .............................................................194
Gambar 4.15 Skema pengendalian proses liquid-liquid extractor .........................................195
Gambar 5.1 Diagram struktur organisasi PT ADL Biobutanol .............................................201
Gambar 5.2 Grafik penentuan BEP .......................................................................................206
Gambar 5.3 Kurva analisis sensitivitas CNPV ......................................................................208
Gambar 5.4 Kurva analisis sensitivitas IRR ..........................................................................209

21011.1.11

Bab I Studi Pustaka 1

BAB I
STUDI PUSTAKA

1.1 Pendahuluan
1.1.1 Latar Belakang
Perhatian dunia saat ini mengarah kepada usaha untuk mengurangi efek global warming
sesuai dengan Protokol Kyoto (2007). Salah satu cara mereduksi gas rumah kaca adalah
dengan menggunakan bahan bakar alternatif yang tidak berasal dari bahan bakar fosil.
Pengenalan energi alternatif ini merupakan upaya untuk mengurangi penggunaan bahan
bakar minyak (BBM) di Indonesia. Kebutuhan BBM di Indonesia saat ini mencapai 215
juta liter per hari, sedangkan BBM yang diproduksi dalam negeri sebesar 178 juta liter per
hari sehingga kekurangannya (40 juta liter per hari) harus diimpor. Indonesia yang dikenal
sebagai anggota Organisasi Negara-negara Pengekspor Minyak (OPEC) sekarang telah
menjadi net-importir minyak bumi. Dengan diproduksinya biobutanol, impor negara
terhadap BBM akan berkurang.
Biofuel adalah alternatif pengganti bahan bakar minyak yang paling populer dan banyak
diteliti di berbagai negara. Pada umumnya biofuel merupakan sebutan untuk setiap bahan
bakar baik padatan, cairan ataupun gas yang dihasilkan dari bahan-bahan organik. Biofuel
dapat dihasilkan secara langsung dari tanaman atau secara tidak langsung dari limbah
industri, komersial, domestik atau pertanian. Biofuel menawarkan kemungkinan
memproduksi energi tanpa meningkatkan kadar karbon di atmosfir karena berbagai
tanaman yang digunakan untuk memproduksi biofuel mengurangi kadar karbondioksida di
atmosfir, tidak seperti bahan bakar fosil yang mengembalikan karbon yang tersimpan di
bawah permukaan tanah selama jutaan tahun ke udara. Dengan begitu biofuel lebih bersifat
carbon neutral. Penggunaan biofuel juga mengurangi ketergantungan pada minyak bumi
serta meningkatkan keamanan energi.
Biofuel yang awal dikembangkan merupakan biofuel generasi pertama. Karakteristik
biofuel generasi awal ini umumnya menggunakan gula atau minyak dari tumbuhan sebagai
bahan baku. Bioetanol dari pati jagung atau gula tebu dan biodiesel dari minyak tumbuhan
21011.1.11


termasuk dalam kategori ini. Selain itu ada bioeter, minyak tumbuhan, biogas, syngas,
green diesel, dan sebagainya. Keuntungan biofuel jenis ini adalah teknologinya sudah
cukup maju sehingga memungkinkan produksi massal sehingga layak secara ekonomis.
Namun dampak negatifnya tidak kalah besar yaitu terserapnya bahan pangan seperti pati
dari jagung, gula tebu dan minyak goreng, yang menyebabkan kenaikan harga akibat
pasokan yang tidak mencukupi kebutuhan pasar.
Biofuel generasi kedua hadir sebagai solusi dari dampak negatif seperti disebut di atas.
Bahan baku yang digunakan adalah bahan-bahan nonpangan dan limbah seperti batang
padi, jerami, kertas bekas, dan bagasse (batang tebu yang telah diperas). Biobutanol adalah
salah satunya. Biobutanol menjadi pilihan menjanjikan karena memiliki beberapa
keunggulan dibandingkan generasi pertama (bioetanol) seperti:
1. Biobutanol memiliki beberapa karakteristik fisika dan kimia lebih mirip ke bensin.
Hal ini menyebabkan tidak perlu membangun infrastruktur baru untuk transportasi.
2. Biobutanol juga tidak larut dalam air seperti bioetanol sehingga tidak mudah
menyebabkan korosi. Biobutanol dapat dicampur dengan bensin dalam kadar
bervariasi. Hal yang sama tidak dimungkinkan dengan bioetanol. Campuran bioetanol
bensin memiliki kadar bioetanol maksimum 10%. Lebih daripada itu harus ada
modifikasi khusus pada mesin kendaraan bermotor.
3. Akibat kandungan energi yang tidak jauh berbeda dengan bensin, maka campuran
bensin dan biobutanol lebih ekonomis daripada bensin campur bioetanol.
4. Secara lingkungan biobutanol lebih aman daripada bioetanol karena jika tumpah tidak
mudah mencemari air tanah akibat sifatnya yang menolak air.
5. Tekanan uap Reid butanol 7.5 kali lebih rendah daripada etanol sehingga butanol lebih
tidak mudah menguap ataupun meledak.
Perbandingan sifat butanol dibandingkan dengan bahan bakar lain dapat dilihat pada Tabel
1.1

21011.1.11


Tabel 1.1 Perbandingan sifat biobutanol dengan bahan bakar lain

Karakteristik Bensin Butanol Etanol Metanol
Rumus kimia C
4
-C
12
C
4
H
9
OH CH
3
CH
2
OH CH
3
OH
Titik didih (
o
C) 32-210 118 78 65
Kandungan energi (MJ/kg) 44.5 33.1 26.9 19.6
Rasio udara dalam bahan bakar 14.6 11.2 9.0 6.5
Angka oktan penelitian 91-99 96 129 136
Angka oktan kendaraan 81-89 78 102 104

Selain beberapa kelebihan di atas, butanol memiliki beberapa kekurangan yaitu viskositas
lebih tinggi dan angka oktan yang lebih rendah dibandingkan bioetanol. Bahan bakar yang
memiliki angka oktan lebih rendah akan menghasilkan lebih banyak knocking dan
efisiensinya lebih rendah. Knocking dapat merusak mesin. Selain itu, biobutanol lebih
beracun daripada bioetanol.
4
H
10
diperoleh dari bahan baku seperti gula, starch, atau yang mengandung selulosa. Butanol
pada umumnya digunakan sebagai pelarut, bahan baku polimer, dan plastik. Tetapi dengan
potensinya sebagai bahan bakar, sekarang telah banyak perusahaan energi global yang
mengeluarkan investasi besar untuk mendirikan pabrik percontohan maupun pabrik yang
telah memproduksi biobutanol walaupun belum dalam skala besar. DuPont dan BP
misalnya, telah menghabiskan $58 juta untuk membangun fasilitas demonstrasi biobutanol
di suatu kawasan yang berjarak 360 km dari London. Green Biologics telah
mengoperasikan 300 L pabrik pilot yang memproduksi butanol di Inggris pada tahun 2007.
Indonesia memiliki sekitar 60 jenis tanaman yang berpotensi untuk dijadikan bahan baku
pembuatan biobutanol karena mengandung pati seperti kelapa sawit, kelapa, jarak pagar,
tebu, jagung, singkong, ubi. Adapun potensi produksi minyak dalam liter per hektar atau
ekuivalen energi yang dihasilkan dari tanaman disajikan pada Tabel 1.2.

21011.1.11


Tabel 1.2 Berbagai jenis tanaman dan besar energi yang dihasilkan

Jenis Tanaman Produksi Minyak (liter/ha) Ekivalen Energi (kWh/ha)
Kelapa sawit 3600-4000 33900-37700
Jarak pagar 2100-2800 19800-26400
Biji kemiri 1800-2700 17000-25500
Tebu 2450 16000
Jarak kepyar 1200-2000 11300-18900
Ubi kayu 1020 6600
Sumber: Business Week Edisi 15 Maret 2006
Ubi kayu (Manihot esculenta Crantz) sangat berpotensi dijadikan sebagai bahan baku
biobutanol karena banyak terdapat di Indonesia. Pembudidayaan ubi kayu pun tidak sulit
dilakukan di Indonesia. Pada awalnya, ubi kayu merupakan makanan pokok Indonesia.
Akan tetapi kedudukan ubi kayu sebagai makanan pokok tergusur oleh beras sehingga saat
ini ubi kayu hanya menjadi makanan pelengkap. Oleh karena itu, jumlah konsumsi
masyarakat terhadap ubi kayu tidak terlalu tinggi. Pemanfaatan ubi kayu cenderung untuk
memenuhi kebutuhan bahan bakar di dunia dengan cara mengonversi ubi kayu menjadi
bioetanol maupun biobutanol karena di dalam ubi kayu terkandung energi yang cukup
besar untuk digunakan sebagai bahan bakar.
Ubi kayu memiliki berbagai varietas yang memiliki umur tanam, kandungan pati dan cara
penanaman yang berbeda-beda. Beberapa varietas unggulan ubi kayu yang dibudidayakan
di Lampung dapat dilihat pada tabel 1.3. Varietas yang sesuai untuk pengmbangan industri
biobutanol adalah varietas Adira-4 karena memiliki kadar pati tinggi, dan memiliki sifat
tahan layu dibandingkan varietas lain. Selain itu, Adira-4 memiliki rasa pahit karena
mengandung racun sehingga tidak mungkin dikonsumsi sebagai bahan makanan.
Tabel 1.3 Beberapa varietas ubi kayu unggulan

Varietas Umur (bulan) Kadar Pati (%) Produksi (ton/ha) Sistem Tanam
UJ-3 (Thailand) 8-10 25-30 35-40 Rapat (70x80 cm)
UJ-5 (Cassesart) 10-12 30-36 45-60 Double row
Malang-6 9-10 25-32 35-38 Rapat (70x80 cm)
Adira-4 9-10 25-30 35-40 Double row
Sumber: Balai Besar Pengkajian dan Pengembangan Teknologi Pangan, 2008
Indonesia merupakan negara penghasil ubi kayu terbesar ketiga di dunia setelah Brazil, dan
Thailand. Produksi ubi kayu di Indonesia pada tahun 2005 mencapai 19.5 juta ton dengan
luas areal 1.24 juta ha. Daerah-daerah penghasil ubi kayu di Indonesia adalah Lampung
21011.1.11


(24%), Jawa Timur (20%), Jawa Tengah (19%), Jawa Barat (11%), Nusa Tenggara Timur
(4.5%) dan Yogyakarta (4.2%). Jumlah produksi ubi kayu yang sangat banyak tersebut
tidak semuanya dimanfaatkan sebagai bahan makanan. Mengingat bahan makanan pokok
Indonesia bukan ubi kayu, maka jumlah ubi kayu yang tersisa dan belum dimanfaatkan
sangat besar. Ubi kayu mangandung karbohidrat (36.8%), protein (1.0%), lemak (0.3%),
serat (0.9%), abu (0.5%), air (61.4%) dan lain-lain.
Dengan jumlah ubi kayu yang sangat melimpah di Indonesia, jumlah tepung ubi kayu juga
banyak tersedia di Indonesia. Kandungan tepung ubi kayu hampir sama dengan kandungan
ubi kayu itu sendiri dengan persentase pati yang lebih tinggi.
Industri tepung ubi kayu yang berada di Kabupaten Lampung Timur (penghasil utama)
memiliki 38,964 hektar kebun ubi kayu. Dari lahan tersebut dihasilkan 592,358 ton ubi
kayu dan diolah oleh 31 perusahan menengah ke atas yang terdaftar di Dinas Pertanian, di
samping puluhan perusahaan menengah ke bawah yang merupakan industri tepung ubi
kayu rakyat (Dinas Pertanian Lampung Timur, 2004). Tepung ubi kayu yang dihasilkan
berasal dari ubi kayu jenis Manihot esculenta Crantz. Mengingat ubi jenis ini mengandung
HCN yang merupakan racun, maka dalam proses pengolahan ubi menjadi tepung melewati
proses penghilangan racun.
Pabrik tepung ubi kayu di Lampung mengolah 4,000-5,000 ton/hari. Tabel berikut ini
menyajikan perkembangan luas areal dan jumlah produksi pada tahun 2003 (Departemen
Pertanian, 2005).
Dari kebun ubi kayu yang ada di Lampung, dihasilkan tepung ubi kayu sebanyak 57 ribu
ton di Lampung Timur. Pada dasarnya, bahan baku pembuatan biobutanol adalah pati.
Mempertimbangkan kebutuhan peralatan, maka bahan baku pembuatan biobutanol yang
digunakan adalah tepung ubi kayu.

21011.1.11


Tabel 1.4 Luas areal dan jumlah produksi ubi kayu

Kecamatan Luas (hektar) Produksi (ton)
Metro Kibang 512 9417
Batanghari 344 11325
Sekampung 710 9375
Marga Tiga 2755 30488
Sekampung Udik 1468 28207
Jabung 1433 13978
Pasir Sakti 98 1140
Waway Karya 919 11450
Labuhan Maringgai 563 5003
Mataram baru 325 4973
Bandar SriBawono 616 10792
Melinting 578 9042
Gunung Pelindung 55 1838
Way Jepara 485 6350
Braja Selebah 515 8025
Labuhan Ratu 3789 54145
Sukadana 9810 147838
Bumi Agung 1740 31924
Batanghari Nuban 8269 135992
Pekalongan 936 8,858
Raman Utara 2261 37745
Purbolinggo 144 3,310
Way Bungur 639 11183
Jumlah 38964 592398
Sumber: Dinas Pertanian Lampung Timur
Terdapat dua macam tepung ubi kayu, yaitu tepung tapioka dan tepung cassava (PT
Husada Persada Mandiri, 2009). Tepung tapioka adalah pati ubi kayu yang dibuat dari
proses pembuatan tapioka semi modern untuk menghasilkan tapioka bermutu. Proses
dimulai dari pemilihan bahan baku berkualitas, pencucian menggunakan high pressure
sprayer selanjutnya dibawa ke mesin pemarut menggunakan belt conveyor. Setelah itu
bubur ubi diperas dan disaring menggunakan saringan getar 3 tingkat untuk mendapatkan
sari pati yang optimal. Hasil penyaringan dialirkan ke saluran pengendapan. Pati tapioka
yang telah diendapkan dikeringkan dengan dua cara, dimasukkan oven dan dijemur
matahari.
Tepung tapioka memiliki 3 jenis, yaitu:
1. Tepung tapioka grade 1 (tapioka kering oven super)
21011.1.11


Pati singkong yang telah diendapkan dikeringkan dengan menggunakan oven untuk
mendapatkan hasil yang lebih putih dengan kadar keputihan minimal 94%
dibandingkan dengan BaSO4 (Barium sulfat) dan lebih bersih.
2. Tepung tapioka grade 1 (tapioka kering matahari super)
Pengeringan tapioka dengan menggunakan sinar matahari menghasilkan tapioka yang
lebih mengembang. Kebersihan dan keputihan tapioka tetap dijaga dengan kadar
keputihan minimal 92 % dibandingkan dengan BaSO4 (Barium sulfat)
3. Tepung tapioka grade 2 (tapioka regular)
Merupakan hasil produksi tapioka yang tidak memenuhi spesifikasi tapioka grade 1.
Dikeringkan dengan pengeringan matahari.
Tabel 1.5 Spesifikasi tapioka

Parameter Unit
Kadar Pati Min. 85% ( Grade 1 )
Min. 82% ( Grade 2 )
Kadar Air Max 12 %
Serat & Kotoran Max 5 % ( Grade 1 )
Max 6 % ( Grade 2 )
PH 4,5 7
Sisa Abu Max 0.2 %
Ukuran lewat saringan Mesh
325
98.88%
Keputihan dibandingkan
dengan BaSO
4

Min 94 % ( Oven )
Min 92 % ( Matahari)
Min 90 % ( Grade 2 )
Kekentalan (Viskositas) 3-4 detik
HCN (Asam Sianida) Negatif
SO
2
dan logam berat lainnya Max 22 ppm
Sumber: PT Husada Persada Mandiri, 2009
Tepung cassava dibuat dari singkong yang dikeringkan hingga menjadi gaplek. Kualitas
tepung cassava sebagian besar ditentukan oleh kualitas bahan baku gaplek. Untuk itu,
dalam penyediaan bahan baku, benar-benar dipilih bahan yang berkualitas baik.
Dalam penggunaan tepung cassava, bahan baku yang dikumpulkan, akan dipilih lagi
sesuai dengan kualitas tepung yang dibuat, sebagai berikut:
1. Tepung cassava premium
21011.1.11


Bahan baku yang digunakan pada tepung cassava premium adalah singkong yang
dikeringkan dengan teknik khusus untuk menghasilkan tepung cassava berwarna lebih
putih.
2. Tepung cassava KW 1 (Grade 1)
Tepung cassava KW 1 dibuat dari gaplek kualitas terbaik, dihaluskan dan melalui 2
(dua) kali penyaringan sehingga selain menghasilkan tepung cassava kualitas terbaik
juga sangat halus. Tepung cassava telah digunakan untuk bahan baku mie instan untuk
beberapa pabrik di Jawa Timur, diantaranya, PT. Indofood Sukses Makmur, Jawa
Timur.
Tepung cassava KW 2 pada dasarnya memiliki spesifikasi yang sama dengan tepung
cassava KW 1. Perbedaannya hanya pada warna yang sedikit lebih kuning.
Tepung cassava KW 3 adalah sisa sortiran bahan baku gaplek yang tidak bisa diolah
menjadi tepung cassava KW 1 dan KW 2. Tepung cassava KW 3 hanya tidak disaring
dalam pengolahannya sehingga butirannya sedikit lebih kasar dan warnanya lebih
gelap. Tepung cassava KW 3 biasanya diperuntukkan untuk pakan ternak dan bahan
baku bio kertas karbon.
Komposisi bahan baku tepung cassava yang digunakan dalam perancangan pabrik
biobutanol disajikan pada Tabel 1.6.
Tabel 1.6 Komposisi bahan baku tepung cassava

Parameter Unit
Kadar Pati Min 72%
Kadar Air Max 12%
Kekentalan (Viskositas) 2-3 Detik
Serat & Kotoran Max 1%
PH 5,5 7
Sisa Abu Max 2%
HCN (Asam Sianida) Negatif
Ukuran Melalui saringan Mesh a. Mesh 200
99.40%
b. Mesh 325
93.16%
Harga dari tepung tapioka dan tepung cassava dapat dilihat pada Tabel 1.7
21011.1.11


Tabel 1.7 Harga tepung tapioka dan tepung cassava

Jenis Harga
Tepung Tapioka
Kering Oven Super (Grade1) Rp 4.000/kg
Kering Matahari Super (Grade 1) Rp 3.600/kg
Tapioka Kering Matahari Reguler (Grade 2) Rp 3.400/kg
Tepung Cassava
Tepung Cassava Premium Rp 3.000/kg
Tepung Cassava KW 1 (Grade 1) Rp 2.800/kg
Tepung Cassava KW 2 (Grade 2) Rp 2.700/kg
Tepung Cassava KW 3 (Grade 3) On request

1.1.2 Tujuan
Prarancangan Pabrik Biobutanol dari Ubi Kayu (Manihot esculenta Crantz) ini disusun
untuk menganalisis kelaikan teknoekonomi pendirian pabrik biobutanol yang diharapkan
dapat dikaji lebih lanjut prospek dan potensi Pabrik Biobutanol yang didirikan di
Indonesia.

1.1.3 Ruang Lingkup
Agar lebih terfokus, ruang lingkup prarancangan pabrik ini dibatasi oleh beberapa hal:
1. Bahan baku yang digunakan merupakan tepung ubi kayu.
2. Proses produksi biobutanol yang dipilih adalah proses yang menghasilkan perolehan
(yield) biobutanol yang tinggi dengan kebutuhan energi terendah.

1.1.4 Analisis Pasar
Semakin tingginya kebutuhan dunia akan minyak bumi, mendorong pertumbuhan industri
biobutanol sebagai bahan bakar alternatif pengganti minyak bumi. Kebutuhan dunia akan
bahan bakar minyak (BBM) pada tahun 2008 dapat dilihat pada tabel 1.8. Konsumen BBM
terbesar di dunia adalah Amerika Serikat dengan tiga miliar liter per hari pada tahun 2008
(US Energy Information Administration, 2008), diikuti oleh China dan Jepang.

21011.1.11


Tabel 1.8 Konsumsi bahan bakar minyak di beberapa negara pada tahun 2008

Konsumsi Nasional 1000 m
3
/hari Populasi (10
6
)
Amerika 3099,9 314
China 1245,0 1345
Jepang 760,7 127
India 470,9 1198
Rusia 463,6 140
Jerman 408,5 82
Brazil 395,1 193
Saudi Arabia 377,8 25
Kanada 359,5 33
Korea Selatan 345,8 48
Sumber: US Energy Information Administration, 2008
Dengan jumlah konsumsi dunia sebanyak 13,4 juta m
3
/hari (BP Statistical Review of World
Energy, Juni 2009), jumlah BBM yang diproduksi tidak dapat memenuhi permintaan
dunia. Beberapa negara yang merupakan produsen minyak bumi dapat dilihat pada Tabel
1.9 dengan kapasitas produksi pada tahun 2008. Konsumsi dunia diperkirakan meningkat
sedangkan produksinya menurun karena persediaan minyak bumi di dalam bumi semakin
menipis. Oleh karena itu diperlukan bahan bakar alternatif yang dapat menutupi
kekurangan persediaan minyak bumi, salah satu bahan bakar alternatif tersebut adalah
biobutanol.
Tabel 1.9 Beberapa negara produsen minyak bumi dan kapasitasnya pada tahun 2008

Negara Produsen 1000 m
3
/day
Arab Saudi 1714.186
Rusia 1556.313
Amerika 1353.606
Iran 663.6073
China 631.6512
Kanada 532.6029
Meksiko 506.3702
Emirat Arab 484.2712
Kuwait 435.9395
Venezuela 420.1999
Sumber: US Energy Information Administration, 2008
21011.1.11


Produksi total dunia terhadap BBM adalah 13 juta m
3
Energy, Juni 2009). Kekurangan BBM dunia sebanyak 400 ribu m
3
/hari diatasi dengan
bahan bakar lain seperti gas alam dan sebagainya. Bahan bakar lain pun berbasis pada
bahan bakar fosil yang saat ini semakin menipis persediaannya. Bahan bakar alternatif
yang bersifat renewable adalah biofuel.
Di Indonesia, defisit BBM sebanyak 24 kL setiap tahun. Akan tetapi konsumsi BBM
meningkat setiap tahunnya dan kebutuhan BBM pada tahun 2012 diperkirakan mencapai
1.1 juta MB/hari. Dengan jumlah kilang yang ada di Indonesia, kekurangan BBM pada
tahun 2012 diprediksi mencapai 430 MB/hari. Pemakaian premium di Indonesia pada
bulan Januari 2011 sebesar 1.9 juta kL (Pusat Data Kementerian Komunikasi dan
Informatika, 8 Feb 2011) sehingga kebutuhan premium Indonesia adalah 22.8 juta
kL/tahun.
Untuk itu diperlukan sumber energi alternatif agar kebutuhan BBM terpenuhi dan
Indonesia tidak mengimpor BBM dari negara lain. Biobutanol adalah salah satu jalan
keluar dari kondisi kekurangan premium Indonesia. Biobutanol merupakan bahan bakar
yang sedang dikembangkan penggunaannya karena sifat biobutanol yang langsung dapat
digunakan sebagai bahan bakar, tidak bersifat korosif, dan dapat digunakan untuk
meningkatkan bilangan oktan bensin. Pemanfaatan bahan bakar ini juga diharapkan dapat
mengurangi pencemaran udara serta menciptakan kemandirian energi dengan mengurangi
ketergantungan terhadap impor minyak bumi. Biobutanol dapat dicampur dengan bensin
sebanyak 10%-15% tanpa modifikasi mesin sehingga biobutanol yang diperlukan sebanyak
1.34 juta m
3
/hari. Sementara itu, Amerika baru memproduksi biobutanol sebanyak 1.3 juta
m
3
per tahun pada tahun 2006. Maka dari itu, jumlah biobutanol yang diperlukan dunia
masih sangat besar.
Permintaan pasar internasional terhadap bahan bakar nabati (BBN) selama beberapa tahun
terakhir juga meningkat tajam karena persediaan bahan bakar minyak menipis.
Berdasarkan laporan yang dirilis analis pasar Emerging Market Online pada bulan Oktober
2006, produksi bahan bakar nabati dunia meningkat dari 1,000 juta liter pada tahun 2001
menjadi 3500 juta liter pada tahun 2005, artinya terjadi pertumbuhan produksi lebih dari
35% per tahun. Pertumbuhan ini diperkirakan akan terus berlanjut. Apalagi pada bulan
21011.1.11


Maret 2007, Uni Eropa telah mencanangkan target peningkatan porsi bahan bakar nabati
hingga 10% untuk sektor transportasi pada tahun 2020. Tren peningkatan kebutuhan BBN
juga ditandai dengan rencana pemerintah Amerika Serikat untuk meningkatkan produksi
biobutanol hingga 5 kali lipat pada tahun 2017.

1.1.5 Analisis Ekonomi
Untuk menganalisa kelayakan pendirian pabrik, diperhitungkan GPM (gross profit margin
atau marjin keuntungan kotor) terlebih dahulu. GPM adalah selisih antara harga produk
dan bahan baku yang dihasilkan. Bahan baku yang digunakan pada industri biobutanol ini
adalah ubi kayu.
Satu liter biobutanol seharga Rp 14,800.00/L (Tom Granstrm, Aalto University, 2010)
dapat diproduksi dari 5.8 kilogram tepung cassava seharga Rp 2500,00/kg. Bahan lain
yang diperlukan adalah enzim glukoamilase, enzim -amylase, bakteri Clostridium
acetobutylicum, dan bakteri Clostridium tyrobutyricum. Harga enzim glukoamilase adalah
$9.95/lb (Brewhaus, 2010); harga enzim -amylase adalah $14.99/lb; $205.0 (ATCC 824,
2010) untuk bakteri Clostridium acetobutylicum dan $255.0 (ATCC 25755, 2010) untuk
bakteri Clostridium tyrobutyricum.
Produk sampingan yang dihasilkan antara lain adalah aseton, CO
2
dan H
2
yang memiliki
harga jual tinggi. Aseton seharga $400 per ton (ICIS Pricing, 2010), CO
2
sebesar $0.0076
/L, dan H
2
sebesar $0.16/L. Kapasitas pabrik biobutanol yang akan didirikan adalah
18102.44 kL/tahun. Angka tersebut diambil berdasarkan kebutuhan biobutanol Indonesia.
Kebutuhan biobutanol Indonesia untuk blending premium adalah 10% dari total kebutuhan
premium, yaitu sekitar 400 ribu kL/tahun. Premium yang di-blending dengan biobutanol
memiliki harga jual yang lebih tinggi, sehingga diperkirakan masyarakat Indonesia belum
siap menghadapi kenaikan harga BBM. Oleh karena itu, pabrik ini hanya memproduksi
1.5% dari kebutuhan biobutanol Indonesia.
Nilai MKK (Marjin Keuntungan Kotor) dihitung melalui selisih antara bahan baku dan
harga produk yang dihasilkan. Berdasarkan data-data di atas, dapat dilakukan perhitungan
MKK. MKK biobutanol yang dihasilkan sebesar Rp 5684.06 per liter per hari.

21011.1.11


1.2 Deskripsi Proses
1.2.1 Tahap Persiapan Bahan Baku dan Sterilisasi
`Tepung cassava sebanyak 4833.33 kg/jam diumpankan bersama-sama dengan air ke
dalam tangki pencampur untuk mencampurkan tepung cassava dengan air. Perbandingan
air dan padatan agar memenuhi spesifikasi reaksi likuefaksi adalah 70:30. Campuran
cassava dan air ini kemudian dialirkan ke dalam pipa sterilisasi. Di dalam pipa sterilisasi,
cassava disterilisasi agar larutan cassava benar-benar steril dari segala jenis pengotor dan
bakteri sebelum larutan cassava mengalami tahap likuefaksi dan sakarifikasi. Tahap
sterilisasi berlangsung menggunakan steam dengan temperatur 130
0
C pada tekanan 3.5 bar.
Proses sterilisasi ini menghasilkan aliran keluaran berupa larutan cassava yang sudah steril
Larutan ini kemudian didinginkan sampai 60
o
C sebelum memasuki reaktor likuefaksi.

1.2.2 Tahap Likuefaksi
Larutan cassava diumpankan ke dalam reaktor likuefaksi. Reaktor likuefaksi terdiri dari 3
reaktor dengan kondisi temperatur yang berbeda-beda karena pemanasan bertahap terbukti
lebih efisien dalam konversi pati menjadi oligosakarida dengan bantuan enzim alfa
amilase.
a. Reaktor Likuefaksi 1
Reaktor likuefaksi 1 berupa reaktor slurry yang merupakan tempat berlangsungnya
pencampuran antara enzim alfa amilase dengan aliran pati pada tahap pemanasan awal,
yaitu mencapai 85
o
C. Reaktor ini beroperasi pada temperatur 85
o
C pada tekanan 8-10
atm. Waktu tinggal alirannya 2 jam dengan pH aliran 6.
b. Reaktor Likuefaksi 2
Reaktor ini berupa reaktor pipa yang berfungsi sebagai pemanasan lanjutan larutan pati
dari 85
o
C menjadi 105
o
C dalam waktu yang relatif singkat (5 menit) pada tekanan 7-8
atm dengan pH dipertahankan 6. Aliran umpan adalah emulsi cassava-air yang sudah
bereaksi dengan enzim alfa amilase. Berbeda dengan reaktor sebelumnya, pada reaktor
ini tidak lagi terdapat enzim alfa amilase. Fungsinya hanya untuk memanaskan aliran
pati agar mencapai temperatur yang optimal untuk pembentukan oligosakarida.
21011.1.11


c. Reaktor Likuefaksi 3
Reaktor ini berupa reaktor pipa di mana terjadi gelatinasi, yaitu proses perubahan pati
menjadi gula yang lebih sederhana, oligosakarida. Suhunya lebih redah dibandingkan
reaktor sebelumnya dan juga tidak terdapat enzim alfa amilase, yaitu 95
o
C. Namun,
berbeda dengan reaktor likuefaksi 2, reaktor ini memiliki panjang yang lebih besar
disebabkan waktu tinggal yang lama (2 jam) agar pembentukan gelatin dapat
berlangsung maksimal. Reaktor ini beroperasi pada temperatur 95
o
C pada tekanan 5-7
atm. Waktu tinggal alirannya 120 menit dengan pH alirannya 6. Di reaktor ini, sekitar
97.7% pati berubah menjadi dekstrin, sedangkan 2% dan 0,03% sisanya berubah
menjadi maltosa dan D-glukosa. Umpan yang berupa emulsi akan berubah menjadi gel
karena proses gelatinasi pada suhu 85
o
C selama dua jam. Produk keluaran reaktor
adalah 70% air, 29% dekstrin, dan sisa-sisa dari senyawa umpan.

1.2.3 Tahap Sakarifikasi
Produk hasil likuefaksi berupa campuran dekstrin, maltosa, dan D-glukosa terlebih dahulu
masuk ke dalam heat exchanger untuk didinginkan. Setelah didinginkan, campuran ini
kemudian masuk ke dalam reaktor kedua untuk mengalami sakarifikasi. Sakarifikasi
berlangsung selama 2 jam, pada pH 4,5 dan temperatur 60
0
C. Untuk mempertahankan pH
dari proses sakarifikasi ini maka digunakan pengontrol pH sehingga apabila reaksi
berlangsung dalam keadaan kurang asam akan segera dicampur dengan HCl, selain itu di
reaksi sakarifikasi ini juga berlangsung dengan bantuan enzim glukoamilase. Enzim
glukoamilase yang digunakan sebanyak 0.09% dari berat tepung cassava. Produk hasil
sakarifikasi adalah D-glukosa, maltosa, isomaltosa, dan dekstrin yang masing-masing
memiliki konversi 97%, 1.5%, 0.5%, dan 1%.

1.2.4 Fermentasi Tahap Pertama
Produk hasil sakarifikasi diumpankan ke dalam reaktor slurry yang disusun paralel.
Fermentasi tahap pertama ini berlangsung menggunakan bakteri Clostridium
tyrobutyricum. Reaksi di dalam reaktor berlangsung selama 10 jam pada temperatur 35
o
C,
21011.1.11


pH 5,4, dan tekanan atmosfer. Untuk mempertahankan kondisi pH maka di reaktor ini
dipasang alat pengontrol pH, apabila reaksi berlangsung dalam keadaan yang kurang asam
maka akan ditambahkan HCl secara otomatis. Nutrisi yang ditambahkan bersifat
nonkontinyu melalui pengontrol konsentrasi sel dalam reaktor. Jika pertumbuhan sel
berada dalam fase steady state, maka nutrisi baru akan ditambahkan. Hasil fermentasi
tahap pertama ini menghasilkan campuran asam butirat, asam aseton, air, dan sisa-sisa
reaktan (protein, iso maltosa, maltosa, lemak, dan dekstrin). Pada keluaran reaktor
dipasang penyaring agar tidak ada bakteri yang ikut dalam aliran keluaran. Reaksi
pembentukan asam butirat dan asam aseton dari glukosa adalah sebagai berikut :
C
6
H
12
O
6
C
4
H
8
O
2
+2CO
2
+ 2H
2
(reaksi pembentukan asam butirat)
C
6
H
12
O
6
3C
2
H
4
O
2
(reaksi pembentukan asam aseton)
Gas CO
2
dan H
2
yang dihasilkan dikeluarkan lewat bagian atas reaktor menuju kompresor
untuk kemudian dipisahkan dengan membran dan dijual ke konsumen yang membutuhkan.

1.2.5 Fermentasi Tahap Kedua
Fermentasi tahap kedua ini berlangsung menggunakan bakteri Clostridium acetobutylicum
pada reaktor tipe slurry. Reaksi di dalam reaktor berlangsung selama 15 jam pada
temperatur 35
o
C, pH 5.4, dan tekanan atmosfer. Reaksi fermentasi ini mengubah glukosa
dan asam butirat menjadi larutan aseton-butanol-etanol (ABE) khususnya butanol. Asam
aseton yang berasal dari fermentasi 1 juga terkonversi menjadi aseton. Dari proses ini
dapat dihasilkan butanol sampai lebih dari 40% berat. Reaksi pembentukan aseton,
butanol, dan etanol adalah sebagai berikut :
Aseton : C
6
H
12
O
6
+ H
2
O C
3
H
6
O + 3CO
2
+4H
2

Butanol : C
6
H
12
O
6
C
4
H
10
O + 2CO
2
+H
2
O
Etanol : C
6
H
12
O
6
2C
2
H
6
O + 2CO
2

Fermentasi kedua ini akan menghasilkan larutan ABE, sisa asam butirat, sisa asam aseton,
maltosa, isomaltosa, protein, lemak, dekstrin, sisa glukosa, gas CO
2
, dan H
2
O. Gas CO
2

dan H
2
O akan mengalami perlakuan yang sama dengan sisa gas pada fermentasi 1.
21011.1.11


1.2.6 Tahap Pengendapan Dalam Tangki Koagulasi
Tahap ini berfungsi untuk memisahkan produk fermentasi dari protein, lemak, maltosa, dan
isomaltosa. Pemisahan keempat komponen tersebut dilakukan dengan cara pengendapan
oleh koagulan. Koagulan yang digunakan adalah GDL (Glocono-Delta-Lactone) untuk
protein, chitosan untuk mengendapkan lemak, serta koagulan maltosa dan isomaltosa.
Koagulasi dilakukan dalam sebuah tangki berpengaduk. Proses ini dilakukan dalam sebuah
tangki tertutup untuk menghindari polusi udara yang disebabkan oleh bau dari aliran
proses. Koagulan yang berupa padatan masuk melalui bagian samping tangki sedangkan
umpan dari bagian atas. Pipa keluaran cairan di bagian atas tangki sedangkan pipa keluaran
untuk hasil koagulasi yang berupa padatan di bagian bawah. Koagulasi terjadi selama 1
jam pengadukan sehingga tangki koagulasi didesain untuk kapasitas selama 1 jam. Tangki
ini juga dilengkapi pengaduk yang berputar lambat untuk mempercepat terjadinya
pencampuran dengan koagulan yang ditambahkan. Pengaduk berputar secepat 25 rpm.
Material konstruksi tangki ini adalah stainless steel 316 karena larutan yang berada di
dalam tangki bersifat korosif.

1.2.7 Tahap Ekstraksi Cair-Cair
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan air dari butanol. Pelarut yang
digunakan pada proses ekstraksi ini adalah 2-etil-1-heksanol. Pelarut ekstraksi (bisasanya
larutan organik) dicampur dengan kaldu fermentasi. Kelarutan butanol terhadap 2-etil-1-
heksanol jauh lebih besar daripada kelarutannya terhadap air sehingga butanol akan
terkonsentrasi pada larutan organik. Sedangkan kelarutan zat lainnya terhadap air jauh
lebih besar daripada terhadap larutan organik sehingga zat yang terkandung dalam larutan
organik hanyalah butanol dan sejumlah kecil komponen lain yang jumlahnya dapat
diabaikan. Butanol kemudian dipindahkan dari kaldu fermentasi tanpa memindahkan
subsrat, air, ataupun nutrisi. Perolehan butanol yang terbawa oleh 2-etil-1-heksanol adalah
2.36%-berat. Proses ekstraksi ini berlangsung pada tekanan 2 atm dengan temperatur
ekstraksi 25
o
C. Produk atas berupa 2-etil-1-heksanol dan butanol, sedangkan produk
bawah adalah campuran air dengan asam aseton, asam butirat, aseton, dan etanol.
21011.1.11


1.2.8 Distilasi Campuran Butanol dan 2-Etil-1-Heksanol
Tahap distilasi ini dilakukan untuk memisahkan 2-etil-1-heksanol dengan butanol yang
berasal dari tahap LLE. Kolom distilasi ini didesain menggunakan stainless steel 304
karena komponen-komponen yang masuk ke dalam kolom distilasi ini masih mengandung
asam walaupun dalam jumlah yang sedikit. Bagian atas kolom distilasi pertama beroperasi
pada tekanan 1.5 bar dan temperatur 129
0
C, sedangkan bagian bawah kolom distilasi
beroperasi pada tekanan 5 bar dan temperatur 254
0
C. Produk atas hasil distilasi ini adalah
biobutanol yang akan dijadikan sebagai bahan bakar, sedangkan produk bawah kolom
distilasi ini adalah 2-etil-1-heksanol yang selanjutnya akan di-recycle kembali ke dalam
kolom ekstraktor.

1.2.9 Pemisahan Aseton dan Air dari Campuran Menggunakan Distilasi
Proses pemisahan aseton dan air dari campuran yang merupakan produk bawah kolom
ekstraktor dilakukan dengan cara distilasi. Kolom distilasi ini didesain menggunakan
packing karena beroperasi pada kondisi vakum. Bagian atas kolom distilasi ini beroperasi
pada tekanan 0.01 bar dan temperatur 46.13
0
C, sedangkan bagian bawah kolom beroperasi
pada tekanan 0.9 bar dan temperatur 93.86
0
C. Proses pemisahan dengan distilasi vakum ini
dilakukan dengan tujuan memperoleh air dan aseton yang murni. Produk atas kolom adalah
aseton dengan kemurnian 99.9%, sedangkan produk bawah kolom adalah air dengan
kemurnian 99.89%. Air ini akan di-recycle menuju unit pencampuran tepung dan untuk
mengencerkan glukosa sebelum masuk ke dalam fermentor, sedangkan aseton yang
diperoleh akan ditampung terlebih dahulu di dalam tangki sebelum dijual ke konsumen.

1.3 Dasar Perancangan
Bagian ini menjelaskan mengenai kapasitas produksi pabrik ubi kayu terpadu, spesifikasi
bahan baku yang terlibat, spesifikasi produk yang dihasilkan, lokasi pendirian pabrik, serta
aspek keselamatan dan keamanan pabrik.
21011.1.11


1.3.1 Kapasitas Produksi
Kapasitas pabrik biobutanol yang akan didirikan adalah 6,000 kL/tahun. Angka tersebut
diambil berdasarkan kebutuhan biobutanol Indonesia. Kebutuhan biobutanol Indonesia
untuk blending premium adalah 10% dari total kebutuhan premium, yaitu sekitar 400 ribu
kL/tahun. Kapasitas pabrik yang akan didirikan adalah 1.5% dari kebutuhan biobutanol
Indonesia dan ditargetkan bahwa produk biobutanol ini dapat memenuhi kebutuhan bahan
bakar di Propinsi Lampung dan DKI Jakarta.

1.3.2 Spesifikasi Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada pabrik biobutanol ini adalah tepung ubi kayu. Spesifikasi
tepung ubi kayu dan komposisi ubi kayu dapat dilihat pada Tabel 1.10 dan Tabel 1.11.
Tabel 1.10 Spesifikasi ubi kayu

Jenis tanaman Ubi kayu
Produksi Minyak (Liter per Ha) 1020
Kandungan gula/ 1000kg 250-300 kg
Jumlah hasil biobutanol/1000 kg 166.6 Liter

Jenis ubi kayu yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan biobutanol adalah jenis ubi
kayu yang beracun yaitu ketela karet karena mengandung senyawa beracun sianida (HCN)
sehingga penggunaan ubikayu sebagai bahan baku pembuatan biobutanol tidak akan
bersaing dengan industri pangan. Ketela karet ini mengandung karbohidrat sebanyak 36.89
gram. Selain itu jenis ubi kayu yang dipakai sebagai bahan baku pembuatan biobutanol
adalah ubi kayu yang berkadar pati tinggi, potensi hasil tinggi, tahan tekanan cekaman
biotik dan abiotik, serta memiliki fleksibilitas dalam usaha tani dan umur panen. Beberapa
jenis varietas ubi kayu dapat dilihat pada Tabel 1.12.
21011.1.11


Tabel 1.11 Komposisi ubi kayu

Kandungan dalam ubi kayu Unit/100 gr
Air 63%
Karbohidrat 35.3%
Protein 0,6 gr
Serat 1,6 gr
Kalsium 30 ml
Fosfor 1,1 ml
Zat besi 49 ml
Vitamin B1 0,06 mg
Vitamin C 30 mg
Thiamin 0,12 mg
Rhiboflavin 0,06 mg
Kalori 75 kal
Lemak 0,2 gr
http://eprints.undip.ac.id/18540/1/SKRIPSI.pdf
Tabel 1.12 Varietas-varietas ubi kayu
Varietas Umur
(bulan)
Rata
2
hasil
(ton/ha)
Rasa Warna daging umbi Kadar pati
Adira 1 7-10 22 sedang kuning 45
Adira 2 8-12 21 sedang putih 41
Adira 4 10,5-11,5 35 agak pahit putih 25-30
Malang 1 9-10 36.5 manis putih kekuningan 32-36
Malang 2 8-10 31.5 manis kuning muda 32.36
Malang 4 9 39.7 - putih -
Malang 6 9 36.41 - putih 25-32
D.Hidayah 8-10 102 kenyal putih 25-31.52
UJ-3 8-10 20-35 pahit putih kekuningan 25-30
UJ-5 8-10 25-38 pahit putih kekuningan 20-30

Tinggi rendahnya alkohol ditentukan oleh aktivitas khamir dengan substrat gula yang
terfermentasi. Menurut Fessendens dan Fessendens (1997) dari suatu molekul glukosa
akan terbentuk dua molekul, yaitu alkohol dan karbondioksida. Namun konsentrasi glukosa
yang terlalu tinggi akan menghambat pembentukan alkohol sebab glukosa dengan kadar
yang tinggi menyebabkan pertumbuhan khamir terhambat sehingga kadar alkohol yang
dihasilkan sedikit. Semakin lama waktu fermentasi, maka semakin tinggi kadar alkohol
yang terbentuk.
Dari paparan di atas, maka jenis ubi kayu yang dipilih sebagai bahan baku dalam
pembuatan biobutanol adalah ubi kayu jenis adira-4 karena kandungan pati di dalam adira-
4 cukup tinggi selain itu ubi kayu ini agak pahit dan mengandung kandungan HCN yang
21011.1.11


paling tinggi dibandingkan varietas ubi kayu yang lain sehingga tidak digunakan sebagai
bahan pangan. Adira-4 merupakan jenis ubi kayu yang tahan terhadap penyakit layu, yang
merupakan penyakit penting ubikayu.
Komposisi bahan baku ubi kayu adira-4 yang digunakan dalam perancangan pabrik
biobutanol disajikan pada Tabel 1.13.
Tabel 1.13 Komposisi bahan baku ubi kayu adira-4

Sifat Kriteria
Umur (bulan) 10.5-11.5
Bentuk daun Agak lonjong
Warna pucuk daun Hijau
Warna tangkai daun Merah kehijauan bagian atas dan hijau kemerahan
bagian bawah
Warna kulit umbi coklat bagian luar dan ros bagian dalam
warna daging umbi Putih
Rasa Agak pahit
Kadar tepung/pati 25-30 %
Kadar protein 0.8 %
Kadar HCN 68 mg/100 gr
Potensi hasil (ton/ha) 35
Kualitas rebus Bagus tetapi agak pahit
Warna batang muda Hijau muda
Warna batang tua Abu-abu

1.3 Spesifikasi Produk
Produk biobutanol yang dihasilkan direncanakan untuk digunakan sebagai komponen
blending bensin untuk meningkatkan bilangan oktan bensin. Campuran bahan bakar
butanol untuk bahan bakar umum yang dijual sebagai bensin saat ini berkisar 32%. Oleh
karena itu, butanol yang diproduksi dari pabrik ini diharapkan memiliki kemurnian yang
tinggi yaitu sebesar 99.5%. Spesifikasi butanol yang akan diproduksi dapat dilihat pada
Tabel 1.14.

21011.1.11


Tabel 1.14 Spesifikasi Produk Biobutanol

Parameter Nilai
Kemurnian 99,5%
LHV 99,837 Btu/gal
Titik didih 118
0
C
Density 3,065 g/gal
Air fuel ratio 11,2-3,2 MJ/kg udara
Energi Spesifik 0,43 MJ/kg
MON (Motor Angka Oktan) 78
RON (Research Angka Oktan) 96
Kinematis Kelekatan pada 20
0
C 3,64 cSt

1.3.4 Enzim
Enzim-enzim yang terlibat di dalam reaksi pembentukan biobutanol ini adalah sebagai
berikut :
a. Enzim -amylase
-amilase (-1,4-glucan-4-glucohydrolase, EC 3.2.1.1) adalah enzim yang
mengkatalisis hidrolisa ikatan -1,4-glikosida dalam polisakarida dan hasil
degradasinya. Tiga pola mekanisme kerja enzim -amilase dalam pemecahan ikatan -
1,4-, yaitu:
1. Single-chain attack
Enzim mendegradasi sebuah molekul polimer sampai selesai sebelum menyerang
polimer lain.
2. Multi-chain attack
Enzim meninggalkan satu polimer setelah melepaskan satu produk pertama atau
satu serangan hidrolitik, kemudian menyerang polimer lain untuk melepaskan satu
molekul produk kedua, dan menyerang polimer lain lagi.
3. Multiple attack
Enzim menyerang satu polimer kemudian beberapa kali memecah sejumlah produk
pertama sebelum menyerang polimer lain. (Subarna, 1984).
Aktivitas maksimum amilase terjadi dalam keadaan asam, yaitu dalam kisaran pH 4.5-7,
namun bentuk kurva aktivitas dan pH optimum berbeda tergantung sumber enzimnya.
21011.1.11


Aktivitas -amilase meningkat dari 0C sampai maksimum 40C. Penurunan aktivitas pada
suhu 40-60C disebabkan agitasi termal yang akan menurunkan afinitas enzim dengan
substrat dan sebagian disebabkan oleh denaturasi termal pada enzim (Subarna, 1984).
Hidrolisis enzim -amilase pada amilosa melalui dua tahap. Tahap pertama, yaitu
degradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara acak. Degradasi ini
terjadi dengan sangat cepat dan diikuti oleh penurunan viskositas dengan cepat pula. Tahap
kedua, yaitu pembentukan glukosa dan maltosa sebagai akhir secara tidak acak dan
berjalan lebih lambat.
b. Enzim glukoamilase
Glukoamilase adalah salah satu enzim yang berperan dalam proses sakarifikasi pati. Serupa
dengan enzim beta-amilase, glukoamilase dapat memecah struktur pati yang merupakan
polisakarida kompleks berukuran besar menjadi molekul yang lebih kecil. Pada umumnya,
enzim ini bekerja pada suhu 45-60
0
C dengan kisaran pH 4.5-5. Pada umumnya enzim ini
diperlukan sebanyak 100-300 unit per gram pati. Glukoamilase akan memotong ikatan
alfa-1,4 pada molekul pati. Enzi mini juga dapat memecah ikatan alfa-1,6 tetapi frekuensi
yang lebih rendah, Hasil utama pemecahannya adalah glukosa, suatu bentuk sederhana dari
molekul karbohidrat berjumlah atom C6.

1.3.5 Lokasi
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan suatu industri baik di masa sekarang
maupun di masa yang akan datang. Pemilihan lokasi pabrik ini mempengaruhi biaya
distribusi dan produksi pabrik tersebut. Suatu pabrik idealnya didirikan di daerah yang
dekat dengan sumber bahan baku, selain itu pabrik juga harus berdiri di daerah yang dapat
dijangkau oleh transportasi sehingga mempermudah distribusi produk ke konsumen dan
mempermudah pencarian tenaga kerja.

Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan biobutanol berbahan baku ubi
kayu ini direncanakan berlokasi di daerah Lampung Tengah. Dasar pertimbangan dalam
pemilihan lokasi pabrik adalah :
21011.1.11


1. Kondisi Geografis
Wilayah Kabupaten Lampung Tengah terletak antara 104
0
35 sampai dengan 10550
Bujur Timur dan 04
0
30 sampai dengan 05
0
15 Lintang Selatan. Mengingat letak yang
demikian ini daerah Kabupaten Lampung Tengah seperti halnya daerah-daerah lain di
Indonesia merupakan daerah tropis. Luas Wilayah kabupaten Lampung Tengah adalah
4789.62 km
2
. Wilayah Kabupaten Lampung Tengah mempunyai batas-batas sebagai
berikut :
- Sebelah Utara berbatasan dengan kabupaten Lampung utara.
- Sebelah Selatan berbatasan dengan kabupaten Pesawaran.
- Sebelah Barat berbatasan dengan Kabupaten Tanggamus dan Kabupaten Lampung
- Sebelah Timur berbatasan dengan Kabupaten Lampung Timur dan Kota Metro.
Daerah Kabupaten Lampung Tengah dapat dikelompokkan menjadi lima unit topografi
yaitu:
- Daerah berbukit samapi bergunung, dengan ketinggian rata-rata 1600 m di bawah
permukaan laut
- Daerah dataran aluvial
- Daerah rawa pasang surut
- Daerah river basin, yaitu daerah aliran sungai Way Seputih dan Way Sekampung.

2. Bahan baku
Bahan baku pabrik biobutanol adalah tepung cassava. Propinsi Lampung merupakan
penghasil ubi kayu terbesar di Indonesia yaitu sebanyak 24%. Kabupaten Lampung
Tengah merupakan salah satu daerah penghasil ubi kayu terbesar di propinsi Lampung
dan luas panen ubi kayu di Lampung Tengah yaitu sebesar 91,973 ha.

Tepung cassava sebagai bahan baku dapat dipasok dari industri-industri tepung
cassava yang terdapat di Lampung Tengah. Industri tepung cassava merupakan
industri skala besar yang paling berkembang di Lampung Tengah. Ada sekitar 41
industri yang tersebar di Kecamatan Terbanggi Besar, Gunung Sugih, Bumi Ratu
Nuban, Seputih Banyak, Bumi Nabung, Rumbia, Seputih Surabaya, Kalirejo, dan
21011.1.11


Punggur, selain itu di Kabupaten Lampung Tengah juga terdapat industri bioetanol
yang biasanya menghasilkan produk samping berupa tepung cassava yang dapat
dijadikan bahan baku dan diolah lagi menjadi biobutanol.

3. Kondisi transportasi dan pemasaran
Letak geografis kabupaten Lampung Tengah cukup strategis karena terletak pada jalur
lalu lintas Sumatera yang menghubungkan Sumatera dan Jawa, dan sekaligus
merupakan titik temu kegiatan perdagangan dari beberapa kabupaten/kota di Propinsi
Lampung. Lokasi yang cukup dekat dengan pelabuhan laut (Pelabuhan Panjang dan
Pelabuhan Bakauheni) memberikan kemudahan akses terhadap pasar, baik pasar
domestic maupun pasar luar negeri. Upaya peningkatan prasarana jalan dan jembatan
menjadi prioritas pembangunan di Kabupaten Lampung Tengah yang diarahkan untuk
meningkatkan aksesibilitas arus barang dan jasa antar daerah baik di dalam wilayah
Kabupaten Lampung Tengah maupun lintas kabupaten sehingga hampir semua
kampong di Kabupaten Lampung Tengah dapat ditempuh dengan kendaraan roda
empat. Jalur transportasi Propinsi Lampung dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

21011.1.11


Gambar 1.1 Jalur transportasi provinsi Lampung

4. Kebutuhan Listrik
Jaringan listrik di Kabupaten Lampung Tengah dikelola oleh dua badan usaha yaitu
Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Koperasi Listrik Pedesaan (KLP) Sinar Siwo
Mego. Jumlah energi listrik yang dihasilkan oleh PLN dan KLP sampai dengan tahun
2004 adalah sebesar 196.297.723 KWH dan 77.468.244 KWH

5. Kondisi Demografis
Jumlah penduduk pada tahun 2008 sebesar 1,177,967 jiwa lebih, dengan komposisi
588.702 jiwa penduduk laki-laki dan 589,265 jiwa penduduk perempuan. Kepadatan
21011.1.11


penduduk rata-rata sebesar 245.93 jiwa per km
2
. Rata-rata pertumbuhan penduduk
sebesar 1,84 % per tahun. Kondisi ini terjadi karena pada periode tersebut, Lampung
merupakan daerah tujuan transmigrasi dan Lampung Tengah merupakan daerah yang
cukup diminati oleh para transmigran. Hal ini tentunya memberikan prospek terhadap
ketersediaan tenaga kerja di Lampung Tengah.

6. Kondisi Air
Air merupakan salah satu kebutuhan penting dalam keberlangsungan suatu pabrik
kimia. Kebutuhan air untuk Pabrik Biobutanol dapat diipasok dari sungai yang
mengalir di kabupaten Lampung Tengah yaitu sungai Way Seputih dengan anak-anak
sungai yang panjangnya lebih dari 50 km diantaranya adalah Way Terusan, Way
Pengubuan, Way Pengadungan, dan Way Raman.

1.3.6 Keselamatan dan Keamanan Pabrik
Usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan
cara :
1. Pencegahan terhadap kebakaran
Kebakaran adalah suatu nyala api, baik kecil maupun besar pada tempat yang tidak kita
kehendaki, merugikan dan pada umumnya sukar dikendalikan. Api terjadi karena
persenyawaan dari :
a. Sumber panas, seperti sinar matahari, reaksi kimia, dan perubahan kimia
b. Benda mudah terbakar, seperti bahan bakar, kayu, plastik dan sebagainya
c. Oksigen
d. Beberapa peralatan pencegahan kebakaran yang biasa ada di pabrik adalah
sebagai berikut:
e. Detektor Asap/ Smoke Detector
Peralatan yang secara otomatis akan menyala apabila terdapat asap pada suatu
daerah.
f. Fire Alarm
Peralatan yang otomatis akan menyala sebagai tanda sedang terjadi kebakaran
pada suatu tempat.
21011.1.11


g. Sprinkler
Merupakan peralatan yang dipergunakan khusus dalam gedung yang akan
memancarkan air secara otomatis apabila terjadi pemanasan pada suatu suhu
tertentu pada daerah dimana sprinkler tersebut.

2. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
a. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh
b. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan
c. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran
d. Pada alat-alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja

3. Pencegahan terhadap bahaya listrik
a. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan
b. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan
c. Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
d. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi
e. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya
f. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.

4. pertolongan pertama pada kecelakaan
Pertolongan pertama pada kecelakaan adalah bantuan pertama yang diberikan kepada
orang yang cedera akibat kecelakaan sebelum ditangani oleh tenaga medis dengan
21011.1.11


sasaran menyelamatkan nyawa, menghindari cedera atau kondisi yang lebih parah dan
mempercepat penyembuhan.

5. Menggunakan alat pelindung diri
Alat pelindung diri digunakan saat karyawan berada di dalam pabrik. Alat pelindung
diri ini meliputi :
a. Pakaian kerja
Melindungi badan pekerja dari tumpahan bahan kimia
b. Helm
Melindungi kepala pekerja dari percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan di sekitar pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala.
c. Sarung Tangan
Melindungi tangan karyawan dari bahan kimia yang bersifat racun dan
membahayakan
d. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya
ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup
e. Sepatu Pengaman
Berguna untuk melindungi kaki pekerja dari bahan kimia dan panas.
f. Penutup Telinga
Berguna untuk melindungi telinga dari kebisingan yang berlebihan yang dapat
merusak pendengaran
g. Kacamata Kerja
Berguna untuk melindungi mata dari debu yang berlebihan ataupun benda-benda
lain yang melayang di udara.

6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik
Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat kecelakaan yang terjadi di
lokasi pabrik.

21011.1.11


BAB II
NERACA MASSA DAN ENERGI

2.1 Tahap Persiapan dan Sterilisasi
Tahap persiapan dan sterilisasi mencakup proses perlakuan awal terhadap tepung cassava,
seperti pencampuran dengan air sampai konsentrasi tertentu dan sterilisasi untuk
menghilangkan bakteri-bakteri pengotor yang dapat mengganggu jalannya proses
likuefaksi dan sakarifikasi pati menjadi glukosa. Beberapa asumsi, pendekatan, dan
justifikasi yang digunakan dalam perhitungan neraca massa dan energi adalah:
Satu liter biobutanol diproduksi dari 5.8 kg tepung cassava. Pada tepung cassava tidak ada
bahan volatil selain air. Sterilisasi berlangsung pada tekanan 3.5 bar pada temperatur 25
o
C
menggunakan steam selama 15 menit. Seluruh bagian pipa sterilisasi dianggap memiliki
temperatur yang seragam (van der Merwe, 2010). Tidak ada air yang hilang selama
perjalanan proses, sedangkan komposisi tepung cassava dapat dilihat pada tabel berikut
(Gafar, 1991).
Tabel 2.1 Komponen tepung cassava

2.2 Tahap Likuefaksi dan Sakarifikasi
Tahap likuefaksi meliputi 3 tahap likuefaksi yang terdiri dari pengontakan dengan enzim,
peningkatan temperatur campuran tepung cassava-air sebelum akhirnya didinginkan dan
terkonversi menjadi dekstrin (likuefaksi/gelatinasi). Likuefaksi pertama dilakukan dalam
reaktor berpengaduk sedangkan reaktor likuefaksi 2 dan 3 merupakan reaktor pipa.Tahap
sakarifikasi berfungsi untuk mengubah dekstrin menjadi glukosa. Konversi pada tahap
likuefaksi diasumsikan hanya terjadi pada reaktor likuefaksi 3, sedangkan dua reaktor
Komponen % berat
Air 12
Karbohidrat 86.9
Lemak 0.4
Protein 0.7
2.1011.1.11
Bab II Neraca Massa dan Energi 30

sebelumnya lebih berfungsi sebagai pemanasan awal. Kalor jenis komponen liquid selain
air tidak dipengaruhi temperatur. Berikut ini adalah kalor jenis komponen.
Tabel 2.2 Kalor jenis komponen liquid

Komponen Cp (kJ/kg.K)
Air 4.2
Pati 0.95
Protein 1.7
Lemak 2.36
D-glukosa 1.85x10
-3

Maltosa 1.6
Dekstrin 6223.56
Iso maltosa 1.6
Asam butirat 2.09
Asam aseton 2.18
Aseton 2.15
Etanol 2.72
Butanol 2.46
HCl 0.80
NaOH 4.05

Tabel 2.3 Kalor jenis komponen gas/uap

Komponen T (
o
C) Cp (kJ/kg.K)
Uap air 130 1.9025
Uap air 105 1.8913
CO
2
35 0.8460
-2 0.8145
9.82 0.8274
H
2
35 14.31
-2 14.176
9.82 14.234

Tabel 2.4 Kalor laten komponen (temperatur 100
o
C, tekanan 1 atm)

Komponen L (kJ/kgmol)
Air 38680
Butanol 39003.58
2-etil-1-heksanol 36503.94
Aseton 29142.96

2.1011.1.11

2.2.1 Unit Reaktor Likuefaksi I
Reaktor likuefaksi 1 berfungsi untuk mengontakkan umpan pati dengan enzim alfa
amilase. Reaktor ini merupakan reaktor slurry dengan pengadukan. Waktu tinggalnya
adalah 2 jam. pH campuran dipertahankan sebesar 6. pH tepung cassava pada umumnya
adalah 6 sehingga penambahan pH pada proses ini bersifat nonkontinyu sesuai kebutuhan
Pencampuran di dalam reaktor berlangsung sempurna. Lama pencampuran adalah 2 jam.
Reaksi terjadi secara merata di seluruh permukaan enzim karena enzim tercampur bersama
aliran umpan di dalam reaktor. Namun, diasumsikan tidak ada pati yang terkonversi pada
tahap ini karena gelatinasi berlangsung setelah pemanasan bertingkat dilanjutkan dengan
pendinginan.

2.2.2 Unit Reaktor Likuefaksi II
Pada reaktor ini terjadi pemanasan aliran pati dari 85
o
C sampai 105
o
C. Reaktor berupa
reaktor pipa yang dilengkapi dengan jaket pemanas yang dialiri steam. Pencampuran
dilakukan selama 5 menit sampai produk keluar tangki mencapai temperatur 105
0
C
(Fatimah, 2008). Tidak ada enzim alfa amilase yang berada dalam reaktor ini. Perpindahan
panas diasumsikan merata pada sepanjang dinding reaktor.

2.2.3 Unit Reaktor Likuefaksi III
Pada reaktor ini tahap likuefaksi berlangsung selama 2 jam pada kondisi pH sebesar 6.
Temperatur berlangsung reaksi likuefaksi adalah 95
0
C (Fatimah, 2008). Pada reaktor ini
akan dihasilkan dekstrin, maltosa, dan D-glukosa dengan konversi masing-masing sebesar
97,7%, 2%, dan 0,3% dari jumlah pati yang ada (Kristian dkk., 2010). Konfigurasi reaktor
adalah reaktor pipa tanpa adanya enzim.

2.2.4 Unit Reaktor Sakarifikasi
Reaktor sakarifikasi merupakan reaktor slurry dengan enzim glukoamilase untuk
mengubah dekstrin menjadi glukosa yang diinginkan. Reaksi berlangsung dengan bantuan
enzim glukoamilase. Enzim glukoamilase yang digunakan sebanyak 0,09% dari berat
campuran tepung cassava (Kristian, dkk., 2010). Pencampuran di dalam reaktor
2.1011.1.11

berlangsung sempurna. Sakarifikasi berlangsung selama 2 jam, pada pH 4,5 dan temperatur
60
0
C (Fatimah, 2008). Produk hasil sakarifikasi adalah D-glukosa, maltosa, isomaltosa,
dan dekstrin yang masing-masing memiliki konversi 97%, 1,5%, 0,5%, dan 1% (Kristian,
dkk., 2010). Tidak ada enzim yang terbawa aliran keluar reaktor karena pada lubang
keluaran pipa dipasang filter.

2.2.5 Unit Sterilisasi
Unit ini berfungsi untuk mensterilisasi produk keluaran dari proses sakarifikasi. Produk
keluaran sakarifikasi ditambah air hingga konsentrasi glukosa yang akan memasuki proses
fermentasi adalah 60 hingga 100 g/L. Konsentrasi glukosa yang diharapkan tercapai adalah
74.25 g/L. Setelah itu, proses sterilisasi berlangsung pada temperatur 130
0
C selama 15
menit (van der Merwe, 2010). Setelah disterilisasi, campuran glukosa kemudian di-split ke
fermentor 1 dan 2 dengan perbandungan 4:1.

2.3 Tahap Fermentasi
2.3.1 Unit Reaktor Fermentasi Acidogenesis
Reaktor merupakan reaktor slurry. Reaksi di dalam reaktor berlangsung selama 2 jam pada
temperatur 35
o
C, pH 5.4, dan tekanan atmosfer (Ramey dan Yang, 2004). Reaksi
dilakukan dalam empat reaktor seri agar dimensi reaktor tidak terlalu besar. Hasil
fermentasi tahap pertama ini menghasilkan campuran asam butirat, asam aseton, nutrisi,
air, dan sisa-sisa reaktan. Glukosa diasumsikan terkonversi 88.89%. Perolehan produk
pada reaktor ini dapat dilihat pada tabel berikut. (Ramey, 2004; Hidayat,dkk., 2009).

Tabel 2.5 Konversi dalam reaktor fermentor 1

Komponen Konversi
Asam butirat 0.38 g/g glukosa
Asam aseton 0.058 g/g glukosa
CO
2
1.51 ol/mol glukosa

2.1011.1.11

Tidak ada bakteri dalam aliran keluaran reaktor karena terdapat filter di lubang keluaran
sehingga bakteri tertahan di dalam reaktor selama proses produksi. Viskositas larutan
rendah. Gas CO
2
dan H
2
langsung terpisah 100% menuju proses pemisahan gas.

2.3.2 Unit Reaktor Fermentasi Solventogenesis
Reaksi di dalam reaktor berlangsung selama 2 jam pada temperatur 35
o
C, pH 5,4, dan
tekanan atmosfer (Ramey dan Yang, 2004). Reaksi dilakukan dalam 4 reaktor seri agar
dimensi reaktor tidak terlalu besar. Konversi glukosa menjadi produk akhir adalah 95.1%
(Wu, dkk., 2007). Perolehan produk pada reaktor ini dapat dilihat pada tabel berikut
(Wu,dkk., 2007).
Tabel 2.6 Konversi dalam reaktor fermentor 2

Komponen g/g glukosa
Asam butirat 0.0084
Asam aseton 0.0086
H
2
0.021
CO
2
0.6954
Aseton 0.155
Etanol 0.0068
Butanol 0.303

Khusus untuk asam butirat dan asam aseton, masing-masing terkonversi menjadi butanol
dan aseton dengan acuan asam butirat dan asam aseton akhir. Selisih nilai masukan asam
butirat dan asam aseton terkonversi menjadi butanol dan aseton dan ditambahkan nilainya
dengan perolehan butanol dan aseton dari glukosa. Konsentrasi butanol selama dalam
reaktor dikontrol agar tidak melebihi 10 g/L agar tidak menimbulkan efek toksik pada
bakteri (Ramey dan Yang, 2004). Gas CO
2
dan H
2
langsung terpisah 100% menuju proses
pemisahan. Tidak ada bakteri dalam aliran keluaran reaktor karena terdapat filter di lubang
keluaran sehingga bakteri tertahan di dalam reaktor selama proses produksi.

2.4 Tahap Pemisahan dan Pemurnian
2.4.1 Unit Membran
2.1011.1.11

Gas yang dipisahkan adalah CO
2
dan H
2
. Sejumlah gas yang meninggalkan fermentor
adalah gas yang tidak diperlukan bakteri untuk melakukan fermentasi anaerob. Membran
yang digunakan adalah membran polyethylene glycol dimethyl eter (PEGDME).

2.4.2 Unit Tangki Koagulasi
Aliran produk dari fermentor 2 masuk ke dalam tangki koagulasi untuk pemisahan protein,
lemak, maltosa, dan isomaltosa. Kondisi operasi pada unit ini adalah 35
o
C. Koagulan dapat
mengendapkan 100% komponen protein, lemak, maltosa, dan isomaltosa. Koagulan
protein yang digunakan adalah GDL (Glucono-Delta-Lactone) sebanyak 0.13 kg/kg
protein, sedangkan koagulan lemak adalah chitosan sebanyak 25 gram per 0.9 kg lemak.
Koagulan maltosa dan isomaltosa membutuhkan 0.76 kg/jam untuk mengendapkan
maltosa dan isomaltosa. Pemisahan padatan dan cairan diasumsikan 100% terpisah.

2.4.3 Unit Liquid-Liquid Extraction
Proses ekstraksi ini dilakukan menggunakan pelarut 2-etil-1-heksanol. Proses ekstraksi ini
berlangsung pada tekanan 1-2 atm. Tekanan rafinat dan ekstrak adalah 2 atm. Temperatur
operasi LLE adalah temperatur ruang yaitu 35
o
C baik untuk umpan maupun produk.
Komponen yang terbawa ekstraktor hanya butanol karena komponen lain tidak larut dalam
ekstraktor.
Komposisi rafinat adalah air, aseton, asam butirat, dan asam aseton. Aliran rafinat akan di-
recycle untuk memenuhi kebutuhan air pada saat pencampuran tepung cassava setelah
aseton dipisahkan terlebih dahulu melalui tahap evaporasi. Asam butirat dan asam aseton
tidak dipisahkan karena kedua komponen ini ikut bereaksi dalam proses. Meskipun tidak
bereaksi dalam aliran, etanol tidak dihilangkan dari aliran karena jumlahnya sangat kecil.
Penentuan komposisi rafinat dan ekstrak berdasarkan kelarutan masing-masing komponen
dalam air. Berikut ini adalah data-data besar kelarutan komponen dalam 100 gram air.

2.1011.1.11

Tabel 2.7 Kelarutan komponen dalam 100 gram air pada temperatur ruang

Komponen Kelarutan
Aseton Tak hingga
Butanol 9 ml
Etanol Tak hingga
Asam aseton Tak hingga
Asam butirat Tak hingga
2-etil-1-heksanol 0.05 ml
D-glukosa 154 ml
Dekstrin Tak hingga

2.4.4 Unit Pemisahan Butanol dan 2-Etil-1-Heksanol
Proses distilasi ini dilakukan untuk memisahkan butanol dari 2-etil-1-heksanol. Proses
pemisahan ini berlangsung pada pada tekanan 1.5 atm dan 5 atm. Bottom produk berupa 2-
etil-1-heksanol, sedangkan top produk berupa butanol.

2.4.5 Unit Pemisahan Aseton dan Air dari Produk Bawah Ekstraktor
Proses pemisahan ini bertujuan untuk memperoleh aseton dan air yang lebih murni.
Pemisahan ini dilakukan dalam kolom distilasi pada keadaan vakum. Proses pemisahan
berlangsung pada tekanan 0.01 dan 0.9 atm. Proses pemisahan ini menghasilkan produk
atas berupa aseton dengan kemurnian 98.23% dan produk bawah berupa air dengan
kemurnian 99.9%.

21011.1.11


3
7
8
9
Area Silo
(8 buah)
HE-02
10
12
KETERANGAN
BE-01 : Bucket elevator
T-01 : Tangki pencampuran
P-01 : Centrifuge pump 1
ST-01 : Pipa sterilisasi 1
HE-01 : Heat exchanger 1
R-01 : Reaktor likuefaksi 1
R-02 : Reaktor Likuefaksi 2
R-04 : Reaktor sakarifikasi
CO : Conveyor
SP-01
HE-01
P-01
11
HE-03
5
13
2
R-01
R-04
6
ST-02
ST-01
80
CO
4
BE-01
Unit fermentasi dan pemisahan
Recycle
R-02 R-03
T-01
1

Gambar 2.1 PFD Unit persiapan, likuefaksi, dan sakarifikasi

2.1011.1.11

C-01
26
33
Unit Pengepakan
48
M-01
38
36
66
39
RC-01a
RC-02a
55
65
VS-01
56
HE-06
60
63
64
HE-04
36
66
HE-05
59
RC-01b RC-01c RC-01d
RC-02b RC-02c RC-02d
Unit Pengepakan
C-02
C-03
27 28 29
32 31
30
40 41 42 43
49
50
51
69 70
18 19
21
22 23
24
25
15
16 17
47
34
35
44 45
52
53
Unit pengolahan
limbah padat
74
Unit pengolahan
limbah cair
67
CS-02
14
CS-01
20
37
46
75
KETERANGAN
CL-01 : Tangki koagulasi
VS-01 : Tangki koagulan
P-02 : Centrifugal pump 2
C-01 : Column liquid-liquid extractor
C-02 : Kolom distilasi 1
HE-04 : Heat Exchanger 4
VS-02 : Tangki penyimpanan butanol
VS-03 : Tangki aseton
Unit likuefaksi dan sakarifikasi
Recycle
72
HE-07
VS-02
VS-03
HE-08
HE-09
62
68
SP-02 SP-04
SP-05
SP-03
P-03
P-07
P-08
SP-06
P-05
P-06
Unit pengepakan
Stasiun pengisian bahan bakar
P-04
P-486
57
61
71
73
76
77
78
79
80
CL-01
P-02
54

Gambar 2.2 PFD Unit fermentasi dan pemisahan
2.1011.1.11
Bab III Peralatan Proses, Sistem Utilitas, dan Pengolahan Limbah 38

BAB III
PERALATAN PROSES, SISTEM UTILITAS, DAN PENGOLAHAN LIMBAH

3.1 Pendahuluan
Pabrik ADL Biobutanol menggunakan berbagai macam peralatan proses untuk mengubah
tepung cassava menjadi bahan bakar biobutanol. Pada dasarnya proses di dalam pabrik ini
dibagi menjadi tiga tahapan proses yaitu tahap persiapan dan sterilisasi, tahap fermentasi,
dan tahap pemisahan. Masing-masing tahap proses ini melibatkan berbagai macam
peralatan proses. Berikut ini adalah penjelasan mengenai peralatan-peralatan utama yang
terdapat pada pabrik biobutanol untuk bahan bakar.

3.1.1 Reaktor
Reaktor merupakan tempat berlangsungnya reaksi kimia. Pada pabrik ini hanya digunakan
dua jenis reaktor yaitu reaktor pipa dan reaktor tangki berpengaduk. Reaktor pipa
digunakan untuk proses likuefaksi, sedangkan reaktor tangki ideal digunakan untuk proses
sakarifikasi dan fermentasi. Berikut ini adalah penjelasan mengenai reaktor-reaktor yang
digunakan pada proses pembuatan bahan bakar butanol dari tepung cassava.
a. Reaktor Likuefaksi
Jenis reaktor yang digunakan dalam proses likuefaksi adalah reaktor slurry dengan
katalis ditempatkan langsung di dalam fluida reaktor dan reaktor pipa. Katalis yang
digunakan adalah enzim alfa amylase yang berupa immobilized enzim sehingga
bentuknya berupa padatan. Enzim yang dibutuhkan untuk proses likuefaksi adalah
0.02% berat umpan likuefaksi. Katalis enzim ini tidak akan terdeaktivasi apabila suhu
yang digunakan tidak terlalu tinggi.
Reaktor ini terdiri dari 3 tahap temperatur yaitu 85, 105, dan 95
o
C. Reaktor pertama
adalah realtor slurry dengan temperatur operasi 85
o
C sedangkan reaktor kedua dan
ketiga adalah RAS. Katalis enzim terdapat pada reaktor pertama. Setelah kontak
dengan enzim, umpan dikenakan perubahan temperatur agar dapat berubah menjadi
dekstrin. Selain karena alasan konfigurasi katalis, pemilihan jenis reaktor didasarkan
2.1011.1.11

pada kinetika reaksi. Pada reaksi likuefaksi terjadi pengubahan pati menjadi dekstrin.
Produk dari proses ini tidak hanya dekstrin tetapi juga menghasilkan produk samping
berupa glukosa dan maltosa meskipun dalam jumlah kecil. Jenis reaksi yang terjadi
adalah reaksi paralel karena pada saat pati berubah menjadi dekstrin, terdapat sebagian
pati yang berubah menjadi maltosa dan glukosa juga.
Reaktor slurry dipilih sebagai reaktor pertama karena mempertimbangkan
kemungkinan kontak enzim dengan umpan karena pergerakan enzim didukung oleh
pergerakan pengaduk. Selain untuk memperbesar kontak, pemilihan reaktor slurry
sebagai reaktor likuefaksi pertama dengan mempertimbangkan maintenance yang
mudah untuk reaktor slurry.
Sedangkan pemilihan reaktor kedua dan ketiga lebih cenderung didasarkan pada sifat
reaksi likuefaksi. Reaksi likuefaksi adalah reaksi paralel. Secara umum persamaan
kinetika reaksi paralel adalah sebagai berikut:

Dimana r
1
, r
2
= laju reaksi pembentukan produk dan byproduct
k
1
, k
2
= konstanta laju reaksi pembentukan produk dan byproduct
C
FEED
= konsentrasi molar umpan reaktor
a
1
, a
2
= orde reaksi pembentukan produk dan byproduct
Dengan demikian rasio laju pembentukan byproduct dan produk adalah

Berikut ini adalah besar konversi yang terjadi pada saat reaksi likuefaksi:
Tabel 3.1 Konversi likuefaksi

Produk %-berat
Glukosa 0.30
Maltosa 2.00
Dekstrin 97.70
2.1011.1.11

Dari data di atas dapat diketahui bahwa nilai a
1
> a
2
karena konversi pati menjadi
dekstrin jauh lebih besar daripada konversi pati menjadi glukosa maupun maltosa.
Menurut Robin Smith (2005), apabila a
1
> a
2
, maka reaktor yang digunakan adalah
batch atau RAS. Kedua jenis reaktor ini akan memberikan selektivitas yang besar
pada reaksi. Semakin tinggi konversi, semakin rendah selektivitas. Sehingga reaksi ini
tidak cocok menggunakan reaktor slurry yang memberikan konversi tinggi. Reaktor
yang dipilih adalah RAS dengan pertimbangan jumlah alat. Apabila menggunakan
reaktor batch, diperlukan lebih dari satu reaktor karena akan digunakan bergantian
sehingga reaksi berjalan terus menerus. Dengan menggunakan lebih dari satu reaktor
batch, diperlukan lebih banyak instrument sehingga biaya yang digunakan pun lebih
besar.
Beberapa alasan pemilihan reaktor likuefaksi tersebut adalah:
1. Proses likuefaksi yang memerlukan kenaikan temperatur bertahap dengan waktu
tinggal yang berbeda untuk masing-masing temperatur
2. Katalis yang terikat pada pengaduk memungkinkan terjadinya kontak antara
katalis dengan umpan lebih besar.
3. Konfigurasinya lebih sederhana dibandingkan tiga buah reaktor slurry
b. Reaktor Sakarifikasi
Dasar pemilihan reaktor sakarifikasi sama dengan dasar pemilihan reaktor likuefaksi
karena pada intinya proses yang dilakukan adalah sama yaitu memperbesar
kemungkinan kontak antara katalis dengan umpan serta pertimbangan maintenance.
Enzim glukoamilase digunakan sebagai katalis pada proses sakarifikasi untuk
mengubah dekstrin menjadi glukosa. Bentuk enzim ini juga padatan karena telah di-
immobilized. Katalis enzim yang digunakan sebanyak 0.09% berat umpan
sakarifikasi.
Reaksi yang terjadi pada proses sakarifikasi juga merupakan reaksi paralel seperti
reaksi likuefaksi. Proses sakarifikasi adalah proses untuk mengubah dekstrin menjadi
glukosa. By product yang dihasilkan adalah maltosa dan isomaltosa. Besar konversi
dekstrin menjadi glukosa, maltosa, dan isomaltosa dapat dilihat pada tabel berikut ini.

2.1011.1.11

Tabel 3.2 Konversi sakarifikasi

Produk Konversi (%-berat)
Glukosa 97.00
Maltosa 1.50
Iso-maltosa 0.50
Dari besar konversi di atas juga dapat diketahui bahwa a
1
> a
2
. Meskipun begitu,
reaktor yang digunakan adalah reaktor slurry. Dengan diketahui bahwa a
1
> a
2
, RAS
dan batch akan lebih baik bila dilihat hanya dari sisi sifat reaksi yang terjadi. Akan
tetapi dengan menggunakan RAS, maintenance sulit dilakukan karena reaktor berupa
pipa berukuran kecil dan terintegrasi dengan alat-alat lainnya seperti heat exchanger.
Apabila menggunakan reaktor batch, pengoperasian akan lebih rumit karena harus
memasukkan dan mengeluarkan aliran. Oleh karena itu, reaktor slurry dipilih dengan
alasan kemudahan maintenance dan kemudahan pengoperasian.
c. Reaktor Acidogenesis
Reaktor acidogenesis adalah tempat terjadinya reaksi dari glukosa menjadi asam
butirat dengan bantuan bakteri Clostridium tyrobutyricum. Reaksi ini menghasilkan
produk samping berupa CO
2
, H
2
, dan asam aseton. Besar konversi yang dihasilkan
pada reaksi ini adalah:
Tabel 3.3 Konversi reaksi acidogenesis

Produk %-berat Glukosa
CO
2
35.10
H
2
20.79
As. Butirat 38.16
As.aseton 5.94
Sumber: Hidayat, 2009
Proses fermentasi dilakukan secara kontinyu dengan proses pemisahan produk yang
terus-menerus. Beberapa pertimbangan yang dilakukan dalam pemilihan reaktor
fermentasi butanol kontinu antara lain (Jacques, 2005):
- Eliminasi fase lag pada pertumbuhan bakteri.
- Proses dapat berjalan cukup lama.
- Produktivitas volumetrik lebih tinggi dibanding proses yang lain.
2.1011.1.11

- Mengurangi biaya tenaga kerja saat fermentor berada dalam steady state.
- Tidak memerlukan waktu pembersihan, pengisian/pengosongan, dan sanitasi
yang lama.
- Penghematan dalam konstruksi, karena ukuran fermentor kontinyu lebih kecil
dibandingkan fermentor batch maupun fed batch.
Menurut Robin Smith (2005), reaktor yang sesuai untuk microbial reaction adalah
reaktor slurry dan RAS tergantung pada besar/kecil konversinya. Berdasarkan data
pada Tabel di atas, maka reaktor yang sesuai untuk reaksi acidogenesis ini adalah
adalah reaktor slurry dan berjenis reaktor slurry. Konversi asam butirat yang terjadi
pada reaksi ini kecil sehingga membutuhkan reaktor slurry agar terjadi pengadukan
yang lebih sempurna. Waktu tinggal di dalam reaktor ini adalah 10 jam.
Bakteri yang berbentuk partikulat dibiarkan bercampur dengan reaktan agar
kemungkinan terjadinya kontak menjadi lebih besar. Inilah yang dimaksud dengan
slurry reaktor. Dengan menggunakan reaktor jenis slurry, menghemat biaya
pembuatan bed. Pada aliran keluaran fermentor dipasang filter untuk menyaring agar
bakteri tidak ikut keluar reaktor.
d. Reaktor Solventogenesis
Proses solventogenesis adalah mengubah asam butirat menjadi butanol dengan
bantuan bakteri Clostridium acetobutylicum. Hasil samping yang diperoleh adalah
CO
2
, H
2
, etanol, aseton, asam butirat, dan asam aseton dengan besar konversi seperti
terdapat pada Tabel 3.4. Jumlah glukosa yang terkonversi seluruhnya adalah 95.1%-
berat.
Tabel 3.4 Konversi solventogenesis

Produk Konversi (g/g glukosa)
CO
2
0.500
H
2
0.020
Butanol 0.300
Etanol 0.006
Aseton 0.155
Butirat 0.008
Aseton 0.008

2.1011.1.11

Hasil akhir butanol yang diperoleh adalah 30.3 g/g glukosa. Nilai konversi ini
termasuk kecil sehingga reaktor yang digunakan adalah reaktor slurry. Sama halnya
dengan reaktor acidogenesis, reaktor solventogenesis juga berjenis slurry reaktor.
Bakteri akan melayang-layang di dalam reaktor bercampur dengan reaktan dan
dipasang filter di keluaran.

Gambar 3.1 Slurry reaktor
(Sumber : http://www.freepatentsonline.com/6667348.html)

3.1.2 Dasar Perancangan Reaktor
3.1.2.1 Reaktor Likuefaksi
Pemanasan bertahap terbukti lebih efisien dalam konversi pati menjadi oligosakarida
dengan bantuan enzim alfa amilase. Oleh karena itu, pada proses likuefaksi di Pabrik
Biobutanol dari Tepung Ubi Kayu dilakukan secara bertahap dengan tiga reaktor yang
berbeda.
a. Reaktor Likuefaksi 1
Reaktor likuefaksi 1 berupa reaktor slurry yang merupakan tempat berlangsungnya
pencampuran antara enzim alfa amilase dengan aliran pati pada tahap pemanasan
awal, yaitu mencapai 85
o
C. Reaktor ini beroperasi pada temperatur 85
o
C pada
tekanan 8-10 atm. Waktu tinggal alirannya 2 jam dengan pH aliran 6. Aliran umpan
adalah emulsi cassava-air dengan laju alir 14203,7 kg/jam. Sepanjang reaktor akan
terjadi hilang tekan karena terjadi interaksi antara aliran umpan dengan padatan
enzim. Selain cassava dan air, aliran ini juga terdiri protein, lemak, dan sisa-sia
2.1011.1.11

glukosa, asam butirat, asam aseton, aseton, dan etanol hasil recycle dengan presentasi
yang sangat kecil (<1%).
b. Reaktor Likuefaksi 2
Reaktor ini berupa reaktor pipa yang berfungsi sebagai pemanasan lanjutan larutan
pati dari 85
o
C menjadi 105
o
C dalam waktu yang relatif singkat (5 menit) pada
tekanan 7-8 atm dengan pH dipertahankan 6. Aliran umpan adalah emulsi cassava-air
yang sudah bereaksi dengan enzim alfa amilase dengan laju alir 14203,7 kg/jam.
Berbeda dengan reaktor sebelumnya, pada reaktor ini tidak lagi terdapat enzim alfa
amilase. Fungsinya hanya untuk memanaskan aliran pati agar mencapai temperatur
yang optimal untuk pembentukan oligosakarida.
c. Reaktor Likuefaksi 3
Reaktor ini berupa reaktor pipa di mana terjadi gelatinasi, yaitu proses perubahan pati
menjadi gula yang lebih sederhana, oligosakarida. Suhunya lebih redah dibandingkan
reaktor sebelumnya dan juga tidak terdapat enzim alfa amilase, yaitu 95
o
C. Namun,
berbeda dengan reaktor likuefaksi 2, reaktor ini memiliki panjang yang lebih besar
disebabkan waktu tinggal yang lama (2jam) agar pembentukan gelatin dapat
berlangsung maksimal.
Reaktor ini beroperasi pada temperatur 95
o
C pada tekanan 5-7 atm. Waktu tinggal
alirannya 120 menit dengan pH alirannya 6. Aliran umpan adalah emulsi cassava-air
yang sudah bereaksi dengan enzim alfa amilase dengan laju alir 14203,7 kg/jam.
Di reaktor ini, sekitar 97,7% pati berubah menjadi dekstrin, sedangkan 2% dan
0,03% sisanya berubah menjadi maltosa dan D-glukosa. Umpan yang berupa emulsi
akan berubah menjadi gel karena proses gelatinasi pada suhu 85
o
C selama dua jam.
Produk keluaran reaktor adalah 70% air, 29% dekstrin, dan sisa-sisa dari senyawa
umpan.

3.1.2.2 Reaktor Sakarifikasi
Reaktor sakarifikasi merupakan reaktor slurry dengan konfigurasi yang menyerupai
reaktor likuefaksi 1. Di sini terjadi perubahan oligosakarida (dekstrin) menjadi glukosa,
bahan baku utama fermentasi ABE. Konversi dekstrin adalah 95%.
2.1011.1.11

Pada reaktor sakarifikasi, HCl ditambahkan sesuai kebutuhan sebagai pengontrol pH. pH
operasi adalah 4,5 pada temperatur 60
o
C dan tekanan 2 bar. Sebanyak 4110,61 kg/jam
dekstrin yang ada di aliran umpan akan dikonversi menjadi glukosa dengan bantuan enzim
glukoamilase. Sekitar 97% dekstrin terkonveri menjadi glukosa, 1,5% menjadi maltosa,
0,5% menjadi isomaltosa, dan sisa 1% adalah dekstrin yang tidak terkonversi. Sama seperti
reaktor 1 likuefaksi, reaktor sakarifikasi juga dilengkapi dengan pengaduk dan baffle.

3.1.2.3 Reaktor Acidogenesis
Reaksi acidogenesis berupa reaktor slurry. Reaktor ini terdiri dari 4 buah reaktor paralel
yang menangani seluruh umpan yang akan difermentasi. Apabila umpan yang akan
difermentasi tidak dibagi ke dalam 4 reaktor paralel maka dimensi fermentor yang
dihasilkan akan sangat besar. Dengan dibuat menjadi 4 reaktor paralel maka proses
fermentasi menjadi lebih efisien meskipun instrumentasi yang dibutuhkan menjadi lebih
banyak. Bentuk pabrik dapat lebih compact dan pemasangan reaktor menjadi lebih mudah.
Reaksi fermentasi acidogenesis dilakukan pada kondisi lunak yaitu 35
o
C dan tekanan 2-4
atm selama 10 jam. Pada kondisi tersebut, bakteri C. tyrobutyricum akan bekerja optimum
untuk mengubah asam butirat dan glukosa menjadi butanol. Laju alir umpan masuk ke
dalam reaktor ini 46487.19 kg/jam. Pada reaktor acidogenesis dilengkapi pengatur pH
yaitu NaOH karena reaksi fermentasi cenderung semakin asam sedangkan apabila terlalu
asam akan membunuh bakteri itu sendiri. Untuk meningkatkan kontak antara bakteri
dengan reaktan, digunakan pengaduk jenis propeller. Dengan adanya pengaduk,
memungkinkan terjadinya vortex sehingga diperlukan baffle untuk menghindari
terbentuknya vortex yang dapat memperkecil efisiensi.

3.1.2.4 Reaktor Solventogenesis
Reaktor solventogenesis juga terbagi menjadi 4 buah reaktor paralel seperti pada reaktor
acidogenesis dengan alasan yang sama. Reaksi solventogenesis adalah reaksi pembentukan
butanol dari asam butirat dan glukosa dengan bantuan bakteri. Di sini, bakteri yang
digunakan adalah bakteri Clostridium acetobutylicum. Kondisi reaksi yang diterapkan
adalah 35
o
C dan tekanan 3-4 atm dengan waktu tinggal reaktor 15 jam. Sama halnya
2.1011.1.11

dengan reaktor acidogenesis, reaktor solventogenesis juga dilengkapi dengan pengontrol
pH, pengaduk, dan baffle.

3.1.3 Dimensi Reaktor
Dimensi reaktor yang dirancang meliputi volume, diameter, tinggi, ukuran head (penutup),
dan tebal fermentor. Berikut ini adalah penjelasan tentang dasar perancangannya.

3.1.3.1 Volume reaktor
Dalam menentukan volum reaktor, ada beberapa hal yang harus diperhatikan. Salah
satunya adalah kapasitas produksi yang dirancang. Makin besar kapasitas produksi, maka
volum reaktor yang diperlukan makin besar. Perhitungan volum reaktor yang dibutuhkan
diketahui berdasarkan perhitungan neraca massa yang telah dilakukan pada laporan
sebelumnya. Faktor yang lain yang mempengaruhi volum reaktor yang diperlukan adalah
moda operasi. Proses batch akan membutuhkan volum reaktor yang lebih besar
dibandingkan proses kontinu.

3.1.3.2 Diameter dan Tinggi Reaktor
Menurut Shuler (2002), rasio tinggi terhadap diameter reaktor yang biasa diterapkan di
industri adalah 3:1. Dalam perancangan reaktor di pabrik ini, rasio yang dipililih adalh
antara 2. Pemilihan rasio yang tidak terlalu besar ini didasarkan atas beberapa hal. Salah
satunya adalah diameter yang besar membutuhkan sistem pencampuran yang lebih rumit.
Biaya investasi bisa jadi lebih mahal, karena diameter pengaduk akan lebih besar. Karena
diameter pengaduk lebih besar, maka beban energi akan makin tinggi sehingga biaya
suplai energi akan lebih tinggi.

3.1.3.3 Tutup dan Penyangga
Ada beberapa jenis head atau penutup yang dapat digunakan di industri, yaitu bentuk datar
dan melengkung. Penutup berbentuk melengkung lebih umum digunakan di industri
2.1011.1.11

dibandingkan penutup datar. Pada perancangan ini, jenis penutup reaktor yang digunakan
adalah berjenis torispherical. Berikut ini adalah gambar dari penutup jenis torispherical.

Gambar 3.2 Torispherical head
Seperti terlihat pada gambar di atas, bentuk head torispherical mirip dengan bentuk elips.
Keunggulan dari head berjenis torispherical diantaranya adalah lebih murah dan mudah
dalam proses fabrikasinya (Coulson, 1983). Selain itu, head torispherical juga cocok
digunakan untuk proses yang berlangsung pada tekanan atmosferik.

3.1.3.4 Tebal Reaktor
Ada beberapa hal yang mempengaruhi perancangan tebal reaktor, yaitu tekanan operasi,
tekanan statis, dan faktor toleransi tambahan. Faktor toleransi ini digunakaan untuk
menjamin keselamatan dan keamanan proses. Secara umum, fermentor yang digunakan di
industri bioproses tidak terlalu tebal karena tekanan operasinya relatif tidak ekstrem. Akan
tetapi, untuk menjamin keamanan dan keselamatan proses. Tebal reaktor yang dirancang
perlu ditambahkan suatu faktor korosi. Faktor korosi yang ditambahkan adalah sebesar 2.5
mm. Dengan menganggap usia reaktor adalah 20 tahun dan laju korosi sebesar 0,1
mm/tahun, maka reaktor ini cukup terjamin standar keselamatannya.

3.1.3.5 Material Konstruksi
Material yang umum digunakan untuk reaktor dengan temperatur yang tidak terlalu tinggi
(35-130
o
C), kondisi pH sedikit asam (4-6), dan kondisi aliran umpan yang terdiri dari
sebagian besar senyawa organik adalah logam yang tahan karat karena kondisi asam dan
temperatur tinggi merupakan lingkungan korosif. Baja tahan karat (Stainless steel) SS 316
sesuai dengan kebutuhan tersebut. Sifat fisik SS 316 dapat dilihat pada tabel berikut.

2.1011.1.11

Tabel 3.5 Sifat fisik SS316

Variabel Nilai
Komposisi Cr (16-18 %)
Mn (2%)
Si (1%)
C (0.08%)
Ni (10-14%)
Mo (2-3%)
Suhu leleh 1400-1450
o
C
Densitas 8000 kg/m
3

Poissons ratio 0,27-0,30
Modulus elastisitas 193 GPa
Yield strength (MPa) 248
Tensile strength (MPa) 565
Elongasi (%) 55
Hardness 149
Konduktivitas termal 16,2 W/m.K
Sumber: (Perry, 1999)
Material yang sama juga digunakan untuk baffle dan pengaduk.

3.1.3.6 Sistem Pencampuran
Terdapat beberapa jenis pengaduk antara lain flat-bladed (Rushton) turbine, propeller, dan
pitched-bladed turbines. Ketiga jenis pengaduk ini digunakan untuk liquid yang memiliki
bilangan Reynolds tinggi atau viskositas rendah. Sedangkan pengaduk yang digunakan
untuk liquid yang viskositasnya lebih tinggi adalah paddle, anchor, dan helical ribbon
agitators.
Sistem pencampuran dalam reaktor terjadi dalam reaktor likuefaksi I, reaktor sakarifikasi,
reaktor acidogenesis dan solventogenesis. Keseluruhan reaktor merupakan reaktor slurry
sehingga pencampuran terjadi secara otomatis bila terdapat aliran masuk yang
menyebabkan terjadinya pergerakan bakteri di dalamnya. Pencampuran pada fermentor
tersebut dibantu dengan adanya pengaduk agar kemungkinan kontak antara bakteri dengan
reaktan semakin besar.
Adanya pengaduk berfungsi mendispersikan gelembung secara merata di seluruh
fermentor, meningkatkan waktu tinggal cairan dalam reaktor, dan mengubah ukuran
gelembung-gelembung besar menjadi lebih kecil (Hidayat, 2009).
a. Reaktor likuefaksi I
2.1011.1.11

Tipe pengaduk yang digunakan adalah turbin dengan 6 blade. Alasan memilih tipe
pengaduk ini berdasarkan viskositas larutan yang sangat kecil (Geankoplis, 1993),
sedangkan jumlah blade didasarkan pada tipe reaktor yang berfungsi juga sebagai
tempat perpindahan panas dengan koil (Walas, 1998). Diameter pengaduk adalah 1,2
m, sedangkan tinggi pengaduk dari dasar reaktor adalah 1 m. Kecepatan pengadukan
sekitar 100 rpm dan daya pengadukan berdasarkan perhitungan adalah 12 kW.
Untuk meminimalkan terjadinya vorteks dan membuat reaksi lebih lancar, pisau
(blade) pada turbin dipasang agak melengkung, bersudut, dan setengah terbuka.
Konfigurasi ini tidak menimbulkan turbulensi yang terlalu tinggi, sehingga dapat
mencegah arus Eddy dan mengefisienkan penggunaan energi (Hidayat, 2009). Sudut
dari tiap blade adalah 45
o
sedangkan tinggi dan lebarnya masing-masing adalah 16 cm
dan 20 cm.
b. Reaktor sakarifikasi
Tipe pengaduk yang digunakan adalah turbin dengan 6 blade. Alasan pemilihan tipe
pengaduk ini sama dengan pemilihan pengaduk pada reaktor likuefaksi I. Diameter
pengaduk adalah 1,2 m, sedangkan tinggi pengaduk dari dasar reaktor adalah 0.67 m.
Kecepatan pengadukan diatur konstan pada 100 rpm dengan daya pengadukan yang
diperoleh dari perhitungan adalah 12.15 kW. Sudut dari tiap blade adalah 45
o

sedangkan tinggi dan lebarnya masing-masing adalah 16 cm dan 20 cm.
c. Reaktor (fermentor) acidogenesis
Sebagai bioreaktor, faktor lingkungan seperti pH, temperatur, dan tekanan sangat
penting untuk pertumbuhan bakteri. Pencampuran yang dilakukan pada reaktor ini
adalah pencampuran antara glukosa dengan HCl sebagai pengkondisi asam. Selain
untuk mencampurkan glukosa dengan HCl, fermentor dirancang untuk mengontakkan
bakteri dengan glukosa. Pengaduk yang digunakan adalah tipe propeller yang efisien
dalam kebutuhan energi, selain itu penggunaan pengaduk ini disesuaikan dengan
viskositas umpan yang masuk ke dalam fermentor. Untuk menghindari dispersi gas dan
meningkatkan efektivitas pencampuran, fermentor dilengkapi dengan 4 baffle dengan
lebar masing-masingnya adalah 8% sampai 10% dari diameter reaktor (Shuler dan
Kargi, 1992).
2.1011.1.11

Untuk masing-masing reaktor acidogenesis, diameter pengaduk adalah 2 m sedangkan
tinggi pengaduk dari dasar reaktor adalah 0,95 m. Kecepatan pengadukan diatur
konstan pada 100 rpm dengan daya pengadukan yang diperoleh dari perhitungan
adalah 76.96 kW.
d. Reaktor (fermentor) solventogenesis
Tipe pengaduk yang digunakan adalah propeller. Alasan pemilihan tipe pengaduk ini
sama dengan pemilihan pengaduk pada reaktor acidogenesis. Untuk masing-masing
reaktor solventogenesis, diameter pengaduk adalah 2.32 m sedangkan tinggi pengaduk
dari dasar reaktor adalah 1.07 m. Kecepatan pengadukan diatur konstan pada 100 rpm
dengan daya pengadukan yang diperoleh dari perhitungan adalah 154.40 kW.

Gambar 3.3 Propeller
(Sumber: surabaya.indonetwork.co.id)
Jumlah blade pada propeller adalah 3 buah. Kecepatan pengaduk diatur agar tidak
terlalu menimbulkan turbulensi sehingga menciptakan kondisi yang paling ideal untuk
pertumbuhan bakteri.

3.1.3.7 Perpindahan Panas
Reaksi likuefaksi dan sakarifikasi bersifat endotermis sehingga suhu reaksi harus
dipertahankan konstan menggunakan steam. Perpindahan panas yang terjadi secara
konduksi dan konveksi melalui koil/jaket. Insulasi pada reaktor juga harus dipasang untuk
mengurangi panas yang hilang ke lingkungan. Namun, luas perpindahan panas yang
dibutuhkan pada reaktor likuefaksi 1 dan sakarifikasi sangat kecil dibandingkan luas
keseluruhan reaktor sehingga dapat diabaikan.
Pada fermentor, sistem pertukaran panasnya menggunakan jaket. Pendingin di sini sebagai
konsekuensi reaksi dalam fermentor yang berlangsung eksotermis. Panas yang dikeluarkan
2.1011.1.11

akan meningkatkan suhu internal sehingga diperlukan jaket pendingin untuk
mempertahankan suhunya pada 35
o
C.

3.1.3.8 Peralatan Pendukung
Ada beberapa peralatan pendukung reaktor yang digunakan di pabrik ini, diantaranya
adalah baffle, dan pengatur pH. Berikut ini adalah penjelasan tentang alat-alat pendukung
reaktor tersebut.
a. Baffle
Baffle berfungsi untuk mencegah terjadinya vorteks. Di industri kimia, vorteks memang
merupakan hal yang dihindari, karena dapat mengganggu kinerja dan keefektifan sistem
pencampuran di dalam reaktor. Vorteks disebabkan oleh agitasi yang menimbulkan zona
arus yang sangat deras dan sangat turbulen dengan pergeseran yang kuat. Selain itu, jika
pengaduk yang digunakan adalah Rushton turbine, vorteks juga dapat disebabkan oleh
komponen tangensial dari proses agitasi. Baffle hanya dipasang pada reaktor berpengaduk,
dengan jumlah 4 buah. Lebar baffle adalah 10% dari diameter reaktor.

b. Pengatur pH
Proses likuefaksi dan sakarifikasi berlangsung pada pH 6 dan 4.5. Sedangkan proses
acidogenesis dan solventogenesis masing-masing berlangsung pada pH 5.4 dan 4.5.
Pengontrolan pH likuefaksi dan sakarifikasi dilakukan dengan menambahkan HCl
sedangkan untuk reaksi fermentasi ditambahkan NaOH.
pH campuran di dalam reaktor likuefaksi dan sakarifikasi dipantau dengan sensor pH
elektronik. Apabila pH campuran berada diluar nilai yang telah ditetapkan, pH controller
akan mengatur bukaan valve aliran HCl. Begitu pula dengan pengatur pH pada fermentor.
Apabila pH berada diluar nilai yang telah ditetapkan pH controller akan mengatur bukaan
valve aliran NaOH.

3.1.3.9 Asumsi yang Digunakan
- Asumsi untuk reaktor likuefaksi
2.1011.1.11

a. Pencampuran di dalam reaktor berlangsung sempurna
b. Rasio tinggi/diameter reaktor tangki = 1-3
c. Koefisien film keseluruhan larutan pati = 1000 W/mK
d. Koefisien film keseluruhan air pendingin = 2500 W/mK
e. Koefisien film keseluruhan steam pemanas = 4500 W/mK
f. Volum kerja reaktor = 0,85 x volum reaktor
g. Material yang digunakan adalah stainless steel 316, dengan allowable stress 18700
psig.
h. Efisiensi sambungan 0.8 dan 0.9
i. Faktor korosi 2 mm
j. Kecepatan pengadukan 100 rpm
k. Panas reaksi likuefaksi (Bakshi dan Singh, 1980) adalah 43.9 kJ/mol
l. Tebal jaket pemanas/pendingin adalah 0.2 m
m. Jumlah impeller 3 buah
n. Pada reaktor likuefaksi 1, luas perpindahan panasnya terlalu kecil sehingga
diabaikan
o. Lebar jaket 0.2 m
- Asumsi untuk Reaktor Sakarifikasi
a. Pencampuran di dalam reaktor berlangsung sempurna
b. Rasio tinggi/diameter reaktor tangki = 1-3
c. Koefisien film keseluruhan larutan pati = 1000 W/mK
d. Koefisien film keseluruhan steam pemanas = 4500 W/mK
e. Volum kerja reaktor = 0,85 x volum reaktor
f. Material yang digunakan adalah stainless steel 316, dengan allowable stress 18700
psig.
g. Efisiensi sambungan 0.8 dan 0.9
h. Faktor korosi 2 mm
i. Kecepatan pengadukan 100 rpm
j. Jumlah impeller 3 buah
k. Luas perpindahan panasnya terlalu kecil sehingga diabaikan
l. Lebar jaket 0,2 m
2.1011.1.11

- Asumsi untuk reaktor acidogenesis
a. Pencampuran berlangsung sempurna
b. Waktu tinggal 10 jam.
c. Volum kerja = 0,75 x volum total reaktor
d. Rasio tinggi/diameter reaktor tangki = 1-3
e. Material yang digunakan adalah stainless steel 316, dengan allowable stress 18700
psig.
f. Efisiensi sambungan 0.9
g. Faktor korosi 2 mm
h. Kecepatan pengadukan 100 rpm
i. Diameter pengaduk adalah 0.4 kali diameter reaktor
j. Lebar jaket 0.2
- Asumsi untuk reaktor solventogenesis
a. Pencampuran berlangsung sempurna
b. Waktu tinggal 15 jam.
c. Volum kerja = 0,75 x volum total reaktor
d. Rasio tinggi/diameter reaktor tangki = 1-3
e. Material yang digunakan adalah stainless steel 316, dengan allowable stress 18700
psig.
f. Efisiensi sambungan 0.9
g. Faktor korosi 2 mm
h. Kecepatan pengadukan 100 rpm
i. Diameter pengaduk adalah 0.4 kali diameter reaktor
j. Lebar jaket 0.2 m

2.1011.1.11

3.1.4 Spesifikasi Reaktor
3.1.4.1 Spesifikasi Reaktor Likuefaksi I
LEMBAR SPESIFIKASI REAKTOR
Kode R-01
Nama Alat Reaktor Likuefaksi 1
Tipe Reaktor Tangki Berpengaduk
Modus operasi Kontinu
Operasi Desain
Variabel Satuan Unit Variabel Satuan Unit
Temperatur 60
o
C Temperatur 60
o
C
Tekanan 7.2 Atm Tekanan 8.5 atm
pH 6 pH 6
Volume cairan 25.77 m
3
Volume 36.8 m
3

Waktu tinggal 2 Jam Waktu tinggal 2 Jam
Kecepatan
pengadukan
100 Rpm Kecepatan pengadukan 100 Rpm
Daya pengadukan 12 kW Daya pengadukan 12 kW
Dimensi Reaktor
Bagian Jenis Material Diameter
(D)
Tinggi Tinggi Corrosion
Allowance
(CA)
Tebal
Cairan
(H)
(T)
Shell Silinder SS-316 3 m 3.64
m
4.4 m 2 mm 10 mm
Top Head Torispherical SS-316 3 m - 0.4 m 2 mm 10 mm
Bottom
Head
Torispherical SS-316 3 m - 0.4 m 2 mm 10 mm
Baffle
Material SS-316
Variabel Satuan Unit
Jumlah 4 Buah
Tinggi (Hb) 3.18 m
Lebar(w) 0.3 m
Offset bawah 0.15 m
Gap 50 mm
Volume baffle 1.35 m
3

Pengaduk
Jenis Six blade turbine kemiringan blade 45
o

Material SS-316
Jumlah 3 buah
Panjang blade (d) 0.9 m
Tinggi blade (t) 0.36 m
Diameter pengaduk 1.8 m
2.1011.1.11

Posisi dari dasar kolom
(H1)
1 m
Panjang pengaduk 4.5 m
Insulasi
Tebal 50 Mm
Material Asbestos -
Luas perpindahan panas 0.03 m
2
U 661.1 W/m
2
.K
Hilang panas 1620 W
Nozzle
Letak Jenis Jumlah
Level sensor top head welded 1
Exit gas hole top head welded 1
pH regulator hole top head welded 1
Opening for
thermocouple
Side welded 2
Opening for pH
sensor
Side welded 2
Sampling point bottom head welded 3
Liquid product hole bottom head welded 1
Liquid feed hole Side welded 1
2.1011.1.11

Keterangan:
1. Pengaduk
2. Motor
3. Baffle
2
REAKTOR
LIKUEFAKSI I
3 m
4
.
4

m
0
.
4

m
0
.
4

m
3
.
6
4

m
0
.
1
5

m
3
.
1
8

m
5 cm
4
.
1

c
m
60
o
1

m
1

m
0
.
3
6

m
0.9 m
4.1 cm
5

m
m
5 mm
Level sensor
pH sensor
Termokopel
Sample point
Feed inlet
Exit liquid
flow
Filter
HCl
Exit gas
3
1
Exit gas
HCl
Level sensor
1
2
3
Tampak Depan
Tampak Atas
4
.
5

m

2.1011.1.11

3.1.4.2 Spesifikasi Reaktor Likuefaksi II
Kode R-02
Tipe Reaktor Pipa
Operasi Desain
Temperatur 105
o
C Temperatur 105
o
C
Tekanan 134 Psig Tekanan 147 Psig
Volume 1.15 m
3
Volume 1.35 m
3

Waktu tinggal 5 Menit Waktu tinggal 5 Menit
Allowable stress 18700 Psig Allowable stress 18700 Psig
Efisiensi
sambungan
0.8
Efisiensi
sambungan
0.8
Dimensi Reaktor
Bagian Jenis Material
Diameter
(D)
Panjang
Reaktor
Panjang
Cairan
kerja
Corrosion
Allowance
(CA)
Tebal
(T)
Shell Silinder SS-316 0.51 m 6. 7 m 5.7 m 2.5 mm 15 mm
Konfigurasi Reaktor
Tebal insulasi
50 (bagian tanpa
jaket)
10 (bagian dengan
jaket)
mm
Material insulasi Asbestos k = 0.03 W/m.K (pada 25
o
C)
Jumlah pipa horizontal 1 buah
Panjang tiap pipa horizontal 5.68 m
JAkJaket
Jenis Jaket Silinder
Material Jaket SS-304
Panjang jaket 2.1 m
Lebar jaket 0.2 m
Tebal penutup jaket 6 mm
2

U 648.4 W/m
2
.K
Hilang panas 4115-21165 W
Nozzle
Bagian Jenis Jumlah
Liquid feed hole Welded 1
Liquid product hole Welded 1
2.1011.1.11

pH regulator hole Top head, welded 1
Opening for pH sensor Top head, welded 2
Steam in Top head, welded 1
Steam out Bottom, welded 1
Termokopel Top head, welded 1
21011.1.11


REAKTOR
LIKUEFAKSI II
2.2 m
1

m
0
.
5

m
Insulasi
Jaket
pemanas
Insulasi (bagian
dengan jaket)
0
.
5

m
0
.
3

m
0.25 m
Tampak Depan
Tampak Samping Kanan
6.9 m
0
.
2

m
Termokopel
pH sensor
HCl input Steam input
Steam output
0
.
4

m
0
.
4

m
0
.
1

m
0
.
1

m

21011.1.11


3.1.4.3 Spesifikasi Reaktor Likuefaksi III
Kode R-03
Tipe Reaktor Pipa
Operasi Desain
Temperatur 95
o
C Temperatur 95
o
C
Tekanan 132 Psig Tekanan 146 Psig
Volume 27.63 m
3
Volume 32.5 m
3

Waktu tinggal 120 menit Waktu tinggal 120 menit
Allowable stress 18700 Psig Allowable stress 18700 psig
Efisiensi sambungan 0.8 Efisiensi sambungan 0.8
Dimensi Reaktor
Bagian Jenis Material
Diameter
(D)
Panjang
Reaktor
Panjang
Cairan
kerja
Corrosion
Allowance
(CA)
Tebal
(T)
Pipa Silinder SS-316 0.51 m 0.94 m 0.83 m 2.5 mm 15 mm
Shell Silinder SS-316 0.20 m 951.9 m 809.13 m 2.5 mm 8 mm
Konfigurasi Reaktor
Bagian pipa
Tebal insulasi 2 Mm
Material insulasi Asbestos
Temperatur maksimum insulator 300
o
F
Jumlah pipa horizontal 1 Buah
TJaket
Jenis Jaket Silinder
Material Insulasi Asbestos k = 0.03 W/m.K (pada 25
o
C)
Panjang Jaket 0.94 m
Lebar Jaket 0.2 m
Tebal Penutup Jaket 5 mm
2

U 583.56 W/m
2
.K
Hilang panas 1810-4646 W
Nozzle
Bagian Jenis Jumlah
2.1011.1.11

Cooling water out Bottom, Welded 1
Cooling water in Top head, Welded 1
Opening for thermocouple Side, Welded 1
Sampling point Side, Welded 1

1.4m
0.94 m
0
.
5

m

0
.
2

m
pH sensor termokopel
0
.
9

m
0.5 m
Tampak samping
Tampak Depan
Air pendingin
(inlet)
Air pendingin
(outlet)
HCl input
Sample point
REAKTOR
LIKUEFAKSI 3

Bagian shell
Tebal insulasi 5 mm
Material insulasi Asbestos
Jumlah pipa horizontal 40 buah
Jarak antar pipa (tanpa insulasi) 13 cm
Nozzle
Bagian Jenis Jumlah
Air out Bottom, Welded 1
Air in Top head, Welded 1
Opening for thermocouple Side, Welded 2
Sampling point Side, Welded 1

21011.1.11


REAKTOR
LIKUEFAKSI 3
3
2
.2
c
m
13 cm
3.86 m
25 m
3
.8
6
m
1m
3.4 m
1
.9
3
m
2.2m
3
2
.2
c
m
1
3
c
m
1
6
c
m
55 cm
3
.8
6
m
0.5 m
0.5 m
2.2m
1 m
0
.4
m
1
.7
m
1
.7
m
0
.4
m
Tampak Depan Tampak samping
Feed outlet
Feed inlet
Penyangga
Sambungan
0
.5
m
1.3 m
21011.1.11


3.1.4.4 Spesifikasi Reaktor Sakarifikasi
Kode R-04
Nama Alat Reaktor Sakarifikasi
Operasi Desain
Temperatur 60
o
C Temperatur 60
o
C
Tekanan 4 Atm Tekanan 4.9 Atm
pH 4.5 pH 4.5
Volume cairan 21.43 m
3
Volume 31.35 m
3

Waktu tinggal 2 Jam Waktu tinggal 2 Jam
Kecepatan
pengadukan
100 Rpm Kecepatan pengadukan 100 Rpm
Daya pengadukan 16 kW Daya pengadukan 16 kW
Dimensi Reaktor
(D)
Allowance
(CA)
Tebal
Cairan
(H)
(T)
Shell Silinder SS-316 3 m 3.03
m
3.65 m 2 mm 7 mm
Bottom
Head
Torispherical SS-316 3 m - 0.39 m 2 mm 7 mm
Baffle
Material SS-316
Jumlah 4 Buah
Tinggi (Hb) 3.18 m
Lebar(w) 0.3 m
Offset bawah 0.15 m
Gap 50 mm
Volume baffle 1.14 m
3

Pengaduk
Jenis Six blade turbine Kemiringan blade 45
o

Material SS-316
Jumlah 3 Buah
Tinggi blade (t) 0.36 m
Diameter pengaduk 1.8 m
2.1011.1.11

Posisi dari dasar kolom (H1) 1 m
Insulasi
Tebal 50 mm
Material Asbestos -
Temperatur maksimum
insulator
300
o
F
2
U 633.2 W/m
2.
K

Hilang panas 385.47 W
Nozzle
Letak Jenis Jumlah
Level sensor top head welded 1
Exit gas hole top head welded 1
pH regulator hole top head welded 1
Opening for
thermocouple
Side welded 2
Opening for pH
sensor
Side welded 2
Sampling point bottom head welded 3
Liquid product hole bottom head welded 1
Liquid feed hole Side welded 1
2.1011.1.11

Keterangan:
1. Pengaduk
2. Motor
3. Baffle
2
REAKTOR
SAKARIFIKASI
3 m
4
.
4

m
0
.
4

m
0
.
4

m
3
.
6
4

m
0
.
1
5

m
3
.
1
8

m
5 cm
4
.
1

c
m
60
o
1

m
1

m
0
.
3
6

m
0.9 m
4.1 cm
5 mm
Level sensor
pH sensor
Termokopel
Sample point
Feed inlet
Exit liquid
flow
HCl
Exit gas
3
1
Exit gas
HCl
Level sensor
1
2
3
Tampak Depan
Tampak Atas
4
.
5

m
5

m
m
Filter

2.1011.1.11

3.1.4.5 Spesifikasi Reaktor Acidogenesis
Kode RC-01a
Nama Alat Reaktor Acidogenesis
Operasi Desain
Temperatur 35
o
C Temperatur 35
o
C
Tekanan 1 atm Tekanan 1.7 atm
pH 5.4 pH 5.4
Volume cairan 107 m
3
Volume reaktor 149.1 m
3

Waktu tinggal 10 jam Waktu tinggal 10 jam
Kecepatan pengadukan 100 rpm Kecepatan pengadukan 100 rpm
Daya pengadukan 76.96 kW Daya pengadukan 76.96 kW
Luas perpindahan
Panas
2.08 m
2
Luas perpindahan Panas 2.08 m
2
Dimensi Reaktor
(D)
Allowance
(CA)
Tebal
Cairan
(H)
(T)
Shell Silinder SS-316 5 m 5.7 m 6.3 m 2 mm 5 mm
Bottom Head Torispherical SS-316 5 m - 0.65 m 2 mm 5 mm
Baffle
Material SS-316
Jumlah 4 buah
Tinggi (Hb) 3.2 m
Lebar(w) 0.5 m
Offset bawah 2.5 m
Gap 0.1 m
Volume baffle 3.2 m
3

Pengaduk
Jenis Propeller
Material SS-316
Jumlah 4 Buah
Lebar blade (t) 0.3 m
Diameter pengaduk 2 m
Volume pengaduk 2 m
3

2.1011.1.11

Posisi dari dasar kolom (H1) 0.9 m
Jarak antar pengaduk 1.2 m
Jaket
Material Insulasi Asbestos
Lebar Jaket 0.2 m
Tebal Insulasi 1 cm
U 11.32 W/m2.K
Nozzle
Letak Jenis Jumlah
Liquid feed hole Bottom welded 1
pH regulator hole Top head welded 1
Opening for
thermocouple
Side welded 2
Opening for pH sensor Side welded 2
Opening for level
sensor
Top head welded 1
Cooling water inlet Side welded 1
Cooling water outlet Side welded 1
Sampling point Side, bottom welded 3
Liquid product hole Side welded 1
2.1011.1.11

Keterangan:
1. Liquid product outlet
2. Motor
3. pH Regulator Hole
4. Inlet air pendingin
5. Outlet air pendingin
6. Baffle
7. Impeller
8. Sampling Point
9. Liquid feed inlet
11. Opening for Thermocouple
12. Opening for pH sensor
13. Opening for Level sensor
14. Antifoam hole
15. Exit gas
1
2
3
6
8
9
11
13
6.3 m
0.65 m
0.65 m
5 m
0.95 m
3.2 m
0.5 m
0.083 m
REAKTOR
ACIDOGENESIS
4
5
2.5 m
1.2 m
7
2 m
Jaket
pemanas
12
0.2
m
0
.
3

m
5
.
7

m
11
12
14
15
7
2
6
13 15 3
14
Jaket
pemanas
Tampak Depan
Tampak Atas

2.1011.1.11

3.1.4.6 Spesifikasi Reaktor Solventogenesis
Kode RC-02a
Nama Alat Reaktor Solventogenesis
Operasi Desain
Temperatur 35
o
C Temperatur 35
o
C
Tekanan 1 atm Tekanan 1.96 atm
pH 4.5 pH 4.5
Volume cairan 161 m
3
Volume reaktor 225.2 m
3

Waktu tinggal 15 jam Waktu tinggal 15 jam
Kecepatan
pengadukan
100 rpm Kecepatan pengadukan 100 rpm
Daya pengadukan 154.40 kW Daya pengadukan 154.40 kW
Dimensi Reaktor
(D)
Allowance
(CA)
Tebal
Cairan
(H)
(T)
Shell Silinder SS-316 5.8 m 6.1 m 7m 2 mm 8 mm
Top Head Torispherical SS-316 5.8 m - 0.8 m 2 mm 8 mm
Bottom
Head
Torispherical SS-316 5.8 m - 0.8 m 2 mm 8 mm
Baffle
Material SS-316
Jumlah 4 Buah
Tinggi (Hb) 3.5 m
Lebar(w) 0.6 m
Offset bawah 2.9 m
Gap 0.1 m
Volume baffle 4.7 m
3

Pengaduk
Jenis Propeller
Material SS-316
Jumlah 4 Buah
Lebar blade (t) 0.3 m
Diameter pengaduk 2 m
Volume pengaduk 2 m
3

2.1011.1.11

Posisi dari dasar kolom
(H1)
0.9 m
Jarak antar pengaduk 1.2 m
Jaket
Material Insulasi Asbestos
Lebar Jaket 0.2 m
Tebal Insulasi 1 cm
U 11.32 W/m2.K
Nozzle
Letak Jenis Jumlah
Liquid feed hole Bottom welded 1
pH regulator hole Top head welded 1
Opening for
thermocouple
Side welded 2
Opening for pH
sensor
Side welded 2
Opening for level
sensor
Top head welded 1
Cooling water inlet Side welded 1
Cooling water outlet Side welded 1
Sampling point Side, bottom welded 3
Liquid product hole Side welded 1
2.1011.1.11

3.2 Sistem Pemisahan
Proses-proses yang melibatkan alat pemisahan pada perancangan pabrik biobutanol ini
adalah sebagai berikut :
Keterangan:
1. Liquid product outlet
2. Motor
3. pH Regulator Hole
4. Inlet air pendingin
5. Outlet air pendingin
6. Baffle
7. Impeller
8. Sampling Point
9. Liquid feed inlet
11. Opening for Thermocouple
12. Opening for pH sensor
13. Opening for Level sensor
14. Antifoam hole
15. Exit gas
1
2
3
6
8
9
11
13
6.3 m
0.65 m
0.65 m
5 m
0.95 m
3.2 m
0.5 m
0.083 m
REAKTOR
SOLVENTOGENESIS
4
5
2.5 m
1.2 m
7
2 m
Jaket
pemanas
12
0.2
m
0
.
3

m
5
.
7

m
11
12
14
15
7
2
6
13 15 3
14
Jaket
pemanas
Tampak Atas
Tampak Depan

2.1011.1.11

1. Pengendapan dalam Clarifier
Pada tahap ini dilakukan pemisahan protein, lemak, maltosa, dan isomaltosa dari produk
fermentasi yang dihasilkan dari fermentor kedua. Pemisahan keempat komponen ini
dilakukan dengan cara pengendapan menggunakan koagulan. Koagulan yang digunakan
adalah GDL (Glucono-Delta-Lactone) untuk protein, chitosan untuk mengendapkan lemak,
serta koagulan maltosa dan isomaltosa. Tahap ini berlangsung pada kondisi ruang. Padatan
hasil koagulasi akan keluar pada bagian bawah tangki clarifier dan ditampung dalam
sebuah vessel. Aliran yang telah bebas dari protein, lemak, maltosa, dan isomaltosa akan
keluar dari bagian atas tangki dan masuk ke dalam kolom LLE.

2. Ekstraksi Cair-Cair (LLE)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan air dari butanol. Pelarut yang
digunakan pada proses ekstraksi ini adalah 2-etil-1-heksanol. Butanol kemudian
dipindahkan dari kaldu fermentasi tanpa memindahkan subsrat, air, ataupun nutrisi. Produk
atas dari proses ekstraksi ini berupa 2-etil-1-heksanol dan butanol, sedangkan produk
bawahnya berupa campuran air dengan asam aseton, asam butirat, aseton, dan etanol.

3. Pemisahan dengan membran
Pada tahap ini dilakukan pemisahan antara gas CO
2
dan H
2
yang merupakan produk dari
proses fermentasi pertama dan fermentasi kedua. Pemisahan perlu dilakukan karena
masing-masing gas memiliki nilai guna tersendiri. Hidrogen dan CO
2
hasil pemisahan akan
dikemas dalam tabung untuk dijual kepada konsumen.

4. Distilasi campuran butanol dan 2-Etil-1-Heksanol
Tahap distilasi ini dilakukan untuk memisahkan 2-etil-1-heksanol dengan butanol yang
berasal dari tahap LLE. Produk atas hasil distilasi ini adalah biobutanol yang akan
dijadikan sebagai bahan bakar, sedangkan produk bawah kolom distilasi ini adalah 2-etil-1-
heksanol yang selanjutnya akan di-recycle kembali ke dalam kolom ekstraktor.
2.1011.1.11

5. Pemisahan aseton dan air dari campuran
Proses pemisahan aseton dan air dari campuran yang merupakan produk bawah kolom
ekstraktor dilakukan dengan cara distilasi. Distilasi dioperasikan pada kondisi vakum
menggunakan packing. Proses pemisahan dengan distilasi vakum ini dilakukan dengan
tujuan memperoleh air dan aseton yang murni. Produk atas dan produk bawah kolom
distilasi ini masing-masing adalah aseton dan air dengan kemurnian yang lebih tinggi. Air
yang dihasilkan dari produk bawah akan di-recycle menuju unit pencampuran tepung dan
untuk mengencerkan glukosa sebelum masuk ke dalam fermentor, sedangkan aseton yang
diperoleh akan ditampung terlebih dahulu di dalam tangki sebelum dijual ke konsumen.

3.2.1 Dasar Perancangan Alat Pemisahan
a. Tangki Koagulan
Koagulasi dilakukan dalam sebuah tangki berpengaduk. Proses ini dilakukan dalam sebuah
tangki tertutup untuk menghindari polusi udara yang disebabkan oleh bau dari aliran
proses. Koagulan yang berupa padatan masuk melalui bagian atas tangki sedangkan umpan
dari bagian bawah. Pipa keluaran cairan di bagian atas tangki sedangkan pipa keluaran
untuk hasil koagulasi yang berupa padatan di bagian bawah. Sebelum pipa keluaran cairan
terdapat filter yang dipasang sehingga padatan hasil koagulasi tidak akan ikut terbawa
keluar melalui pipa keluaran cairan. Koagulasi terjadi selama 1 jam pengadukan sehingga
tangki koagulasi didesain untuk kapasitas selama 1 jam. Tangki ini juga dilengkapi
pengaduk yang berputar lambat untuk mempercepat terjadinya koagulasi. Pengaduk
berputar secepat 25 rpm. Material konstruksi tangki ini adalah stainless steel 316 karena
larutan yang berada di dalam tangki bersifat korosif. Koagulan yang digunakan adalah
chitosan, GDL, dan koagulan maltosa dan isomaltosa.

b. Ekstraksi Cair-Cair (LLE)
LLE adalah metode pemisahan cair-cair yang sulit atau tidak efektif bila dilakukan dengan
cara distilasi. LLE dilakukan dengan cara mengontakkan campuran dengan zat yang lebih
melarutkan solute. Karena jumlah solut dalam umpan sangat sedikit, maka tidak efektif
bila pemisahannya dilakukan dengan distilasi.
2.1011.1.11

Umpan yang masuk ke dalam LLE mengandung 2.6% berat biobutanol. Dengan
kandungan yang sedikit tersebut menyebabkan pemisahan biobutanol dari larutan
menggunakan suatu solvent yang mana butanol lebih larut terhadapnya daripada terhadap
air. Solvent yang dipilih adalah 2-etil-1-heksanol mengacu dari tesis oleh Abraham
Blignault van der Merwe (Stellenbosch, 2010). Dalam tesis tersebut disebutkan bahwa
solvent yang digunakan sebanyak 1.08 kg/kg umpan.

Prinsip dasar dari LLE adalah kelarutan komponen. Komponen yang terlarut di dalam 2-
etil-1-heksanol hanya butanol. Sedangkan butanol juga larut dalam air meskipun hanya
sedikit tapi tidak dapat diabaikan. Komponen lainnya yaitu glukosa, dekstrin, asam butirat,
asam aseton, aseton, dan etanol memiliki kelarutan dalam air yang jauh lebih besar
dibandingkan dalam 2-etil-1-heksanol. Meskipun komponen selain butanol ini juga
memiliki kelarutan dalam 2-etil-1-heksanol, tetapi karena jumlahnya sedikit maka dapat
diabaikan.

Kondisi operasi LLE berlangsung pada temperatur 35
o
C dan tekanan 7 atm. Aliran
keluaran dari LLE adalah rafinat dan ekstrak. Rafinat mengandung banyak air sedangkan
ekstrak mengandung 2-etil-1-heksanol dan butanol. Ekstraktor yang digunakan untuk
memisahkan butanol dari campuran air, glukosa, dekstrin, asam butirat, asam aseton,
aseton, dan etanol adalah sieve tray karena sieve tray memberikan efektivitas yang cukup
baik. Campuran ini tidak bisa menggunakan packed tower karena tegangan permukaan
campuran sebesar 142.1 dyne/cm. Campuran ini tidak berbahaya serta tidak mengandung
padatan tersuspensi dan bukan emulsi sehingga dapat diekstrak dengan menggunakan sieve
tray.

c. Membran
Gas produk samping fermentasi adalah gas CO
2
dan H
2
dalam jumlah besar. Produksi
limbah CO
2
dalam jumlah besar dapat membahayakan lingkungan seperti yang telah sering
dikampanyekan beberapa tahun belakangan. Oleh karena itu, gas CO
2
tersebut akan
dimanfaatkan kembali sehingga CO
2
perlu dipisahkan dahulu dengan H
2
. Pemisahan gas
tersebut menggunakan membran PEGDME (Polietilen Glikol Dimetil Eter).
2.1011.1.11

Membran adalah barrier selektif yang dapat memisahkan dua komponen atau lebih karena
perbedaan ukuran dan bentuk molekul serta difusifitas molekul terhadap lapisan membran
(Majari Magazine, 2007). Teknologi membran sangat sederhana dan simpel tanpa
diperlukannya pemanas ataupun zat kimia, yang diperlukan hanya tekanan dan selaput
semi-permeabel. Membran dapat terbuat dari polimer, keramik, logam dan gelas. Membran
dari polimer mudah dibuat tetapi tidak dapat digunakan pada temperatur tinggi. Membran
keramik tahan digunakan pada suhu tinggi tetapi sulit dalam pembuatannya (Syaril Ahmad,
1997).

Gambar 3.4 Aliran pada membran
Bahan material polimer harus dipilih dimana salah satu komponen yang akan dipisahkan
memiliki permeabilitas yang tinggi terhadap material. Komponen yang memiliki
permeabilitas tinggi akan menembus membran, disebut permeat. Sedangkan komponen
yang permeabilitasnya rendah dinamakan retentat. Kriteria pemilihan bahan adalah sebagai
berikut (Johnson, 1986):
1. Bahan harus tahan terhadap gas yang akan dipisahkan secara kimia.
2. Bahan harus tahan secara fisik pada kondisi operasi (temperatur dan tekanan) selama
pemisahan berlangsung.
3. Bahan harus memiliki permeabilitas yang tinggi terhadap salah satu komponen gas
yang akan dipisahkan.
4. Mudah dalam pembuatan membrannya.
5. Membran bersifat glassy agar tidak berubah bentuk.

Membran dapat dibuat dengan beberapa macam bentuk yaitu flat, spiral-wound, dan
hollow-fiber (Geankoplis, 2003). Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing bentuk.

2.1011.1.11

1. Membran flat
Membran flat biasa digunakan sebagai bahan penelitian untuk mengetahui permeabilitas
suatu komponen. Membran jenis ini memiliki area per unit separator volum sangat kecil
sehingga jarang digunakan untuk kepentingan komersil. Membran flat banyak digunakan
dalam bidang kesehatan yaitu untuk memproduksi udara yang kaya akan oksigen. Densitas
membran flat adalah 100 hingga 400 m
2
/m
3
. Membran disusun seperti sandwich dengan
umpan berasal dari depan. Umpan mengalir di sisi membran kemudian permeat muncul
dari bagian atas dan bawah.

2. Membran spiral-wound

Gambar 3.5 Membran Spiral Wound
Konfigurasi membran jenis ini seperti membran flat tetapi luas area per unit volume
separatornya lebih besar dan hilang tekannya lebih rendah. Konfigurasinya adalah
tumpukan beberapa helai membran flat yang menyelimuti silinder di tengah. Densitasnya
sekitar 300-1000 m
2
/m
3
dengan diameter mencapai 40 cm. Umpan mengalir dari bagian
atas module dan permeat muncul di bagian tengah pipa. Konfigurasi jenis ini sesuai untuk
tekanan operasi tinggi, hilang tekan permeat dan kontaminasi membran rendah.

2.1011.1.11

3. Membran hollow-fiber

Gambar 3.6 Membran Hollow Fiber
Membran ini berupa kumpulan tube membran yang berukuran sangat kecil yaitu
diameternya kurang dari 1 mm. Dalam sebuah membran hollow fibre terdapat banyak
sekali membran dan penyangga. Untuk kapasitas yang sama, membran ini berukuran lebih
kecil dibandingkan konfigurasi membran lainnya.

Konfigurasi membran yang digunakan dalam pabrik ADL biobitanol adalah spiral-wound
karena harganya murah untuk kapasitas besar dibandingkan dengan hollow-fibre.
Konfigurasi spiral-wound juga lebih simple dibandingkan hollow-fibre.

Gambar 3.7 Konfigurasi spiral wound membran untuk pemisahan CO
2

(Sumber: http://www.co2crc.com.au/imagelibrary3/capture.php?screen=3)
2.1011.1.11

Untuk mengonstruksi membran diperlukan komponen-komponen berikut ini:
1. Permeat carrier (Tricot) berada di antara lapisan membran. Material ini akan
membawa aliran permeat menuju tube permeat.
2. Tube permeat mengumpulkan permeat dan tempat dimana lembaran membran
terpasang.
3. Anti-telescoping device (ATD) dipasang di masing-masing ujung membran untuk
mencegah membran mengalami pemanjangan (elongasi) sebagai akibat dari perbedaan
konsentrasi antara umpan dengan konsentrat.
4. Feed spacer (Vexar) terpasang di anatar lembaran membran. Vexar berfungsi sebagai
jalur aliran umpan, membuat aliran bersifat turbulen, dan mengurangi potensi scaling
dan fouling.

Gambar 3.8 Komponen konstruksi membran
Sumber: http://www.avistatech.com/Solutions/membran_construction.htm

d. Distilasi
Pada proses pembuatan biobutanol ini digunakan dua kolom distilasi. Kolom distilasi
pertama digunakan untuk memisahkan butanol dari 2-etil-1-heksanol, sedangkan kolom
distilasi kedua digunakan untuk memisahkan aseton dan air dari produk hasil fermentasi
lain. Pemisahan ini dilakukan berdasarkan titik didih dari masing-masing komponen.
Kedua proses distilasi ini berlangsung secara kontinu.
2.1011.1.11

Kolom distilasi pertama didesain menggunakan stainless steel karena komponen-
komponen yang masuk ke dalam kolom distilasi ini masih mengandung asam walaupun
dalam jumlah yang sedikit. Bagian atas kolom distilasi pertama beroperasi pada tekanan
1.5 bar dan temperatur 129
0
C, sedangkan bagian bawah kolom distilasi beroperasi pada
tekanan 5 bar dan temperatur 254
0
C. Kolom distilasi ini didesain menggunakan 15 tray
dengan refluks ratio sebesar 4. Pada proses perancangan kolom distilasi ini dilakukan
berbagai macam uji, diantaranya adalah uji weeping, uji tinggi cairan dalam downcomer,
uji waktu tinggal di dalam downcomer, serta uji entrainment. Apabila semua angka yang
diperoleh berada pada rentang toleransi yang telah ditentukan pada masing-masing uji
tersebut maka kolom distilasi tersebut telah memenuhi syarat dan siap untuk dikonstruksi.
Kolom distilasi ini didesain dengan tinggi 15 meter dan diameter sebesar 1.5 meter,
perbandingan antara tinggi dan diameter kolom ini adalah 10 dengan jarak antar tray
sejauh 0.6 meter. Jenis tray yang digunakan pada kolom ini adalah sieve tray. Umpan
kolom distilasi masuk pada tray ke-12 yang selanjutnya mengalami pemisahan sehingga
menghasilkan produk atas berupa butanol dengan kemurnian 99.5% dan produk bawah
berupa 2-etil-1-heksanol dengan kemurnian 99.8%.
Head dan bottom kolom ini menggunakan tipe torispherical karena penutup jenis ini paling
sering digunakan untuk tekanan operasi di bawah 15 bar. Kolom distilasi kedua didesain
menggunakan packing karena beroperasi pada kondisi vakum. Bagian atas kolom distilasi
ini beroperasi pada tekanan 0.01 bar dan temperatur 46.13
0
C, sedangkan bagian bawah
kolom beroperasi pada tekanan 0.9 bar dan temperatur 93.86
0
C.
Jenis packing yang digunakan adalah pall rings dengan ukuran 1 inch. Pall rings dengan
ukuran 1 inch memiliki nilai HETP pada rentang 1.3-1.8 ft. Pada perancangan ini nilai
HETP yang digunakan adalah sebesar 1.3 ft. Jenis Packing pall rings dapat dilihat pada
gambar 3.4.
2.1011.1.11

Gambar 3.9 Pall rings
Proses pemisahan vakum ini dilakukan menggunakan 25 tahap sehingga diperoleh kolom
distilasi dengan tinggi dan diameter masing-masing sebesar 9.9 meter dan 2.1 meter.
Liquid redistributors ditempatkan tepat di atas packed setelah packed yang pertama.Pada perancangan ini hanya digunakan satu bed sehingga tidak dibutuhkan liquid redistributor. Mengingat diameter kolom

Gambar 3.10 Torispherical head
Gambar 3.12 menunjukkan jenis penutup kolom yang digunakan pada kolom distilasi
vakum. Penutup yang digunakan adalah jenis torispherical. Pemilihan tutup jenis ini
karena jenis tutup torispherical paling umum digunakan sebagai tutup kolom dengan
tekanan operasi di bawah 15 bar.
Packing support yang digunakan adalah tipe gas injection dengan pertimbangan:
a. Mampu menyediakan luas permukaan terbuka (open areas) 100% atau lebih dari luas
penampang kolom
b. Rentang kapasitas operasi yang lebih lebar
c. Menghasilkan pressure drop yang rendah
d. Kemungkinan terjadinya flooding rendah
2.1011.1.11

Gambar 3.11 Packing support jenis gas injection
Liquid distributor yang digunakan adalah tipe weir type distributor dengan pertimbangan
liquid distributor jenis ini mampu menangani rentang laju cairan yang lebih besar
dibandingkan jenis lainnya. Gambar 3.15 berikut ini merupakan jenis weir type distributor

Gambar 3.12 Weir type distributor
Kolom distilasi ini juga menggunakan hold down plate untuk menjaga agar packing yang
digunakan tidak berhamburan dari kolom akibat laju alir uap yang terlalu besar.

Gambar 3.13 Hold down plate
2.1011.1.11

Gambar 3.14 Kolom distilasi vakum

3.2.2 Asumsi yang Digunakan pada Sistem Pemisahan
a. Tangki koagulasi
Asumsi yang digunakan pada perhitungan tangki adalah:
- Volume tangki yang dirancang adalah 4:3 dari volume aliran
- Cairan tidak sepenuhnya memenuhi ruang dalam tangki
- Rasio tinggi tangki terhadap diameter tangki berada antara 1 hingga 3
- Faktor sambungan = 0.9
- Faktor korosi yang digunakan adalah 2 mm
- Kecepatan pengadukan adalah 25 rpm
2.1011.1.11

b. Membran
Asumsi yang digunakan pada perhitungan membran adalah:
- Tebal membran (t) adalah 2.54x10
-3
cm
- Fraksi umpan yang menjadi permeat () diasumsikan sebesar 0.05.

c. LLE
Asumsi yang digunakan dalam perancangan kolom LLE adalah:
- Masing-masing tray berjarak 1 ft (rentangnya 0.5-2 ft)
- Diameter lubang pada tray adalah 0.25 in (0.12-0.31 in)
- Triangular spacing adalah 3 kali diameter lubang pada sieve (2-3 kali)
- Nilai laju alir di hole adalah nilai maksimal yang diijinkan yaitu sebesar 0.8 ft/s
- Luar area lubang keseluruhan pada tray adalah 25% dari luar tray (15-25%)
- Pressure drop sebesar 15 lb
f
/ft
2

d. Kolom Distilasi
Asumsi yang digunakan pada perhitungan kolom distilai adalah:
- Nilai hilang tekan yang diasumsikan sebesar 0.015 bar, dimana tekanan bagian atas
kolom adalah 1.5 bar dan tekanan bagian bawah kolom adalah 5 bar
- plate spacing yang digunakan adalah 0.6 m
- persen flooding yang digunakan sebesar 80% pada maksimum flow rate
- turndown ratio yang digunakan adalah 0.88

2.1011.1.11

3.2.3 Spesifikasi Alat Pemisahan
3.2.3.1 Spesifikasi Tangki Koagulasi
Nama alat Tangki pencampur tepung cassava dan air
Kode CL-01
Jenis Tangki Berpengaduk
Modus Operasi Kontinu
Kondisi Tangki
Temperatur (
0
C) 35
Tekanan (atm) 8
Volume (m
3
) 75
Vessel Head dan Bottom
Diameter vessel (m) 3.8 Jenis head torispherical
Tinggi vessel (m) 6.7 Jenis bottom torispherical
Tinggi cairan (m) 5 Tinggi head (m) 0.5
Tebal (mm) 15.88 Tinggi bottom (m) 0.5
Jenis Material SS 316 Tebal head (mm) 15.88
Tebal bottom (mm) 15.88
Jenis material SS 316
Pengaduk Baffle
Jenis Propeller Jumlah baffle 4
Jumlah blade 3 Tebal (m) 0.38
Diamater Pengaduk (m) 1.5 Offset ke dasar tangki (m) 1.9
Tebal Pengaduk (m) 0.5 Offset ke dinding tangki (m) 0.06
Jarak Pengaduk dari dasar (m) 2.3 Tinggi (m) 3
Panjang (m) 6 Material SS 316
Kecepatan pengadukan (rpm) 25

Daya pengadukan (kW) 1.17
2.1011.1.11

Keterangan:
1. Baffle
2. Motor
3. Pengaduk
4. Liquid outlet
5. Level controller
6. Sampling point
7. Solid outlet
8. Koagulan inlet
2
3
1
6.62 m
0.33 m
2.5 m
1 m
2.28 m
4 m
0.5 m
0.083 m
TANGKI
KOAGULASI
0.4 m
1.25 m
1 m
3
2
1
1.25 m
4
5
6
7
4
.
9
6

m
8

2.1011.1.11

3.2.3.2 Spesifikasi Membran

LEMBAR SPESIFIKASI MEMBRAN PERVAPORASI
Kode M-01
Nama Alat Membran Permeasi
Tipe Spiral-wound
Modus
operasi
Kontinyu
Operasi Desain
Umpan Umpan
Temperatur 35
o
C Temperatur 35
o
C
Tekanan 3 Atm Tekanan 3 Atm
Permeat Permeat
Temperatur 35
o
C Temperatur 35
o
C
Tekanan 1 Atm Tekanan 1 Atm
Fluks 1.42 kg/m
2
jam Fluks 1.42 kg/m
2
jam
Jenis Aliran Cross flow Jenis Aliran Cross flow
Dimensi Membran
Bagian Material Diameter Panjang Tebal (T)
Tube - 11.43 cm 5 m 6.02 mm
Housing SS-304 184 cm 6.5 m 2.54 cm

2.1011.1.11

Keterangan:
1. feed inlet
2. thermocouple
3. ATD
4. tube
5. hole tube
6. man hole
7. sight glass
8. sampling

9. thermocouple
10. permeate outlet
11. reject outlet
12. penyangga
13. vexar (feed spacer)
14. tricot (permeat carrier)
15. membran PEGDME

2.1011.1.11

3.2.3.3 Spesifikasi Kolom LLE
LEMBAR SPESIFIKASI KOLOM LLE
Kode C-01
Nama alat Kolom LLE
Tipe Sieve tray tower
Mode Operasi Kontinu
Dimensi Kolom Top
Jenis Silinder

Temperatur 35
o
C
Material SS304

Tekanan 2 atm
Diameter 3.4 m Bottom
Tinggi 15.5 m Temperatur 35
o
C

Tekanan 2 atm
Spesifikasi Tray
Parameter Ukuran Parameter Ukuran
Number of tray 39 Tray spacing (lt) 0.3 m
Diameter tray 3 m Support ring 5 cm
Downcomer Area (Ad) 0.036 m
2
Plate material SS304
Diameter hole 0.635 cm Downcomer material SS304
Triangular spacing 1.9 cm efisiensi kolom 13 %
Total hole Area (Ah) 0.083 m
2

2.1011.1.11

2.1011.1.11

3.2.5 Spesifikasi Distilasi Butanol

DATA SHEET ADL Biobutanol Plant
Distillation Column
C-02
(Biobutanol 99.9%-w)
Sheet 1 of 1
Column Type : Tray column
Process Data
Characteristic Feed Top product Bottom product
Phase
Gas-liquid
compound
gas liquid
Temperatur (
0
C) 35 129 254
Presssure (bar) 5 3 5.5
Flow rate (kg/h) 61340 1414 59920
Mechanical Characteristic
Column Top Head
Internal Diameter (m) 1.4 Head type torispherical
Total Height (m) 15 Internal Diameter
(m)
1.4
Thickness (mm) 10.5 Height (m) 1.9
Material Carbon steel Thickness (mm) 10.5
Corrosion allowance (mm) 7 Material Carbon steel
Number of stage 11 Corrosion
allowance (mm)
7
Plate Bottom Head
Plate thickness (mm) 3 Head type torispherical
Type Sieve plate Internal Diameter
(m)
1.4
Turn-down 88 % max rate Height (m) 2.8
Plate spacing (m) 0.9 Thickness (mm) 10.5
Plate pressure drop (bar) 0.5 Material Carbon steel
Downcomer type Vertical apron Corrosion
allowance (mm)
7
Column area (m
2
) 1.5
Downcomer area (m
2
) 0.2
Hole area (m
2
) 0.06
Net area (m
2
) 1.3
Weir length (cm) 110
Weir height (cm) 4
2.1011.1.11

Bottom product
Aa
active area
Ah
hole area
Ad
downcomer area
An
net area

h
ow
h
w
l
t
h
b
h
ap
15 m
0.9 m
1.4 m
Steam in
Steam out
Bottom product
vapor
feed
Cooling water in
Cooling
water out
Top product

2.1011.1.11

3.2.6 Spesifikasi Distilasi Aseton

DATA SHEET ADL Biobutanol Plant
Distillation
Column
C-03
(Aseton 99.9%-w)
Sheet 1 of 1
Column Type : Packing Column
Process Data
Characteristic Feed Top product Bottom product
Phase
Gas-liquid
compound
Gas liquid
Temperature (
0
C) 35 46 94
Presssure (bar) 2 0.01 0.9
Flow rate (kg/h) 54110 5.385 2986
Mechanical Characteristic
Column Top Head
Internal Diameter (m) 2.1 Head type torispherical
Total Height (m) 17 Internal Diameter (m) 2.1
Thickness (mm) 11 Height (m) 2.8
Material Carbon steel Thickness (mm) 11
Corrosion allowance (mm) 9 Material Stainless steel
Number of stage 25 Corrosion allowance (mm) 9
HETP (m) 0.4
Bottom Head
Liquid distribution type Weir type
distributor
Packing
Pressure drop (mmH
2
O/m
packing)
21 Head type torispherical
Type Pall rings Internal Diameter (m) 2.1
Size (cm) 24.5 Thickness (mm) 11
Support Gas injection type Material Stainless steel
Packed bed height (m) 9.9 Corrosion allowance (mm) 9
Number of packed bed 1 Height (m) 4.5
2.1011.1.11

9.9 m
17 m
2.1 m
feed
Liquid
distributor
Support
plate
Cooling water in
Cooling water out
Top product
Steam in
Bottom product
vapor
Steam out

2.1011.1.11

3.3 Sistem Pencampuran

Pada pabrik pembuatan biobutanol ini hanya digunakan satu unit pencampuran yaitu tangki
pencampuran yang digunakan untuk mencampurkan tepung cassava dengan air sebelum
masuk ke dalam unit sterilisasi. Tujuan pencampuran ini adalah untuk membentuk tepung
cassava dalam bentuk larutan yang encer supaya lebih mudah untuk diproses lebih lanjut
di dalam unit sterilisasi.

3.3.1 Dasar Perancangan
Alat pencampuran yang digunakan dalam proses pembuatan biobutanol berupa tangki
pencampuran. Unit proses ini digunakan untuk mencampurkan tepung dan air agar
diperoleh larutan tepung cassava yang lebih encer agar lebih mudah untuk diproses pada
tahap-tahap selanjutnya. Pencampuran dilakukan pada temperatur 35
0
C dan tekanan 1.5
atm dan pada tahap pencampuran ini diasumsikan tidak menghasilkan atau membutuhkan
panas.
Seluruh tangki berbentuk silinder dengan bagian head dan bottom berbentuk torispherical.
Head dan bottom dipilih karena sesuai untuk operasi pada tekanan 1-15 atm (Perancangan
Mekanik Bejana Proses, 2005). Larutan tepung tidak menempati seluruh volume tangki,
tetapi hanya menempati bagian dari tangki. Besarnya volume total tangki bergantung
pada densitas larutan, laju alir volume larutan, dan waktu pencampuran sampai diperoleh
larutan tepung cassava yang encer. Semakin lama waktu yang diperlukan untuk
mencampur maka akan semakin besar pula volume tangki pencampuran. Perbandingan
antara tinggi dan diameter tangki pada perancangan ini tetapkan berada pada rentang 1
sampai 3. Material yang digunakan pada tangki pencampuran ini adalah material SS 304.
Material ini cukup sesuai untuk pemrosesan bahan-bahan kimia (Callister, 1997) dan
memiliki harga yang relatif murah.

Salah satu cara yang digunakan untuk mempercepat tercapainya homogenisasi adalah
dengan pengadukan. Ada beberapa jenis tipe pengaduk yang sering digunakan di dalam
industri diantaranya adalah pengaduk propeller, turbine, dan blade. Penggunaan masing-
masing pengaduk ini didasarkan pada besarmya viskositas dari larutan yang akan diaduk.
2.1011.1.11

Penggunaan pengaduk ini berhubungan dengan penggunaan daya yang ditentukan
berdasarkan kecepatan pengaduk yang digunakan dalam pencampuran. Semakin kental
(viscous) suatu larutan maka diperlukan jumlah pengaduk yang lebih banyak yang
mengakibatkan daya yang digunakan juga semakin besar. Untuk pengadukan fluida dengan
viskositas di bawah 3000 cp, jenis pengaduk yang cocok digunakan adalah propeller
(Geankoplis, 1993). Jenis pengaduk turbin digunakan untuk pengadukan fluida dengan
viskositas di bawah 100,000 cp, modifikasi pengaduk paddle dapat digunakan untuk
mengaduk fluida yang memiliki viskositas diantara 50,000 cp 500,000 cp. Pada proses
pencampuran ini digunakan jenis pengaduk propeller karena larutan yang diaduk memiliki
viskositas 991.36 cp.

Posisi batang pengaduk berada di tengah-tengah tangki. Batang pengaduk tidak didesain
menyentuh dasar tangki untuk menghindari terciptanya daerah stagnan (dead space) yang
tidak terjangkau oleh pengadukan. Batang pengaduk digerakkan oleh motor pengaduk.
Pengaduk di dalam tangki pencampuran ini memiliki kecepatan putaran 400 rotasi per
menit agar homogenitas larutan dapat tercapai dengan cepat. Panjang pengaduk yang
diperlukan bergantung pada tinggi tangki dan tinggi fluida di dalam tangki, sedangkan
tebal pengaduk adalah seperdelapan dari diameter tangki. Perbandingan antara diameter
pengaduk dan diameter tangki berada pada rentang 0.3-0.6 , pada perancangan ini nilai
perbandingan antara diameter pengaduk dan diameter tangki yang digunakan adalah 0.4.

Baffle merupakan lempengan logam vertical yang berfungsi untuk mencegah terjadinya
vortex dalam fluida kerja. Baffle disambungkan ke dinding tangki menggunakan welded
brackets. Empat buah baffle cukup efektif untuk mencegah vortex dan harga pembuatannya
tidak terlalu mahal, sehingga baffle yang digunakan sebanyak empat buah dengan ukuran
masing-masing 10% dari diameter tangki. Jarak antar baffle dibuat sama besar.

3.3.2 Asumsi yang Digunakan
Asumsi yang digunakan pada perhitungan tangki pencampuran adalah:
- cairan tidak sepenuhnya memenuhi ruang dalam tangki
- rasio tinggi tangki terhadap diameter tangki berada antara 1 hingga 3
2.1011.1.11

- faktor sambungan = 0.9
- faktor korosi yang digunakan adalah 2 mm
- kecepatan pengadukan adalah 400 rpm

3.3.3 Spesifikasi Sistem Pencampuran
SPESIFIKASI TANGKI PENCAMPURAN
Nama alat Tangki Pencampur Tepung cassava dan air
Kode T-01
Jenis Tangki Berpengaduk
Modus Operasi Kontinu
Kondisi Tangki
Temperatur (
0
C) 35
Tekanan (atm) 1,5
Volume (m
3
) 34,4
Vessel Head dan Bottom
Diameter vessel (m) 2.5 Jenis head torispherical
Tinggi vessel (m) 7 Jenis bottom torispherical
Tinggi cairan (m) 5.3 Tingghead (m) 0.3
Tebal (mm) 3.5 Tinggi bottom (m) 0.3
Jenis Material SS 304 Tebal head (m) 1.6
Tebal bottom (m) 1.6
Pengaduk Baffle
Jenis Propeller Jumlah baffle 4
Jumlah blade 4 Tebal (m) 0.3
Diamater Pengaduk (m) 1 Offset ke dasar tangki (m) 1.3
Tebal Pengaduk (m) 0.32 Offset ke dinding tangki
(m)
0.05
Jarak Pengaduk dari dasar
(m)
0.9 Tinggi (m) 4
Panjang (m) 6 Material SS 304
Kecepatan pengadukan
(rpm)
150

Daya pengadukan (kW) 19
2.1011.1.11

Keterangan:
1. Baffle
2. Motor
3. Pengaduk
4. Liquid outlet
5. Level controller
6. Sampling point
2
3
1
7 m
0.33 m
2.5 m
1 m
0.87 m
4 m
0.5 m
0.083 m
TANGKI
PENCAMPURAN
0.4 m
1.25 m
1 m
3
2
1
1.25 m
4
5
6

2.1011.1.11

3.4 Alat Penukar Panas
Pada pabrik biobutanol ini, perpindahan panas dari dan ke fluida proses merupakan bagian
yang penting. Proses ini biasanya dilangsungkan dengan bantuan suatu penukar panas
(heat exchanger).
Berikut ini adalah beberapa unit proses yang dilengkapi dengan penukar panas:
1. Tahap likuefaksi
Tahap ini bertujuan memecah ikatan pati, sehingga dihasilkan dekstrin, dengan bantuan
enzim alfa-amilase. Tahap ini terdiri dari 3 tahapan temperatur yaitu 95
o
C, 105
o
C, dan
85
o
C agar reaksinya optimum. Sebelum memasuki proses likuefaksi, aliran disterilisasi
terlebih dahulu pada suhu 135
o
C. Oleh karena itu dibutuhkan heat exchanger untuk
menurunkan temperatur dari 135
o
C menjadi 95
o
C. Reaktor likuefaksi kedua dan ketiga
berlangsung di dalam reaktor pipa yang berjaket sebagai tempat perpindahan panas.
Pada tahap likuefaksi, heat exchanger diperlukan untuk mendinginkan aliran keluaran
sterilisasi seperti yang telah disebutkan tadi. Aliran keluaran reaktor likuefaksi 1 yang
bertemperatur 95
o
C dipanaskan sebelum memasuki reaktor kedua agar suhunya menjadi
105
o
C. Keluaran reaktor kedua ini kemudian didinginkan untuk mencapai temperatur 85
o
C
sebelum memasuki reaktor ketiga.
2. Tahap sakarifikasi
Umpan sakarifikasi adalah produk likuefaksi yang bertemperatur 95
o
C. Sedangkan proses
sakarifikasi akan berlangsung optimum pada temperatur 60
o
C sehingga aliran ini
dilewatkan heat exchanger terlebih dahulu.
3. Tahap sterilisasi
Produk sakarifikasi yang berupa cairan glukosa yang memiliki temperatur 60
o
C diencerkan
dengan air yang bertemperatur 35
o
C sehingga temperatur aliran menjadi 55.8
o
C.
Campuran inilah yang akan difermentasi sehingga harus disterilisasi dahulu pada
temperatur 130
o
C. Setelah disterilisasi, cairan glukosa ini harus didinginkan terlebih
dahulu hingga 35
o
C. Pendinginan berlangsung dalam heat exchanger sampai temperatur
cairan glukosa mencapai 35
o
C, kemudian diumpankan ke 8 buah fermentor.
2.1011.1.11

4. Reaktor
Seluruh unit reaktor di pabrik ini, baik fermentor kultivasi fermentor utama, reaktor
likuefaksi, maupun reaktor sakarifikasi, dilengkapi dengan unit penukar panas. Unit yang
digunakan berupa koil pendingin internal (untuk fermentor) dan jaket pemanas (untuk
reaktor). Penukar panas disini berfungsi untuk menyerap panas yang dihasilkan dari reaksi
fermentasi.
5. Unit distilasi
Unit distilasi yang digunakan dalam perancangan ini ada dua kolom, kolom pertama
digunakan untuk memisahkan butanol dari 2-etil-1-heksanol. Sementara kolom kedua
digunakan untuk memisahkan aseton dari air dan komponen lainnya. Peralatan penukar
panas pada unit ini terdiri atas kondensor dan reboiler. Peralatan ini yang menyebakan
terjadinya pemisahan pada distilasi karena pemisahannya didasarkan pada perbedaan titik
didih masing-masing komponen. Top distilat dari kedua kolom tersebut didinginkan lagi
menggunakan heat exchanger sebelum memasuki tangki penyimpanan. Selain itu terdapat
dua alat penukar panas pada masing-masing aliran umpan distilasi untuk memanaskan
umpan sampai temperatur tray masukan. Masing-masing temperatur umpan pada kolom
distilasi butanol dan aseton adalah 166
o
C dan 88
o
C.

3.4.1 Dasar Perancangan Alat Penukar Panas
3.4.1.1 Dasar Perancangan Heat Exchanger
Tujuan utama dari perancangan alat penukar panas adalah untuk menentukan luas
permukaan yang diperlukan untuk laju panas tertentu berdasarkan perbedaan temperatur
yang ada. Selain itu, perancangan ini bertujuan juga untuk menentukan dimensi alat,
keefektifan dan keefisienan alat, dan faktor-faktor lainnya. Perancangan ini tergantung
pada data fisik fluida yang terlibat, laju alir massa fluida, dan susunan fisik permukaan
perpindahan panas.
Pemilihan alat penukar panas merupakan aspek penting yang akan mempengaruhi
keberhasilan dan keekonomian proses. Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam
memilih alat penukar panas di antaranya adalah:
2.1011.1.11

1. Biaya konstruksi
2. Biaya pengoperasian alat
3. Kemudahan pembersihan alat
4. Kecenderungan korosi pada alat
5. Perbedaan temperatur
6. Keamanan (safety) alat
7. Rentang temperatur dan ketahanan terhadap panas.

Dalam industri bioproses, terdapat 2 jenis alat penukar panas yang sering digunakan, yaitu
plate and frame dan shell and tube. Perancangan ini akan menggunakan jenis shell and
tube; pemilihan ini didasarkan pada keunggulan-keunggulan yang terdapat pada Tabel 3.6,
yaitu sebagai berikut (Coulson, 1983) :
1. Konfigurasinya memberikan luas pertukaran panas yang besar walaupun volumenya
kecil
2. Lay out yang baik secara mekanik sehingga sesuai diaplikasikan untuk kondisi operasi
dengan tekanan yang tinggi
3. Menggunakan teknik konstruksi yang baik
4. Bahan konstruksi sangat beragam
5. Mudah dibersihkan
6. Prosedur perancangan yang umum dan relatif mudah dilakukan

Tabel 3.6 Ketentuan pemilihan alat penukar panas

Tipe alat penukar panas Ketentuan pemakaian
Plate heat exchanger Fluida dalam tube : liquid
Fluida dalam shell : liquid
Kandungan padatan < 5 %
Viskositas < 20 N. sec/m
2

Biasa untuk industri pangan
Shell and tube heat
exchanger
Fluida dalam tube : liquid/gas/steam
Fluida dalam shell : liquid
Kandungan padatan rendah
Viskositas < 10 N sec/m
2

Biasa dipakai untuk industri non pangan

2.1011.1.11

Tahap selanjutnya dari perancangan alat penukar panas adalah menentukan fluida yang
akan berada di tube dan fluida yang akan berada di shell. Alokasi fluida yang tepat
membuat alat penukar panas menjadi lebih ekonomis dan aman. Sebagai panduan, fluida
yang berada di dalam tube harus memenuhi ketentuan-ketentuan berikut (Coulson, 1983):
1. Fluida yang lebih korosif
2. Fluida yang lebih cenderung untuk mengalami fouling
3. Fluida yang lebih panas
4. Fluida yang lebih membahayakan
5. Fluida dengan tekanan operasi yang lebih tinggi
6. Fluida dengan viskositas yang lebih rendah.
7. Fluida dengan pressure drop terkecil yang diperbolehkan
8. Fluida dengan laju alir yang lebih besar
Pertimbangan berikutnya dalam perancangan penukar panas adalah pemilihan arah aliran.
Pemilihan aliran fluida didasarkan pada efisiensi perubahan temperatur yang dialami oleh
setiap aliran (Gambar 3.19). Aliran counter current atau berlawanan arah merupakan
konfigurasi aliran yang paling baik karena setiap fluida dapat mengalami perubahan
temperatur yang cukup besar (Spalding, 1984).

Gambar 3.15 Profil temperatur pada aliran berlawanan (a) dan aliran searah (b) (Coulson,
1993)
2.1011.1.11

Perancangan dimensi dan konfigurasi alat penukar panas mencakup diameter dalam,
diameter luar dan panjang tube, tipe head, baffle dan material alat penukar panas. Diamater
tube harus disesuaikan agar tingkat ketebalannya sesuai untuk menahan tekanan yang
ditimbulkan oleh aliran fluida dalam tube dan memungkinkan untuk berlangsungnya
proses pertukaran panas yang baik antara fluida yang berada di dalam tube dengan fluida
yang berada di luar tube (dalam shell). Pemilihan panjang tube dilakukan berdasarkan
optimasi, sehingga menghasilkan perbandingan antara panjang tube dan diameter shell
sebesar 6-10 (Perry, 1996).
Konfigurasi tube pada alat penukar panas dilakukan dengan mengikuti triangular pattern.
Keunggulan dari pola ini adalah proses transfer panas yang lebih efektif dibandingkan
square pattern, meskipun dengan nilai hilang tekan yang besar. Namun, dari hasil
perhitungan diketahui bahwa hilang tekan yang terjadi tidak terlalu besar, sehingga tipe ini
sesuai untuk digunakan.

Gambar 3.16 Penyusunan tube secara triangular (Coulson, 1993)
Jenis head yang digunakan adalah u-tube seperti terlihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 3.17 U-tube bundle (Walas, 1990)

2.1011.1.11

Pemilihan head dengan jenis ini didasari oleh beberapa pertimbangan (Perry, 1999)
sebagai berikut :
1. Menghasilkan clearance minimum antara batas luar tube dengan bagian dalam shell.
2. Mengurangi jumlah sambungan
3. Pada tekanan yang tinggi, penggunaan desain u-tube dapat mengurangi biaya awal
maupun biaya perawatan.
4. Pembersihan tube dapat dilakukan dengan hydraulic tube cleaners.

Untuk mengarahkan aliran fluida melintasi tube, biasanya digunakan baffles pada shell.
Selain itu, baffles juga berfungsi meningkatkan laju alir fluida, dan untuk meningkatkan
laju perpindahan panas (Coulson, 1983). Baffles yang umum digunakan adalah tipe single
segmental baffles.

Gambar 3.18 Single Segmental Baffles (Coulson, 1993)
Pemilihan material untuk perancangan alat penukar panas didasarkan pada beberapa hal,
seperti (Coulson, 1993):
1. Kekuatan material
2. Ketersediaan material (jumlah, ukuran dan bentuk)
3. Kemudahan material untuk dibentuk.
4. Ketahanan material terhadap korosi yang disebabkan oleh fluida yang berada dalam
alat penukar panas
5. Ketahanan material terhadap temperatur operasi dari alat penukar panas
6. Harga material

2.1011.1.11

Berdasarkan aspek-aspek tersebut, material yang dipilih dalam perancangan bagian tube
dari alat penukar panas adalah stainless steel 304. Keunggulan-keunggulan yang dimiliki
oleh stainless steel 304 (Callister, 2007) adalah :
1. Tensile strength yang lebih besar dari 540 N/mm
2

2. Elastisitas 210 kN/mm
2

3. Tersedia dalam berbagai bentuk dan ukuran
4. Tahan terhadap korosi
5. Tahan terhadap temperatur kerja yang tinggi
6. Harga material relatif murah

3.4.1.2 Algoritma Perancangan Alat Penukar Panas Shell and Tube
Algoritma dalam perancangan alat penukar panas berjenis shell and tube adalah (Coulson,
1993) :
1. Mendefinisikan variabel-variabel setiap aliran dalam alat penukar panas, seperti laju
alir fluida dan temperatur setiap aliran.
2. Mendefinisikan beban panas yang dipertukarkan oleh setiap aliran.
3. Mengumpulkan semua data fisik fluida yang dibutuhkan, seperti viskositas fluida,
kapasitas panas fluida, densitas fluida, konduktivitas panas fluida, dan sebagainya.
4. Menentukan jenis alat penukar panas yang akan dirancang secara spesifik, seperti jenis
aliran (searah atau berlawanan arah), jumlah aliran shell, jumlah aliran tube, jenis head,
jenis rear end, dan sebagainya.
5. Menghitung perbedaan temperatur rata-rata logaritmik, T
m.

6. Memilih nilai tebakan untuk koefisien perpindahan panas total (U).
7. Menghitung luas area pertukaran panas yang diperlukan dengan menggunakan
persamaan Q = U. A. T
M

8. Menentukan layout penukar panas, seperti diameter tube, panjang tube, diameter
bundle, jumlah tube, diameter shell, dan sebagainya.
9. Menghitung koefisien perpindahan panas untuk shell dan tube.
2.1011.1.11

10. Menghitung koefisien perpindahan panas total dan membandingkan nilainya dengan
nilai tebakan awal. Jika kedua nilai berbeda jauh, lakukan iterasi dengan nilai koefisien
total baru sebagai tebakan awal.
11. Menghitung nilai hilang tekan pada shell dan tube. Jika nilai tersebut tidak memuaskan,
lakukan pengulangan langkah 7 atau 4 atau 3.
12. Melakukan optimasi desain dengan mengulangi tahap 4 sampai tahap 10 untuk
mendapatkan harga alat penukar panas termurah dengan laju perpindahan panas
optimum. Umumnya yang dipilih adalah alat penukar panas dengan luas area
pertukaran panas paling kecil.
Contoh perhitungan yang lebih detail untuk algoritma disajikan di lampiran.

3.4.1.3 Perancangan Reboiler
Reboiler digunakan dengan kolom distilasi untuk menguapkan sebagian dari bottom
product. Tekanan operasi sebesar 6-10 bar sehingga jenis reboiler yang cocok adalah
vertical, horizontal thermosyphon, dan kettle reboiler. Kettle reboiler menghasilkan high
quality vapor, sedangkan thermosyphon menghasilkan campuran liquid dan vapour dengan
perbandingan minimal 4:1 (L/V) (Engineering Data Book; Rules of Thumb of Chemical
Engineering). Karena hasil yang diinginkan 75 % vapour maka alat penukar panas yang
dipilih untuk proses ini adalah kettle reboiler.
Di dalam bundel tube, uap terjadi dari bagian baris yang lebih bawah dari tube melewati
baris bagian atasnya. Ada dua kemungkingan akibat berlawanan yang disebabkan oleh hal
ini, yaitu akan ada kecenderungan dari uap yang naik untuk menyelimuti tube bagian atas,
terutama jika jarak antar tube tersebut menjadi dekat dan akan membuat laju perpindahan
panas akan berkurang, tetapi hal ini dibatasi oleh kenaikan turbulensi yang disebabkan oleh
kenaikan gelembung uap. Namun demikian, hal yang kedua dapat pula terjadi dimana hasil
penelitian menunjukkan koefisien untuk bundel biasanya lebih besar daripada yang
diperkirakan untuk satu buah tube. Sebagai perimbangannya, tampaknya cukup beralasan
untuk menggunakan korelasi dari satu buah tube unttuk memperkirakan koefisien untuk
bundel tube tanpa menggunakan persamaan koreksi.
2.1011.1.11

Konfigurasi tube triangular atau persegi tidak terlalu memberikan efek signifikan kepada
koefisien perpindahan panas. Suatu tube pitch antara 1.2 sampai 2 kali diameter luar tube
harus digunakan untuk menghindari selimut uap. Bundel yang panjang tapi kurus akan
lebih efisien daripada bundel yang pendek tapi gemuk.
Diameter dari shell akan bergantung kepada heat flux. Ruang bebas antara ketinggian
cairan dan shell harus paling tidak 0.25 m. Untuk menghindari penguapan yang berlebihan,
kecepatan maksimum di permukaan cairan harus lebih kecil dari persamaan sebagai
berikut:
0.5
0.2
(
<
(

L V
r
V
u

Fluida yang mempunyai tekanan dan temperatur tinggi biasanya ditempatkan di tube.

Tabel 3.7 Parameter penempatan fluida

Parameter Fluida di tube
Korosif Relatif sama
Temperatur tinggi Fluida panas
Fouling factor tinggi Sama
Tekanan tinggi Fluida dingin
Sumber: (Coulson, 1993)

Fluida panas sebaiknya ditempatkan dalam tube karena akan memberikan nilai koefisien
perpindahan panas yang lebih tinggi.
Luas perpindahan panas diperoleh dengan menebak nilai koefisien perpindahan panas,
dengan T
LMTD
yang telah dievaluasi sebelumnya. Perancangan reboiler dibatasi oleh heat
flux maksimum, sehingga dalam perhitungan harus dicek apakah heat flux melebihi batas
maksimum atau tidak. Luas perpindahan panas yang diperlukan dapat dihitung dengan
persamaan dibawah ini. Variabel lain yang dibutuhkan untuk menghitung U adalah
T
LMTD.

2.1011.1.11

1 2

1
2
ln
LMTD
T T
T
T
T
A A
A =
| | A
|
A
\ .

M
Q
A
U T
=
A

Penentuan tebal minimum tube dilakukan dengan analisis tegangan melingkar. Tebal tube
(BWG) yang dipilih harus diatas tebal yang disyaratkan agar tahan terhadap beban
(tekanan operasi), korosi, dan erosi akibat aliran. Corrosion allowance untuk tube di
industri biasanya sebesar 1 mm. Untuk kettle reboiler D
shell
biasanya 2 kali D
bundle
.

Perbandingan diameter shell dengan diameter bundle dapat dipilih sesuai dengan heat flux
sebagai berikut:
Tabel 3.8 Perbandingan diameter shell dengan diameter bundle pada heat flux tertentu

Perhitungan koefisien perpindahan panas di shell dilakukan dengan menggunakan korelasi
Motinski. Persamaan tersebut dapat dilihat dibawah ini.
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
0.69 0.7 0.17 1.2 10
nb c c c c
h =0.104 P q 1.8 P/P + 4 P/P + 10 P/P
(

o 1 nb1 2 nb2 3 nb3 4 nb4
h = X h + X h + X h + X h

Perhitungan koefisien perpindahan panas di tube dilakukan dengan mempertimbangkan
pola aliran yang terjad di tube yang dapat direpresentasikan dengan menggunakan bilangan
Reynold dan bilangan Prandtl. Untuk perancangan ini, nilai koefisien perpindahan panas
dilihat dari tabel berbagai macam zat.

3.4.1.4 Perancangan Kondensor
Perancangan kondensor pada dasarnya sama dengan perancangan shell and tube heat
exchanger, dengan baffle spacing sama dengan diameter shell. Beberapa jenis kondensor
antara lain:
2.1011.1.11

1. Horizontal, dengan kondensasi di bagian shell, dan medium pendingin di bagian tube
2. Horizontal, dengan kondensasi di bagian tube
3. Vertikal, dengan kondensasi di bagian shell
4. Vertikal, dengan kondensasi di bagian tube
Tipe kondensor yang umum digunakan adalah tipe yang pertama dan keempat.
Perbedaan dalam perancangan terletak pada perhitungan koefisien perpindahan panas di
bagian shell/tube, karena terjadi perubahan fasa. Berikut ini adalah persamaan yang
digunakan untuk perancangan kondensor.
Kondensasi diluar tube horizontal
1 3
1
( )
( ) 0.95
L L v
c L
L
g
h k

(
=
(
I

dengan:
h
c
= koefisien perpindahan panas rata-rata untuk tube tunggal, W/m
2
.
o
C
k
L
= konduktivitas termal kondensat, W/m
2
.
o
C
L
= densitas kondensat, kg/m
3
v
= densitas uap, kg/m
3

L
= viskositas kondensat, Ns/m
2

g = percepatan gravitasi, 9.81 m/s
2

= tube loading (laju alir kondensat per unit panjang tube), kg/m s
Untuk faktor koreksi sekumpulan tube digunakan persamaan berikut:
1 4
1
( ) ( )
r
c N c r
h h N

=
dengan Nr = jumlah tube dalam baris vertikal.
2.1011.1.11

Gambar 3.19 Aliran kondensat dalam kumpulan tube (Coulson, 1993)
Kernudian, koefisien rata-rata tube bundle dirumuskan sebagai berikut:
1 3
1 6
( )
( ) 0.95
L L v
c b L r
L h
g
h k N

(
=
(
I

dengan:
c
h
t
W
LN
I =

L = panjang tube
W
c
= laju total kondensat
N
t
= jumlah tube total dalam bundle
N
r
= jumlah rata-rata tube dalam baris tube vertikal
(dapat diasumsikan 2/3 dari jumlah tube di baris tengah)

2.1011.1.11

3.4.2 Spesifikasi Alat Penukar Panas
3.4.2.1 Spesifikasi HE-01
STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION
HEAT EXCHANGER SPESIFICATION SHEET (HE-01)
TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
HEAT TRANSFER COEFFICIENT, W/m.C 841
HEAT TRANSFER AREA, m
2
27
SHELL SIDE TUBE SIDE
NUMBER OF PASSES 1 4
FLUID CIRCULATED Water Starch + water
TOTAL FLUID ENTERING, kg / h
LIQUID 9078 14204
DENSITY, kg/m
3
1000 1036
VISCOSITY-LIQUID, cP 0.719 0.118
SPESIFIC HEAT-LIQUID, kJ / kg.
o
C 4.226 3.623
TEMPERATUR IN,
o
C 35 130
TEMPERATUR OUT,
o
C 95 85
INLET PRESSURE, atm 5 11.6
VELOCITY, m/s 0.63 0.58
OUTSIDE DIAMETER, mm 320 19
INSIDE DIAMETER, mm 13
LENGTH, m 3.5
NUMBER OF TUBES

153
PITCH Triangular
PRESSURE DROP, kPa 60 3.61
FOULING RESISTANCE, watt/m.C 3000 3000
HEAT EXCHANGED, kJ/s 637 637
CONSTRUCTION
DESIGN PRESSURE, atm 5.5 13
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 105 150
MATERIAL SS 304 SS 304
BAFFLES : 55 pieces TYPE : single segmental SPACING : 70 mm Baffle cut : 45 %

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
22
FLUID CIRCULATED Water Dextrin
LIQUID 20989 14204
DENSITY, kg/m
3
982.25 1090
o
C 4.210 3.555
TEMPERATUR IN,
o
C 35 95
TEMPERATUR OUT,
o
C 55 60
OUTSIDE DIAMETER, mm 400 25.40
INSIDE DIAMETER, mm 19.86
LENGTH, m 3
NUMBER OF TUBES

92
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 60 105
BAFFLES : 38 pieces TYPE : single segmental SPACING : 80 mm Baffle cut : 45%

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
610
FLUID CIRCULATED Chilled Water Glucose
LIQUID 56840 58109
DENSITY, kg/m
3
987.15 1051
o
C 4.156 3.809
TEMPERATUR IN,
o
C 6 130
TEMPERATUR OUT,
o
C 95 35
LENGTH, m 10
NUMBER OF TUBES

778
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 105 150

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
303
FLUID CIRCULATED Chilled Water 2-etyl-1-butanol
LIQUID 84355 59875
DENSITY, kg/m
3
987.15 415.31
o
C 4.156 2.380
TEMPERATUR IN,
o
C 6 254
TEMPERATUR OUT,
o
C 95 35
INLET PRESSURE, atm 5 3
LENGTH, m 8
NUMBER OF TUBES

482
PITCH Triangular
PRESSURE DROP, kPa 53.8 2.1
CONSTRUCTION
DESIGN PRESSURE, atm 5.5 3.5
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 105 280

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
0.11
FLUID CIRCULATED Chilled Water Aceton
LIQUID 57 312
DENSITY, kg/m
3
1022 0.443
o
C 4.119 1.333
TEMPERATUR IN,
o
C 6 46
TEMPERATUR OUT,
o
C 25 35
LENGTH, m 0.5
NUMBER OF TUBES

5
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 30 50

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
11.4
FLUID CIRCULATED Chilled Water Butanol
LIQUID 1050 1395
DENSITY, kg/m
3
987 760
o
C 4.16 2.96
TEMPERATUR IN,
o
C 6 129
TEMPERATUR OUT,
o
C 95 35
INLET PRESSURE, atm 5 3
LENGTH, m 2
NUMBER OF TUBES

114
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 105 40

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
232
FLUID CIRCULATED Chilled Water Recycle
LIQUID 78200 53276
DENSITY, kg/m
3
1005.2 1004.5
o
C 4.170 4.046
TEMPERATUR IN,
o
C 6 94
TEMPERATUR OUT,
o
C 45 35
LENGTH, m 6.7
NUMBER OF TUBES

441
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 50 105
BAFFLES : 32 pieces TYPE : single segmental SPACING : 220mm Baffle cut : 45 %

2.1011.1.11

STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS
ASSOCIATION
TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
100
FLUID CIRCULATED
Butanol & 2-etil-1-
butanol Steam
LIQUID 61270

STEAM - 10555
DENSITY, kg/m
3
765.6 4.761
o
C 2.638 2.891
TEMPERATUR IN,
o
C 35 182
TEMPERATUR OUT,
o
C 166 182
INLET PRESSURE, atm 5.5 10
OUTSIDE DIAMETER, mm 545.8 19.05
LENGTH, m 5
NUMBER OF TUBES

397
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN PRESSURE, atm 6 11
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 200 200

2.1011.1.11

TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
32
FLUID CIRCULATED Acetone + water Steam
LIQUID 61269.69

STEAM - 6786
DENSITY, kg/m
3
978.55 4.761
o
C 4.192 2.891
LATENT HEAT-VAPOR, kJ / kg 2006
TEMPERATUR IN,
o
C 35 182
TEMPERATUR OUT,
o
C 88 182
LENGTH, m 4
NUMBER OF TUBES

102
PITCH Triangular
PRESSURE DROP, kPa 56 9
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 100 200

2.1011.1.11

3.4.2.10 Spesifikasi ST-01
HEAT EXCHANGER SPESIFICATION SHEET (ST-01)
TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
30
FLUID CIRCULATED Starch + water Steam
LIQUID 14204

STEAM - 2409
DENSITY, kg/m
3
1.084 4.761
o
C 3.582 2.891
TEMPERATUR IN,
o
C 35 182
TEMPERATUR OUT,
o
C 130 182
LENGTH, m 3
NUMBER OF TUBES

195
PITCH Triangular
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 150 200

2.1011.1.11

3.4.2.11 Spesifikasi ST-02
HEAT EXCHANGER SPESIFICATION SHEET (ST-02)
TYPE Shell and tube
FLOW Countercurrent
2
61
FLUID CIRCULATED Glucose Steam
LIQUID 58109

STEAM - 9060
DENSITY, kg/m
3
952.5 4.761
o
C 4.216 2.891
TEMPERATUR IN,
o
C 55.8 182
TEMPERATUR OUT,
o
C 130 182
LENGTH, m 4
NUMBER OF TUBES

301
PITCH Triangular
PRESSURE DROP, kPa 13.5 59
CONSTRUCTION
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 150 200

2.1011.1.11

3.4.2.12 Spesifikasi RB-100
ASSOCIATION
REBOILER SPECIFICATION SHEET
CODE RB-100
TYPE Kettle Reboiler
FLOW Counter current
HEAT TRANSFER COEFFICIENT.
W/m
2
.
o
C 1293,56
2
63,26
NUMBER OF PASS 1 2
FLUID CIRCULATED Botom S-401 Steam
TOTAL FLUID ENTERING, kg/s 38.1 7.35
VAPOR
LIQUID 38.1
STEAM

7.35
VAPOR FRACTION 0 1
DENSITY, kg/m
3
612.8 28.09
VISCOSITY, cP 0.12 0.018
SPESIFIC HEAT LIQUID 396.5 92.29
SPESIFIC HEAT VAPOR 327.6 78.81
TEMPERATUR IN,
o
C 253.3 270
TEMPERATUR OUT,
o
C 253.8 270
INLET PRESSURE, bar 5 55
NUMBER OF TUBES

140
INSIDE DIAMETER, mm 1167 25
LENGTH, m 4.8 4.8
PITCH, mm - 37.5
FOULING RESISTANCE, W/m
2
.
o
C 5000 8000
HEAT EXCHANGED, kW 11849.23 11849.23
CONSTRUCTION
DESIGN PRESSURE, bar 6 57
DESIGN TEMPERATUR 255 280
MATERIAL CS CS
2.1011.1.11

3.4.2.13 Spesifikasi RB-200
ASSOCIATION
REBOILER SPECIFICATION SHEET
CODE RB-200 (vakum)
TYPE Kettle Reboiler
HEAT TRANSFER COEFFICIENT.
W/m
2
.
o
C 1293,56
2
104.43
NUMBER OF PASS 1 2
FLUID CIRCULATED Botom S-401 Steam
TOTAL FLUID ENTERING, kg/h 305 6880
VAPOR
LIQUID 305
STEAM

6880
VAPOR FRACTION 0 1
DENSITY, kg/m
3
956.2 0.597
VISCOSITY, cP 0.31 0.01
SPESIFIC HEAT LIQUID 37.05 75.78
SPESIFIC HEAT VAPOR 75.57 39.1
TEMPERATUR IN,
o
C 89.94 100
TEMPERATUR OUT,
o
C 89.95 100
INLET PRESSURE, bar 1 1
NUMBER OF TUBES

232
INSIDE DIAMETER, mm 1455 25
LENGTH, m 4.8 4.8
PITCH, mm - 60
FOULING RESISTANCE, W/m
2
.
o
C 5000 8000
2.1011.1.11

HEAT EXCHANGED, kW 5027 5027
CONSTRUCTION
DESIGN PRESSURE, bar 1 1
DESIGN TEMPERATUR 90 100
MATERIAL CS CS

3.4.2.15 Spesifikasi CD-100
CONDENSOR SPESIFICATION SHEET (CD-100)
TYPE Shell and tube
HEAT TRANSFER COEFFICIENT,
watt/m.C
447
2
60
FLUID CIRCULATED Cooling water
Butanol and etil
heksanol mixture
TOTAL FLUID ENTERING, kg / jam
VAPOR

LIQUID 91270 7073
STEAM

VAPOR FRACTION 0 0
DENSITY, kg/m
3
1000 2.493
o
C 4.2 1.88
LATENT HEAT-VAPOR, kJ / kmol - -
TEMPERATUR IN,
o
C 30 129
TEMPERATUR OUT,
o
C 40 129
INLET PRESSURE, kPa 101.5 150
NUMBER OF TUBES

69
OUTSIDE DIAMETER, m 0.85 0.05
INSIDE DIAMETER, mm - 43.6
2.1011.1.11

LENGTH, m 2.5 2.5
PITCH - square
HEAT EXCHANGED, J/s 1064817 1064817
CONSTRUCTION
DESIGN PREESURE, kPa 150 200
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 50 150
MATERIAL Carbon steel Stainless steel

3.4.2.16 Spesifikasi CD-200
HEAT EXCHANGER SPESIFICATION SHEET (CD-200)
TYPE Shell and tube
HEAT TRANSFER COEFFICIENT,
watt/m.C
447
2
60
FLUID CIRCULATED Cooling water
Aseton,water,aceticac
id mixture
TOTAL FLUID ENTERING, kg / jam
VAPOR

LIQUID 69080 5601
STEAM

VAPOR FRACTION 0 0
DENSITY, kg/m
3
1000 1.543
o
C 4.2 1.34
LATENT HEAT-VAPOR, kJ / kmol - -
TEMPERATUR IN,
o
C 30 46.2
TEMPERATUR OUT,
o
C 40 46.1
INLET PRESSURE, kPa 5 8
NUMBER OF TUBES

169
OUTSIDE DIAMETER, m 0.65 0.05
INSIDE DIAMETER, mm - 44
LENGTH, m 2.5 2.5
PITCH - square
HEAT EXCHANGED, J/s 805933 805933
2.1011.1.11

CONSTRUCTION
DESIGN PREESURE, kPa 10 20
DESIGN TEMPERATUR,
o
C 50 70
MATERIAL Carbon steel Stainless steel

3.5 Pengaliran dan Penyimpanan Bahan
Pada dasarnya sistem pengaliran adalah bagian sangat penting sebagai penghubung antara
alat-alat utama dalam suatu sistem produksi yang terintegrasi. Hal ini menjadikan sistem
pengaliran harus dipertimbangkan secara matang dengan memperhatikan spesifikasi alat
dan umpan yang ada. Hilang tekan dan kapasitas merupakan faktor-faktor yang paling
berpengaruh dalam merancang sistem pengairan yang optimal.
Perpipaan menjadi pilihan utama sebagai alat yang dibangun di setiap pabrik di zaman
sekarang, terutama pada kondisi umpan berupa fluida. Berbagai tipe konveyor juga dapat
digunakan pada pengaliran bahan padat. Jenis-jenis konveyor antara lain belt conveyor,
screw conveyor, dan lain-lain. Untuk membantu mengalirkan bahan baku dan produk dari
satu tempat ke tempat yang lain dengan cara memberikan beda tekan dan menggantikan
tekanan yang hilang, pompa dan kompresor paling sering digunakan sesuai dengan jenis
fluida yang mengalir. Selain kedua alat tersebut, juga terdapat fan, blower, pompa
multifase, dan sebagainya.
Di Pabrik Biobutanol dari Ubi Kayu ini, pengairan bahan menggunakan sistem perpipaan
dan pompa berjumlah 8 buah. Belt conveyor berjumlah 8 buah dan 1 buah bucket elevator
digunakan untuk mengalirkan tepung singkong dari silo menuju tangki pencampuran awal.
Sistem penyimpanan didasari pada keterbatasan alat transportasi, baik itu bahan baku
maupun distributor produk hasil proses di pabrik. Dengan kapasitas pabrik rata-rata yang
mencapai 45 kL/hari, tentunya tidak mudah mendistribusikan semuanya sekaligus dalam
satu waktu. Oleh karena itu, kapasitas sistem penyimpanan sangat bergantung pada pihak
pemasok bahan baku dan pasar konsumen.
Di parik ini, tangki penyimpanan berjumlah dua buah tangki untuk produk (butanol dan
aseton), dua buah tangki penyimpanan untuk bahan baku (tepung singkong dan koagulan).
2.1011.1.11

Untuk produk berupa gas seperti CO
2
dan H
2
tidak dibuatkan tangki penyimpanan karena
langsung dialirkan menuju gas station.

3.5.1 Sistem Perpipaan
Pipa sering dispesifikasikan dengan schedule number (berdasarkan rumus ketebalan
silinder tipis). Schedule number didefinisikan sebagai:
=
Ps x 1000

dengan P
s
= tekanan kerja aman, lb/in
2
dan
= tegangan desain saat suhu kerja (N/mm

2
).
Schedule number 40 biasanya digunakan untuk keperluan yang lebih luas, termasuk dalam
pabrik ini.
Hal yang paling penting dalam perancangan pipa adalah diameter optimum pipa. Hal ini
berkaitan dengan alasan ekonomi di mana biaya kapital pipa akan meningkat seiring
meningkatnya diameter. Pertimbangan secara ekonomi telah banyak dibahas di berbagai
sumber dengan memasukkan berbagai pertimbangan seperti harga beli dan pemasangan.
Berdasarkan data biaya yang dikeluarkan oleh Institution of Chemical Engineer (1987),
diameter optimum pipa yang terbuat dari carbon steel dan stainless steel dapat ditentukan.
Diameter optimum ini kemudian menjadi basis pemilihan diameter nominal, diameter
dalam, diameter luar, dan tebal pipa, yang disesuaikan dengan standard pipa komersial.
Untuk pipa baja, nilai diameter nominal standar berkisar antara sampai 30 inchi
(Kristian dkk., 2010).

3.5.1.1 Penentuan Hilang Tekan Aliran
Parameter yang penting berkaitan dengan aliran dalam pipa adalah hilang tekan yang
dialami oleh aliran. Hilang tekan ini sangat bergantung pada beberapa faktor, seperti
bilangan Reynold aliran, friction factor, kekasaran pipa, diameter, panjang pipa, geometri,
dan laju alir. Hilang tekan yang besar akan berpengaruh terhadap pasokan dan efisiensi
sistem pengairan sehingga dibutuhkan peralatan yang dapat meningkatkan tekanan aliran
seperti pompa dan kompresor.
2.1011.1.11

Penentuan hilang tekan aliran dalam perancangan ini dibedakan untuk aliran gas dan cair.
Hal ini disebabkan sifat fisik aliran yang berbeda. Aliran gas merupakan aliran
kompresibel, sedangkan aliran cair adalah sebaliknya. Dari sifat fisik aliran diperoleh
bilangan Reynold, friction factor, dan hilang tekan yang terjadi sepanjang aliran. Selain itu
geometri juga sangat penting karena berhubungan dengan hilang tekan karena perubahan
ukuran pipa, lekukan, valves, dan sambungan. Pada perancangan pabrik ini hilang tekan
akibat valves tidak dihitung dengan terlalu detail, hanya memperhitungkan belokan,
ekspansi, dan kompresi.

3.5.1.2 Desain Material Pipa
Material pipa menggunakan stainless steel 304 yang memiliki kekuatan dan kekerasan
besar, namun ketahanan korosinya tinggi. Untuk mengantisipasi aliran dalam pabrik yang
bersifat asam dengan pH 4-6 dan mengandung mikroorganisme yang sebenarnya
berpotensi meningkatkan korosi, material ini sangat cocok digunakan. Maintanance pabrik
yang dilakukan sekali setahun dapat dimanfaatkan untuk mengganti pipa yang sudah tidak
berfungsi dengan baik karena terkorosi.
Untuk pencegahan korosi atmosferik bisa dilakukan dengan pemilihan desain yang tepat
dan pelapisan oleh coating. Pada desain sistem perpipaan di pabrik, disarankan untuk tidak
merancang belokan dengan lekukan yang tidak tajam karena dapat meningkatkan
kemungkinan adanya penumpukan fluida statis yang dapat menyebabkan korosi.

3.5.1.3 Peralatan Penunjang
Untuk jarak yang jauh, di antara peralatan proses misalnya, perpipaan diletakkan pada
peralatan penunjang seperti pipe racks. Berbagai variasi pipe hangers dan penduungnya
dapat digunakan untuk pipa individual. Pipa biasanya terdiri dari standard fitting,
sambungan, belokan, dan tees. Sambungan flanged biasa digunakan untuk sambungan
akhir untuk peralatan proses, valves, dan peralatan tambahan.

2.1011.1.11

Beberapa asumsi yang digunakan pada perancangan pipa adalah:
a) Diameter dalam pipa pada setiap unit menggunakan diameter yang lebih besar
dibandingkan diameter optimum sesuai dengan standard pipa tahan karat
b) Desain pipa tidak memperhitungkan desain yang
c) Panas yang timbul akibat gesekan fluida dengan pipa diabaikan
21011.1.11


Tabel 3.9 Spesifikasi perpipaan cairan pada pabrik biobutanol dari ubi kayu

Aliran G (kg/s) d
optimum
Din Nominal Sc.nu
mber
Tebal
(mm)
Dout
(mm)
Luas cross
sectional
Re f L (m) u
(m/s)
delta Pf
(bar)
4 2.60 33.19 35.05 1 1/4 40 3.56 42.16 9.648 503726 0.0186 2 2.70 0.3203
2 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 14.5 2.92 0.5219
3 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 2 2.92 0.1479
5 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 2 2.92 0.1479
6 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 2.5 2.92 0.1849
7 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 1 2.92 0.0740
8 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 2.5 2.92 0.1849
9 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 3 2.92 0.2219
10 3.95 40.78 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 431273 0.0172 1 2.92 0.0740
12 16.14 84.85 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.79 800551 0.0172 4.75 2.46 0.1130
11 12.20 73.34 77.92 3 40 5.49 88.9 47.69 699576 0.0172 2.8 2.49 0.0787
13 16.14 84.85 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.79 800551 0.0172 3 2.46 0.0714
14 16.14 84.85 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.79 800551 0.0172 7.3 2.46 0.1736
15 12.11 73.06 77.92 3 40 5.49 88.9 48 694422 0.0172 10.7 2.47 0.2962
16 8.07 59.17 62.71 2 1/2 40 5.16 73.03 30.89 575234 0.0172 11 2.54 0.4009
21011.1.11


Aliran G (kg/s) d
optimum
Din Nominal Sc.nu
mber
Tebal
(mm)
Dout
(mm)
Luas cross
sectional
Re f L (m) u
(m/s)
delta Pf
(bar)
17 4.04 41.26 52.5 2 40 3.91 60.33 21.65 343552 0.0172 10.3 1.81 0.2283
18 3.23 36.74 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 352853 0.0172 3 2.39 0.1485
19 3.23 36.74 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 352853 0.0172 3 2.39 0.1485
20 3.23 36.74 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 352853 0.0172 3 2.39 0.1485
21 3.23 36.74 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 352853 0.0172 3 2.39 0.1485
22 0.81 17.87 20.93 3/4 40 2.87 26.67 3.441 172349 0.0172 3 2.28 0.2644
23 0.81 17.87 20.93 3/4 40 2.87 26.67 3.441 172349 0.0172 3 2.28 0.2644
24 0.81 17.87 20.93 3/4 40 2.87 26.67 3.441 172349 0.0172 3 2.28 0.2644
25 0.81 17.87 20.93 3/4 40 2.87 26.67 3.441 172349 0.0172 3 2.28 0.2644
26 3.10 36.00 40.89 1 1/2 40 3.68 48.26 13.13 339247 0.0172 6 2.30 0.2746
27 3.10 36.00 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 339247 0.0172 6 2.30 0.2746
28 3.10 36.00 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 339247 0.0172 6 2.30 0.2746
29 3.10 36.00 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 339247 0.0172 6 2.30 0.2746
48 3.88 40.45 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 424433 0.0172 3 2.88 0.2149
49 3.88 40.45 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 424433 0.0172 3 2.88 0.2149
50 3.88 40.45 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 424433 0.0172 3 2.88 0.2149
51 3.88 40.45 40.89 1 40 3.68 48.26 13.13 424433 0.0172 3 2.88 0.2149
21011.1.11


Aliran G (kg/s) d
optimum
Din Nominal Sc.nu
mber
Tebal
(mm)
Dout
(mm)
Luas cross
sectional
Re f L (m) u
(m/s)
delta Pf
(bar)
52 7.76 57.96 62.71 2 40 5.16 73.03 30.89 552733 0.0172 10.1 2.44 0.3399
53 11.63 71.56 77.92 3 40 5.49 88.9 47.69 667259 0.0172 3.5 2.37 0.2786
54 11.63 71.56 77.92 3 40 5.49 88.9 47.69 667259 0.0172 3.5 2.37 0.2786
55 15.53 83.17 90.12 3 40 1.73 10.29 63.79 770308 0.0172 4.8 2.37 0.1057
56 0.00037 0.33 6.83 1/8 40 1.73 10.29 63.8 244 0.0313 2.4 0.50 0.0566
57 0.00037 0.33 6.83 1/8 40 1.73 10.29 63.8 244 0.0313 2.4 0.50 0.0566
59 15.47 83.00 90.12 3 40 5.74 101.6 63.79 767288 0.0172 4.9 2.36 0.1068
60 17.04 94.33 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 20599 0.0175 2.4 2.49 0.0423
61 17.04 94.33 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 20599 0.0175 2.4 2.49 0.0423
62 17.04 94.33 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 20599 0.0175 2 2.49 0.0353
63 16.66 94.37 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 69132 0.0173 2 2.51 0.0344
64 16.66 94.37 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 69132 0.0173 15 2.51 0.2615
65 16.66 93.23 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 20136 0.0175 5.9 2.43 0.0995
66 16.66 93.23 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 20136 0.0175 4.9 3.13 0.2242
67 15.07 83.00 90.12 3 40 5.74 101.6 63.79 747305 0.0172 5.1 2.36 0.1114
69 0.09 6.20 6.83 1/8 40 6.02 114.3 82.2 52231 0.0173 2 0.01 0.0000
21011.1.11


Aliran G (kg/s) d
optimum
Din Nominal Sc.nu
mber
Tebal
(mm)
Dout
(mm)
Luas cross
sectional
Re f L (m) u
(m/s)
delta Pf
(bar)
70 0.09 6.20 6.83 1/8 40 2.77 21.34 1.96 52231 0.0173 2.3 0.57 0.0290
71 0.09 6.20 6.83 1/8 40 2.77 21.34 1.96 52231 0.0173 8.1 0.57 0.1021
68 15.07 83.00 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.8 747305 0.0172 2.6 2.36 0.0568
72 14.98 81.62 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.8 743055 0.0172 6 2.28 0.1229
73 14.98 81.62 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.8 743055 0.0172 12.1 2.28 0.2479
74 0.18 8.27 9.25 1/4 40 1.73 10.29 36.6 88567 0.0173 5.4 0.05 0.0005
75 14.80 81.10 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.8 733965 0.0172 2.7 2.26 0.0540
80 14.80 81.10 90.12 3 1/2 40 5.74 101.6 63.8 733965 0.0172 4.5 2.26 0.0900
76 16.66 94.37 102.3 4 40 6.02 114.3 82.2 69132 0.0173 2.5 2.51 0.0431
77 16.66 94.37 102.3 4 40 6.02 114.3 82.2 20140 0.0175 9.3 2.51 0.1621
78 0.09 6.20 6.83 1/8 40 2.77 21.34 1.96 52231 0.0173 16.5 0.57 0.2080
79 0.09 6.20 6.83 1/8 40 2.77 21.34 1.96 52231 0.0173 16.5 0.57 0.2080

21011.1.11


Tabel 3.10 Spesifikasi perpipaan gas pada pabrik biobutanol dari ubi kayu

Aliran
G
(kg/s)
P1
d
optimum
Din Nominal Sc.number
Tebal
(mm)
Dout
(mm)
Luas cross
sectional
Re F
L
(m)
u
(m/s)
delta P
(Pa)

P2
(bar)
36 0.50 1.48 367.25 381 16 40 12.70 406.4 534.00 3.90E+05 0.017216 1.5 29.85 76.05664 1.48
37 0.50 3.50 214.56 254 10 40 9.27 273.05 508.48 1.09E-01 0.017223 2.8 13.27 99.16507 3.50
33 0.13 1.5 156.61 202.7 8 40 12.70 219.1 322.70 8.59E+04 0.017272 10.8 12.18 696.4176 1.49
32 0.13 1.5 156.61 202.7 8 40 12.70 219.1 322.70 8.59E+04 0.017272 10.8 12.18 696.4176 1.49
31 0.13 1.5 156.61 202.7 8 40 12.70 219.1 322.70 8.59E+04 0.017272 10.8 12.18 696.4176 1.49
30 0.13 1.5 156.61 202.7 8 40 12.70 219.1 322.70 8.59E+04 0.017272 10.8 12.18 696.4176 1.49
34 0.25 1.49 237.93 254 10 40 9.27 273.05 508.48 1.37E+05 0.017245 10.8 15.56 449.7904 1.48
35 0.38 1.48 308.59 333.40 14 40 11.10 355.6 872.58 1.57E+05 0.01724 10.8 13.70 175.4892 1.48
46 0.11 1.24 170.03 202.7 8 40 12.70 219.1 322.70 5.01E+08 0.0172 2.1 13.05 144.5676 1.24
47 0.11 3.00 97.90 102.3 4 40 6.02 114.3 82.19 9.92E+08 0.0172 25.3 21.18 22117.22 2.78
40 0.03 1.5 71.48 77.92 3 40 5.49 88.9 47.69 3.25E+08 0.0172 8.7 18.25 15104.93 1.35
41 0.03 1.5 71.48 77.92 3 40 5.49 88.9 47.69 3.25E+08 0.0172 1.3 18.25 2254.315 1.48
21011.1.11


Aliran
G
(kg/s)
P1
d
optimum
Din Nominal Sc.number
Tebal
(mm)
Dout
(mm)
Luas cross
sectional
Re F
L
(m)
u
(m/s)
delta P
(Pa)

P2
(bar)
42 0.03 1.5 71.48 77.92 3 40 5.49 88.9 47.69 3.25E+08 0.0172 1.2 18.25 2080.874 1.48
44 0.06 1.5 118.90 128.2 5 40 6.55 141.3 129.1 3.96E+08 0.0172 10.8 18.25 21020.89 1.29
45 0.08 1.29 153.02 154.1 6 40 7.11 168.3 186.50 4.94E+08 0.0172 3.2 15.68 3552.675 1.25
38 0.36 1.25 272.88 304.8 12 40 10.31 323.85 721.77 1.04E+05 0.017259 6 16.80 648.0364 1.24
39 0.14 3 163.85 202.7 8 40 12.70 219.1 322.70 9.81E+04 0.017263 8 7.92 74.58376 3.00

21011.1.11


3.5.2 Conveyor dan Bucket Elevator
3.5.2.1 Dasar Perancangan
Perancangan conveyor diawali dengan pemilihan jenis conveyor yang sesuai dengan karakteristik
bahan baku, yaitu tepung cassava. Umbi memiliki sudut repose sebesar 24
o
dengan kemiringan
conveyor maksimum yang direkomendasikan sebesar 12
o
. Sedangkan, tepung memiliki sudut
kemiringan maksimum sebesar 18
o
(Walas, 1990). Silo untuk menyimpan tepung ubi kayu
berada dalam satu area gedung dengan peralatan proses utama sehingga jarak conveyor tidak
jauh sehingga dipilih jenis conveyor conveyor yang sederhana dengan kebutuhan daya rendah,
khususnya pada aliran horizontal, yaitu belt conveyor. Selain itu, material yang ditransportasikan
pada pabrik bioetanol ini tidak abrasif ataupun viskos sehingga tidak perlu menggunakan tipe
screw.
Sudut kemiringan maksimum yang dapat digunakan pada belt conveyor adalah 5-15
o
lebih
rendah dari sudut repose, ditampilkan dalam bentuk kemiringan maksimum yang
direkomendasikan (tabel 5.3, Walas, 1990). Berdasarkan tabel 5.4b (Walas, 1988), jenis
conveyor yang digunakan ialah 45
o
troughed belt-flight conveyor.
Di pabrik ini digunakan dua macam conveyor. Selain belt conveyor, digunakan juga bucket
elevator untuk mengirimkan padatan dari belt conveyor ke tangki pencampuran yang tidak
bertutup. Tinggi tangki pencampuran 7 m sehingga dibutuhkan sebuah bucket elevator yang
dapat membawa material tepung menuju masukan tangki. Pemilihan tipe bucket elevator
dilakukan berdasarkan tabel 15.2 dari Walas (1990).

Asumsi yang digunakan dalam perancangan konveyor adalah:
1. Tidak ada material dan panas yang hilang selama di conveyor
2. Sudut kemiringan belt conveyor adalah 0
o

3. Bucke t yang digunakan adalah V-bucket.
4. Bucke t elevator mempunyai sudut 66 - 90 dari horizontal
5. Alat penarik beban adalah rantai

21011.1.11


3.5.2.3 Spesifikasi Konveyor
Spesifikasi Konveyor
Jenis Konveyor 45
o
troughed flight conveyor
Penggerak Motor listrik

Conveyor
Kapasitas
(ton/jam)
Lebar (in)
Kecepatan
(ft/min)
Panjang
(ft)
Daya
(W)
CO-01 0.6 14.00 1.18 30 4.83
CO-02 0.6 14.00 1.18 30 4.83
CO-03 0.6 14.00 1.18 30 4.83
CO-04 0.6 14.00 1.18 30 4.83
CO-05 1.2 14.00 2.34 32 9.72
CO-06 2.40 14.00 9.48 32 38.89
CO-07 3.62 14.00 7.41 32 29.16
CO-08 4.83 14.00 9.48 40 39.94

Nama alat Daya (kW)
Ukuran
bucket (in)
Bucket
spacing
Kecepatan
(ft/menit)
Pulley
center
distance
(m)
Pulley
diameter
(m)
BE-01 3.9 8x5
16 in 258 7.33 1
21011.1.11


21011.1.11


3.5.3 Pompa
3.5.3.1 Pemilihan Jenis Pompa
Pompa yang digunakan pada pabrik ini adalah jenis sentrifugal karena memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan dengan pompa positive-displacement, seperti (Kristian, dkk., 2010):
a. Konstruksi sederhana, murah, dan dapat dibuat dari berbagai jenis material
b. Tidak perlu menggunakan katup
c. Dapat beroperasi pada kecepatan tinggi sampai 4000 rpm dan langsung dihubungkan dengan motor
elektrik
d. Mampu memberikan pengaliran fluida yang konstan
e. Aliran seragam (nonpulsating) dan tidak berisik saat dioperasikan
f. Biaya perawatan lebih rendah daripada jenis-jenis pompa yang lain
g. Jika terjadi disfungsi pompa seperti penyumbatan dalam jangka waktu lama, tidak terjadi
kerusakan pada pompa
h. Ukuran pompa lebih kecil daripada jenis pompa yang lain untuk kapasitas yang sama
i. Dapat menangani cairan yang mengandung suspensi padatan

3.5.3.2 Dasar Perancangan Pompa Sentrifugal
Parameter yang paling penting dalam perancangan pompa adalah beda tekan karena perancangan
pompa sangat erat hubungannya dengan sistem perpipaan, tekanan yang harus dibangkitkan pada
pompa dihitung dari beda tekan yang terjadi sepanjang pipa. Selain beda tekan, penentuan daya pompa
juga diperlukan untuk menghitung berapa keperluan energi yang diperlukan.

Selanjutnya ditentukan jenis dan kecepatan putaran pompa dilakukan dengan menghitung terlebih
dahulu total head. NPSH pompa yang merupakan kebutuhan minimum agar pompa dapat bekerja
sesuai dengan tugasnya dihitung berdasarkan persamaan yang diturunkan dari persamaan Bernoulli.

Dalam perancangan pompa ini, digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:
a. Aliran tunak
b. Arah aliran 1 dimensi
21011.1.11


c. Gesekan antar aliran diabaikan sehingga gesekan dianggap hanya ditimbulkan oleh aliran terhadap
dinding pipa
d. Tinggi sambungan masuk dan keluar pompa diabaikan
e. Efisiensi pompa sebesar 70%
f. Perubahan temperatur akibat perubahan tekanan dan gaya gesek dapat diabaikan

3.5.3.4 Spesifikasi Pompa

Pompa Daya (Watt) Jenis pompa
P-01
5078.23 High speed single
stage
P-02
4704.6 Single stage 3500
rpm
P-03
rpm
P-04
rpm
P-05
rpm
P-06
rpm
P-07
47.2
Multistage
P-08
rpm

3.5.4 Kompresor
Kompresor adalah peralatan mekanik yang digunakan untuk memberikan energi pada fluida gas
sehingga gas dapat mengalir dari suatu tempat ke tempat lain secara kontinyu. Penambahan energi ini
bisa terjadi karena adanya gerakan mekanik atau dengan kata lain mengubah energi mekanik (kerja) ke
dalam energi tekanan (potensial) dan energi panas yang tidak berguna.
Kompresor yang digunakan pada pabrik ini merupakan kompresor sentrifugal yang termasuk dalam
kelompok kompresor dinamik. Energi kecepatan gas dibangkitkan dengan aksi gerakan impeller yang
berputar dari energi mekanik (kerja) ke dalam energi tekanan di dalam diffuser.
Karakteristik kompresor sentrifugal secara umum adalah:
21011.1.11


- Aliran discharge seragam
- Kapasitas tersedia dari kecil sampai besar
- Tekanan discharge dipengaruhi oleh massa jenis gas
- Mampu memberikan unjuk kerja pada efisiensi yang tinggi dengan beroperasi pada rentang
tekanan dan kapasitas yang besar
Dasar perancangan kompresor sentrifugal berkaitan dengan beberapa parameter utama, yaitu:
- Head
- Efisiensi
- Kapasitas
- Daya
Untuk dapat mengetahui harga masing-masing parameter berdasarkan kondisi operasi, digunakan
berbagai rumus perhitungan dan proses pendekatan. Kompresor sentrifugal dalam proses kerjanya
dapat didekati dengan pendekatan:
1. Proses adiabatic, yaitu proses dengan menggunakan asumsi ideal dimana proses berlangsung pada
entropi konstan (tidak ada panas masuk dan keluar)
2. Proses politropik, adalah proses kerja actual yang dihasilkan oleh kompresor
Pada perhitungan parameter-parameter tersebut, pabrik ini menggunakan kondisi proses adiabatik.

Asumsi yang digunakan dalam perhitungan kompresor adalah
1. Proses adiabatik
2. Tahap minimum = 10
3. Maksimum friction loss = 3%

3.5.4.3 Spesifikasi Kompresor

Kompresor Daya (kW) Tekanan masuk (atm) Jenis Material
CS-01 85.6 1.48 Centrifuge SS304
CS-02 4.4 1.24 Centrifuge SS304

21011.1.11


3.5.5 Tangki Penyimpanan
Tangki penyimpanan silinder untuk cairan yang tidak mudah terbakar di atas maupun di dalam tanah
mengikuti standard Underwater Laboratories atau dari API (Walas, 1988). Underwater Laboratories
mencakup tangki dengan ukuran yang lebih kecil. Standard ini bisa digunakan sebagai dasar pemilihan
ukuran tangki yang sesuai dengan kubutuhan pabrik. Ukuran dan desain tangki penyimpanan sangat
bergantung pada laju alir, waktu tinggal, dan karakteristik material yang disimpan.
Ada dua tipe tangki penyimpanan, horizontal dan vertikal. Tangki penyimpanan horizontal pada
umumnya didukung oleh struktur baja atau concrete saddles pada ketinggian 6-10 ft. Tebal minimum
shell dan heads adalah 3/16 in untuk diameter tangki 48-72 in, dan in untuk diameter 73-132 in.
Sedangkan tipe vertikal umumnya didesain dengan bagian bawah dished atau conical. Bagian bawah
biasanya memiliki ketebalan in, sedangkan bagian atapnya 3/16 in. Untuk tangki bervolume kurang
dari 1000 galon, lebih efektif digunakan tangki vertikal dengan penyangga berupa lengan yang
menempel pada badan tangki. Untuk tangki bervolume 1000-10000 galon, lebih efektif digunakan
tangki horizontal dengan penyangga pada bagian dasar tangki (Walas, 1988).
Untuk meminimalisasi bahaya, tangki penyimpanan untuk bahan tidak terbakar dan bahan beracun
dapat dibenamkan dalam tanah. Tangki tersebut dilengkapi dengan kapasitas untuk menampung
21011.1.11


benaman 1,3 kali berat air yang bisa diantisipasi untuk mencegah tangki tersebut mengambang pada
hujan yang sangat deras.
Pada tekanan 5-230 psig, tangki silinder dengan curved heads dapat digunakan. Pada rentang 5-10
psig, spheroid dan konstruksi lainnya dengan permukaan curved dapat digunakan untuk ukuran yang
agak besar, biasanya mencakup refrigerasi untuk mempertahankan tekanan yang rendah. Sambungan
tipe welded memiliki efisiensi yang bervariasi dari 100% (double welded butt joints) sampai 60%
(single welded butt joints).

Gambar 3.20 Bagian-bagian tangki penyimpanan
Untuk perancangan tekanan dan temperatur, hal yang umum adalah menaikkan tekanan desain sebesar
10% dari tekanan operasi dengan nilai maksimum 25 psi lebih besar dari tekanan normal. Tekanan
perancangan pada bejana yang beroperasi pada tekanan 0-10 psig dan 600-1000
o
F adalah 40 psig.
Sistem vakum dirancang pada tekanan 15 psig dan vakum sepnuhnya. Antara -20 dan 650
o
F, 50
o
F
ditambahkan untuk temperatur desain.

Gambar 3.21 Fondasi tangki penyimpanan
21011.1.11


Pada tangki penyimpanan di dalam pabrik biobutanol ini, tangki penyimpanan aseton dan butanol
menggunakan API standard dan merupakan tipe horizontal karena kapasitasnya yang melebihi 1000
gal. Material yang dipilih adalah carbon steel karena larutan tidak bersifat korosif dan lebih ekonomis.

Pada perancangan tangki penampungan, digunakan beberapa asumsi sebagai berikut:
a. Volume kerja tangki sebesar 0.85 dari volume total tangki (Walas, 1988)
b. Penyimpanan berlangsung pada kondisi lingkungan tanpa perlu pengendalian temperatur dan
tekanan
c. Ketebalannya mengikuti rumus untuk silinder tebal
d. Densitas koagulan adalah 0,83 kg/L
e. Masa penyimpanan aseton dan butanol adalah 5 hari, sedangkan koagulan adalah 120 hari.

3.5.5.3 Spesifikasi Tangki Penyimpanan
Kode VS-01 VS-02 VS-03
Temperatur (
o
C) 35 35 35
Diameter (ft) 5.33 24 8
Tinggi/panjang (ft) 9 24 39. 11 inch
Volume total (gal) 1500 81186 14562
Waktu tinggal 120 hari 5 hari 5 hari
Tekanan desain (psig) 14.7 14.7 14.7
Tebal (in) 0.19 0.75 0.25
Tebal tutup atas (in) 0.19 0.75 0.25
Tebal dasar (in) 0.19 0.75 0.25
Material Carbon steel Carbon steel Carbon steel

3.5.6 Silo
Silo digunakan sebagai tempat penyimpanan sementara bahan baku tepung singkong. Silo yang
dibangun berjumlah delapan buah. Pada dasarnya fungsi silo sama dengan fungsi tangki penyimpanan,
namun strukturnya agak menyempit di bawah dan dikhususkan untuk penyimpanan bahan padat.

21011.1.11


Silo yang akan direncanakan menggunakan material beton yang sekelilingnya diberi prategang
melingkar dimana prategang ini digunakan untuk mengantisipasi tegangan cincin lentur yang terjadi
pada dinding silo. Karena silo yang akan direncanakan mempunyai dimensi yang sangat besar baik
dalam arah diameternya ataupun dari arah ketinggiannya maka prategang linier juga akan digunakan
dalam perencanaan silo ini. Hal ini dimaksudkan untuk membantu prategang melingkar dalam
mengantisipasi tegangan lentur cincin yang terjadi pada dinding silo. Silo yang direncanakan
mempunyai struktur dinding cangkang tanpa adanya atap. Pemberian prategang melingkar pada
prinsipnya sama dengan pemberian prategang linier dimana prategang melingkar ataupun prategang
linier dimaksudkan untuk menetralisir tegangan tarik pada beton. Prinsip kehilangan prategang pada
prategang melingkar juga sama dengan kehilangan prategang pada prategang linier. Sehingga semua
prinsip prategang pada prategang linier dapat diterapkan pada prategang melingkar. Silo penampung
tepung singkong yang terbuat beton prategang merupakan kombinasi material yang terbaik karena
struktur ini menyatukan material-material yang berbeda sifat karakteristiknya dimana beton merupakan
material yang mampu menahan gaya tekan sedangkan baja merupakan material yang mampu menahan
gaya tarik.(Junaidi, 2009).
Dimensi silo ditentukan oleh banyaknya volume tepung dan waktu tinggal tepung singkong. Dengan
berbagai pertimbangan, waktu tinggal tepung singkong adalah 4 hari berdasarkan kemampuan tepung
untuk tidak berubah warna, rasa, dan kondisi dibandingkan kondisi awalnya (Gafar, 1991). Rasio
volume kerja dengan volume perancangan = 85%.

21011.1.11


Gambar 3.22 Silo
(Sumber: http://www.colbarn.co.uk/silos.html dan http://www.weaversilos.com/smoothwall/silohopper.html)

3.5.6.2 Spesifikasi Silo
Kode S-01 S-02 S-03 S-04 S-05 S-06 S-07 S-08
Tinggi (m) 17 17 17 17 17 17 17 17
Diameter (m) 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3
Tebal (in) 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Waktu tinggal 4 hari 4 hari 4 hari 4 hari 4 hari 4 hari 4 hari 4 hari
Volume total (L) 62800 62800 62800 62800 62800 62800 62800 62800
Tekanan desain
(psig)
14.7 14.7 14.7 14.7 14.7 14.7 14.7 14.7
Tutup atas
Flat
langed
Flat
langed
Flat
langed
Flat
langed
Flat
langed
Flat
langed
Flat
langed
Flat
langed
Dasar
Conical
head
Conical
head
Conical
head
Conical
head
Conical
head
Conical
head
Conical
head
Conical
head
21011.1.11


t
D
Solid outlet

flat langed dan conical bottom

21011.1.11


3.6 Sistem Utilitas
Utilitas merupakan bagian yang mempunyai peranan penting di dalam suatu pabrik untuk pengolahan
tepung cassava menjadi butanol. Bagian ini menunjang keberlangsungan proses-proses di dalam
pabrik biobutanol, selain itu bagian ini juga menunjang kebutuhan perkantoran, pemukiman, dan
pengolahan limbah milik pabrik biobutanol.
Pabrik pembuatan biobutanol dari tepung ubikayu ini memerlukan utilitas-utilitas sebagai berikut :
1. Air
Air digunakan untuk kebutuhan proses, pendingin, umpan boiler, pencuci peralatan, pemadam
kebakaran, dan kebutuhan domestik. Air untuk kebutuhan proses digunakan pada pencampuran tepung
cassava. Air pendingin digunakan untuk mendinginkan umpan yang masuk ke dalam heat exchanger
dan mempertahankan temperatur di dalam reaktor. Air kebutuhan domestic digunakan untuk WC,
wudhu, menyiram tanaman, dan lain-lain. Air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan
di atas diambil dari sungai Way Seputih dengan anak-anak sungai Way Seputih diantaranya adalah
Way Terusan, Way Pengubuan, Way Pengadungan, dan Way Raman.
2. Listrik
Listrik yang digunakan pada pabrik biobutanol ini dipasok dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan
Koperasi Listrik Pedesaan (KLP) Sinar Siwo Mego yang berada di Lampung Tengah. Listrik ini
digunakan untuk menjalankan peralatan proses, seperti pompa, kompresor, dan motor-motor pengaduk
pada fermentor dan tangki pencampuran. Listrik juga digunakan untuk instrumentasi dan keperluan
penerangan pada pabrik dan kantor.
3. Kukus
Kukus digunakan sebagai media penukar panas pada heat exchanger dan sterilisasi. Kukus dihasilkan
melalui penguapan air umpan di boiler pada sistem pembangkit kukus.
4. Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk keperluan unit-unit pemrosesan seperti kompresor dan lain-lain. Udara
tekan diperoleh dari udara biasa yang diberi tekanan.

21011.1.11


3.6.1 Air
Air digunakan untuk kebutuhan proses, pendingin, umpan boiler, pencuci peralatan, pemadam
kebakaran, dan kebutuhan domestik. Spesifikasi air untuk setiap kebutuhan selalu berbeda-beda. Oleh
karena itu, setiap kebutuhan air harus dipenuhi dengan cara yang berbeda pula. Kebutuhan air ini akan
dipenuhi oleh unit penyedia air yang mengatur cara pengambilan air, pengolahan air sehingga layak
digunakan, dan distribusi air ke tempat-tempat penggunaan air tersebut.

1. Air Proses
Pada proses pembuatan biobutanol ini, air digunakan untuk mengencerkan tepung cassava pada tangki
pencampuran. Air yang digunakan untuk pencampuran ini harus bersih dan steril karena proses
lanjutan dari pencampuran ini akan melibatkan bakteri sehingga kondisi air tentu akan mempengaruhi
pertumbuhan bakteri. Kebutuhan air untuk pencampuran adalah 224,267 kg/jam.

2. Air Pendingin
Air pendingin digunakan untuk medium pendingin pada heat exchanger dan koil reaktor.Penggunaan
air pendingin untuk medium pendingin heat exchanger digunakan secara parallel, seperti pada heat
exchanger 503, air pendingin yang digunakan memiliki temperatur 35
0
C. Penggunaan air pendingin ini
mengakibatkan temperatur air naik mencapai 40
0
C, kemudian air pendingin dengan temperatur 40
0
C
ini digunakan kembali sebagai medium pendingin pada beberapa heat exchanger lain. Besarnya
kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada Tabel 3.11.
Tabel 3.11 Kebutuhan air pendingin

No Unit
Kebutuhan Air Pendingin
(kg/hari)
Air Pendingin 35
0
C
1 Heat Exchanger 1,138,000
2 Pendingin Fermentor I 558
3 Pendingin Fermentor II 558
4 Pendingin Reaktor Likuefaksi II 29,752
Air Pendingin 6
0
C
1 Heat Exchanger 3,500,000

Jadi total air pendingin yang digunakan adalah 4,668,868 kg/hari
21011.1.11


3. Air Umpan Boiler
Air umpan boiler digunakan untuk membangkitkan kukus di dalam boiler. Air yang akan dijadikan
umpan boiler harus mengandung garam mineral dalam jumlah seminimal mungkin. Oleh karena itu,
air ini harus diolah terlebih dahulu di dalam demineralization plant sebalum dijadikan umpan ke dalam
boiler. Total air umpan yang digunakan diasumsikan sama dengan kebutuhan kukus yang dapat dilihat
pada Tabel 3.12, yaitu sebesar 859414 kg/hari. Air umpan boiler harus memenuhi spesifikasi seperti
yang terdapat pada Tabel 3.12.
Tabel 3.12 Kriteria air umpan boiler

No Parameter Nilai
1 Tekanan max: 87,31 bar
nml: 57,89 bar
2 Temperatur 147
0
C
3 pH 9,5-10
4 Kadar
SiO
2
max: 0,2 ppm
PO
4
15-20 ppm
O
2
max: 0,07 ppm
Fe max: 0,1 ppm
5 Padatan terlarut max: 0,2 ppm
6 Alkalinitas 20 ppm

4. Air Pencuci Peralatan
Air untuk pencucian peralatan ini digunakan secara periodic. Pada pabrik biobutanol ini, pencucian
peralatan dilakukan sebulan sekali. Air pencuci yang dibutuhkan adalah sebanyak 30% dari volume
peralatan kecuali pada alat distilasi, air pencuci yang dibutuhkan adalah sebanyak 50% dari volume
kolom distilasi. Sistem air pencuci menggunakan air yang disemprotkan pada tekanan tinggi. Hal ini
dilakukan agar kebutuhan air yang digunakan lebih kecil Kebutuhan air pencuci untuk peralatan
reaktor dan sistem perpipaan dapat dilihat pada Tabel 3.13.

5. Air Pemadam Kebakaran
Air pemadam kebakaran digunakan sebagai cadangan air untuk memadamkan api jika terjadi
kebakaran. Air yang digunakan untuk memadamkan api ini adalah air dengan spesifikasi yang paling
rendah, yaitu air yang hanya mengalami proses pengolahan pendahuluan. Air untuk pemadam
kebakaran dihitung berdasarkan laju alir tiap hidran sebesar 500-7000 gpm untuk area seluas 6600 m
2

21011.1.11


(Crowl,1990). Luas area pabrik dan kantor diperkirakan sebesar 2912 m
2
. Diasumsikan laju alir hidran
sebesar 600 gpm dengan pengaliran selama 2 jam sehingga jumlah air yang dibutuhkan sebanyak 827
m
3
. Pada pabrik ini, air pemadam kebakaran dibuat pada awal strat up dan disimpan, namun tidak
dihitung air harian.
Tabel 3.13 Kebutuhan air pencuci peralatan reaktor dan sistem perpipaan
No Unit
Kebutuhan air pencuci
(kg/bulan)
1 Tangki Pencampuran, T-01 10320
2 Reaktor Likuefaksi, R-01 11052
3 Reaktor Sakarifikasi, R-04 9405
4 Fermentor I 178920
5 Fermentor II 340320
6 Liquid-liquid extractor 46175
7 Kolom Distilasi 15232
8 Kolom Distilasi Vakum 17136
Total 628560

6. Air Domestik
Air domestik adalah air yang digunakan untuk keperluan non-proses seperti air untuk keperluan
kebersihan, menyiram tanaman, air wudhu, dan sebagainya. Diasumsikan kebutuhan air setiap pekerja
adalah 100L/hari dan jumlah pekerja di dalam pabrik adalah 106 orang, maka kebutuhan air domestik
harian total adalah 10,6 m
3
.

Berdasarkan uraian di atas, maka dapat diperkirakan kebutuhan air total adalah 5981.85 ton/hari
dengan rincian yang tertera pada Tabel 3.14.

Tabel 3.14 Kebutuhan air total pabrik

No Kebutuhan Jumlah (ton/hari)
1 Proses 224.3
2 Pendingin 4,668
3 Umpan boiler 859.4
4 Pencuci 20.95
Total 5792.65

21011.1.11


3.6.1.1 Sumber Air
Air untuk kebutuhan pabrik diambil dari Sungai Way Seputih karena sungai ini terletak di
dekat pabrik, selain itu kebutuhan air untuk utilitas pada pabrik biobutanol ini cukup banyak sehingga
air sungai merupakan alternatif terbaik untuk memenuhi kebutuhan tersebut.Air yang diambil dari
Sungai Way Seputih masih mengandung berbagai jenis pengotor, yaitu:

1. Padatan terlarut
Zat padat yang terlarut di dalam air sungai berupa zat-zat mineral seperti aluminium, mangan,
kasium sulfat, magnesium sulfat, sodium klorida, sodium sulfat, dan lain sebagainya.

2. Gas-gas terlarut
Gas-gas yang terlarut di dalam air sungai biasanya adalah komponen-komponen udara seperti
hidrogen, karbondioksida, oksigen, metana dan lain sebagainya.

3. Zat tersuspensi
Zat tersuspensi yang biasanya terkandung di dalam air sungai adalah lumpur, tumbuhan-tumbuhan
yang membusuk di dalam sungai, berbagai macam bahan organik dan mikroorganik dan lain
sebagainya.

Air yang digunakan untuk proses harus memiliki persyaratan tertentu, tetapi kandungan dan komposisi
air sungai belum tentu sesuai dengan syarat-syarat air yang telah ditentukan untuk menjalankan suatu
proses. Baku mutu air berdasarkan PP no.82 tahun 2001 dapat dilihat pada Tabel 3.15. Oleh karena itu,
air sungai ini harus diolah terlebih dahulu untuk mencapai nilai baku mutu di atas sebelum digunakan
pada unit-unit pemrosesan yang ada.

21011.1.11


Tabel 3.15 Baku mutu badan air berdasarkan PP no.82 tahun 2001
(http://beritalingkungan .blogspot.com)
No Parameter Satuan
Baku Mutu
Badan Air
Kelas I
Teknik Pengujian
Parameter Fisika
1 Temperatur
0
C - Temperatur
2 Zat padat terlarut mg/l 1000 Gravimetri
3 Zat padat tersuspensi mg/l 50 Gravimetri
Parameter Kimia
4 pH - 6-9 pH meter
5 BOD mg/l 2 Titrimetri/winkler
6 COD mg/l 10 Refluks kalium dikromat
7 DO mg/l 6 DO meter
8 Total Fosfat mg/l 0.2 Spektrofotometri
9 NO
3
-N mg/l 10 Spektrofotometri (Brusin)
10 NH
3
-N mg/l 0.5 Spektrometri (Nesler)
11 Arsen (As) mg/l 0.05 -
12 Kobalt (Co) mg/l 0.2 AAS
13 Barium (Ba) mg/l 1 -
14 Boron (B) mg/l 1 -
15 Selenium (Se) mg/l 0.01 AAS
16 Kadmium (Cd) mg/l 0.01 AAS
17 Khrom (VI) mg/l 0.05 AAS
18 Tembaga (Cu) mg/l 0.02 AAS
19 Besi (Fe) mg/l 0.3 AAS
20 Timbal (Pb) mg/l 0.03 AAS
21 Mangan (Mn) mg/l 0.1 AAS
22 Air Raksa (Hg) mg/l 0.001 AAS
23 Seng (Zn) mg/l 0.05 AAS
24 Khlorida (Cl
-
) mg/l 600 Titrimetri
25 Sianida (CN) mg/l 0.02 Destilasi
26 Flourida (F) mg/l 0.5 Spektrofotometri
27 Nitrit (NO
2
) mg/l 0.06 Spektrofotometri (NED)
28 Sulfat (SO
4
) mg/l 400 Spektrofotometri
29 Khlorin Bebas (Cl
2
) mg/l 0.03 Titrimetri
30 Belerang sebagai H
2
S mg/l 0.002 Spektrofotometri
31 Minyak dan Lemak mg/l 1000 Ekstraksi/gravimetric
32 Detergen sebagai MBAS mg/l 200 Spektrofotometri
33 Fenol mg/l 1 Titrimetri
Parameter Mikrobiologi
34 Fecal Coliform Per 100 ml 100 MPN
35 Total Coliform Per 100 ml 1000 MPN

21011.1.11


3.6.1.2 Sistem Penyediaan Air
Sebelum digunakan sebagai sumber air untuk unit-unit pemrosesan pada pabrik biobutanol, air Sungai
Way Seputih harus diolah terlebih dahulu untuk memperbaiki kualitas air. Proses pengolahan air terdiri
atas dua tahap (Setiadi, 2007), yaitu :
a. Proses pendahuluan, sebagai tahap awal pengolahan air, meliputi screening, pengendapan awal,
klarifikasi, filtrasi, dan clearwell (proses disinfeksi). Sebagian air yang dihasilkan dari proses awal ini
akan digunakan untuk pencucian peralatan, air domestic, dan air pemadam kebakaran. Sebagian
lainnya akan diolah dalam proses pengolahan lanjut.
b. Proses pengolahan lanjut bertujuan mendapatkan air dengan kualitas lebih tinggi sesuai dengan
spesifikasi kebutuhan masing-masing proses, meliputi aerasi, penambahan aditif anti kerak dan korosi,
deaerasi, demineralisasi, dan ultrafiltrasi. Air yang dihasilkan dari proses ini akan digunakan untuk air
pross, air minum, umpan boiler dan air pendingin.

3.6.1.3 Pengolahan Awal Air
Proses pengolahan awal air pada pabrik biobutanol ini dilakukan di dalam WTU (Water Treatment
Unit) yang menghasilkan air olahan berupa treated water, service water dan drinking water. Treated
water adalah air olahan yang akan digunakan untuk proses pendingin atau sebagai air umpan boiler
untuk menghasilkan steam. Sedangkan service water merupakan air yang digunakan langsung dalam
proses pengolahan, baik untuk umpan reaktor ataupun sebagai pelarut. Di dalam unit juga akan
dilakukan proses pemurnian air dari padatan tersuspensi. Proses pemurnian air dari padatan tersuspensi
ini dilengkapi dengan beberapa bagian penunjang, seperti :
a. Satu unit clarifier
b. Empat buah sand filters
c. Concrete clear well tank (bak beton penampung air bersih)
Proses-proses utama yang terjadi di dalam unit pembersihan suspensi adalah proses koagulasi,
flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi. Proses koagulasi dan flokulasi merupakan proses penggumpalan
partikel kecil yang tersuspensi di dalam air. Air yang berasal dari Sungai Way Seputih biasanya
bersifat asam. Oleh karena itu untuk menangani sifat asam digunakan NaOH sebagai adjuster,
21011.1.11


sedangkan untuk membantu proses terbentuknya koagulan digunakan bahan kimia berupa aluminium
sulfat Al
2
(SO
3
)
4.
Raw water yang berasal dari Sungai Way Seputih akan diinjeksikan larutan aluminium sulfat dan
chlorine terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam clarifier agar reaksi pembentukan flok berlangsung
dengan sempurna, selain itu ke dalam raw water juga diinjeksikan poly elektrolit untuk mengatur
koagulasi/penggumpalan partikel dan kaustik soda untuk mengatur besarnya PH yang diinginkan.
Clarifier dilengkapi dengan pengaduk agar pengendapan dapat terjadi dengan cepat. Dari clarifier
effluent, air akan mengalir menuju bak pembagi splitter tank kemudian mengalir lagi menuju sand
filter secara gravitasi. Setelah melalui gravity dan sand filter, air yang jernih kemudian mengalir ke
dalam tangki yang telah disediakan untuk menampung tangki air jernih.

3.6.1.4 Pengolahan Lanjutan Air
3.6.1.4.1 Demineralization Plant
Unit ini bertugas untuk menghilangkan kandungan garam mineral yang terkandung dalam air hasil
olahan dari unit pengolahan awal air. Produk dari unit ini adalah air bebas mineral yang disebut air
demin yang akan digunakan sebagai air umpan boiler.
Demin plant dilengkapi dengan empat unit, yaitu :
1. Activated carbon filter, berfungsi untuk mengadsorpsi zat organik, dekomposisi Cl
2
menjadi
Cl
-
serta menghilangkan warna, rasa dan bau.
2. Cation exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion positif (kation).
3. Anion exchanger, berfungsi untuk menghilangkan ion negatif (anion).
4. Mixed bed, berfungsi untuk menghilangkan ionion yang tidak dapat dihilangkan pada dua
penukar ion sebelumnya.

Diagram alir proses unit penukar ion demineralisasi dapat dilihat pada Gambar 3.28

21011.1.11


Treated water
Air minum Air demineralisasi
Activated
carbon Filter
Cation
Exchanger
Anion
Exchanger
Mixed Bed

Gambar 3.23 Unit Penukar Ion Demineralisasi

Demin plant menggunakan resin sebagai penukar ion, resin yang digunakan merupakan polimer
styrene dan divynil benzene (DVB). Treated water dari clear well pertamatama dilewatkan pada
activated carbon filter. Setelah melawati activated carbon filter, air tersebut dapat digunakan sebagai
air minum, kemudian air dilewatkan pada cation exchanger. Pada cation exchanger, ionion positif
yang terkandung di dalam air seperti Na
+
, Ca
+
, Mg
2+
akan digantikan oleh ion H
+
dari resin. Air
keluaran bed ini mempunyai pH sekitar 3, karena reaksinya menghasilkan asam. Setelah itu air
dilewatkan pada anion exchanger, ionion negatif akan dipertukarkan dengan ion OH
-
dari resin.
Walaupun telah dilewatkan pada dua penukar ion, namun air diperkirakan masih mengandung ionion
garam. Oleh karena itu pada proses terakhir air dilewatkan pada mixed bed yang merupakan gabungan
penukar ion positif dan negatif. Reaksi pertukaran yang terjadi pada ketiga penukar ion adalah :
Kation : RH + NaCl RNa + HCl
Anion : ROH + HCl RCl + H
2
O
Setelah digunakan berulang kali maka penukar ion jenuh akan ionion garam. Penukar kation jenuh
dengan ion positif sedangkan penukar kation jenuh dengan anion. Oleh sebab itu penukar ion harus
diregenerasi. Tujuan dari regenerasi adalah untuk menghilangkan ionion garam yang ada pada resin.
Regenerasi penukar kation menggunakan larutan H
2
SO
4
, sedangkan regenerasi penukar anion
menggunakan larutan NaOH. Regenerasi resin membutuhkan waktu sekitar 45 jam. Reaksi yang
terjadi pada saat regenerasi adalah :
Kation : RNa + H
2
SO
4
RH + Na
2
SO
4

Anion : RCl + NaOH ROH + NaCl
21011.1.11


3.6.1.4.2 Cooling Tower Unit
Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah air yang digunakan untuk pendingin. Air
yang yang diproses pada unit ini disebut air pendingin sirkulasi. Air pendingin digunakan sebagai
fluida pendingin HE.
Air akan diumpankan pada bagian atas cooling tower kemudian air akan turun melember sehingga
terjadi kontak antara air dan udara yang diisap ke bagian atas cooling tower. Kontak antara air dengan
udara akan meningkatkan temperatur udara dan tentunya temperatur air akan turun sehingga ada
sebagian air yang mneguap, untuk mengatasi kekurangan air akibat penguapan maka sejumlah air
harus ditambahkan ke dalam cooling tower agar jumlah air pendingin heat exchanger tidak berkurang.
Selanjutya air akan ditampung di bagian bawah tower yang disebut basin dan siap untuk
didistribusikan kembali menuju heat exchanger.
Pada proses pengolahan air di dalam cooling tower dilakukan penambahan zat kimia seperti :
1. Corrosion inhibitor, agar air tidak menimbulkan korosi, contoh : polyphosphate.
2. Scale inhibitor, untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan proses.
3. Biocide, berupa Cl
2
untuk mencegah pertumbuhan organisme yang merugikan, seperti lumut,
ganggang, dll.
4. pH kontrol sistem, untuk mengontrol pH air.
Pemakaian sistem ini digunakan pada beberapa unit diantaranya sebagai medium pada proses
exchanger, lube/seal oil cooler, instrument air compressor, dan sample cooler.
Menara pendingin terbagi menjadi dua yaitu natural draft dan mechanical draft. Menara pendingin
tipe natural draft menggunakan pronsip perbedaan densitas pada udara dalam menara dan udara
lingkungan untuk mengalirkan udara pending. Menara pendingin ini biasanya berukuran sangat besar,
bisa mencapai diameter 80,7 m dan ketinggian 100 m. Menara pendingin tipe mechanical draft
menggunakan kipas angin yang diletakkan baik pada bagian atas maupun bagian bawah menara untuk
mengalirkan udara pendingin. Menara pendingin tipe ini berukuran jauh lebih kecil daripada natural
draft.
21011.1.11


Menara pendingin tipe mechanical draft terbagi dua berdasarkan letak kipasnya yaitu forced draft dan
induced draft. Pada forced draft, kipasnya diletakkan pada bagian dasar, udara dipaksa masuk dari
bawah dan dikeluarkan dengan kecepatan rendah pada bagian atas. Sementara pada induced draft,
kipasnya diletakkan pada bagian atas. Tipe induced draft adalah tipe yang paling umum digunakan.
Tipe ini lebuh jauh lagi diklasifikasikan berdasarkan arah kontak air dengan udaranya menjadi
counterflow induced draft dan crossflow induced draft. Tipe counterflow induced draft jauh lebih
efisien daripada crossflow induced draft. Berbagai jenis menara pendingin dapat dilihat pada Gambar
3.29.
.
Gambar 3.24 Berbagai jenis menara pendingin (a) Atmospheric Natural Draft, (b) Hyperbolic Stack
Natural Draft (c) Counterflow Induced Draft (d) Crossflow Induced Draft

Tipe menara pendingin yang digunakan pada pabrik pembuatan biobutanol ini adalah menara
pendingin tipe counterflow induced draft . Pemilihan tipe ini berdasarkan beberapa pertimbangan,
21011.1.11


antara lain waktu pendinginan yang cepat sehingga air pendinginnya dapat disrikulasikan dengan
cepat, ukuran yang tidak terlalu besar, dan efisiensi pendinginan yang tinggi.

3.6.1.4.3 Drinking Water
Drinking water yang diperoleh dari activated carbon demin plant akan dialirkan menuju drinking
water storage tank. Klor akan dinjeksikan pada bagian inlet tangki dan bagian suction pompa. Jumlah
klor yang diinjeksikan diatur secara manual, dengan melihat analisa dari analyzer residual chlor pada
sistem drinking water. Drinking water didistribusikan ke drinking fountain, sanitary facility, safety
shower, eyewash station dan diperbagai lokasi yang memerlukan drinking water.

3.6.2 Kukus
Kukus dalam pabrik biobutanol ini digunakan sebagai media penukar panas pada reaktor likuefaksi,
sakarifikasi, fermentasi, heat exchanger, sterilisasi dan reboiler pada kolom distilasi. Kukus diproduksi
melalui penguapan air umpan boiler yang telah diberi penanganan. Air umpan boiler diberi injeksi
aditif-aditif berupa :
a. Oksigen scavenger untuk menghilangkan oksigen bebas
b. Amonia untuk menjaga pH umpan boiler
c. Fosfat untuk mencegah kerak
Kebutuhan kukus untuk setiap peralatan dapat dilihat pada Tabel 3.16.

Tabel 3.16 Kebutuhan kukus pabrik

No Unit Kebutuhan kukus (kg/hari)
1 Sterilizer medium fermentasi ST-202 59,254.041
2 Reboiler, RB-100 635,040
3 Reboiler, RB-200 165,120
Total 859,414
860,000

Kukus dalam pabrik ini dihasilkan dari unit boiler. Secara umum, jenis boiler dibedakan menjadi dua,
yaitu boiler buluh api dan boiler buluh air. Boiler buluh api merupakan boiler dengan konstruksi
sederhana dan relatif murah. Gas panas atau api dialirkan lewat buluh-buluh yang memanaskan dan
menguapkan air.
21011.1.11


Jenis ini biasanya digunakan untuk produksi uap dengan kapasitas kecil. Untuk industri berskala besar
ini boiler yang biasa digunakan adalah boiler jenis buluh air dimana air atau uap mengalir di dalam
buluh dan buluh tersebut berada di dalam tungku. Boiler jenis ini juga banyak digunakan dalam pusat
listrik tenaga uap. Kapasitas sebuah boiler buluh air dapat mencapai 3000 ton uap/jam. Di samping
kapasitas yang besar, boiler buluh air lebih cocok untuk memproduksi kukus tekanan tinggi. Jadi yang
akan digunakan pada pabrik ini adalah boiler buluh air. Boiler buluh air pada umumnya terdiri dari
komponen-komponen sebagai berikut:
- drum uap (steam drum)
- drum lumpur (mud drum)
- buluh-buluh aliran turun (downcomer)
- buluh-buluh aliran naik (riser)
Air umpan boiler masuk ke dalam drum uap (bagian bawah) kemudian turun menuju drum lumpur
lewat downcomer. Air yang relatif lebih panas naik kembali dari drum lumpur ke drum uap melalui
riser. Sirkulasi air ini dapat berlangsung hanya karena perbedaan air di downcomer dan yang di riser
atau konveksi paksa dengan bantuan pompa.

Riser dan drum lumpur menerima panas radiasi dari api atau konveksi dari gas panas. Gelembung uap
air mulai terbentuk di pangkal riser di drum lumpur, dan makin bertambah dengan kenaikan posisinya
di riser. Uap air terpisahkan di drum uap. Penguapan air menyerap panas sangat banyak, karena itu
riser diletakkan dekat dengan sumber panas api. Sedangkan superheater untuk menaikkan temperatur
uap di atas titik didih diletakkan di bagian tungku yang lebih jauh dari sumber panas. Bentuk unit
boiler dapat dilihat pada Gambar 3.30.

Gambar 3.25 Unit boiler
21011.1.11


Di samping komponen-komponen utama di atas, sebuah boiler industri juga dilengkapi dengan :
a. superheater untuk menaikkan temperatur uap keluaran drum uap (evaporator) menjadi uap panas
(superheated steam).
b. economizer untuk memanaskan air umpan sebelum masuk ke dalam boiler
c. steam reheater untuk menaikkan temperatur uap bekas dari turbin agar derajat panasnya
meningkat.

3.6.3 Listrik
Listrik digunakan untuk menggerakan berbagai macam peralatan proses seperti pompa, motor
pengaduk, konveyor, dan berbagai macam keperluan listrik lainnya seperti penggerak alat perkantoran,
alat penerangan pabrik dan perkantoran dan lain sebagainya. Kebutuhan listrik pabrik biobutanol ini
di-supply oleh dua badan usaha yaitu Perusahaan Listrik Negara (PLN) dan Koperasi Listrik Pedesaan
(KLP) Sinar Siwo Mego. Jumlah energi listrik yang dihasilkan oleh PLN dan KLP adalah sebesar
196.297.723 kWh dan 77.468.244 kWh. Antisipasi yang digunakan pabrik apabila terjadi gangguan
dalam pen-supply-an energi listrik oleh PLN dan KLP adalah dengan menggunakan turbin gas yang
dapat menghasilkan energi listrik bernilai 13,8 kV dan daya listrik sebesar 22 MW serta emergency
generator yang memiliki daya listrik sebesar 300 kW.

Beberapa alasan penggunaan turbin gas sebagai sumber listrik cadangan dalam pabrik biobutanol ini
adalah :
1. Turbin gas dapat diandalkan karena berasal dari teknologi dirgantara, walaupun demikian turbin
gas memerlukan pemeliharaan yang relatif ringan
2. Merupakan plant yang berdiri sendiri dengan peralatan pembantu sedikit dan membutuhkan sedikit
ruang
3. Cepat tanggap terhadap perubahan beban, efisiensi panas tinggi, dan dapat dikembangkan pada
pengoperasian yang ramah lingkungan.

Turbin gas adalah salah satu jenis mesin panas yang mengubah panas menjadi kerja atas dasar siklus
Brayton. Turbin gas di industri menggunakan udara sebagai fluida kerja, dan panas dimasukan dalam
21011.1.11


fluida kerja melalui pembakaran bahan bakar secara internal. Secara umum turbin gas industri terbagi
menjadi tiga komponen utama, antara lain:
1. Kompresor, untuk kompresi udara sebagai fluida kerja.
2. Ruang bakar, tempat pembakaran bahan bakar untuk meningkatkan temperatur fluida kerja.
3. Turbin, tempat ekspansi gas panas hasil pembakaran untuk menghasilkan kerja, sedangkan tahap
pendinginan dilakukan dengan membuang panas ke lingkungan (siklus terbuka).

Kompresor udara menyediakan udara sebagai fluida kerja sistem turbin gas, oksidan pembakaran
bahan bakar dan pendinginan permukaan logam turbin. Bahan bakar yang digunakan untuk proses
pembakaran adalah gas alam dan gas metana dari unit produksi biogas dari pengolahan limbah. Gas
panas dengan tekanan cukup tinggi hasil pembakaran diekspansikan dalam turbin dan entalpi fluida
diubah menjadi kerja dengan menggerakkan sudu-sudu turbin.

Berdasarkan fungsinya, turbin dapat dibagi menjadi dua, yaitu turbin penghasil gas dengan tugas
utama untuk menghasilkan gas panas dengan semburan kuat. Turbin ini menghasilkan sedikit kerja
hanya untuk menggerakkan kompresor udara. Jenis kedua adalah turbin daya. Turbin ini
mengkspansikan gas panas sejauh mungkin dan menghasilkan daya keluar poros sebanyak-banyaknya
untuk menghasilkan daya. Jenis turbin inilah yang dipakai pada pabrik ini.

Jumlah kebutuhan listrik yang dibutuhkan pabrik bergantung pada daya listrik yang digunakan oleh
masing-masing alat-alat proses dan alat-alat perkantoran serta waktu pencatuan energi listrik. Waktu
penggunaan energi listrik berbeda-beda untuk setiap peralatan proses dan perkantoran. Beberapa
peralatan proses membutuhkan waktu 24 jam untuk pencatuan energi listrik karena proses dijalankan
bersifat kontinu, seperti motoro pengaduk dan konveyor, sedangkan beberapa peralatan proses hanya
membutuhkan waktu tertentu untuk menjalankan prosesnya, misalnya pompa hanya membutuhkan
waktu tertentu untuk memompakan fluida apabila berada dalam tekanan yang rendah.

Listrik dari PLN dengan tegangan 150 kV diturunkan menjadi 20 kV di gardu induk, kemudian
diturunkan lagi menjadi 6 kV, 380 V, dan 220 V di unit utilitas. Tegangan 220 V ini kemudian
digunakan untuk mengoperasikan peralatan pabrik dan kantor dan lain-lain. Alat-alat perkantoran
21011.1.11


hanya dioperasikan selama 8 jam setiap hari, begitu juga penerangan pabrik dan perkantoran hanya
digunakan sejak pukul 18.00-06.00. Keperluan listrik pabrik secara rinci dapat dilihat pada Tabel 3.17.

Tabel 3.17 Kebutuhan listrik pabrik

No Unit Daya (kW)
Waktu
(jam/hari)
Daya/hari
(kWh/hari)
Listrik Proses
1
Motor Pengaduk
R-01
R-04
RC-01a
RC-01b
RC-01c
RC-01d
RC-02a
RC-02b
RC-02c
RC-02d

12
12
19
19
19
19
154
154
154
154

24
24
24
24
24
24
24
24
24
24

1,036,800
1,036,800
1,663,200
1,663,200
1,663,200
1,663,200
3,326,400
3,326,400
3,326,400
3,326,400
2
Pompa
P-01
P-02
P-03
P-04
P-05
P-06
P-07
P-08

5.1
4.7
0.0001
15.1
2.5
0.016
0.047
6.3

24
24
24
24
24
24
24
24

438,759
406,475
8
1,302,094
213,706
1,366
4,078
548,976
3
Konveyor
CO-01
CO-02
CO-03
CO-04
CO-05
CO-06
CO-07
CO-08
BE-01

0.00483
0.00483
0.00483
0.00483
0.00972
0.003889
0.002916
0.003994
3.9

0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
24
24

5.2
5.2
5.2
5.2
10.5
4.2
3.15
342
336.96
4
Kompressor
CS-01
CS-02

85.6
4.4

24
24

379,048
380,160
Total Listrik Proses 25,707,388
1 Penerangan 20 8 160
2 Penerangan malam 10 12 120
3 Alat-alat kantor 20 8 160
4 Instrumentasi dan
control room
50 24 1,200
5 Laboratorium 10 8 80
6 Darurat 10 24 240
Total Listrik Non-proses (kW) 1,888
Total (kW) 25,709,276
21011.1.11


3.7 Sistem Pengolahan Limbah
Setiap proses pengolahan bahan baku menjadi produk akan diikuti dengan terbentuknya produk yang
tidak bernilai jual atau limbah. Selain tidak berguna, limbah juga dapat mencemari lingkungan sekitar
pabrik. Oleh karena itu perlu diidentifikasi jenis limbah yang dihasilkan oleh suatu unit pengolahan.
Hal ini berkaitan erat dengan proses pengolahan limbah agar dapat dibuang dengan aman ke
lingkungan. Limbah-limbah yang dihasilkan pabrik biobutanol ini adalah sebagai berikut :
1. Limbah Padat
Limbah padat berupa endapan protein, lemak, maltosa, dan isomaltosa yang keluar dari unit
clarifier. Limbah ini akan dikumpulkan terlebih dahulu sampai mencapai nilai tertentu kemudian
limbah ini akan diinsinerasi.
2. Limbah Cair
Limbah cair berupa produk bawah hasil distilasi vakum yang mengandung air dalam jumlah yang
banyak dengan sedikit kandungan butanol,aseton,dan etanol. Limbah cair ini akan diolah di dalam
Water Treatment Unit (WTU) sedemikian rupa hingga mencapai bakumutu yang telah ditetapkan
agar aman dibuang ke dalam sungai.
3. Limbah Gas
Limbah gas berupa produk samping hasil fermentasi yaitu gas hidrogen dan karbondioksida. Gas-
gas hasil fermentasi ini ditampung terlebih dahulu di dalam gas holder kemudian akan dialirkan
menuju pabrik yang menggunakan hidrogen dan karbondioksida sebagai bahan baku yang terletak
di sekitar pabrik biobutanol.

3.7.1 Identifikasi Sumber Limbah
Secara umum terdapat 3 jenis limbah yang dihasilkan dari pabrik biobutanol ini, yaitu limbah padat,
cair, dan gas. Limbah padat dihasilkan pada proses koagulasi di dalam unit clarifier yang terjadi
setelah tahap fermentasi tahap kedua. Di dalam unit koagulasi ini terbentuk endapan protein, lemak,
maltosa, dan isomaltosa yang dibentuk oleh masing-masing koagulan pada unit clarifier.

Limbah cair berupa produk bawah kolom distilasi vakum yang merupakan campuran air,
aseton,butanol,etanol,asam aseton, dan asam butirat dengan kandungan air dalam jumlah yang sangat
21011.1.11


besar. Produk keluaran ini kemudian di-splitter, sebagian aliran di-recycle menuju tangki pencampuran
tepung cassava, sedangkan aliran lain ditampung di dalam vessel untuk diolah lebih lanjut sebelum
dibuang ke sungai.

Limbah gas berupa produk hasil fermentasi yang mengandung gas karbondioksida dan hidrogen. Gas
hasil fermentasi ini kemudian akan dipisahkan lebih lanjut untuk dimanfaatkan lebih lanjut oleh pabrik
yang berada di sekitar pabrik biobutanol sebagai bahan baku pabrik tersebut.

3.7.2 Pengolahan Limbah
Menurut UU No.23 Tahun 1997 tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup, limbah kegiatan industri
yang akan dibuang ke lingkungan harus memenuhi kriteria yang telah ditetapkan atau harus sesuai
dengan baku mutu lingkungan. Baku mutu lingkungan merupakan batas atau kadar makhluk hidup,
zat, energi, atau komponen yang ada atau harus ada dan atau unsur pencemar yang ditenggang adanya
dalam sumber daya tertentu sebagai unsur lingkungan hidup.

3.7.2.1 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan oleh pabrik ini adalah endapan protein, lemak, maltosa, dan isomaltosa.
Limbah-limbah ini kemudian akan ditampung hingga mencapai nilai akumulasi tertentu, kemudian
limbah padat ini akan diinsineri dalam unit incinerator. Limbah padat ini akan dibakar secara bersama
dengan limbah padat dari hasil pengolahan limbah cair dalam WWT.

3.7.2.2 Limbah Gas
Limbah gas yang dihasilkan adalah produk fermentasi berupa hidrogen dan karbondioksida. Limbah
gas yang dihasilkan akan didistribusikan menggunakan pipa menuju pabrik-pabrik sekitar yang
membutuhkan gas tersebut sebagai bahan baku.

21011.1.11


3.7.2.3 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan dari pabrik biobutanol ini berasal dari produk bawah kolom distilasi
vakum. Limbah cair ini mengandung air, aseton, butanol, etanol, asam aseton, asam butirat dan lain-
lain. Pada dasarnya produk bawah kolom distilasi ini digunakan kembali sebagai media pencampuran
tepung cassava pada tangki pencampuran, tetapi tidak semua produk bawah ini digunakan sebagai
media pencampuran. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya penumpukan zat-zat inert seperti
etanol, butanol, aseton, asam aseton, dan asam butirat yang tentunya akan mempengaruhi produk hasil
pencampuran pada tangki pencampuran. Oleh karena itu, sebagian aliran produk bawah kolom distilasi
vakum ini di-splitter. Sebagian produk yang tidak digunakan sebagai media pencampuran inilah yang
merupakan limbah cair pabrik biobutanol.

Limbah cair ini harus diolah terlebih dahulu agar tidak menimbulkan kerusakan pada ligkungan. Untuk
mencegah hal tersebut, maka pabrik biobutanol ini memiliki unit Waste Water Treatment (WWT).
Secara umum, unit WWT terdiri atas kolom ekualisasi, reaktor anaerobik, kompresor biogas, kolom
aerasi, klarifier, thickener, belt press, dan incinerator.
a. Kolom ekualisasi
Tahap awal proses yang terjadi di dalam unit WWT adalah pengelolaan limbah cair di dalam
kolom ekualisasi. Pada kolom ini terjadi penyeragaman konsentrasi TOC (Total Organik Carbon)
dan temperatur dari tiap aliran yang masuk serta mengatur load aliran yang keluar dari kolom.
b. Reaktor Anaerobik
Aliran limbah dari kolom ekualisasi kemudian dialirkan ke dalam reaktor anaerobik. Reaktor ini
berfungsi untuk mendegradasi limbah sekaligus menghasilkan biogas. Bakteri yang terdapat dalam
reaktor anaerobik adalah bakteri anaerobik acetogenesis yang mampu memakan senyawa aromatic
dan mengubahnya menjadi asam aseton, serta bakteri anaerobik metanogenesis yang mampu
memakan asam aseton dan mengubahnya menjadi gas metana.
c. Kolom Aerasi
Pada kolom ini terjadi proses pengolahan sisa TOC dari limbah menggunakan bakteri anaerobik
denganreaksi sebagai berikut:
TOC + bakteri + O
2
CO
2
+ H
2
O + bakteri baru
21011.1.11


Parameter yang dikontrol pada kolom ini adalah DO (Dissolved Oxygen) di dalam aliran.
Parameter lain yang dikontrol pada kolom ini adalah temperatur masuk limbah, yaitu 37
0
C.
d. Klarifier
Unit ini berupa tangki penegndap yang berfungsu untuk memisahkan padatan tersuspensi dari fasa
cair, mengentalkan lumpur yang mengendap, dan mengumpulkan lumpur tersebut untuk
dikembalikan ke kolom aerasi.
e. Thickener
Kolom ini berfungsi untuk memisahkan lumpur dari larutan induk dan mengontrol jumlah populasi
bakteri di dalam aerasi. Bakteri diharapkan dalam kolom aerasi selama 15-20 hari.
f. Belt press
Belt presss digunakan untuk mengeluarkan kandungan air dalam lumpur yang berasal dari
thickener. Proses terus dilakukan hingga kandungan air mencapai 85-%-b.
g. Incinerator
Padatan yang berasal dari belt press akan dibakar di dalam incinerator. Proses pembakaran limbah
padat ini menggunakan bahan bakar flue gas yang masih mengandung CO dan H
2
dengan suhu
pembakaran 800
0
C. Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik ini juga disalurkan ke dalam unit
incinerator untuk dibakar secara bersama-sama dengan limbah padat yang dihasilkan dari unit belt
press. Gas buangan dari insinerator masih mengandung dabu dan pasir yang terikut sehingga tidak
boleh langsung dibuang ke udara. Oleh karena itu, aliran kemudian dilewatkan pada siklon agar
pasir dapat terpisah dari gas buangan.

3.8 Tata Letak Pabrik
3.8.1 Dasar Pertimbangan
Banyak faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih desain layout pabrik yang paling efisien
dan menguntungkan, di antaranya adalah sebagai berikut:
a. Pertimbangan ekonomi: konstruksi dan biaya operasi
Biaya konstruksi dapat diminimalisasi dengan membuat layout pabrik yang memungkinkan jarak
terpendek untuk jarak pipa dan sistem penghubung antar-peralatan.
b. Kebutuhan proses
21011.1.11


Misalnya diperlukan elevasi khusus untuk beberapa peralatan proses agar dapat menyediakan
kebutuhan NPSH pompa atau head pada pengoperasian reboiler termosifon.
c. Kenyamanan beroperasi
Pada waktu berkala, operator harus memeriksa secara rutin peralatan proses tertentu sehingga
unutk peralatan ini jaraknya harus lebih dekat dengan control room. Valves, titik sampel, dan
instrumentasi harus diletakkan pada ketinggian yang tepat. Ruang antarperalatan yang cukup harus
tersedia demi kemudahan akses ke peralatan.
d. Kenyamanan dalam maintanance
Heat exchanger harus diletakkan pada posisi khusus karena membutuhkan perawatan teratur tube
bundles (pembersihkan dan penggantian). Bejana atau tangki yang memerlukan pemindahan
katalis atau packing yang berkala harus diletakkan di luar bagunan. Pompa dan kompresor yang
memerlukan dismantling untuk perawatan harus diletakkan dengan penutup.
e. Faktor keselamatan
Blast walls dibutuhkan untuk isolasi peralatan-peralatan yang berbahaya, dan mengurangi efek dari
ledakan. Paling sedikit dua jalur evakuasi harus disediakan untuk operator pada tiap tingkatan
dalam bangunan.
f. Ekspansi
Peralatan proses harus diposisikan sedemikian rupa agar memudahkan ekspansi bangunan di masa
yang akan datang. Ruang harus disediakan untuk sistem perpipaan dan jika harus dilakukan
peningkatan ukuran pipa sesuai dengan kenaikan kapasitas di masa yang akan datang.

Beberapa hal penting yang perlu diperhatikan dalam pembuatan lay out pabrik menyangkut faktor
keselamatan dijelaskan lebih detail di bawah ini.

- Arah mata angin
Bangunan proses utama yang berpotensi bahaya paling besar, baik ancaman tumpahan zat
berbahaya, mudah terbakar, beracun, dan mudah menguap harus diletakkan di bagian upwind
pabrik (berlawanan dengan arah angin). Begitu pula dengan unit pengolahan limbah. Sedangkan
bangunan yang diletakkan di bagian downwind pabrik (searah dengan arah angin) adalah
21011.1.11


perkantoran, laboratorium, control room, bengkel, tangki penyimpan (storage) yang menampung
bahan-bahan non B-3, kantin, mesjid, dan tempat parkir.

- Penempatan alat
Beberapa peralatan proses sebaiknya digabung menjadi satu kesatuan sistem pemroses untuk
mengefisienkan sumber daya manusia, berupa tenaga kerja, di pabrik.
1. Layout by process; Tipe layout yang diasa digunakan dengan mengelompokkan tiap jenis mesin
dalam satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis.

Gambar 3.26 Metode layout by process
2. Layout by product; Lauout yang merupakan suatu garis operasi yang artinya mesin disusun
berdasarkan urutan proses operasi yang diperlukan.

Gambar 3.27 Metode layout by product

3. Group layout; Merupakan penggabungan layout proses dengan layout produk dengan cara
penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen kemudian dilanjutkan dengan proses
berikutnya.
4. Fixed layout; Digunakan untuk produksi barang-barang besar, misalnya kapal laut, sehingga
memungkinkan mesin atau peralatan yang mendatangi objek produk.

21011.1.11


Pembuatan lay-out pabrik ini menggunakan prinsip penempatan alat berdasarkan urutan tahapan
proses sehingga pengendalian terhadap sistem pengaliran bahan relatif mudah. Selain itu, kebocoran
dan gangguan pada sistem perpipaan menjadi lebih mudah dipantau. Pertimbangan lainnya ialah
panjang perpipaan akan lebih efisien sehingga meminimalisasi biaya konstruksi.

- Jarak alat
OSHA menetapkan standar jarak alat proses yang meliputi jarak antar alat, jarak alat dengan
bangunan, dan jarak antara alat dengan jalan umum. Standar jarak ini ditentukan berdasarkan
karakteristik material, ukuran peralatan, dan tipe proteksi yang diperlukan terhadap proses yang
terjadi di dalam alat tersebut. Disamping itu, ukuran peralatan instalasi, pengangkutan,
pemeliharaan, dan peralatan cadangan yang diperlukan juga patut dipertimbangkan dalam
penetapan standar jarak alat.

3.8.2 Jalan
Penempatan peralatan dan konstruksi bangunan harus mempertimbangkan sarana jalan umum yang
berfungsi sebagai sarana transportasi personal, bahan baku, dan distribusi produk. Hal ini berarti
bahwa diantara bangunan yang satu dengan lainnya harus terdapat jarak yang cukup sebagai jalan
umum. Disamping itu, jalan ini juga harus memungkinkan transportasi bahan baku dari penyimpanan
ke unit proses sampai ke tangki penampung produk akhir efisien dan efektif.

3.8.3 Bangunan
Dalam pembuatan lay-out pabrik, perlu diperhatikan pula dimensi bangunan yang akan dikonstruksi.
Standar bangunan umumnya memiliki tinggi 4-7 m, sedangkan lebar bangunan disesuaikan dengan
penempatan peralatan pabrik. Luas bangunan juga ditentukan oleh jumlah pekerja yang beraktivitas di
dalam bangunan tersebut.

3.8.4 Skema Lay-out Pabrik
Berikut ini disajikan skema lay-out pabrik. Selain mempertimbangkan hal yang sudah dibahas
sebelumnya, layout pabrik juga mempertimbangkan sarana rekreasi dan community centre untuk para
pekerja. Pada bagian utara ada sungai yang dapat dimanfaatkan untuk membuang limbah cair yang
21011.1.11


telah diolah. Angin diasumsikan bertiup dari arah tenggara sehingga posisi pabrik utama berada pada
downwind.

Sungai
Proses Utama
47x44 m
2
Skala 1:200 mm
Silo
35x15 m
2
Cooling
Water
Pengepakan
dan Gudang
Ekspansi
Stasiun Pemadam
Kebakaran
Workshops
Laboratorium
Emergency water
Kantor
Mesjid
Assembly
Point
a a a
Klinik
Community center
Boiler
Generat
or
Gerbang
JALAN RAYA
Tangki Produk
Pos
satpa
m
Pos
satpa
m
ARAH ANGIN

Gambar 3.28 Tata letak pabrik biobutanol dari ubi kayu
21011.1.11


4
7

m
S-03
T-01
P-01
ST-
01
HE-
01
R-04 HE-02
ST-
02
HE-
03
RC-01a
RC-01b
RC-02a
RC-01c
RC-01d
RC-02b
RC-02c
Skala 1 in = 0.1 m
R-01
RC-02d
CL-01
C-01
C-02
C-03
VS-02
VS-03
HE-
04
HE-05
HE
-06
M-01
Pengolahan Dry
Ice
18
19
20
21
22
25
2
4
3
5
6
7
8
9
10
13
11
14
12
15
16
17
26
27
28
29
33
32
31
30
34
35
36
40
41
42
43
44
48
49
50
51
52
53
45
38
39
54
55
57
59
60
67
65
66
72
71
73
74 75
64
63
S-07 S-05
S-01 S-02
S-06
Pengolahan
Limbah
Padat
Control Room
UNIT WTU
S-08
S-04
24
CS-01
CS-02
1
23
37
46
47
HE-07
80
Konsumen H2
44 m
HE-08
HE-09
62
68
VS-01
P-03
P-04
P-07
P-08
56
61
69
70
P-02
UTARA

Gambar 3.29 Tata letak peralatan proses utama
21011.1.11

Bab IV Sistem Pengendalian Proses 172

BAB IV
SISTEM PENGENDALIAN PROSES

4.1 Tujuan Sistem Pengendalian Proses
Tujuan pengoperasian pabrik secara keseluruhan adalah mengubah tepung cassava menjadi
butanol sebagai bahan bakar. Pada pengoperasian pabrik sering terjadi gangguan-gangguan
eksternal yang dapat mempengaruhi komposisi dan kualitas produk akhir, mempercepat
kerusakan alat ataupun membahayakan kondisi pabrik dan lingkungan sekitar daerah
pabrik.
Setiap peralatan proses di dalam pabrik hendaknya memiliki sistem yang dapat mengatur
dan menjaga kestabilan alat proses saat sedang beroperasi karena waktu terjadinya
gangguan-gangguan eksternal tidak dapat diprediksi. Sistem inilah yang dikenal dengan
sistem pengendalian proses.
Alat-alat pengendalian proses ini dipasang dengan berbagai tujuan, antara lain:
1. Menjaga keamanan dan keselamatan kerja
Keamanan dan keselamatan kerja merupakan aspek yang paling penting yang perlu
diperhatikan dan diterapkan dalam proses operasi pabrik. Variabel-variabel proses yang
dapat mempengaruhi keamanan pabrik misalnya adalah tekanan, temperatur, konsentrasi
bahan kimia dan lain-lain. Oleh karena itu diperlukan sistem pengendalian proses untuk
menjaga agar variabel-variabel tersebut berada pada kondisi yang stabil.
2. Memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan
Variabel-variabel operasi alat harus dijaga stabil karena dapat mempengaruhi spesifikasi
produk yang diinginkan. Apabila tekanan dan temperatur berada dalam keadaan yang tidak
stabil maka produk yang dihasilkan akan off-spec dan memberikan kerugian pada pabrik.

21011.1.11


3. Menjaga agar operasi pabrik tetap ekonomis
Sistem pengendalian proses digunakan agar kondisi proses pabrik berlangsung dalam
keadaan yang optimum sehingga memberikan keuntungan maksimum pada pabrik
4. Menjaga peralatan proses dapat berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain
Peralatan-peralatan yang dioperasikan di dalam pabrik memiliki set point tertentu. Sistem
pengendalian proses ini berfungsi untuk menjaga agar peralatan proses beroperasi pada set
point yang telah ditetapkan.
5. Memenuhi persyaratan lingkungan
Sistem pengedalian proses ini juga berfungsi untuk menjaga kondisi dan komposisi limbah
yang dihasilkan pabrik agar tidak mencemari lingkungan. Sistem pengendalian proses ini
diharapkan dapat meminimalisasi kuantitas limbah agar tidak berbahaya saat dibuang ke
lingkungan.
Pabrik biobutanol ini menggunakan sistem pengendalian proses untuk menjaga kondisi
operasi alat pemroses dari gangguan eksternal sehingga alat pemroses dapat bekerja dalam
kondisi yang stabil. Pengendalian ini dilakukan di dalam sebuah control room. Pada
umumnya, variabel-variabel yang dikendalikan pada alat pemroses adalah tekanan,
temperatur, ketinggian, dan laju alir. Sistem pengendalian yang digunakan di pabrik
biobutanol ini pada umumnya menggunakan perangkat digital.
Pada pengendalian digital, komputer menerima sinyal yang ditransmisikan oleh
transducer. Transducer berfungsi merubah besaran yang diukur (temperatur, laju alir,
ketinggian, dan tekanan) menjadi sinyal yang dapat ditransmisikan. Setiap variabel yang
dikendalikan memiliki set point yang nilainya tertentu, apabila nilai yang terukur di
lapangan berbeda dengan set point maka akan dilakukan tindakan pengendalian sehingga
nilai yang terukur di lapangan mendekati set point kemudian komputer akan mengirimkan
sinyal menuju elemen pengendali akhir yang mana elemen ini akan melaksanakan perintah
dari control room dengan cara mengubah bukaan valve. Elemen pengendali akhir yang
21011.1.11


digunakan adalah pneumatic valve yang digerakkan oleh udara bertekanan. Sistem kontrol
pneumatik menggunakan angin sebagai transmitter dan penggeraknya. Angin tersebut
menggunakan tipe angin kering dengan kandungan uap air sangat rendah yang berasal dari
kompresor di unit utilitas.
Transmitter digunakan untuk mengukur besaran tekanan, ketinggian, dan laju alir
menggunakan prinsip kerja perbedaan tekanan. Salah satu jenis transmitter yang akan
dibahas adalah transmitter untuk besaran temperatur yaitu termokopel. Transmitter ini
bekerja berdasarkan prinsip efek Seebeck, yaitu arus mengalir apabila terdapat beda
temperatur pada dua jenis bahan berbeda yag disatukan kedua ujungnya kemudian
temperatur hasil pengukuran dibandingkan dengan temperatur referens, dalam hal ini
temperatur es digunakan sebagai temperatur referensi.
4.2 Dasar Perancangan Sistem Pengendalian Proses
4.2.1 Aspek Desain dari Suatu Sistem Pengendali
Ada beberapa aspek desain dari suatu sistem pengendali, aspek-aspek tersebut antara lain
adalah:
1. Klasifikasi dari variabel-variabel suatu proses kimia
Sistem pengendalian proses di dalam pabrik digunakan untuk memenuhi kebutuhan seperti
menekan pengaruh gangguan eksternal, menjamin terjadinya kestabilan suatu proses, dan
mengoptimasi kinerja suatu proses. Variabel-variabel proses yang dikontrol menggunakan
sistem pengendalian ini seperti tekanan, temperatur, laju alir, dan konsentrasi. Variabel-
variabel tersebut dapat dikategorikan menjadi dua kelompok, yaitu variabel input dan
variabel output.
a. Variabel input
Variabel ini digunakan untuk menandai efek lingkungan pada proses kimia yang dituju.
Variabel ini diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu:
21011.1.11


Manipulated variabel, jika harga variabel tersebut dapat diatur dengan bebas oelh
operator atau mekanisme pengendalian
Disturbance variabel, jika harga tidak dapat diatur oleh operator atau sistem
pengendali, tetapi merupakan gangguan.
b. Variabel output
Variabel ini digunakan untuk menandakan efek proses kimia terhadap lingkungan.
Variabel ini diklasifikasikan menjadi dua kelompok, yaitu:
Measured output variabel, jika variabel dapat diketahui dengan pengukuran langsung
Unmeasured output variabel, jika variabel tidak dapat diketahui dengan pengukuran
langsung.
2. Desain elemen pengendalian proses
Dalam mendesain elemen system kontrol, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu
mengenai pendefinisian tujuan pengendalian, pengukuran nilai suatu variabel proses,
pemilihan manipulated variabel, dan pemilihan konfigurasi pengendalian. Kontrol objektif
adalah suatu elemen atau objek dalam suatu konfigurasi kontrol yang ingin dikendalikan.
Kontrol objektif harus didefinisikan secara kualitatif, dikuantifikasi, biasanya dalam bentuk
variabel output.
Pengukuran variabel dapat dilakukan dengan memonitor jalannya suatu proses kimia
dengan melakukan pengukuran terhadap variabel proses tertentu seperti tekanan,
temperatur,konsentrasi, laju alir, dan lain-lain. Manipulated variabel dipilih dengan
menentukan terlebih dahulu variabel-variabel input yang dapat diatur secara bebas.
Langkah selanjutnya yang dilakukan setelah Kontrol objektif dan manipulated variabel
ditentukan adalah mendefinisikan suatu konfigurasi kontrol. Konfigurasi kontrol dapat
didefinisikan dan dipilih dengan memahami berbagai tipe konfigurasi kontrol yang ada.

21011.1.11


4.2.1.1 Pendefinisian Tujuan Pengendalian
Pendefinisian tujuan pengendalian harus berdasarkan pada prinsip awal penggunaan sistem
pengendalian proses pada pabrik. Pada dasarnya, penggunaan sistem pengendalian proses
di dalam pabrik bertujuan untuk memastikan kinerja suatu proses kimia, memastikan
kestabilan suatu proses kimia, dan menekan gangguan eksternal.
Pada awal perancangan, sasaran pengendalian didefinisikan secara kualitatif. Selanjutnya
tujuan ini dikuantifikasi dalam bentuk variabel output. Sebagai contoh untuk sistem
fermentor pada pabrik ini menggunakan reaktor tangki berpengaduk. Salah satu tujuan
pemakaian controller secara kualitatif adalah untuk mengendalikan temperatur operasi
fermentasi agar tetap berada pada temperatur 35
0
C, sedangkan tujuan pengendalian secara
kuantitatif adalah agar temperatur operasi fermentor tidak mengalami kenaikan ataupun
penurunan lebih dari 5% dari set point-nya.

4.2.1.2 Pengukuran Nilai Suatu Variabel Proses
Beberapa pengukuran variabel harus dilakukan agar kinerja operasi pabrik dapat dimonitor.
Terdapat beberapa jenis pengukuran variabel yang dapat diterapkan untuk pengendalian
proses.
1. Primary Measurement
Variabel ini merupakan variabel utama yang perlu diukur dalam sistem operasi suatu alat
proses, sebaiknya variabel ini dapat diukur secara langsung oleh sistem pengendalian
proses. Sebagai contoh, pada sistem fermentor, variabel utama yang perlu diukur langsung
adalah temperatur operasi fermentasi. Besarnya temperatur yang diukur hendaknya sama
dengan temperatur set point. Untuk itu, pertama-tama harus dilakukan pemasangan alat
pengukur untuk dapat mengamati temperatur cairan di dalam fermentor secara langsung,
yaitu dengan menggunakan termokopel.

21011.1.11


2. Secondary Measurement
Pengukuran variabel ini dilakukan apabila variabel utama yang ingin diketahui nilainya
tidak dapat diukur secara langsung. Oleh karena itu, dilakukan pengukuran terhadap
variabel terukur lain yang tergolong measure variabel dan dapat dikorelasikan melalui
suatu hubungan matematis tertentu dengan unmeasured output yang ingin dikendalikan.
3. Pengukuran external disturbance
Pengukuran disturbance sebelum variabel tersebut masuk ke dalam proses dapat sangat
menguntungkan karena hasil pengukuran tersebut dapat memberikan informasi mengenai
kelakuan proses yang akan terjadi. Informasi tersebut dapat digunakan untuk menentukan
aksi pengendalian yang harus diambil apabila menggunakan sistem pengendalian
feedforward. Berbeda dengan sistem pengendalian feedback dimana aksi pengendalian
dilakukan setelah terjadi disturbance.

4.2.1.3 Pemilihan Manipulated Variabel
Dalam proses kimia umumnya terdapat beberapa variabel input yang dapat diatur dengan
bebas. Untuk memilih variabel yang akan dimanipulasi harus dipertimbangkan efek dari
tindakan yang diambil terhadap kualitas pengendalian. Sebagai contoh pada kolom
distilasi, variabel yang akan dikontrol adalah komposisi produk atas maupun produk bawah
kolom. Oleh karena itu, beberapa variabel yang dapat dimanipulasi untuk memperoleh
komposisi produk yang diinginkan adalah laju alir umpan, refluks ratio, temperatur dan
tekanan kolom distilasi. Faktor yang juga penting adalah respon yang cepat untuk
mempengaruhi variabel kontrol.

4.2.1.4 Pemilihan Konfigurasi Pengendalian
Konfigurasi pengendalian merupakan suatu bentuk informasi yang digunakan untuk
menghubungkan variabel pengukuran terhadap variabel yang akan dimanipulasi. Sebagai
21011.1.11


contoh, pengendalian temperatur di dalam fermentor, kolom distilasi, dan kolom ekstraksi
memiliki beberapa alternatif konfigurasi sistem pengendalian.
Perbedaan-perbedaan yang dapat diamati pada sistem pengendalian temperatur disebabkan
oleh:
- Perbedaan variabel yang diukur, tetapi hasil pengukuran digunakan untuk
memanipulasi variabel yang sama
- Variabel yang diukur sama, tetapi hasil pengukuran tersebut digunakan untuk
memanipulasi variabel yang berbeda.
Tipe-tipe konfigurasi kontrol adalah sebagai berikut :
a. Konfigurasi kontrol secara feedback
Sistem pengontrolan feedback ini pada dasarnya membiarkan sistem mengalami gangguan
terlebih dahulu sebelum dilakukan pengendalian. Penggunaan konfigurasi kontrol ini
dilakukan dengan mengukur secara langsung controlled variabel untuk mengatur nilai
manipulated variabel. Berikut ini adalah skema konfigurasi kontrol secara feedback

Gambar 4.1 Skema konfigurasi kontrol feedback

b. Konfigurasi kontrol secara inferensial
Konfigurasi kontrol ini tidak dapat mengukur controlled variabel secara langsung, tujuan
dari pengendalian ini adalah untuk memastikan unmeasured controlled variabels berada
pada nilai yang diinginkan. Pengukuran unmeasured controlled variabels dilakukan secara
21011.1.11


matematis berdasarkan measured output. Estimasi yang dihasilkan digunakan oleh
pengendali untuk mengatur nilai dari manipulated variabels. Berikut ini adalah skema dari
konfigurasi pengendalian secara inferensial.

Gambar 4.2 Skema konfigurasi kontrol inferensial
c. Konfigurasi kontrol secara feedforward
Prinsip konfigurasi kontrol ini adalah pengukuran langsung terhadap gangguan untuk
mengendalikan nilai dari manipulated variabel. Tujuan dari pengendalian ini adalah untuk
mempertahankan nilai dari kontrolled output variabels pada nilai yang telah ditentukan.
Berikut ini adalah skema dari konfigurasi pengendalian secara feedforward.

Gambar 4.3 Skema konfigurasi kontrol feedforward

21011.1.11


Beberapa alat pengendali yang umum digunakan dalam suatu sistem pengendali adalah
sebagai berikut:
1. Flow controller (FC), yaitu alat pengendali laju alir. Laju alir dikendalikan
menggunakan katup (kontrol valve)
2. Temperatur Controller (TC), yaitu alat pengendali temperatur. Temperatur aliran
keluaran dari fermentor ataupun heat exchanger misalnya dapat dikendalikan dengan
mengatur laju alir aliran pendingin/pemanas.
3. Pressure Controller (PC), yaitu alat pengendali tekanan. Biasanya digunakan untuk
sistem gas atau steam. Tekanan dikendalikan dengan mengatur laju alir keluaran dari
sistem.
4. Antifoam controller (FoC), yaitu alat pengendali kandungan busa di dalam fermentor.
Pengendali akhir adalah kontrol valve yang mengatur keluaran cairan antifoam.
5. Level Controller (LC), yaitu alat pengendali ketinggian cairan dalam tangki atau
fermentor. Ketinggian cairan dikendalikan dengan mengatur laju alir keluaran dari
tangki atau fermentor.

Sensor yang digunakan di dalam sistem pengendalian pabrik, yaitu:
1. Untuk mengukur laju aliran (flow) : orificemeter
Pemilihan alat ini disebabkan alat ini merupakan alat sensor flow yang terpendek.
Selain itu alat ini juga sudah umum digunakan.
2. Untuk mengukur tekanan: pressure gauge-transducer.
Pemilihan alat berdasarkan kemampuan alat bekerja pada tekanan tinggi.
3. Untuk mengukur temperatur: thermocouple
Pemilihan alat didasarkan pada kemampuan ukur pada temperatur tinggi.

4.2.2 Perangkat Keras Sistem Pengendali
Dalam setiap konfigurasi sistem pengendalian, ada beberapa perbedaan elemen perangkat
keras. Perbedaan tersebut antara lain adalah sebagai berikut :
1. Peralatan proses
21011.1.11


Peralatan proses adalah alat yang digunakan untuk menjalankan proses kimia. Pengukuran
varibel-variabel yang akan dikendalikan biasanya dilakukan pada peralatan proses.
2. Instrumen atau sensor pengukuran
Instrumen-instrumen digunakan untuk mengukur gangguan, controlled output variabel,
atau secondary output variabels. Selain itu, instrument ini juga merupakan informasi utama
mengenai suatu hal yang tengah terjadi selama proses berlangsung. Sebagai contoh,
termokopel digunakan untuk mengukur temperatur, kromatografi gas digunakan untuk
mengukur komposisi aliran, dan venture meter digunakan untuk mengukur laju alir.
Termokopel lebih bagus digunakan untuk mengukur temperatur jika dibandingkan dengan
termometer, hal ini karena hasil pengukuran termometer tidak dapat ditransmisikan secara
langsung, sedangkan hasil pengukuran termokopel dapat dapat ditransmisikan
menggunakan sinyal-sinyal elektrik. Transmisi ini merupakan faktor krusial dalam
memilih peralatan pengukuran. Secara singkat dapat dikatakan bahwa pengukuran yang
baik sangat mempengaruhi kualitas dari suatu pengendalian. Selain itu, peralatan
pengukuran juga harus cocok digunakan dalam lingkungan industri.
3. Transduser
Transduser digunakan apabila variabel pengukuran tidak dapat dikonversi atau
dikuantifikasi secara fisik sehingga tidak dapat ditransmisikan.
4. Transmission lines
Alat ini digunakan untuk mengukur dan mengirim sinyal-sinyal elektrik dari alat ukur
menuju alat pengendali.
5. Alat pengendali
Alat pengendali merupakan alat yang digunakan untuk mengendalikan variabel yang telah
terukur oleh alat pengukur pada peralatan proses. Saat ini, dengan makin meningkatnya
penggunaan computer digital sebagai alat pengendali, alat-alat pengendali yang memiliki
tingkat intelijensia tinggi makin banyak dijumpai dan dapat melakukan berbagai prosedur
pengendalian yang rumit sekalipun.
21011.1.11


6. Elemen pengendali akhir
Elemen ini merupakan elemen yang mengimplementasikan keputusan yang diambil oleh
suatu alat pengendali. Sebagai contoh, jika suatu alat ukut memutuskan untuk
meningkatkan (atau menurunkan) laju alir outlet agat tinggi cairan di dalam tangki
tetap.berada pada nilai yang diinginkan, valve (pada aliran efluen) akan
mengimplementasikan keputusan ini, yaitu dengan membuka (atau menutup) sesuai
dengan yang diperintahkan.
Kontrol valve merupakan elemen pengendali akhir yang palin sering digunakan. Akan
tetapi, kontrol valve bukan satu-satunya elemen pengendali akhir. Beberapa contoh lain
dari elemen pengendali akhir suatu proses kimia diantaranya adalah relay switches (untuk
on-off kontrol), variabel-speed pumps, dan variabel-speed compressors.
7. Recording Elements
Alat ini digunakan untuk merekam variabel. Variabel yang direkam biasanya adalah
variabel yang diukur secara langsung sebagai bagian dari sistem pengendalian. Berbagai
macam jenis recorder (temperatur, tekanan, laju alir, komposisi, dan lain-lain) dapat
dijumpai di control room suatu pabrik kimia, yang secara kontinu memonitor kelakuan
proses. Dengan adanya perkembangan teknologi, saat ini telah dikenal video display units
(VDUs) sebagai recording elements.

4.2.3 Penggunaan Komputer Digital dalam Pengendalian Proses
Pabrik biobutanol ini menggunakan sistem komputer digital dalam mengendalikan
peralatan proses di dalam pabrik. Penggunaan komputer digital ini diharapkan dapat
memberikan sistem pengendalian yang lebih baik dan dapat menurunkan biaya operasi.
Komputer digital yang diaplikasikan pada industri-industri kimia sangat beragam. Berikut
ini adalah penjelasan mengenai beragam karakteristik aplikasi dari penggunaan computer
digital

21011.1.11


1. Supervisory Computer Control
Sistem pengendalian proses menggunakan computer digital dimaksudkan agar diperoleh
kebijakan operasi yang paling tepat dan paling ekonomis di suatu pabrik. Penggunaan
sistem Supervisory Computer Control dimaksudkan agar diperoleh keadaan yang
memberikan keadaan dan kebijakan yang paling tepat.
Struktur dari Supervisory Computer Control dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.4 Struktur supervisory computer kontrol
2. Scheduling Computer Control
Komputer dapat digunakan untuk membuat jadwal operasi pabrik. Sebagai contoh, ketika
kondisi pasar berubah, dibutuhkan suatu penanganan dengan mengubah jadwal operasi,
misalnya dengan memotong jumlah produksi untuk menghindari overstocking,
meningkatkan produksi untuk memenuhi permintaan, mengubah jalur produksi, dan lain-
lain. Keputusan-keputusan ini dapat dibuat menggunakan computer digital sehingga pabrik
selalu menjalankan prosesnya secara ekonomis.
21011.1.11


3. Direct Digital Kontrol (DDC)
Sistem komputer digital ini bekerja dengan menerima pengukuran dari proses secara
langsung, dan berdasarkan prosedur pengendalian, sistem komputer ini akan melakukan
kalkulasi terhadap manipulated variabel. Keputusan yang dihasilkan diimplementasikan ke
dalam proses secara langsung oleh computer melalui final kontrol elements (valve, pompa,
kompresor, switches, dan lain-lain). Berikut ini adalah gambar skema DDC.

Gambar 4.5 Struktur Direct Digital Control
4.3 Instrumentasi Pengendalian Proses
Beberapa alat pemroses di dalam pabrik ini menggunakan sistem pengendali. Sistem
pengendali ini digunakan untuk mengendalikan variabel agar sesuai dengan yang telah
ditetapkan sebelumnya. Variabel-variabel yang dikontrol misalnya adalah temperatur,
komposisi aliran, ketinggian, pH dan sebagainya. alat-alat pemroses di dalam pabrik yang
menggunakan sistem pengendalian adalah sebagai berikut:

21011.1.11


4.3.1 Tangki pencampuran
Tangki ini digunakan untuk mencampurkan air dengan tepung cassava sebelum masuk ke
dalam unit likuefaksi. Pengadukan di dalam tangki ini berlangsung selama 30 menit. Di
tangki pencampuran ini, alat pengendali yang digunakan adalah alat pengendali ketinggian
cairan. Pengendalian ketinggian ini bertujuan mencegah flooding pada tangki dan kavitasi
pada pompa. Level indicator (LI) digunakan sebagai alat ukur ketinggian campuran di
dalam tangki. Volume tangki pencampuran yang digunakan untuk proses pencampuran
adalah 75% dari volume total tangki. Apabila ketinggian campuran telah mencapai nilai
yang telah ditetapkan maka sinyal-sinyal elektrik akan dikirim ke level controller (LC),
kemudian LC akan menutup valve agar tidak ada lagi air yang dialirkan ke dalam tangki.
Sistem pengendalian pada tangki pencampuran dapat dilihat pada Gambar 4.6.
2
T-01
BE-01
LI
LC
V-199
S-161

Gambar 4.6 Skema pengendalian proses di tangki pencampuran
4.3.2 Reaktor Likuefaksi
Pabrik ini menggunakan 3 buah reaktor untuk proses likuefaksi. Reaksi likuefaksi pertama
adalah reaktor tangki berpengaduk, sedangkan reaktor kedua dan ketiga untuk proses
likuefaksi adalah reaktor pipa. Reaksi likuefaksi adalah reaksi yang mengubah pati
menjadi dekstrin dengan bantuan enzim alfa amylase. Pada reaktor likuefaksi pertama
diletakkan enzim alfa amylase untuk menunjang reaksi likuefaksi. Di dalam reaktor yang
pertama ini terjadi pencampuran umpan dengan larutan HCl untuk mempertahankan pH
campuran agar selalu berada dalam kondisi yang tetap yaitu sebesar 6. Reaktor pertama
beroperasi pada tenperatur 85
0
C dan tekanan 1 atm selama 2 jam. Oleh karena itu, variabel
21011.1.11


yang perlu dikendalikan pada reaktor yang pertama adalah pH dan temperatur. Pada proses
likuefaksi ini diasumsikan bahwa pH campuran tidak akan berubah setelah melewati
reaktor yang pertama.
Reaktor likuefaksi yang kedua digunakan untuk memaksimalkan pencampuran antara
umpan dengan enzim alfa amylase. Proses pencampuran di dalam reaktor yang kedua ini
hanya berlangsung selama 5 menit pada temperatur 105
0
C dan tekanan 9.1 atm. Oleh
karena itu, pada reaktor yang kedua ini digunakan alat pengendali temperatur dan pH.
Reaktor likuefaksi yang ketiga merupakan reaktor inti tempat terjadinya konversi pati
menjadi dekstrin. Reaksi likuefaksi di dalam reaktor ini berlangsung pada temperatur 95
0
C
dan tekanan 1 atm selama 2 jam. Oleh karena itu, pada reaktor yang ketiga ini digunakan
alat pengendali temperatur dan pH.
Termokopel digunakan sebagai pengendali temperatur di dalam reaktor. Hasil pengukuran
dikonversi menjadi sinyal-sinyal pneumatic dan disampaikan ke temperatur controller
(TC). TC kemudian akan mengendalikan laju alir air pendingin ataupun steam dengan
mengatur bukaan valve.
Sementara itu, pH campuran di dalam reaktor yang pertama dipantau dengan sensor pH
elektronik. Apabila pH campuran berada diluar nilai yang telah ditetapkan, maka alarm
akan berbunyi secara otomatis dan pH controller akan mengatur bukaan valve aliran HCl.

21011.1.11


Skema pengendalian proses pada reaktor likuefaksi satu, dua, dan tiga dapat dilihat pada
gambar di bawah ini
7
R-01
6
pHc
pHI
V-204
PIC
V-208
V-202
TI
PI
TIC
Kukus
Aliran asam
Gas buang

(a)
V-209
TI pHI
pHc
R-02
TIC
Aliran asam
K
u
k
u
s
(b)
V-209
TI pHI
pHc
R-03
TIC
Aliran asam
K
u
k
u
s
(c)
Gambar 4.7 Skema pengendalian proses reaktor likuefaksi tahap pertama (a) sistem
likuefaksi tahap kedua (b) sistem likuefaksi tahap ketiga (c)

21011.1.11


4.3.3 Reaktor Sakarifikasi
Reaksi sakarifikasi adalah reaksi yang mengubah dekstrin menjadi glukosa dengan bantuan
enzim glukoamilase. Reaksi ini berlangsung di dalam reaktor tangki berpengaduk pada
temperatur 60
0
C dan tekanan 1 atm selama 2 jam. Reaksi ini juga harus berlangsung pada
kondisi pH yang tetap yaitu dengan pH 4,5. Oleh karena itu, variabel yang perlu
dikendalikan pada reaktor ini adalah temperatur dan pH. Tekanan juga dikendalikan
dengan kontrol valve (pembuangan gas) agar tekanannya tidak berlebih.
Pengendali temperatur pada reaktor sakarifikasi termokopel yang dapat mentransmisikan
hasil pengukuran menjadi sinyal-sinyal pneumatic dan diteruskan ke temperatur controller
(TC). Sama seperti reaktor likuefaksi, TC kemudian akan melakukan pengendalian laju alir
air pendingin dengan membuka atau menutup valve. pH campuran di dalam reaktor juga
dikontrol menggunakan sensor elektronik. Jika pH berada di luar nilai yang telah
ditetapkan, maka alaram akan berbunyi. Controller akan melakukan tindakan pengendalian
dengan mengubah laju alir HCl dengan cara membuka atau menutup valve. Skema
pengendalian proses pada reaktor sakarifikasi dapat dilihat pada Gambar 4.8.
9
R-04
10
pHc
pHI
V-213
PIC
V-215
G
a
s

b
u
a
n
g
Unit pemisahan dan membran
TI
TIC
V-168
PI
Aliran asam

Gambar 4.8 Skema pengendalian proses reaktor sakarifikasi

21011.1.11


4.3.4 Fermentor Utama
Reaksi fermentasi bersifat eksoterm yang dapat mengakibatkan naiknya temperatur saat
proses fermentasi berlangsung, tetapi temperatur proses fermentasi ini harus dipertahankan
berada dalam kondisi yang tetap, yaitu sebesar 35
0
C agar fermentasi dapat berlangsung
secara optimal. Pengendalian temperatur dilakukan menggunakan temperatur controller
(TC). TC kemudian akan melakukan pengendalian laju alir air pendingin dengan membuka
atau menutup valve.

Proses fermentasi ini dapat menyebabkan penurunan nilai pH karena terjadi pembentukan
asam-asama organik, oleh karena itu pH di dalam fermentor harus dikendalikan agar selalu
berada dalam kondisi yang tetap. Pengontrolan terhadap pH ini dilakukan dengan sensor
pH elektronik. Apabila pH campuran berada diluar nilai yang telah ditetapkan, maka alarm
akan berbunyi secara otomatis dan pH controller akan mengatur bukaan valve aliran
NaOH.

Konsentrasi substrat di dalam reaktor diukur menggunakan concentration indicator (CI).
Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya inhibisi substrat yang dapat menurunkan
aktivitas metabolisme mikroba di dalam fermentor. Sinyal-sinyal elektrik kemudian akan
dikirimkan menuju concentration controller (CC) yang kemudian akan memerintahkan
kontrol valve untuk membuka atau menutup aliran.

Tekanan di dalam fermentor juga harus dikendalikan agar selalu berada dalam keadaan
yang konstan yaitu sebesar 1 atm. Apabila nilai tekanan fermentor berada di luar tekanan
yang telah ditetapkan, maka Pressure Indicator (PI) akan mengirimkan sinyal-sinyal
elektrik menuju Pressure Controller (PC), kemudain PC akan mengatur tekanan dengan
membuka atau menutup valve.

Proses fermentasi juga dapat menyebabkan timbulnya busa pada campuran. Keberadaan
busa yang terlalu banyak tentu akan mengganggu proses fermentasi. Oleh karena itu, busa
yang timbul akibat proses fermentasi ini dipantau menggunakan sensor yang diletakkan di
21011.1.11


permukaan cairan. Sensor ini bekerja dengan memantau ketinggian busa yang terbentuk
selama proses fermentasi. Pengendalian busa ini dilakukan dengan mengirimkan sinyal ke
valve yang selanjutnya mengatur aliran zat antibusa (antifoam) ke dalam fermentor.
Berikut ini adalah skema pengendalian proses untuk fermentor.
RC-01d
21
pHc
pHI
V-257
LI
LC
PC V-252
Gas
buang
PI
TI
V-254
30
V-253
FoI
Foc
V-180
Aliran asam
A
n
t
i
f
o
a
m
TC

Gambar 4.9 Sistem pengendalian proses pada fermentor

4.3.5 Distilasi
Distilasi yang dilakukan pada proses pembuatan biobutanol ini adalah distilasi bertahap.
Tahap pertama distilasi dilakukan untuk memisahkan solvent 2-etil-1-heksanol dari
butanol, sedangkan distilasi kedua dilakukan untuk memisahkan aseton sebagai produk
atas dari air dan campuran-campuran lain. Kemurnian butanol yang diharapkan dari proses
distilasi ini adalah sebesar 99,5%.
21011.1.11


Variabel proses yang perlu dikendalikan pada kolom distilasi adalah konsentrasi produk,
ketinggian cairan di dalam kolom, dan temperatur kolom. Pengendalian terhadap
ketinggian cairan dilakukan dengan level indicator yang memonitor ketinggian liquid di
dalam kolom. Variabel yang dimanipulasi pada saat pengendalian ketinggian liquid ini
adalah laju alir massa aliran produk bawah. Jika ketinggian liquid melebihi set point, maka
bukaan kerangan valve akan diperbesar untuk mencapai ketinggian set point.

Pengendalian terhadap temperatur kolom dilakukan karena akan mempengaruhi komposisi
produk keluaran kolom distilasi. Apabila temepratur kolom tidak sesuai dengan set point
maka sistem pengendali akan mengatur laju alir uap dengan cara mengatur laju alir steam
keluaran boiler.

Pengendali laju alir produk atas juga perlu dilakukan dengan tujuan untuk memperoleh
komposisi produk atas yang tepat yaitu dengan cara mengatur laju alir produk atas yang
sekaligus juga mengatur refluks rasio dari kolom distilasi. Pengendalian dilakukan dengan
memasang valve, valve akan membuka jika refluks rasio turun dan akan menutup jika
refluks ratio naik. Skema pengendalian proses pada kolom distilasi dapat dilihat pada
Gambar 4.10.

61
C-02
CD-01
E-262
32
33
62
TI
TIC
V-183
AC-01
PI
PC
V-187
LI
V-188
LC

Gambar 4.10 Skema pengendalian proses kolom distilasi
21011.1.11


4.3.6 Alat Penukar Panas
Pada proses pembuatan biobutanol ini digunakan sejumlah alat penukar panas sebelum
memasuki beberapa unit proses, seperti sebelum memasuki unit likuefaksi dan sakarifikasi,
campuran harus melewati heat exchanger terlebih dahulu, selain itu alat penukar panas
juga digunakan pada reaktor likuefaksi, sakarifikasi juga pada fermentor. Alat penukar
panas yang digunakan pada reaktor likuefaksi, sakarifikasi, dan fermentor berupa jaket
yang menyelimuti reaktor dan fermentor yang dapat dialiri air pendingin maupun steam.
Alat pengendalian yang perlu dipasang pada alat penukar panas adalah alat pengendalian
temperatur agar proses pertukaran panas dapat berlangsung pada temperatur yang telah
ditetapkan sebelumnya, Pengendalian temperatur dilakukan pada temperatur air pendingin
maupun temperatur steam pemanas. Dengan adanya alat pengontrol temperatur ini,
diharapkan pertukaran panas dapat berlangsung dalam keadaan steady state dan efektif.
Instrumen yang digunakan untuk mengontrol temperatur alat penukar panas adalah
termokopel. Jika besarnya temperatur aliran keluaran penukar panas berada diluar nilai
yang telah ditetapkan, maka sinyal akan dikirimkan ke pengendali temperatur sehingga
pengendali temperatur akan mengatur temperatur aliran keluaran dengan mengatur aliran
bukaan valve steam pemanas ataupun aliran bukaan valve cairan pendingin. Skema
pengendalian proses pada alat penukar panas dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
HE-01
V-203
TI
TIC
Air pendingin

Gambar 4.11 Skema pengendalian proses penukar panas

21011.1.11


4.3.7 Kompresor
Pengendalian yang diperlukan pada kompresor adalah pengendalian tekanan gas keluar
kompresor dan pengendalian volum aktual dari gas masuk kompresor. Tekanan outlet
kompresor dikendalikan dengan mengubah laju putaran roda penggerak piston sebagai
akibat dari adanya disturbance pada tekanan gas masuk kompresor. Sistem pengendalian
pada kompresor dapat dilihat pada Gambar 3.13
CS-01
PC
PI
V-200

Gambar 4.12 Skema sistem pengendalian pada kompresor
4.3.8 Pompa
Pengendalian yang dilakukan pada pompa adalah pengendalian tekanan. Pengendalian
yang dilakukan adalah dengan menempatkan flow controller yang dihubungkan dengan
valve. Flow controller ini akan mengatur bukaan valve. Sistem pengendalian pada pompa
dapat dilihat pada Gambar 3.14
54 P-02
V-266
PC
PI

Gambar 4.13 Skema pengendalian proses pompa
21011.1.11


4.3.1.9 Membran
Membran digunakan untuk memisahkan gas hasil fermentasi berupa hidrogen dan
karbondioksida. Untuk pemisahan gas, faktor tekanan merupakan faktor yang paling
berpengaruh pada permeabilitas gas. Tekanan diatur dengan menggunakan kontrol valve
pada laju alir masukan gas.
PC
M-01
H2
Pengolahan Dry
Ice
PI
V-172

Gambar 4.14 Skema pengendalian proses membran

4.3.1.10 Liquid-liquid Extractor (LLE)
Liquid-liquid extractor digunakan untuk mengontakkan produk fermentasi
(aseton,butanol,etanol) dengan solvent 2-ethyl-1-heksanol. Produk atas keluaran LLE
adalah campuran butanol dan 2-ethyl-1-heksanol, sedangkan produk bawah kolom LLE
adalah campuran aseton,butanol,etanol, dan ethyl-heksanol yang akan dialirkan ke kolom
distilasi untuk proses pemisahan lebih lanjut yang menghasilkan aseton dan air.
Pengendalian yang dilakukan pada kolom LLE adalah pengendalian terhadap konsentrasi
keluaran produk. Skema pengendalian proses pada liqyid-liquid extractor dapat dilihat
pada Gambar 4.15
21011.1.11


C-01
LI
LC
V-191

Gambar 4.15 Skema pengendalian proses liquid-liquid extractor
21011.1.11

Bab V Profil dan Analisis Ekonomi Pabrik 196

BAB V
PROFIL DAN ANALISIS EKONOMI PABRIK

4
H
10
diperoleh dari bahan baku seperti gula, starch, atau yang mengandung selulosa. Butanol pada
umumnya digunakan sebagai pelarut, bahan baku polimer, dan plastik. Tetapi dengan
potensinya sebagai bahan bakar, sekarang telah banyak perusahaan energi global yang
mengeluarkan investasi besar untuk mendirikan pabrik percontohan maupun pabrik yang
telah memproduksi biobutanol walaupun belum dalam skala besar.
Biofuel generasi kedua hadir sebagai solusi dari dampak negatif seperti disebut di atas. Bahan
baku yang digunakan adalah bahan-bahan non pangan dan limbah seperti batang padi, jerami,
kertas bekas, dan bagasse (batang tebu yang telah diperas). Biobutanol adalah salah satunya.
Biobutanol menjadi pilihan menjanjikan karena memiliki beberapa keunggulan dibandingkan
generasi pertama (bioetanol) seperti:
1. Biobutanol memiliki beberapa karakteristik fisika dan kimia lebih mirip ke bensin. Hal ini
menyebabkan tidak perlu membangun infrastruktur baru untuk transportasi.
2. Biobutanol juga tidak larut dalam air seperti bioetanol sehingga tidak mudah
menyebabkan korosi. Kedua, biobutanol dapat dicampur dengan bensin dalam kadar
bervariasi. Hal yang sama tidak dimungkinkan dengan bioetanol. Campuran bioetanol
bensin memiliki kadar bioetanol maksimum 10%. Lebih daripada itu harus ada
modifikasi khusus pada mesin kendaraan bermotor.
3. Akibat kandungan energi yang tidak jauh berbeda dengan bensin, maka campuran bensin
dan biobutanol lebih ekonomis daripada bensin campur bioetanol.
4. Secara lingkungan biobutanol lebih aman daripada bioetanol karena jika tumpah tidak
mudah mencemari air tanah akibat sifatnya yang menolak air (Ron Cascone, 2008).
6. Tekanan uap Reid butanol 7.5 kali lebih rendah daripada etanol sehingga butanol lebih
tidak mudah menguap ataupun meledak (Bohlmann, 2007).
21011.1.11


Semakin tingginya kebutuhan dunia akan minyak bumi, mendorong pertumbuhan industri
biobutanol sebagai bahan bakar alternatif pengganti minyak bumi. Jumlah konsumsi bahan
bakar minyak di dunia adalah sebanyak 13,4 juta m
3
Energy, Juni 2009), dengan demikian jumlah BBM yang diproduksi tidak dapat memenuhi
permintaan dunia.
Konsumsi dunia diperkirakan meningkat sedangkan produksinya menurun karena persediaan
minyak bumi di dalam bumi semakin menipis. Oleh karena itu diperlukan bahan bakar
alternatif yang dapat menutupi kekurangan persediaan minyak bumi, salah satu bahan bakar
alternatif tersebut adalah biobutanol. Analisis ekonomi pabrik biobutanol dilak
ukan dengan menghitung Gross Profit Margin (GPM). Perhitungan GPM dari produksi
biobutanol menunjukkan bahwa pabrik biobutanol ini layak untuk dijalankan. GPM produk
biobutanol yang diperoleh dari hasil perhitungan adalah Rp. 5684,06 per liter per hari.
Produksi senyawa ini memiliki prospek yang cerah sebagai pabrik yang tergolong pabrik
perintis di Indonesia. Nilai GPM ini dihitung dengan asumsi bahwa semua produk habis
terjual.

21011.1.11


5.1 Profil Perusahaan
Profil ringkas PT. ADL Biobutanol Indonesia dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 5.1 Profil Perusahaan
Nama Perusahaan PT. ADL Biobutanol
Lokasi Office:
Menara Imperium
Jl. H.R.Juanda Said Kav 34 Lt.35 jakarta,
12320
Plant:
Desa Buyut Ilir, Gunung Sugih, Lampung
Tengah
Spesifikasi Produk Butanol cair 99,5%
Kapasitas Pabrik 13,576,8 kL/tahun
Bahan Baku Tepung cassava 116 ton/hari
Kegunaan Produk Bahan bakar
Proses Produksi Persiapan dan sterilisasi, fermentasi, dan
pemisahan.
Utilitas
(per hari produksi)
- Listrik 25,709,276 kWh/hari
- Air 5792.65 ton/hari
- Kukus 860 ton/hari
Pengolahan Limbah Cairan :
Tangki netralisasi dan kolom penampungan
Padat :
Insinerator
Investasi
US $ 197,000,000

5.2 Sistem Manajemen dan Operasi
5.2.1 Master Schedule
Untuk mendirikan suatu pabrik diperlukan beberapa tahap dari perancangan hingga operasi.
Tahap-tahap tersebut adalah:
1. Feasibility study
Tahap ini merupakan tahap pendirian pabrik paling awal yaitu tahap perancangan. Studi
pustaka dilakukan pada tahap ini, begitu pula dengan proyeksi kasar mengenai kelayakan
secara ekonomi dan keuntungan yang akan diraih. Umur pabrik diperhitungkan pada tahap
ini. Process flow diagram, sumber bahan baku, dan gambaran mengenai produk dijelaskan
21011.1.11


pada tahap ini. Lokasi pabrik yang paling menguntungkan, peralatan, dan plant layout juga
telah diperhitungkan. Tahap ini dilakukan oleh konsultan 1.
2. Invitation to bid
Setelah melakukan feasibility study, dilakukan evaluasi lanjutan dan keputusan investasi dan
cara pendanaannya. Sebaiknya open tender untuk mencari investor ini dilakukan secara
terbuka sehingga akan diperoleh investor yang tepat untuk pabrik yang akan dibangun.
Tahap ini dilakukan oleh konsultan 2.
3. Engineering
Tahap engineering berfungsi untuk menyempurnakan perancangan sehingga bisa
direalisasikan sebagai sebuah pabrik. Teknologi peralatan yang dipilih adalah yang paling
efektif dan kompatibel dengan lingkungan. Penyempurnaan PFD, memilih supplier untuk
peralatan dan material dilakukan pada tahap ini.
4. Procurement
Aktivitas pada tahap ini adalah pemilihan berbagai tawaran dari berbagai supplier sehingga
mendapatkan tawaran yang paling sesuai untuk pabrik. Pembelian alat , baik peralatan utama
maupun peralatan pendukung, juga dilakukan pada tahap ini. Selain itu juga dilakukan
pengontrolan material dari supplier.
5. Construction
Construction adalah tahap pendirian pabrik. Tahap engineering, procurement, dan
construction biasa disebut EPC dan dilaksanakan oleh perusahaan kontraktor (EPC
company).
6. Precommissioning
Pada tahap ini dilakukan beberapa tes sehingga pada saat dioperasikan nantinya akan sesuai
dengan hasil yang diharapkan. Dari tes yang telah dilakukan, beberapa puch list akan
diserahkan kepada kontraktor untuk segera diperbaiki.
7. Commissioning
Setelah seluruh kerusakan yang ada di punch list diperbaiki, mekanikal dianggap telah
diterima. Tahap ini merupakan tahap persiapan start up. Ada dua tahap commissioning yaitu
dry test dan wet test. Dry test dilakukan pada masing-masing alat. Sedangkan wet test
dilakukan pada serangkaian alat dan menggunakan air.
8. Operation
21011.1.11


Setelah semua test dijalankan dan tidak ada kerusakan ataupun kesalahan, operasi dapat
segera dijalankan. Operasi harus dilakukan sesuai prosedur yang telah ditetapkan. Operasi
dilakukan oleh owner.

Tabel 5.2 Master Schedule
No. Kegiatan
2010 2011
Dec Jan
1 Feasibility Study
2 Invitation to Bid
3 Engineering
5 Construction
4 Procurement
8
6
7
Pre-commisioning
Commisioning
Operation
2012
Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

5.2.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi Pabrik ADL Biobutanol ini dipegang oleh Presiden Direktur (CEO)
sebagai pemegang kedudukan tertinggi di dalam perusahaan. Presiden Direktur dipilih
melalui Rapat Umum Pemegang Saham dan bekerja dalam pengawasan Dewan Komisaris
(Board) dan membawahi langsung empat manajer, yaitu Manajer Pemasaran dan Keuangan,
Manajer Produksi dan Manufaktur, Manajer Sumber Daya Manusia, dan Manager General
Affair. Struktur organisasi perusahaan dapat dilihat pada gambar di bawah ini

21011.1.11


Gambar 5.1 Diagram struktur organisasi PT ADL Biobutanol
Setiap posisi di dalam struktur organisasi pabrik memiliki tanggung jawab menurut posisi dan
jabatannya masing-masing. Fungsi dan tanggung jawab setiap posisi dalam struktur
organisasi pabrik ini dijelaskan sebagai berikut :
Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dibentuk oleh RUPS dan bertanggung jawab terhadap hal-hal berikut ini :
Mengawasi kinerja Direksi.
Membuat keputusan mengenai gaji karyawan.
Memutuskan tujuan dan kebijakan perusahaan.

Presiden Direktur
Presiden Direktur berkewajiban menjalankan kebijakan-kebijakan yang telah ditentukan oleh
Dewan Komisaris. Presiden Direktur memiliki kewajiban antara lainsebagai berikut :
Mengawasi perkembangan perusahaan.
Mengawasi kinerja manager yang berada di bawah komando Presiden Direktur.
Mengambil kebijakan-kebijakan yang berhubungan dengan perusahaan.
Presiden Direktur membawahi empat orang manajer, yaitu Manajer Pemasaran dan
Keuangan, Manajer Sumber Daya Manusia, Manajer Produksi dan Manufaktur, serta
Manajer General Affair.
Board
Presdir
Manajer
Pemasaran dan
Keuangan
Staff : 4 orang
Manajer General
Affairs
Staff : 4 orang
Manajer Produksi
dan
Manufakturing
Staff: 4 orang
Operator: 56
orang
Manajer Penjualan
Manajer Sumber
Daya Manusia
Staff : 4 orang
21011.1.11


1. Manajer Pemasaran dan Keuangan
Manajer Pemasaran dan Keuangan bertanggung jawab untuk memasarkan produk ke pasar,
memberi info mengenai produk pada pasar, menerima dan merespon masukan/keluhan dari
pasar, serta mencari peluang ekspor produk dan konsumen baru. Selain itu Manajer
Pemasaran dan Keuangan bertanggung jawab atas semua uang yang masuk dan keluar dari
pabrik, serta segala sesuatu yang berhubungan dengan keuangan.
2. Manajer Produksi dan Manufaktur
Manajer Produksi dan Manufaktur bertanggung jawab kepada Presiden Direktur atas segala
sesuatu yang berkaitan dengan proses produksi. Manajer ini memimpin departemen yang
bertanggung jawab terhadap kelancaran proses produksi baik dari segi kuantitas dan kualitas.
Manajer ini membawahi 4 staf dan 56 orang operator.
3. Manajer General Affair
Manajer General Affair bertanggung jawab untuk mengurus hal-hal yang berkaitan dengan
CSR (Corporate Social Responsibility), hubungan dengan perusahaan lain, hubungan dengan
masyarakat dan pemerintahan.

4. Manajer Sumber Daya Manusia
Departemen ini bertanggung jawab untuk melakukan pengembangan suatu produk baik yang
sudah terdapat di pasaran maupun produk baru.. Manajer ini membawahi 4 orang staf.
Manajer Sumber Daya Manusia bertanggung jawab kepada Presiden Direktur terhadap
bidang sumber daya manusia dan umum. Manajer ini memimpin departemen yang
bertanggung jawab dalam hal pelaksanaan proses pendidikan dan pelatihan, pembinaan
hubungan baik dengan masyarakat, serta perekrutan karyawan baru.
5.2.3 Peraturan Kerja
Peraturan-peraturan kerja umum yang berlaku bagi seluruh karyawan di PT. Brantas
Biobutanol adalah :
1. Mengenai kehadiran dan kepulangan kerja
a. Setiap karyawan harus hadir di tempat kerja pada hari dan jam kerja yang telah
ditetapkan.
21011.1.11


b. Setiap karyawan wajib mencatatkan diri pada saat kehadiran dan pulang kerja dengan
cara mengisi daftar hadir atau pencatat waktu.
c. Pencatatan waktu kehadiran dan pulang kerja bagi karyawan yang dinas di luar,
dilakukan dengan memperhatikan ketentuan yang berlaku untuk dinas luar.
d. Karyawan yang tidak memenuhi butir a, b, dan c dinyatakan telah melanggar tata
tertib kerja dan akan dikenai sanksi.

2. Penggunaan pakaian kerja, kelengkapan dan perlindungan kerja
a. Setiap karyawan wajib memakai pakaian dinas pada saat bekerja.
b. Bagi karyawan yang karena sifat kerjanya memerlukan kelengkapan perlindungan
kerja, maka perusahaan menyediakan sesuai dengan jenis pekerjaan yang dijalankan.

3. Tanda pengenal
a. Karyawan wajib memakai tanda pengenal atau ID card selama bertugas.
b. Karyawan wajib menjaga kebersihan dan keutuhan tanda pengenal tersebut serta
menggunakannya dengan bertanggung jawab.

4. Tata tertib selama jam kerja
a. Setiap karyawan wajib menjalankan semua tugasnya dengan penuh tanggung jawab,
patuh pada peraturan, prosedur, dan instruksi yang layak dari atasannya.
b. Setiap karyawan bertanggung jawab atas pemakaian dan pemeliharaan
peralatan/perlengkapan kerjanya.
c. Setiap karyawan bertanggung jawab atas pemeliharaan kebersihan, ketertiban, dan
keamanan tempat kerjanya, selalu berusaha mencegah kemungkinan terjadinya
kecelakaan dan malapetaka yang menimpa dirinya, orang lain, maupun harta milik
perusahaan dengan memperhatikan dan menaati petunjuk keselamatan dan kesehatan
yang berlaku.
d. Setiap karyawan dilarang merokok atau menyalakan pemantik api di daerah-daerah
yang terlarang atau di tempat-tempat yang mudah terbakar.
e. Setiap karyawan dilarang mondar-mandir, meninggalkan tempat kerjanya kecuali ada
keperluan dinas yang perlu diselesaikan dengan sepengetahuan atasannya, mengobrol
21011.1.11


dengan karyawan lain, melakukan hal-hal yang dapat mengganggu konsentrasi kerja
karyawan lain dan menghambat pelaksanaan pekerjaan.
f. Tanpa ijin atasan yang berwenang, karyawan dilarang membawa barang milik
perusahaan baik berupa inventaris, peralatan/perlengkapan kerja, dokumen, catatan
rahasia, pekerjaan yang tertunda, dan lain sebagainya yang ada hubungannya dengan
kegiatan perusahaan keluar dari lingkungan pabrik.
g. Setiap karyawan dilarang menggunakan barang, peralatan, perlengkapan, fasilitas
milik perusahaan yang tidak diperuntukkan baginya.
h. Setiap karyawan yang menemukan barang milik perusahaan maupun orang lain dalam
lingkungan perusahaan wajib menyerahkannya kepada perusahaan melalui
atasan/manajernya.
i. Karyawan yang dengan sengaja atau karena kelalaiannya merusakkan atau
menghilangkan barang milik perusahaan, diharuskan mengganti sesuai dengan nilai
barang tersebut.
j. Dengan mempertimbangkan tingkat kesengajaannya atau kelalaian yang dilakukan
atau akibat dari kerusakan/kehilangan barang yang dimaksud, kepada karyawan yang
bersangkutan dapat dikenakan sanksi oleh perusahaan.
Untuk memastikan proses produksi berjalan dengan baik, dalam sehari dipekerjakan 3 shift
masing-masing 8 jam kerja. Seluruh karyawan operator dibagi menjadi 4 regu sehingga setiap
regu mendapatkan libur setiap 2 hari sekali. Jadwal shift untuk karyawan adalah 08.00-16.00,
16.00-00.00, dan 00.00-08.00 selama 7 hari dalam seminggu. Manajer mengikuti jam kerja
normal yaitu 08.00 hingga 16.00 setiap hari dan libur pada hari Sabtu dan Minggu.
Kualitas input SDM harus dijaga agar tidak menghambat kerja produksi. Karyawan yang
baru direkrut pun harus mempunyai standar tertentu agar tidak mempersulit pembinaan.
Table berikut ini menunjukkan jumlah karyawan dan latar belakang pendidikan yang
dibutuhkan:
Tabel 5.3 Kebutuhan tenaga kerja
Karyawan/ Operator Jumlah Jurusan Pendidikan Minimal
Staff Produksi 4 T. Mesin, T.
Informatika, T. Elektro
S1
Operator Bag. Persiapan 16 SMK
Operator Bag. Reaksi 16 SMK
Operator Bag. Pemisahan 16 SMK
21011.1.11


Tabel 5.3 Kebutuhan tenaga kerja (lanjutan)
Operator Bag. Utilitas 4 SMK
Staff Keuangan 4 Administrasi, Akutansi S1
Staff Produksi 4 Ekonomi Bisnis,
Manajemen, Akutansi
S1
Staff General Affair 4 T. Kimia, Kimia, T.
Perminyakan, Fisika
S1
Staff SDM 4 Psikologi, Komunikasi S1

5.3 Analisis Ekonomi
Kelayakan suatu pabrik dapat dievaluasi dengan cara mengevaluasi kelayakan ekonomi
pabrik tersebut. Suatu pabrik layak untuk didirikan apabila menghasilkan produk yang dapat
memberikan keuntungan. Modal yang tersedia harus mencukupi kebutuhan semua aspek
konstruksi dari fasilitas yang diperlukan untuk membangun pabrik tersebut. Studi kelayakan
ekonomi pabrik berdasarkan asumsi dan justifikasi akan dijelaskan lebih lanjut pada bab ini.
5.3.1 Asumsi yang Digunakan
Berikut ini merupakan beberapa asumsi yang digunakan dalam perhitungan kelayakan
ekonomi pabrik biobutanol :
1. Umur pabrik diperkirakan 20 tahun
2. Modal 70% berasal dari pinjaman bank. Nilai discount factor diasumsikan konstan
sebesar 5%
3. Pekerjaan konstruksi selesai dalam 2 tahun, 60% modal digunakan pada tahun pertama,
sedangkan sisanya pada tahun kedua
4. Kapasitas produksi pada tahun pertama adalah 90%, sedangkan tahun kedua dan
seterusnya mencapai 100%
5. Nilai working capital diasumsikan 15% dari manufacturing cost per tahun dan
disesuaikan dengan tingkat produksi
6. Pajak pendapatan diasumsikan tetap yaitu sebesar 35% sesuai dengan kebijakan
perpajakan pemerintah Indonesia
7. Discounted factor dihitung secara tahunan
8. Pada akhir periode tanah dijual dan working capital diperoleh kembali
9. Depresiasi sebesar 5% dari total plant cost (tanpa working capital)

21011.1.11


5.3.2 Analisis Kelayakan Proses
Variabel yang digunakan untuk mengevaluasi kelayakan ekonomi adalah sebagai berikut :
a. Pay Back Period (PBP)
PBP menunjukkan waktu yang dibutuhkan agar modal awal yang digunakan untuk
membiayai proyek dapat kembali dan menutupi investasi awal total proyek.
Rumus yang digunakan untuk menghitung PBP adalah sebagai berikut:
Payback Period =

Arus kas dapat dihitung dengan melakukan penjumlahan terhadap pendapatan yang telah
dipotong pajak, depresiasi, dan biaya rongsokan. Semakin pendek nilai PBP maka prospek
proyek sangat menarik untuk dijalankan. Dari hasil perhitungan yang terdapat pada lampiran
diperoleh PBP untuk pabrik adalah 4.8 tahun. Hal ini sangat menguntungkan bagi pabrik
mengingat umur pabrik adalah 20 tahun sehingga masih tersisa banyak waktu bagi pabrik
untuk memperoleh keuntungan dari hasil penjualan produk biobtanol.

b. Break Even Point (BEP)
BEP merupakan kapasitas produksi minimal yang harus diterapkan agar produksi minimal
tersebut dapat digunakan untuk mengganti biaya produksi, menghasilkan untung, dan
menekan kerugian. BEP adalah suatu titik dimana selalisih antara pendapatan dan
pengeluaran per tahun bernilai nol. Hasil plot antara after tax profit terhadap kapasitas
produksi disajikan pada grafik di bawah ini :

Gambar 5.2 Grafik penentuan BEP
y = 77177798.23x - 8465674.76
R = 1.00
-20
-10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0% 20% 40% 60% 80% 100%
A
f
t
e
r

T
a
x

P
r
o
f
i
t
M
i
l
l
i
o
n
s

U
S
D
% Capacity
21011.1.11


Dari kurva di atas, diperoleh nilai BEP sebesar 10%. Jika Pabrik dioperasikan di atas nilai
BEP-nya, maka pabrik tersebut dapat dikatakan untung.

c. Internal Rate of Return (IRR)
IRR adalah suatu nilai discount rate di dalam Discounted Cash Flow yang menyebabkan
cumulative net presentr value CPNV) di akhir umur pabrik bernilai nol. Pencarian nilai IRR
dilakukan melalui perhitungan trial and error sehingga di dapat harga discount rate yang
menyebabkan harga cash flow bernilai nol. Dari hasil perhitungan diperoleh nilai IRR sebesar
17%. Nilai suku bunga bank adalah 15%.

d. Return on Investment (ROI)
ROI adalah kecepatan pengembalian modal dari keuntungan yang dihasilkan oleh pabrik.
Nilai ROI yang disyaratkan adalah di atas 11%. Dari hasil perhitungan diperoleh ROI untuk
pabrik biobutanol ini adalah 34%. Nilai ini sudah memenuhi syarat sehingga pendirian pabrik
ini merupakan prospek yang cerah untuk dikembangkan.

e. Analisis Sensitivitas
Analisis ini perlu dilakukan untuk memperkirakan kelakuan dari suatu variabel yang dapat
menentukan keuntungan ekonomidari suatu pabrik. Dalam perhitungan ini, analisis
sensitivitas dilakukan terhadap empat variabel, yaitu harga bahan mentah, operation cost,
harga produk, dan kapasitas produksi.

Setiap faktor produksi dihitung dengan rentang fluktuasi pada -20% sampai +20%. Hasil
analisis menunjukkan bahwa parameter yang sangat berpengaruh adalah penjualan produk.
Kurva analisis sensitivitas CNPV untuk tiap variabel disajikan pada Gambar 5.3

21011.1.11


Gambar 5.3 Kurva analisis sensitivitas CNPV

Dari kurva di atas dapat dilihat bahwa penjualan produk paling sensitif dibandingkan dengan
ketiga variabel lainnya. Hal ini menunjukkan bahwa perubahan harga produk menyebabkan
pengaruh paling signifikan terhadap keuntungan yang dihasilkan sehingga untuk
memperbesar keuntungan yang dihasilkan dapat dilakukan dengan peningkatan penjualan
produk.
Untuk analisis sensitivitas terhadap IRR, variabel yang diperhitungkan juga masih sama
dengan CNPV. Hasilnya menunjukkan harga produk merupakan variabel yang paling
berpengaruh terhadap IRR. Semakin besar perubahan harga produk, semakin besar IRR
sehingga harga produk menjadi pilihan utama untuk mempercepat pengembalian investasi
awal pabrik.
-$10.00
-$5.00
$0.00
$5.00
$10.00
$15.00
$20.00
$25.00
-25% -20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20% 25%
M
i
l
l
i
o
n
s

U
S
D
Kurva sensitivitas CNPV
Raw
Material
Product
Price
Capacity
21011.1.11


Gambar 5.4 Kurva analisis sensitivitas IRR

10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
-0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3
%
Kurva Sensitivitas IRR
Raw Material
Product Price
Production Capacity
Operation Cost
21011.1.11

Daftar Pustaka 210

DAFTAR PUSTAKA

Aldiansyah, Ferry; Darmawan, Ferdie; Khairunnisa, Laporan Prarancangan Pabrik
Melamin, S1 Teknik Kimia, ITB, 2010.
Callister, William, D. 2007. Materials Science and Engineering: An Introduction. New York:
John Wiley & Sons.
Coulson, J., Richardson, J., and Sinnot, R. 1983. Chemical Engineering Design. Volume 6.
New York: Pergamon Press
Dianningrum, Laras Wuri, Analysis of Sand Transportability in Pipelines, Laporan Kerja
Praktek tingkat S1, Teknik Kimia, Institut Teknologi Bandung, 2010.
http://www.enasco.com/product/KM00556M
Ezeji, Thaddeus C.; Karcher, Patrick M.; Qureshi, Nasib; Blaschek, Hans P.; Improving
Performance of a Gas Stripping-based Recovery System to Remove Butanol from
Clostridium beijerinckii Fermentation, Bioprocess Biosyst Eng (2005) 27: 207214.
Fatimah, Siti, Prarancangan Pabrik Sirup Glukosa dari Tepung Tapioka dan Air dengan
Kapasitas 55.000 Ton/Tahun, Jurusan Teknik Kimia, Universitas Muhammadiyah
Surakarta, 2008.
Forbes. 18 Maret 2010
Gafar, Patoni A., Pengaruh Jenis dan Tingkat Kesegaran Ubi Kayu (Manihot esculenta
CRANTZ) Terhadap Kualitas Tepung yang Dihasilkan, Dinamika Penelitian BIPA,
Vol. 2, No. 2, 1991.
Garret, D.E.1989. Chemical Engineering Economics. Melbourne: Van Nostrand Reinhold.
Geankoplis, C.G. 1993. Transport Process and Unit Operations, 3rd ed. USA: Prentice
Hall.
21011.1.11

Daftar Pustaka 211

Geankoplis, Christie John. 2003. Transport Processes and Separation Process Principles 4
th

Edition. New Jersey: Prentice Hall.
Gholizadeh, Laili, Enhanced Butanol Production by Free and Immobilized Clostridium sp.
Cells using Butyric Acid as Co-Substrate.University College of Bors, 2009.
Global Hydrogen. 25 Juli 2008
Granstrm, Tom. 2010. Process for biobutanol. Finland: Aalto University.
Hidayat, Rahmat; Usman, Nazef; Hossen, E. Haffez; Fitriani, Finni, Pabrik Biobutanol
untuk Bahan Bakar, S1 Teknik Kimia, ITB, 2009.
Hossein Ghanadzadeh dan Ali Ghanadzade. 2004. Liquid-Liquid Equilibria
of Water + 1-Butanol + 2-Ethyl-1-hexanol System. Iran: Gilan
University. Page 784-786.
http://deq.mt.gov/airquality/whatsnew/sme/ResponseLetterJune11-2009/AppendixE/E20PM-
BACT-EconScreeningAnalysis(Response).xls
http://digilib.its.ac.id/detil.php?id=5067
http://www.agussuwasono.com/artikel/mechanical/201-teori-dasar-perhitungan-unjuk-kerja-
kompresor-sentrifugal.html
http://www.australiseng.com/bucket_elevators.htm
http://www.bulksolidsflow.com/gallery/bucketElevator_freeprog.jpg
http://www.gcmachines.com/uploads/allimg/081121/2249585.jpg
http://www.icispricing.com/il_shared/Samples/SubPage210.asp
http://www.weaversilos.com/smoothwall/silohopper.html
ICIS pricing, 25 Juni 2010
21011.1.11

Daftar Pustaka 212

Kharkwal, Shailesh; Karimi, Iftekhar A.; Chang, Matthew Wook; Lee, Dong-Yup, Strain
Improvement and Process Development for Biobutanol Production , Recent Patents
on Biotechnology, 2009, 3, 202-210.
Kristian, Denny; Adiguna, Johan; Fatmagustina, Sauda, Prarancangan Pabrik Singkong
Terpadu, S1 Teknik Kimia, ITB, 2010.
Luyben, William L. 1996. Process Modelling, Simulation, and Kontrol For Chemical
Engineers. Singapore: McGraw-Hill
Majari Magazine, 2007.
Merwe, Abraham. 2010. Evaluation of Different Process Design for Biobutanol Production
from Sugarcane Molasses. University of Stellenbosch.
Montano, C.M. Daza, Process Design and Evaluation of Butanol Production from
Lignocellulosic Biomass, 4
th
International Bioenergy Conference and Exibition,
2009.
Mutachlechner, O.; Swoboda, H.; Gapes, J.R., Continuous Two-Stage ABE-Fermentation
using Clostridium beijerinckii NRLL B592 Operating with a Growth Rate in the First
Stage Vessel Close to its Maximal Value, J. Mol. Microbiol. Biotechnol. (2000) 2(1):
101-105.
Othmer, Kirk. 2002. Encyclopedia of Chemical Technology. New York: John Wiley & Sons.
Paul Hubert M. Feron; Vladimir Vasilevich Volkov; Valery S. Khotimsky; Vladimir V.
Teplyakov, Membran Gas Separation, Delft, 2006.
Perry, R.H. 1984. Perrys Chemical Engineers Handbook, ed.6. New York : McGraw-Hill
Book Co.,.
Perry, Robert. 1997. Perrys Chemical Engineers Handbook. New York: McGraw Hill.
R. K. Sinnot. 2005. Coulson & Richardsons Chemical Engineering Volume
6. Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann. Page 587-616.
21011.1.11

Daftar Pustaka 213

Ramey, David Edward, Continuous Two Stage, Dual Path Anaerobik Fermentation Of
Butanol and Other Organic Solvents Using Two Different Strains Oof Bacteria US
Pat 5753474, 1998.
Ramey, David; Yang, Shang-Tian, Production of Butyric Acid and Butanol from Biomass,
Final Report, 2004.
Robert H. Perry, Don W. Green. Perrys Chemical Engineers Handbook
7th Edition. 1999. New York: McGraw Hill. Page 22.43-22.44
Robin Smith. 2005. Chemical Process Design and Integration. Inggris:
University of Manchester. Page 184-189.
Shah, Ramesh K. dan Dusan P. Sekulic. 2003. Fundamentals of Heat Exchanger Design.
Canada: John Wiley & Sons, Inc.
Shuler, Michael L. dan Fikret Kargi. 1992. Bioprocess Engineering: Basic Concepts. New
Jersey: Prentice-Hall International, Inc.
Smith, Robin. 2005. Chemical Process Design and Integration. Barcelona: John Wiley &
Sons, Ltd.
Stephanopoulus, George. 1984. Chemical Process Kontrol: An Introduction to Theory and
Practice. Singapore: Prentice-Hall, Inc.
Syahril Ahmad. Studi Proses Pemisahan Gas Lewat Membran.. Bull Litbang
Industri No.23 97.
Tempo Interaktif. 04 Maret 2010
U.S. Energy Information Administration. March 1, 2010
Van der Merwe, Abraham Blignault, Evaluation of Different Process Designs for
Biobutanol Production from Sugarcane Molasses, Master Thesis, University of
Stellenbosch, 2010.
Walas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design. USA:
Butterworth-Heinemann.
21011.1.11

Daftar Pustaka 214

Wu, M.; Wang, M.; Liu, J.; Huo, H., Life-Cycle Assesment of Corn-Based Butanol as a
Potential Transportation Fuel, Argonne National Library, 2007.
www.atcc.org (tanggal akses 18 Januari 2010)
21011.1.11

Lampiran A 215

LAMPIRAN A
MATERIAL SAFETY DATA SHEET

A.1 MSDS BUTYRIC ACID

21011.1.11

Lampiran A 216

21011.1.11

Lampiran A 217

21011.1.11

Lampiran A 218

21011.1.11

Lampiran A 219

21011.1.11

Lampiran A 220

A.2 MSDS ACETIC ACID

21011.1.11

Lampiran A 221

21011.1.11

Lampiran A 222

21011.1.11

Lampiran A 223

21011.1.11

Lampiran A 224

21011.1.11

Lampiran A 225

21011.1.11

Lampiran A 226

A.3 MSDS ETANOL

21011.1.11

Lampiran A 227

21011.1.11

Lampiran A 228

21011.1.11

Lampiran A 229

21011.1.11

Lampiran A 230

21011.1.11

Lampiran A 231

21011.1.11

Lampiran A 232

A.4 MSDS BUTANOL

21011.1.11

Lampiran A 233

21011.1.11

Lampiran A 234

21011.1.11

Lampiran A 235

21011.1.11

Lampiran A 236

21011.1.11

Lampiran A 237

A.5 MSDS ASETON

21011.1.11

Lampiran A 238

21011.1.11

Lampiran A 239

21011.1.11

Lampiran A 240

21011.1.11

Lampiran A 241

21011.1.11

Lampiran A 242

21011.1.11

Lampiran B 243

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA MASSA ENERGI PROSES

B.1 Perhitungan Stoikiometri Reaksi Kultivasi Clostridium
Untuk kedua jenis bakteri, Clostridium tyrobutyricum dan Clostridium acetobutylicum,
reaksi pertumbuhannya mengikuti suatu persamaan reaksi yang sederhana, yaitu reaksi
antara substrat berupa glukosa sebagai sumber karbon, oksigen, dan ammonia. Biomassa
Clostridium diasumsikan mendekati rumus kimia CH
1,666
N
0,2
O
0,27
dengan berat molekul
20,7 (Shuler dan Kargi, 2002; Hidayat, dkk., 2009). Secara umum reaksi yang terjadi
adalah:
C
6
H
12
O
6
+ a O
2
+ b NH
3
c CH
1.666
N
0,2
O
0,27
+ d H
2
O + e CO
2
Diasumsikan sel mampu mengkonversi 2/3 karbon dalam glukosa menjadi biomassa (Shuler
dan Kargi, 2002).
- Jumlah karbon dalam 1 mol substrat = 6 x 12 = 72 gr.
- Jumlah karbon terkonversi menjadi biomassa = 2/3 x 72 = 48 gr, maka 48 = c x
(12) c = 4
- Jumlah karbon terkonversi menjadi CO
2
= 72 48 = 24 gr, maka 24 = e x (12) e
= 2
- Kesetimbangan jumlah nitrogen menghasilkan,
(14) x b = 0,2 x c x (14)
(14) x b = 0.2 x 4 x (14)
b = 0,8
- Kesetimbangan jumlah hidrogen menunjukkan,
(1) x (12 + 3 x b) = (1.666 x c + 2 x d) x (1)
(1) x (12 + 3 x 2.08) = (1.666 x 4 + 2 x d) x (1)
d = 3,868
- Kesetimbangan jumlah oksigen menunjukkan,
(16) x (6 + 2 x a) = (0,16 x c + d + 2 x e) x (16)
6 + 2a = 8.508
21011.1.11

Lampiran B 244

a = 1,254
Dengan demikian, maka lima variabel yang dicari (a, b, c, d, dan e) telah diperoleh.
Sehingga persamaan reaksi di atas dapat dinyatakan sebagai berikut :
C
6
H
12
O
6
+ 1,254 O
2
+ 0,8 NH
3
4 CH
1.666
N
0,2
O
0,27
+ 3,868 H
2
O + 2 CO
2

B.2 PERHITUNGAN NERACA MASSA PROSES
B.2.1 Unit T-01 (Tangki Pencampuran I)
Area Silo
(8 buah)
SP-01
11
2
80
CO
4
BE-01
Recycle
T-01
1

Gambar B.1 Aliran pada unit T-01
- Aliran 1 adalah tepung cassava yang berasal dari storage dengan laju alir 4833
kg/jam. Komposisi tepung cassava adalah pati, protein, lemak, dan air.
Aliran 4 adalah aliran air yang berasal dari aliran recycle (80) dengan laju alir
14203 kg/jam. Aliran recycle (80) yang mengandung kurang dari 0.05% pengotor
berupa D-glukosa, dekstrin, asam butirat, asam aseton, dan etanol. Aliran recycle
(80) kemudian di-split menjadi dua aliran (4 dan 11). Aliran 4 digunakan untuk
pencampuran tepung cassava sedangkan aliran 11 digunakan untuk
mengkondisikan aliran glukosa yang akan memasuki tahap fermentasi agar
memenuhi syarat fermentasi.
- Laju alir aliran 4 diatur sedemikian sehingga hasil pencampuran air dengan tepung
cassava (aliran 2) memiliki perbandingan 70:30 (berat) antara air dengan tepung.
21011.1.11

Lampiran B 245

- Aliran 2 adalah cairan tepung cassava dengan laju alir 14203 kg/jam yang akan
memasuki pipa sterilisasi sebelum tahap likuefaksi.
,4
=
70
30
,1
+
,1
+
,1

,4
=
70
30
4200.17 +33.83 +19.33
,4
= 9924.44 kg/jam
,2
=
,4
,1

,2
= 9924.44 580
,4
= 9344.44 kg/jam
3
=
100
99.82
,3

3
= 9370.44 kg/jam
- Aliran 11 memiliki laju alir 43905 kg/jam untuk mengencerkan konsentrasi glukosa
sebelum memasuki tahap fermentasi. Kandungan glukosa saat memasuki fermentor
adalah 60 hingga 100 g/L. Perhitungan mengenai jumlah air pada aliran 14 akan
dijelaskan pada perhitungan unit fermentasi.

Tabel B.1 Komposisi aliran pada unit T-01
Stream 1 4 2 11 80
kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam %
Pati 4200.17 86.90 - - 4200.17 29.59 - - - -
protein 33.83 0.70 - - 33.83 0.24 - - - -
Lemak 19.33 0.40 - - 19.33 0.14 - - - -
D-glukosa - - 6.74 0.07 6.74 0.05 31.97 0.07 38.71 0.07
Maltosa - - - - - - - - - -
Air 580.00 12 9344.4 99.72 9924.4 69.92 43781.81 99.72 53126.26 99.72
Dekstrin - - 7.06 0.08 7.06 0.05 33.53 0.08 40.60 0.08
asam butirat - - 1.10 0.01 1.10 0.01 5.21 0.01 6.31 0.01
asam aseton - - 0.99 0.01 0.99 0.01 4.72 0.01 5.71 0.01
Aseton - - 0.05 0.001 0.05 0.001 0.25 0.001 0.31 0.001
Etanol - - 10.05 0.11 10.05 0.07 47.72 0.11 57.77 0.11
Butanol - - - - - - - - 0.07 0.001
TOTAL 4833.33 100 9370.44 100 14203.77 100 43905.22 100 53275.73 100

21011.1.11

Lampiran B 246

B.2.2 Unit R-01, R-02, dan R-03 (Reaktor Likuefaksi)
7
8
R-01
6
R-02 R-03

Gambar B.2 Aliran pada unit R-01, R-02, dan R-03
Pada reaktor likuefaksi, terjadi konversi pati menjadi dekstrin, maltosa, dan D-glukosa
masing-masing sebesar 97.7%, 2%, dan 0.3% dengan bantuan enzim alfamilase. Pada R-01
dan R-02 tidak terjadi konversi karena pada kedua reaktor ini, larutan hanya diberi
perlakuan suhu. Sedangkan reaksi konversi terjadi pada R-03. Jumlah pati pada aliran 6
adalah 4200 kg/jam. Produk likuefaksi yang terbentuk adalah
- Dekstrin = 0.977 x 4200.17 kg/jam = 4103.56 kg/jam
- Maltosa = 0.02 x 737.68 kg/jam = 84 kg/jam
- D-glukosa = 0.003 x 737.68 kg/jam = 12.60 kg/jam
Dekstrin, maltosa, dan D-glukosa yang terdapat di aliran 8 merupakan gabungan dari
produk likuefaksi dan recycle.
Tabel B.2 Komposisi aliran 7 dan 8
Stream 7 Produk likuefaksi 8
kg/jam kg/jam kg/jam
Pati 4200.17 -
protein 33.83 33.83
Lemak 19.33 19.33
D-glukosa 6.74 12.60 19.34
Maltosa - 84 84
Air 9924.44 9924.44
Dekstrin 7.06 4103.56 4110.63
asam butirat 1.10 1.10
asam aseton 0.99 0.99
Aseton 0.05 0.05
Etanol 10.05 10.05
TOTAL 14203.77 14203.77
21011.1.11

Lampiran B 247

B.2.3 Unit R-04 (Reaktor Sakarifikasi)
9
10
R-04

Gambar B.3 Aliran pada unit R-04
Pada reaktor ini, seluruh dekstrin akan diubah menjadi D-glukosa, maltosa, isomaltosa, dan
dekstrin yang masing-masing memiliki konversi 97%, 1.5%, 0.5%, dan 1%. Aliran 9
adalah aliran keluaran proses likuefaksi yang telah dilewatkan heat exchanger untuk
didinginkan. Sehingga komposisi aliran 8 sama dengan aliran 9.
Produk sakarifikasi yang terbentuk adalah:
- Maltosa = 0.015 x 4110.69 kg/jam = 61.66 kg/jam
- Isomaltosa = 0.005 x 4110.69 kg/jam = 20.55 kg/jam
- D-glukosa = 0.97 x 4110.69 kg/jam = 3987.37 kg/jam
- Dekstrin = 0.01 x 4110.69 kg/jam = 41.11 kg/jam
Tabel B.3 Komposisi aliran 10
Stream 10
kg/jam %
protein 33.83 0.24
Lemak 19.33 0.14
D-glukosa 4006.64 28.21
Maltosa 145.66 1.03
Air 9924.44 69.87
Dekstrin 41.11 0.29
asam butirat 1.10 0.01
asam aseton 0.99 0.01
Aseton 0.05 0.001
Etanol 10.05 0.07
iso maltosa 20.55 0.14
TOTAL 14203.77 100
21011.1.11

Lampiran B 248

B.2.4 Unit MX-01 (Mixer 1)
10
12
11

Gambar B.4 Aliran unit MX-01
Pada mixer 1 terjadi pengenceran glukosa sebelum masuk ke unit fermentasi.Persyaratan
konsentrasi glukosa untuk memasuki tahap fermentasi adalah 60 hingga 100 g glukosa per
liter larutan. Konsentrasi glukosa ditetapkan 74.30 g/L sehingga jumlah air pada aliran 11
adalah sebanyak:
,12
,12
= 74.30
,10
+
,11
,10
+
,11
= 74.30
,10
+
,11
.
11
,10
+
,11
.
11
= 74.30
4006.64 +0,07%.
11
9924.44 +99,72%.
11
= 74.30
11
= 43905.22 /
M = massa
x = fraksi massa
Dengan menambahkan 43905 kg/jam air recycle, kadar glukosa dalam aliran 12 adalah
74.30g/L.

21011.1.11

Lampiran B 249

Tabel B.4 Komposisi aliran unit MX-01
Stream

10 11 12
kg/jam % kg/jam % kg/jam %
protein 33.83 0.24 33.83 0.06 - -
Lemak 19.33 0.14 19.33 0.03 - -
D-glukosa 4006.64 28.21 4038.62 6.95 31.97 0.07
maltosa 145.66 1.03 145.66 0.25 - -
Air 9924.44 69.87 53706.26 92.42 43781.81 99.72
dekstrin 41.11 0.29 74.64 0.13 33.53 0.08
asam butirat 1.10 0.01 6.31 0.01 5.21 0.01
asam aseton 0.99 0.01 5.71 0.01 4.72 0.01
aseton 0.05 0.00 0.31 0.00 0.25 0.001
etanol 10.05 0.07 57.77 0.10 47.72 0.11
iso maltosa 20.55 0.14 20.55 0.04 - -
TOTAL 14203.77 100.00 43905.22 100.00 58108.99 100.00

B.2.5 Unit RC-01 (Reaktor Fermentasi I)
26
33
RC-01a RC-01b RC-01c
RC-01d
27 28 29
32 31
30
18
19
21
22 23
24
25
15
16 17
34
14
20
SP-02 SP-04
SP-05
SP-03
36
35

Gambar B.5 Aliran pada unit RC-01
21011.1.11

Lampiran B 250

Aliran 14 berisi glukosa dengan komposisi yang sama dengan komposisi pada aliran 12
dengan laju alir 58108.99 kg/jam. Aliran 14 di split menjadi aliran 15, 18 dan 22. Aliran
15 kemudian displit menjadi aliran 16, 19 dan 23. Aliran 16 kemudian displit menjadi
aliran 17, 20 dan 24. Aliran 17 kemudian displit menjadi aliran 21 dan 25. Aliran 18, 19,
20, dan 21 merupakan umpan untuk fermentor 1a, 1b, 1c, dan 1d sedangkan aliran 22, 23,
24, dan 25 masuk ke fermentor 2a, 2b, 2c, dan 2d. Perbandingan laju alir umpan fermentor
1 dan 2 adalah 4:1.
Bakteri Clostridium tyrobutyricum ATCC 25755 yang telah dibiakkan di reaktor inokulum
mengubah D-glukosa menjadi asam butirat, asam aseton, H
2
, dan CO
2
. Persamaan reaksi
yang sebelumnya disebutkan pada bab II bukan merupakan reaksi stoikiometri sehingga
tidak dapat digunakan sebagai dasar perhitungan produk. Reaksi fermentasi ABE pada
dasarnya merupakan reaksi yang kompleks sehingga produk fermentasi acidogenesis dapat
diperoleh berdasarkan referensi yang dapat dipertanggungjawabkan (Wu, dkk., 2007).
Produk fermentasi acidogenesis adalah:
- Asam aseton = 0.058 x 807.72 = 46.85 kg/jam
- Asam butirat = 0.38 x 807.72 = 306.93 kg/jam
- CO
2
= 95.1% x 1.51 x (mol glukosa) x Mr CO
2
= 298.14 kg/jam
- H
2
= 807.72 46.85 - 306.93 - 298.14= 153.40 kg/jam
Produk gas dari fermentasi 1 ini akan ditampung pada sebuah gas holder. Produk gas
fermentor 1 adalah aliran 36.

Tabel B.5 Komposisi aliran unit RC-01a, RC-01b, RC-01c, dan RC-01d
Stream
14 15 16 17 18 19 20
kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam %
protein 33.83 0.06 25.37 0.06 16.92 0.06 8.46 0.06 27.06 0.06 6.77 0.06 6.77 0.06
lemak 19.33 0.03 14.50 0.03 9.67 0.03 4.83 0.03 15.46 0.03 3.87 0.03 3.87 0.03
D-glukosa 4038.62 6.95 3028.96 6.95 2019.31 6.95 1009.65 6.95 3230.89 6.95 807.72 6.95 807.72 6.95
maltosa 145.56 0.25 109.17 0.25 72.78 0.25 36.39 0.25 116.45 0.25 29.11 0.25 29.11 0.25
air 53706.37 92.42 40279.78 92.42 26853.19 92.42 13426.59 92.42 42965.10 92.42 10741.27 92.42 10741.27 92.42
dekstrin 74.64 0.13 55.98 0.13 37.32 0.13 18.66 0.13 59.71 0.13 14.93 0.13 14.93 0.13
asam butirat 6.31 0.01 4.73 0.01 3.16 0.01 1.58 0.01 5.05 0.01 1.26 0.01 1.26 0.01
asam asetat 5.71 0.01 4.28 0.01 2.85 0.01 1.43 0.01 4.57 0.01 1.14 0.01 1.14 0.01
aseton 0.31 0.00 0.23 0.00 0.15 0.00 0.08 0.00 0.24 0.00 0.06 0.00 0.06 0.00
etanol 57.77 0.10 43.32 0.10 28.88 0.10 14.44 0.10 46.21 0.10 11.55 0.10 11.55 0.10
iso maltosa 20.55 0.04 15.41 0.04 10.28 0.04 5.14 0.04 16.44 0.04 4.11 0.04 4.11 0.04
TOTAL 58108.99 100 43581.74 100 29054.49 100 14527.25 100 46487.19 100 11621.80 100 11621.80 100

21011.1.11

Lampiran B 251

Stream
21 22 23 24 25 26 27
pati - - - - - - - - - - - - - -
protein 6.77 0.06 1.69 0.06 1.69 0.06 1.69 0.06 1.69 0.06 6.77 0.06 6.77 0.06
lemak 3.87 0.03 0.97 0.03 0.97 0.03 0.97 0.03 0.97 0.03 3.87 0.03 3.87 0.03
D-glukosa 807.72 6.95 201.93 6.95 201.93 6.95 201.93 6.95 201.93 6.95 0.00 0.00 0.00 0.00
maltosa 29.11 0.25 7.28 0.25 7.28 0.25 7.28 0.25 7.28 0.25 29.11 0.26 29.11 0.26
air 10741.27 92.42 2685.32 92.42 2685.32 92.42 2685.32 92.42 2685.32 92.42 10741.27 96.18 10741.27 96.18
dekstrin 14.93 0.13 3.73 0.13 3.73 0.13 3.73 0.13 3.73 0.13 14.93 0.13 14.93 0.13
CO2 - - - - - - - - - - 0.00 0.00 0.00 0.00
H2 - - - - - - - - - - 0.00 0.00 0.00 0.00
asam butirat 1.26 0.01 0.32 0.01 0.32 0.01 0.32 0.01 0.32 0.01 308.20 2.76 308.20 2.76
asam asetat 1.14 0.01 0.29 0.01 0.29 0.01 0.29 0.01 0.29 0.01 47.99 0.43 47.99 0.43
aseton 0.06 0.00 0.02 0.00 0.02 0.00 0.02 0.00 0.02 0.00 0.06 0.00 0.06 0.00
etanol 11.55 0.10 2.89 0.10 2.89 0.10 2.89 0.10 2.89 0.10 11.55 0.10 11.55 0.10
iso maltosa 4.11 0.04 1.03 0.04 1.03 0.04 1.03 0.04 1.03 0.04 4.11 0.04 4.11 0.04
TOTAL 11621.80 100 2905.45 100 2905.45 100 2905.45 100 2905.45 100 11167.86 100 11167.86 100

Stream
28 29 30 31 32 33 34
protein 6.77 0.06 6.77 0.06 - - - - - - - - - -
lemak 3.87 0.03 3.87 0.03 - - - - - - - - - -
D-glukosa 0.00 0.00 0.00 0.00 - - - - - - - - - -
maltosa 29.11 0.26 29.11 0.26 - - - - - - - - - -
air 10741.27 96.18 10741.27 96.18 - - - - - - - - - -
dekstrin 14.93 0.13 14.93 0.13 - - - - - - - - - -
CO2 - - - - 298.14 66.03 298.14 66.03 298.14 66.03 298.14 66.03 596.28 66.03
H2 - - - - 153.40 33.97 153.40 33.97 153.40 33.97 153.40 33.97 306.79 33.97
asam butirat 308.20 2.76 308.20 2.76 - - - - - - - - - -
asam asetat 47.99 0.43 47.99 0.43 - - - - - - - - - -
aseton 0.06 0.00 0.06 0.00 - - - - - - - - - -
etanol 11.55 0.10 11.55 0.10 - - - - - - - - - -
iso maltosa 4.11 0.04 4.11 0.04 - - - - - - - - - -
TOTAL 11167.86 100 11167.86 100 451.54 100 451.54 100 451.54 100 451.54 100 903.07 100

Stream
35 36
kg/jam % kg/jam %
CO2 894.42 66.03 1192.56 66.03
H2 460.19 33.97 613.59 33.97
TOTAL 1354.61 100 1806.15 100

B.2.6 Unit RC-02 (Reaktor Fermentasi II)
Reaktor fermentasi II atau reaktor solventogenesis memiliki dua aliran masuk, yaitu aliran
26 berupa aliran keluaran reaktor fermentasi 1 dan make up larutan glukosa (aliran 22)
dengan konsentrasi 74,30 g/L. Total glukosa yang masuk ke dalam fermentor 2 adalah
201.93 kg/jam.
21011.1.11

Lampiran B 252

26
48
RC-02a RC-02b RC-02c RC-02d
27 28 29
40 41 42 43
49
50
51
18
19
21
22 23
24
25
15
16 17
44 45
52
53
14
20
SP-02 SP-04
SP-05
SP-03
P-02
54
55
46

Gambar B.6 Aliran pada unit RC-02
Bakteri Clostridium acetobutylicum ATCC 50255mengubah glukosa dan asam butirat
menjadi ABE beserta H
2
dan CO
2
sebagai berikut. Khusus untuk perolehan aseton dan
butanol, konversi dari asam aseton dan asam butirat turut menambah perolehan akhir.
- Butanol = 95,1% x 0,303 x 201.93 kg/jam = 366.70 kg/jam
- Aseton = 95,1% x 0,155 x 201.93 kg/jam = 78.04 kg/jam
- Etanol = 95,1% x 0,0068 x 201.93 kg/jam = 1.23 kg/jam
- Gas H
2
= 95,1% x 0,021 x 201.93 kg/jam = 3.84kg/jam
- Gas CO
2
= 95,1% x 0,6954 x 201.93 kg/jam = 96.02kg/jam
- Asam butirat = 95,1% x 0,0084 x 201.93 kg/jam = 1.61 kg/jam
- Asam aseton = 95,1% x 0,0086 x 201.93 kg/jam = 1.46 kg/jam
Tabel B.6 Komposisi aliran unit RC-02
Stream
40 41 42 43 44 45
kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam %
CO2 96.02 96.15 96.02 96.15 96.02 96.15 96.02 96.15 192.04 96.15 288.05 96.15
H2 3.84 3.85 3.84 3.85 3.84 3.85 3.84 3.85 7.68 3.85 11.52 3.85
TOTAL 99.86 100 99.86 100 99.86 100 99.86 100 199.72 100 299.58 100

21011.1.11

Lampiran B 253

Stream
46 47 48 49 50 51
kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam %
protein - - - - 8.46 0.06 8.46 0.06 8.46 0.06 8.46 0.06
lemak - - - - 4.83 0.03 4.83 0.03 4.83 0.03 4.83 0.03
D-glukosa - - - - 9.89 0.07 9.89 0.07 9.89 0.07 9.89 0.07
maltosa - - - - 36.39 0.26 36.39 0.26 36.39 0.26 36.39 0.26
air - - - - 13426.59 96.19 13426.59 96.19 13426.59 96.19 13426.59 96.19
dekstrin - - - - 18.66 0.13 18.66 0.13 18.66 0.13 18.66 0.13
CO2 384.07 96.15 384.07 96.15 - - - - - - - -
H2 15.36 3.85 15.36 3.85 - - - - - - - -
asam butirat - - - - 1.61 0.01 1.61 0.01 1.61 0.01 1.61 0.01
asam asetat - - - - 1.46 0.01 1.46 0.01 1.46 0.01 1.46 0.01
aseton - - - - 78.04 0.56 78.04 0.56 78.04 0.56 78.04 0.56
etanol - - - - 1.23 0.01 1.23 0.01 1.23 0.01 1.23 0.01
butanol - - - - 366.70 2.63 366.70 2.63 366.70 2.63 366.70 2.63
iso maltosa - - - - 5.14 0.04 5.14 0.04 5.14 0.04 5.14 0.04
TOTAL 399.44 100 399.44 100 13959.01 100 13959.01 100 13959.01 100 13959.01 100

Stream
52 53 54 55
kg/jam % kg/jam % kg/jam % kg/jam %
protein 16.92 0.06 25.37 0.06 25.37 0.06 33.83 0.06
lemak 9.67 0.03 14.50 0.03 14.50 0.03 19.33 0.03
D-glukosa 19.79 0.07 29.68 0.07 29.68 0.07 39.58 0.07
maltosa 72.78 0.26 109.17 0.26 109.17 0.26 145.56 0.26
air 26853.19 96.19 40279.78 96.19 40279.78 96.19 53706.37 96.19
dekstrin 37.32 0.13 55.98 0.13 55.98 0.13 74.64 0.13
asam butirat 3.23 0.01 4.84 0.01 4.84 0.01 6.45 0.01
asam asetat 2.92 0.01 4.38 0.01 4.38 0.01 5.84 0.01
aseton 156.08 0.56 234.12 0.56 234.12 0.56 312.16 0.56
etanol 2.46 0.01 3.69 0.01 3.69 0.01 4.91 0.01
butanol 733.40 2.63 1100.10 2.63 1100.10 2.63 1466.80 2.63
iso maltosa 10.28 0.04 15.41 0.04 15.41 0.04 20.55 0.04
TOTAL 27918.01 100 41877.02 100 41877.02 100 55836.02 100

B.2.7 Unit Membran (M-01)
Unit Pengepakan
M-01
38
36
39
Unit Pengepakan
47
CS-02
CS-01
37
46

Gambar B.7 Aliran pada unit M-01
21011.1.11

Lampiran B 254

Aliran 36 merupakan gas dari fermentor 1. Sebenarnya fermentor 2 juga menghasilkan gas
akan tetapi kemurnian CO
2
-nyasudah tinggi sehingga gas dari fermentor 2 tidak perlu
dilewatkan membrane.Produk membran adalah 85%-berat CO
2
dan 81%-berat H
2
.
Tabel B.7 Komposisi aliran unit M-01
Stream 37 38 39
CO
2
1192.56 66.03 1096.80 83.49 95.76 19.44
H
2
613.59 33.97 216.83 16.51 396.76 80.56
TOTAL 1806.15 100 1313.63 100 492.52 100

B.2.8 Unit Tangki Koagulasi (CL-01)
Produk fermentasi 2 mengandung banyak komponen sisa reaksi fermentasi yang
bercampur dengan hasil fermentasi. Aliran ini kemudian dilewatkan pada sebuah tangki
koagulasi untuk memisahkan campuran dari protein, lemak, maltosa, dan isomaltosa
karena komponen tersebut bersifat inert dan akan mengganggu kesetimbangan proses bila
di-recycle. Pemisahan komponen tersebut dilakukan dengan menggunakan koagulan dalam
tangki koagulasi.
VS-01
56
59
Unit pengolahan
limbah padat
P-03
57
CL-01
55

Gambar B.8 Aliran pada unit CL-01
21011.1.11

Lampiran B 255

Padatan hasil koagulasi ditampung dalam sebuah vessel sedangkan campuran yang telah
dipisahkan dari padatan (58) masuk ke dalam unit ekstraksi cair-cair (LLE).
Tabel B.8 Komposisi aliran unit CL-01
Stream 55 56 57 59
protein 33.83 0.06 - - 33.83 15.43 - -
lemak 19.33 0.03 - - 19.33 8.82 - -
D-glukosa 39.58 0.07 - - - - 39.58 0.07
maltosa 145.56 0.26 - - 145.56 66.38 - -
air 53706.37 96.19 - - - - 53706.37 96.57
dekstrin 74.64 0.13 - - - - 74.64 0.13
asam butirat 6.45 0.01 - - - - 6.45 0.01
asam aseton 5.84 0.01 - - - - 5.84 0.01
aseton 312.16 0.56 - - - - 312.16 0.56
etanol 4.91 0.01 - - - - 4.91 0.01
butanol 1466.80 2.63 - - - - 1466.80 2.64
iso maltosa 20.55 0.04 - - 20.55 9.37 - -
GDL (Glucono-Delta-
Lactone)
- - 0.044 3.28 - - - -
chitosan - - 0.54 40.04 - - - -
koagulan maltosa dan
isomaltosa
- - 0.76 56.68 - - - -
TOTAL 55836.02 100.00 1.34 100.00 219.27 100.00 55616.75 100.00

B.2.9 Unit C-01 (Kolom Ekstraksi Cair-Cair)
Ekstraksi cair-cair (Liquid-liquid extraction/ LLE) berfungsi untuk memisahkan butanol
dengan komponen lainnya.LLE menggunakan larutan 2-etil-1-heksanol sebanyak 1.08
kg/kg larutan umpan LLE. Sehingga jumlah 2-etil-1-heksanol yang diperlukan adalah:
1.08 x 55616.75 = 58908.86 kg/jam
Feed masuk dari bagian atas kolom, yaitu aliran 58 yang merupakan produk tangki
koagulasi dengan laju alir 55616.75 kg/jam. Ekstraktan (2-etil-1-heksanol) masuk melalui
bagian bawah kolom. Ekstraktan (59) yang diperlukan untuk mengekstrak feed adalah
sebanyak 59874.81 kg/jam. Produk ekstraksi terdiri dari dua aliran yaitu ekstrak (61) dan
rafinat (60). Ekstrak merupakan top product sedangkan rafinat adalah bottom product. LLE
dapat memisahkan komponen feed dengan asumsi efisiensi 100% sehingga ekstrak
21011.1.11

Lampiran B 256

mengandung butanol dan ekstraktan murni serta tidak ada ABE maupun akstraktan yang
terbawa oleh rafinat.
Tabel B.9 Komposisi aliran unit C-01
Stream 59 66 67 60
D-glukosa 39.58 0.07 - - 39.58 0.07 - -
air 53706.37 96.57 - - 53706.37 99.18 - -
dekstrin 74.64 0.13 - - 74.64 0.14 - -
asam butirat 6.45 0.01 - - 6.45 0.01 - -
asam aseton 5.84 0.01 - - 5.84 0.01 - -
aseton 312.16 0.56 - - 312.16 0.58 - -
etanol 4.91 0.01 - - 4.91 0.01 - -
butanol 1466.80 2.64 71.85 0.12 0.07 0.00013 1466.73 2.39
2-etil-1-hexanol - - 59802.96 99.88 - - 59802.96 97.61
TOTAL 55616.75 100.00 59874.81 100.00 54150.03 100.00 61269.69 100.00
C-01
66
60
59
67

Gambar B.9 Aliran pada unit C-01
B.10 Unit Distilasi Butanol (C-02)
Stream 62 65 63
Butanol 1466.73 2.39 71.849774 0.12 1394.88 100.00
2-etil-1-hexanol 59802.96 97.61 59802.96 99.88 - -
TOTAL 61269.69 100.00 59874.81 100.00 1394.88 100.00
21011.1.11

Lampiran B 257

65
63
36
C-02
62

Aliran 62 merupakan ekstrak dari LLE yang mengandung komponen butanol dan 2-etil-1-
heksanol. Kedua komponen ini dipisahkan pada unit distilasi karena memiliki selisih titik
didih yang cukup jauh. Bottom product (65) dari distilasi ini adalah 2-etil-1-heksanol
sebanyak 59875 kg/jam. Karena aliran 65 mengandung 2-etil-1-heksanol dalam jumlah
sangat besar, maka aliran ini digunakan sebagai recycle untuk LLE. Aliran 63 merupakan
produk biobutanol sejumlah 1394.88 kg/jam. Produk biobutanol ini ditampung dalam
sebuah vessel.

B.2.11 Unit Distilasi Aseton (C-03)
Aliran 60 merupakan rafinat dari unit LLE yang banyak mengandung air dan aseton serta
komponen lainnya.Jumlah air yang terkandung dalam aliran ini adalah 53706 kg/jam
sehingga air ini digunakan sebagai recycle. Sebelum digunakan sebagai recycle, air yang
megandung cukup banyak aseton ini dievaporasi terlebih dahulu untuk mendapatkan
aseton. Aseton yang diperoleh adalah 311.86 kg/jam dan ditampung dalam sebuah vessel.
Oleh karena itu aliran 66 sedikit mengandung aseton dan dapat digunakan sebagai
airrecycle.
21011.1.11

Lampiran B 258

Stream 68 69 72
D-glukosa 39.58 0.07 - - 39.13 0.07
air 53706.37 99.18 0.03 0.01 53706.37 99.72
dekstrin 74.64 0.14 - - 41.04 0.08
asam butirat 6.45 0.01 - - 6.38 0.01
asam aseton 5.84 0.01 - - 5.77 0.01
Aseton 312.16 0.58 311.86 99.99 0.31 0.00
Etanol 4.91 0.01 - - 58.40 0.11
Butanol 0.07 0.0001 - - 0.07 0.00
TOTAL 54150.03 100.00 311.89 100.00 53857.47 100.00

C-03
69
72
68


B.3 NERACA ENERGI
B.3.1 Basis Perhitungan
Perhitungan neraca energi dilakukan dengan menghitung selisih entalpi antara entalpi
aliran pada temperature operasi dengan entalpi pada temperature referensi yaitu 35
o
C.
Untuk menghitung entalpi diperlukan data-data kapasitas panas tiap komponen.Berikut ini
adalah data-data kapasitas panas komponen likuid, gas, dan kalor laten.
21011.1.11

Lampiran B 259

Tabel B.12 Kapasitas panas komponen likuid
Komponen Cp (kJ/kg.K)
Air 4.2
Pati 0.95
Protein 1.7
Lemak 2.35942
D-glukosa 1.85E-03
Maltosa 1.6
Dekstrin 6223.5556
Iso maltosa 1.6
Asam butirat 2.09152
Asam aseton 2.18
Aseton 2.15
Etanol 2.72
Butanol 2.46
HCl 0.794
NaOH 4.05

Tabel B.13 Kapasitas panas komponen gas
Komponen T (
o
C) Cp (kJ/kg.K)
Uap air 130 1.9025
Uap air 105 1.8913
CO
2
35 0.846
-2 0.8145
9.82 0.8274
H
2
35 14.31
-2 14.176
9.82 14.234

Tabel B.14 Kalor laten komponen
Komponen L (kJ/kg)
Air 2260

B.3.2 Perhitungan Neraca Energi Unit Perlakuan Awal
Untuk menghitung neraca energi diperlukan kondisi tiap-tiap aliran yang ada pada unit
tersebut. Berikut ini adalah diagram alir unit dan kondisi operasi tiap aliran.
21011.1.11

Lampiran B 260

3
Area Silo
(8 buah)
SP-01
HE-01
P-01
11
5
2
6
ST-01
80
CO
4
BE-01
Recycle
T-01
1
Gambar B.13 Aliran pada unit perlakuan awal
Tabel B.15 Kondisi operasi tiap aliran pada unit perlakuan awal
Stream 1 2 3 4 5 6 11 80
T (
o
C) 35 35 35 35 130 85 35 60
P (atm) 1 1 9.9 2 8.60 7.20 2.3 2.4
Fase padat cair Padat
-cair
Pada
t-cair
Padat-
cair
Padat-
cair
cair cair
Entalpi tiap-tiap aliran dapat dihitung dengan persamaan:
,
+
,

Sebagai contoh, aliran 5 mengandung pati, protein, lemak, D-glukosa, dekstrin, asam
butirat, asam aseton, etanol dan air. Entalpi aliran 5 dapat dihitung dengan cara:
6
=
,
100
+
, ,130
6
100
5
= 0.29570.95 +0.00241.7 +0.00142.35942 +0.00050.00185
+0.00056223.56 + 0.00012.09 +0.00012.18 +0.00072.15
+0.00012.72
130 25
+0.69874.2100 25 +2260 +1.9025130 100
21011.1.11

Lampiran B 261

5
= 1837.35
.

Dengan cara yang sama, dapat diperoleh nilai entalpi masing-masing aliran:
Tabel B.16 Entalpi tiap aliran pada unit perlakuan awal
Stream 1 2 3 4 5 6 11 80
Entalpi (kJ/kg.jam) 0 0 0 0 1837.35 161.26 0 137.35

B.3.13 Perhitungan Neraca Energi Unit Likuefaksi dan Sakarifikasi
Tabel B.17 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit likuefaksi dan sakarifikasi
Stream 7 8 9 10 11 12 13
T (
o
C) 85 95 60 60 35 55.8 130
P (atm) 6.1 5.9 4.6 4.5 2.3 3.9 2.6
Fase emulsi gelatin gelatin larutan cair larutan larutan
Entalpi (kJ/kg.jam) 161.26 198.27 82.61 82.74 0 82.74 2402.92

7
8
9
HE-02
10
12
11
HE-03
13
R-01
R-04
6
ST-02
Unit fermentasi dan pemisahan
R-02 R-03

Gambar B.14 Aliran pada unit likuefaksi dan sakarifikasi

21011.1.11

Lampiran B 262

B.3.4 Perhitungan Neraca Energi Unit Fermentasi 1
26
33
RC-01a RC-01b RC-01c
RC-01d
27 28 29
32 31
30
18
19
21
22 23
24
25
15
16 17
34
14
20
SP-02 SP-04
SP-05
SP-03
36
35
Gambar B.15 Aliran pada unit fermentasi 1

Tabel B.18 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit fermentasi 1
Stream 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
T (
o
C) 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35
P (atm) 2.4 2.1 1.6 1.4 2.2 1.9 1.5 1.2 2.3 2 1.5 1.3
Fase emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi emulsi
Entalpi (kJ/kg.jam) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Stream 26 27
28 29 30 31 32 33 34 35 36
T (
o
C)
35 35
35 35 35 35 35 35 35 35 35
P (atm)
1.5 1.5
1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
Fase
emulsi emulsi
emulsi emulsi gas gas gas gas gas gas gas
Entalpi (kJ/kg.jam)
0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0

21011.1.11

Lampiran B 263

B.3.5 Perhitungan Neraca Energi Unit Fermentasi 2
26
48
RC-02a RC-02b RC-02c RC-02d
27 28 29
40 41 42 43
49
50
51
18
19
21
22 23
24
25
15
16 17
44 45
52
53
14
20
SP-02 SP-04
SP-05
SP-03
P-02
54
55
46

Gambar B.16 Aliran pada unit fermentasi 2
Tabel B.19 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit fermentasi 2
Stream 40 41 42 43 44 45 46 47
T (
o
C) 35 35 35 35 35 35 35 35
P (atm) 1.4 1.5 1.5 1.3 1.3 1.3 1.2 3
Fase larutan larutan larutan larutan larutan larutan larutan larutan
Entalpi (kJ/kg.jam) 0 0 0 0 0 0 0 0

Stream 48 49 50 51 52 53 54 55
T (
o
C) 35 35 35 35 35 35 35 35
P (atm) 1.2 1.3 1.3 1.3 1.1 1.0 3.9 2.8
Fase gas gas gas larutan larutan larutan larutan larutan
Entalpi (kJ/kg.jam) 0 0 0 0 0 0 0 0

21011.1.11

Lampiran B 264

B.3.6 Perhitungan Neraca Energi Unit Membran
Unit Pengepakan
M-01
38
36
39
Unit Pengepakan
47
CS-02
CS-01
37
46

Gambar B.17 Aliran pada unit membran
Tabel B.20 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit membran
Stream 36 37 38 39
T (
o
C) 35 35 35 35
P (atm) 1.5 4 3 3
Fase gas gas gas gas
Entalpi (kJ/kg.jam) 0 0 0 0

B.3.7 Perhitungan Neraca Energi Unit Tangki Koagulasi

VS-01
56
59
Unit pengolahan
limbah padat
P-03
57
CL-01
55

Gambar B.18 Aliran pada unit tangki koagulasi
21011.1.11

Lampiran B 265

Tabel B.21 Neraca energi unit tangki koagulasi
Stream 55 56 57 59
T (
o
C) 35 35 35 35
P (atm) 2.8 1 2.5 2.3
Fase larutan cair cair cair
Entalpi (kJ/kg.jam) 0 0 0 0

B.3.8 Neraca Energi Unit LLE

Tabel B.22 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit LLE
Stream 59 66 67 60
T (
o
C) 35 35 35 35
P (atm) 2.3 2.3 1.9 1.8
Fase cair cair cair cair
Entalpi (kJ/kg.jam) 0.00 0.00 0.00 0.00

C-01
66
60
59
67

Gambar B.19 Aliran pada unit LLE

21011.1.11

Lampiran B 266

B.3.9 Perhitungan Neraca Energi Unit Distilasi Butanol
65
63
36
C-02
62

Gambar B.20 Aliran pada unit distilasi butanol

Tabel B.23 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit distilasi butanol
Stream 62 65 63
T (
o
C) 166 187 120
P (atm) 5.8 3.7 5
Fase cair cair uap
Entalpi (kJ/kg.jam) 320 371.23 209.1

B.3.10 Perhitungan Neraca Energi Unit Distilasi Aseton
Tabel B.24 Kondisi operasi dan entalpi tiap aliran pada unit distilasi aseton
Stream 68 69 72
T (
o
C) 88 15.30 67.70
P (atm) 0.60 0.01 0.70
Fase cair uap cair
Entalpi (kJ/kg.jam) 221.61 -42.36 137.13
21011.1.11

Lampiran B 267

C-03
69
72
68

Gambar B.21 Aliran pada unit distilasi aseton

21011.1.11

Lampiran C 268

LAMPIRAN C
CONTOH PERHITUNGAN PERALATAN

C.1 CONTOH PERHITUNGAN PERANCANGAN ALAT PROSES
C.1.1 Reaktor Likuefaksi 1
Dimensi Reaktor
Untuk menghitung dimensi reaktor, diketahui data-data seperti berikut.
- Densitas umpan = 1028 kg/m
3

- Laju alir umpan = 14203.7 kg/jam
- Waktu tinggal dalam reaktor = 2 jam
Sehingga laju alir volumetrik umpan =

=
14203.7 kg/jam
1028 kg/jam

= 13.82 m
3
/jam

Maka, volume reaktor dapat dihitung dengan mengalikan waktu tinggal dengan laju alir
volumetric umpan. Volume reaktor = 2 jam x 13.82 m
3
/jam = 27.64 m
3

Volume kerja reaktor diasumsikan 0.75 kali dari volume total reaktor. Oleh karena itu,
volume total reaktor adalah :

V total =
0.75

V total =
27.64
0.75

V total = 36.84 m
3

Jenis material yang digunakan pada reaktor ini adalah SS 316. Tinggi reaktor dapat
dihitung dengan membagi volume reaktor total dengan luas alas reaktor, sehingga
diperoleh :
Tinggi reaktor (H) =
36.84 m3
3.14 m2 3 3
= 5.22 m
21011.1.11

Lampiran C 269

Cairan yang direaksikan di dalam reaktor tidak semuanya memenuhi ruang dalam reaktor.
Tinggi cairan di dalam reaktor dapat dihitung dengan cara membagi volume reaktor
dengan luas alas reaktor.

Tinggi cairan (Hc) =
27.63 m3
3.14 m2 x 3m x 3m
= 3.91 m

Menurut literatur rasio tinggi reaktor terhadap diameter reaktor berada antara 1 hingga 3.
H/D = 5.94 m/2.5 m = 1.74 Perancangan ini sudah memenuhi syarat.

Tebal dinding reaktor dihitung dengan rumus sebagai berikut :
Tebal reaktor =
(Coulson 1983)
Asumsi faktor korosi yang digunakan adalah 2 mm
Tekanan atas cairan = 10 bar = 0.1 N/mm
2

Tekanan hidrostatik =
= 39404.45 N/m
2

Tekanan maksimum reaktor = (P
atas cairan
+ P
hidrostatik
) x 1.1
= (0.1 N/mm
2
+ 0.039N/mm
2
) x 1.1
= 1,14 N/mm
2

Menurut literatur, besarnya faktor sambungan (J) dan f maksimum reaktor dengan bahan
SS 316 masing-masing adalah 0,9 dan 175 N/mm
2

Maka, tebal reaktor =
1,14
N
mm 2
3000 mm
2 0,9
175N
mm 2
1,14
N
mm 2

+ 2 = 10,93 mm
Maka tebal reaktor setelah ditambahakan dengan corrosion allowance adalah 12,93 mm.

Head dan Bottom
Jenis head and bottom yang digunakan pada reaktor ini adalah torispherical dengan
material SS 316. Tinggi head dan bottom dapat dihitung dengan cara =
sin60 = 2,5 m 2,5 m sin 60

0
= 0,39 m.

21011.1.11

Lampiran C 270

Tebal head dan bottom adalah sama. Berdasarkan Coulson (1983):

2 + (0,2)

Dimana
Cs = 0,25 (3+
)
Rc = D reaktor = 3 m = 3000 mm
Rk = 0,06 Rc = 1,8 m = 1800 mm
Cs = 1,07
Maka, tebal head maupun bottom =

2 + (0,2)
= 11,64 mm

Pengaduk
Jenis pengaduk yang digunakan adalah six blade turbine karena pengaduk ini digunakan
untuk campuran yang memiliki viskositas kurang dari 100 Pa.s. pada kasus ini, campuran
memiliki viskositas sebesar 0.00074 Pa.s.

= 0,3-0,6 (Walas 1988), pada reaktor fermentor ini, rasio antara diameter
pengaduk dan diameter reaktor diambil sebesar 0,4. Maka, diameter pengaduk adalah 1,2
m.

Jarak pengaduk dari dasar reaktor adalah diameter reaktor/6, maka diperoleh jarak
pengaduk dari dasar reaktor adalah 1 m.
Panjang blade = 0,25 x diameter pengaduk = 0,3 m.
Tinggi blade =0,2 x diameter pengaduk = 0,24 m.

Baffle
Jumlah baffle yang digunakan sebanyak 4 buah dengan jenis material berupa SS 316.
Tebal baffle = D reaktor/10
= 3 m /10
= 0,3 m
Offset ke dasar reaktor = D reaktor/2
= 0,3 m/2
= 1,5 m
Offset ke dinding reaktor adalah =

6

21011.1.11

Lampiran C 271

=
0,3
6

= 0,05 m
Tinggi baffle = tinggi cairan (Hc) offset ke dasar reaktor
= 4,45 m 1,25 m = 3.2 m

Dimensi Keranjang Enzim
Diketahui data-data sebagai berikut:
Massa enzim = 0,02% . massa larutan pati = 5,67 kg
Densitas enim = 1028 kg/m
3
Maka volume enzim adalah massa x densitas = 0,0045 m
3
. Dengan mengasumsikan void
fraction 0,3, maka volume keranjang adalah 1/0,7 x 0,0045 = 0,0065 m
3
. Keranjang
berbentuk balok dengan dimensi p x l x t = 20 cm x 20 cm x 16 cm.

Daya Pengadukan
Kecepatan pengadukan yang digunakan adalah 400 rpm = 6,67 rps (asumsi)
Daya pengadukan dapat dihitung dengan menghitung bilangan reynold terlebih dahulu :
Nre pengadukan =

Nre =
1028 6,67 3
0.00074

Nre = 27720974

Gambar C.1 Grafik Hubungan antara Re dan Power Number
21011.1.11

Lampiran C 272

Besarnya Npo dapat diperoleh dari grafik di atas, dapat dilihat bahwa Nre yang diperoleh
lebih besar dari 10
6
sehingga untuk pengaduk propeller diperoleh Npo sebesar 1. Oleh
karena itu, daya pengadukan dapat dihitung dengan rumus sebagia berikut :
P = Npo (Npengaduk)
3
(diameter pengaduk)
5

P = 1 (6,67)
3
(1,2)
5
1028
P = 758 kW

C.1.2 Reaktor Likuefaksi II
Penentuan Volume Kerja
Jenis reaktor yang digunakan pada perancangan ini ialah reaktor pipa. Tipe reaktor
likuefaksi II menyerupai perhitungan reaktor likuefaksi III. Data-data aliran yang diketahui
ialah sebagai berikut :
- Laju alir slurry cassava = 14203,7 kg/jam
- Waktu tinggal = 5 menit
- Temperatur = 105
o
C
- Tekanan = 7-8 atm
- Data densitas untuk setiap komponen dan laju alir masukan slurry cassava pada
setiap reaktor likuefaksi dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel C.1 Densitas komponen
Komponen Densitas (kg/L)
pati 1.1
protein 1.35
lemak 0.9
D-glukosa 1.54
maltosa 1.54
Air 1
dekstrin 1.45
asam butirat 0.806
asam aseton 1.052
aseton 0.769
etanol 0.778
iso maltosa 1.68

21011.1.11

Lampiran C 273

Laju alir volumetrik umpan (Q) =
=1
= 13,81 m
3
, selama 5 menit, volume kerja
reaktor adalah = 13,81 0.083 = 1,15 m
3
. Dengan perbandingan volume total dengan
volume kerja adalah 100/85 (Walas, 1988), maka volume total reaktor adalah 1,35 m
3
.

Perhitungan Dimensi Reaktor
Diameter reaktor pipa ditentukan sebesar 0.508 m dan dianggap sebagai silinder dengan
volume =
2
* * r L t
.
Maka panjang reaktor =

2
=
1,35
3,14
0,508
2
2
= 6,68 m

Perhitungan Tebal Dinding Reaktor
Dinding reaktor berbentuk silinder (cylindrical shell) tanpa tutup, dibuat dari material
stainless steel SS 304 (Shuler, 2002). Tebal dinding dihitung menggunakan rumus sebagai
berikut (Walas, 1988) karena merupakan silinder tipis dengan L/D > 20.
0.6
PR
t faktor korosi
SE P
= +

Dimana :
P rancangan (psig) = P
operasi
(psig) + 10%
= 8 x 14.7 psig + 0.1 x 8 x 14.7
= 129,36 psig
S = Allowable Stress untuk material SS 316 = 18700 psig
E = Efisiensi sambungan (Joint efficiency) = 0,8 (Walas,1988)
R = D/2 = 10 in
Faktor korosi = 0,10 in
Maka t =
16.1710
187000.80.616.17
+0.1 = 0.19 in atau 4,75 mm.

C.1.4 Reaktor Sakarifikasi
Perhitungan reaktor sakarifikasi sama dengan reaktor likuefaksi I sehingga langkah-
langkah perhitungannya tidak akan ditampilkan.

C.1.5 Reaktor Fermentor Acidogenesis
Terdapat 4 buah reaktor yang dipasang paralel karena kapasitasnya yang terlalu besar
apabila dibuat menjadi sebuah reaktor. Perhitungan reaktor acidogenesis sama dengan
21011.1.11

Lampiran C 274

reaktor fermentor solventogenesis sehingga langkah-langkah perhitungannya tidak akan
ditampilkan.

C.1.6 Reaktor Fermentor Solventogenesis
Reaktor solventogenesis juga terdiri atas 4 buah RTIK seperti reaktor acidogenesis.
Kapasitas tiap-tiap reaktor solventogenesis adalah sama sehingga umpan yang masuk ke
dalam sebuah reaktor solventogenesis merupakan dari umpan total. Oleh karena itu,
perhitungan yang ditampilkan adalah perhitungan salah satu reaktor solventogenesis.

Dimensi Reaktor
Untuk menghitung volume reaktor, pertama kali harus dihitung kapasitas umpan yang
masuk per jam. Berikut ini adalah komposisi aliran umpan reaktor solventogenesis:
Tabel C.2 Komposisi aliran umpan reaktor solventogenesis
Komponen kg/jam % massa
Protein 8.46 0.06
Lemak 3.9 0.03
Moisture 13426.59 96.28
Maltosa 36.39 0.26
Dekstrin 18.66 0.03
Asam butirat 304.78 2.73
Asam aseton 47.47 0.42
Aseton 10.77 0.1
Etanol 0.91 0.01
Glukosa 201.93 0.04
Total 14072.4 100

Densitas aliran umpan adalah densitas campuran antara semua komponen. Cara
menghitung densitas aliran yang mengandung komponen a, b, dan c adalah sebagai
berikut:

21011.1.11

Lampiran C 275

Dimana
adalah fraksi massa komponen A, B, dan C sedangkan
adalah
densitas A, B, dan C. Densitas aliran umpan fermentor solventogenesis diperoleh 992.417
kg/m
3
. Sehingga laju alir volume campuran adalah:
=
14072
992.4
= 14.18
3
/
Waktu tinggal di dalam reaktor adalah 15 jam sehingga volume reaktor dirancang
sedemikian sehingga dapat menampung volume aliran selama 15 jam. Maka volume
reaktor adalah:

Dengan waktu tinggal 15 jam, maka volum cairan yang menempati reaktor (sudah
termasuk volume baffle dan volume pengaduk) adalah 169 m
3
. Ketinggian cairan di dalam
reaktor tentu akan dipengaruhi oleh keberadaan pengaduk dan baffle. Volume pengaduk
dan baffle yang didapatkan dari hasil perhitungan adalah masing-masing sebesar 3,1 m
3

dan 4.7 m
3
. Maka volum cairan yang menempati reaktor adalah volume total
cairan,baffle,dan pengaduk dikurangi volume pengaduk dan volume baffle yang
menghasilkan nilai sebesar 161 m
3
. Volume reaktor total yang didesain adalah 4/3 dari
volume cairan total yang menempati reaktor, sehingga didapatkan volum reaktor total
adalah sebesar 225,16 m
3
.
Penentuan diameter reaktor ditetapkan berdasarkan asumsi. Dari nilai asumsi tersebut
dilakukan trial and error hingga diperoleh diameter reaktor sebesar 5.8 m.
Tinggi cairan di dalam reaktor adalah:
1
4
. .
2

Tinggi cairan (H
L
) adalah 8.05 m. Sedangkan tinggi reaktor adalah 10.74 m diperoleh dari
persamaan:
1
4
. .
2

21011.1.11

Lampiran C 276

Besar diameter dan tinggi reaktor tersebut telah memenuhi syarat 1 <
< 3.
Perhitungan tebal dinding reaktor menggunakan persamaan:
=
(2. .
)
+
Asumsi yang diambil untuk factor korosi material steinless steel 316 adalah 2 mm.
Variable lain yang diperlukan untuk menghitung tebal dinding reaktor adalah tekanan
maksimum reaktor (P
i
).
= (
) 1,1
. .

Tekanan atmosfer sebesar 1 atm (0.1 N/mm
2
) dan tekanan hidrostatik diperoleh sebesar
0.038 N/mm
2
. Dari persamaan di atas dapat diperoleh nilai tekanan maksimum reaktor (P
i
)
sebesar 0.196 N/mm
2
. Untuk material SS 316, nilai f maksimumnya sebesar 175 N/mm
2

dan factor sambungan (J) adalah 0.9.
=
0,196 5800
(2.0,9.175 0,196)
+2 = 5,6
Tebal dinding reaktor yang dapat menoleransi korosi dan dapat menahan tekanan adalah
sebesar 5.6 mm.

Head Reaktor
Jenis head dan bottom yang dipakai adalah torispherical karena heads jenis ini dapat
digunakan pada tekanan hingga 15 bar.

Gambar C.2 Torispherical head
21011.1.11

Lampiran C 277

Menurut Coulson (2005), Nilai Rc (crown radius) sama dengan diameter reaktor yaitu 5.8
m. Besar Rk adalah 0.06 kali Rc yaitu 0.348 m. Stress factor pada torispherical heads dapat
dihitung dengan persamaan:
=
1
4
3 +
= 1.77
Dengan mengetahui variable di atas, dapat dihitung tebal head dan bottom menggunakan
persamaan:
( )
korosi
Cs Pi fJ
Cs Rc Pi
Tebal +
+
=
2 , 0 2
. .

Dengan corrosion allowance sebesar 2 mm, tebal head dan bottom diperoleh 8.39 mm.
Tinggi head dan bottom adalah 0.754 m yang diperoleh dari perhitungan persamaan:
Tinggi head = d
R
d
R
sin60
o

Pengaduk
Pengaduk yang digunakan pada fermentor adalah jenis propeller dengan jumlah blade 4.
Material konstruksi pengaduk adalah SS316. Menurut Wallas (1988), perbandingan antara
diameter pengaduk dengan reaktor adalah 0.3 hingga 0.6. Pada perancangan ini digunakan
perbandingan sebesar 0.4 sehingga diameter pengaduknya adalah 2.32 m.
Diameter pitch propeller adalan 0.2 dari diameter reaktor yaitu 1.16 m. Jarak pengaduk
dari dasar reaktor (Hd) adalah 1/6 dari tinggi cairan di dalam reaktor. Nilai Hd adalah
1.324 m. Sehingga panjang pengaduknya 9.4 m. Ketebalan pengaduk adalah 1/8 dari
diameter reaktor yaitu 0.725 m. dari dimensi-dimensi pengaduk tersebut, maka volum
pengaduk adalah sebesar 3.1 m
3
Baffle
Baffle yang digunakan terbuat dari SS316 dengan jumlah 4. Tebal baffle adalah 0.58 m
karena tebal baffle adalah 10% dari diameter reaktor. Offset ke dasar reaktor adalah
setengah dari diameter reaktor yaitu 2.9 m. Sedangkan offsetnya ke dinding adalah 1/6 dari
tebal baffle yaitu 0.0967m. Tinggi baffle adalah selisih antara tinggi cairan dan offset ke
21011.1.11

Lampiran C 278

dasar reaktor. Tinggi bafflenya adalah 5.15 m. Dari dimensi baffle di atas maka dapat
diperoleh volum baffle sebesar 0,8 m
3
.

Daya Pengadukan
Asumsi kecepatan pengadukan adalah 100 rpm.
Viskositas campuran dihitung dari perkalian viskositas komponen dengan fraksi massa
komponen. Sebagai contoh, viskositas campuran P, Q, dan R adalah:

Viskositas campuran dalam reaktor solventogenesis ini adalah 7.24x10
-4
Pa.s.
Nilai bilangan Reynolds campuran ini adalah:
=
992.422.32100/60
7.2410
4
= 5.3010
6

Dari grafik hubungan antara N
po
(power number) dengan N
Re
, diperoleh nilai N
po
sebesar
0.5.

Gambar C.3 Grafik Npo terhadap Re
21011.1.11

Lampiran C 279

Daya pengadukan dapat dihitung dengan menggunakan variable-variable di atas.
=
.
3
.
5
.
=
0.5. 1.67
3
2.32
5
. 992.42
1000
= 154.40

C.2 PERPINDAHAN PANAS PADA ALAT PROSES
C.2.1 Perpindahan Panas dengan Jaket Pemanas/Pendingin
Perpindahan panas pada reaktor likuefaksi 2 dan 3 dilakukan dengan menggunakan jaket
pemanas walaupun fungsi keduanya agak berbeda. Perpindahan panas pada reaktor
likuefaksi 2 berfungsi untuk menaikkan temperatur operasi sampai 105
o
C, sedangkan pada
reaktor likuefaksi 3 untuk mempertahankan suhu sepanjang pipa agar konstan pada 95
o
C,
yaitu temperatur optimal terjadinya gelatinasi.

Contoh perhitungan yang diberikan di sini adalah untuk reaktor likuefaksi 2. Data-data
yang diketahui adalah
- Waktu tinggal = 5 menit
- Tekanan = 7-8 atm
- Volume reaktor = 1,35 m
3

- Panas yang dibutuhkan adalah panas yang dipakai untuk menaikkan suhu operasi
dari 85
o
C menjadi 105
o
C yaitu sebesar 454,32 J/s.
- Konduktivitas panas stainless steel (kw) = 17 W/m.K
- Konduktivitas panas cairan umpan (ua) = 1000 W/m.K
- Konduktivitas panas steam (ub) = 4500 W/m.K
- D
1
(diameter luar reaktor) = 0,513 m
- D
2
(diameter dalam reaktor) = 0,508 m

Berdasarkan Hewitt, dkk., (2000), untuk tipe pemanas berupa jaket yang menyelubungi
pipa dapat menggunakan persamaan Q = U. A. AT
lmtd
dengan A merupakan luas
permukaan perpindahan panas yang dicari. Q adalah selisih entalpi antara aliran keluaran
(T = 105
o
C) dan aliran masukan (T = 85
o
C), yaitu 454,32 J/s.

21011.1.11

Lampiran C 280

Untuk aliran countercurrent, AT
lmtd
=
(,, )(, ,)
ln[(,, )/(, ,)]
dengan masing-masing
data temperaturnya dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel C.3 Temperatur pada likuefaksi 2 dengan jaket
Keterangan Temperatur

T in,h 182
o
C
T out,h 183
o
C
T in,c 85
o
C
T out,c 105
o
C

Maka AT
lmtd
diperoleh sebesar 87.

Koefisien perpindahan panas (U) diperoleh dengan rumus (Hewitt,dkk., 2000):
1
= +
1
1
2
+
1

di mana Rw =
1
2
ln (D1/D2) = 0,00014, maka U = 733,94 W/m
2
.K. Oleh karena itu, A =
Q/(UAT
lmtd)
= 1,16 m
2
.

Panjang jaket pemanas diketahui dari L = A/ D
1
= 1,16/ (3,14.0,513) = 1,92 m

Material dinding jaket terbuat dari SS 304 dengan ketebalan yang dapat diperoleh dari
rumus berikut (Walas, 1988).
0.6
PR
t faktor korosi
SE P
= +

Dimana :
P rancangan (psig) = P
operasi
(psig) + 10%
= 117,6 psig + 0.1x117,6
= 129,36 psig
S = Allowable Stress untuk material SS 304 = 18700 psig
E = Efisiensi sambungan (Joint efficiency) = 0,8 (Walas,1988)
Tebal jaket ditetapkan 7,87 in. R = D/2 = diameter terluar jaket/2 = 18,06 in
Faktor korosi = 0,10 in

21011.1.11

Lampiran C 281

Maka t =
129,3612,69
187000.80.6129,36
+0.1 = 0,26 in atau 6,53 mm

C.2.2 Insulasi
Menurut Walas (1988), rules of thumb untuk insulasi dinding reaktor pada temperatur di
bawah 343
o
C (650
o
F) sebagian besar memakai magnesia dengan konduktivitas termal 0.03
W/m.K. Untuk tebal insulasi, rules of thumb-nya dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel C.4 Rules of thumb insulasi
Tebal (in) Kondisi
0.5 Di bawah 200
o
F atau 93,33
o
C
1 Di bawah 400
o
F atau 204,44
o
C

Namun, pada perhitungan tebal insulasi, perlu diperhatikan juga bahwa diusahakan hilang
panas seminimal mungkin. Pada perhitungan digunakan contoh perhitungan pada reaktor
likuefaksi 2. Insulasi reaktor likuefaksi 2 dibagi menjadi dua bagian, yaitu insulasi yang di
bagian jaket pemanas dan pada bagian yang tidak memakai jaket pemanas.
a. Bagian yang memakai jaket pemanas
Besarnya Q loss dihitung menggunakan persamaan berikut:
1 3
3 2 2 1
1
. . .
a a b b o c
T T
q
r r r r
k A k A h A
=

+ +

Dengan,
T1 = temperatur jaket = 182,5
o
C
T2 = temperatur udara (30
o
C)
R1 = jari-jari dalam jaket = 0.45 m dengan luas penampang A1
R2 = jari-jari luar jaket = 0.46 m dengan luas penampang A2
R3 = jari-jari insulasi = 0.465 m dengan luas penampang A3
Aa = (A1-A2)/ln(A1/A2) = 2.71 m
2
Ab = (A2-A3)/ln(A2/A3) = 2.74 m
2
Ac = A3 = 2.75 m
2
Ka = konstanta perpindahan panas jaket = 45.3 W/mK
21011.1.11

Lampiran C 282

Kb = konstanta perpindahan panas insulator = 0.03 W/mK
Ho = konstanta perpindahan panas konveksi udara diam = 23 W/mK

Nilai Q loss sebesar 12,56 kW. Nilai hilang panas yang besar ini masih bisa ditoleransi
karena hanya menyebabkan penurunan temperatur sebesar 0,66
o
C/sekon.

b. Bagian yang tidak memakai jaket pemanas
Besarnya Q loss dihitung menggunakan persamaan berikut:
1 3
3 2 2 1
1
. . .
a a b b o c
T T
q
r r r r
k A k A h A
=

+ +

Dengan,
T1 = temperatur jaket = 95
o
C
T2 = temperatur udara (30
o
C)
R1 = jari-jari dalam jaket = 0.25 m dengan luas penampang A1
R2 = jari-jari luar jaket = 0.26 m dengan luas penampang A2
R3 = jari-jari insulasi = 0.31 m dengan luas penampang A3
Aa = (A1-A2)/ln(A1/A2) = 261.1m
2
Ab = (A2-A3)/ln(A2/A3) = 288.73 m
2
Ac = A3 = 315.3 m
2
Ka = konstanta perpindahan panas jaket = 45.3 W/mK
Kb = konstanta perpindahan panas insulator = 0.03 W/mK
Ho = konstanta perpindahan panas konveksi udara diam = 23 W/mK
Nilai Q loss sebesar 4.1 kW. Nilai hilang panas yang besar ini masih bisa ditoleransi
karena hanya menyebabkan penurunan temperatur sebesar 0,22
o
C/sekon.

21011.1.11

Lampiran C 283

C.3 PERHITUNGAN ALAT PENCAMPURAN DAN PEMISAHAN
C.3.1 Contoh Perhitungan Tangki Pencampuran
Hal-hal yang perlu dihitung dalam perancangan tangki pencampuran ini antara lain adalah
dimensi tangki, pengaduk, daya pengadukan, dan baffle. Berikut ini ditampilkan contoh
perhitungan pada tangki pencampuran tepung cassava dan air. Cara perhitungan yang sama
juga berlaku untuk tangki koagulasi.

Dimensi Tangki
Untuk menghitung dimensi tangki, perlu diketahui terlebih dahulu jumlah senyawa yang
masuk ke dalam tangki pencampuran sehingga dapat ditentukan sifat fisiknya. Berikut ini
adalah senyawa-senyawa yang masuk ke dalam tangki :

Tabel C.5 Jumlah Senyawa yang masuk ke dalam tangki
Senyawa Jumlah (kg/jam)
Protein 33.83
Lemak 19.33
Moisture 9344.44
D-glukosa 6.8
Dekstrin 7.13
Asam butirat 1.11
Asam aseton 1
Aseton 9.35
Etanol 0.79
Total 14204

Dari tabel di atas, dapat ditentukan sifat fisik senyawa umpan.
Densitas umpan = 1371.04 kg/m
3

Laju alir umpan = 14204 kg/jam
Laju alir volumetrik umpan =

=
14204 kg/jam
1371.04/jam
= 17.1947 m
3
/jam
Waktu tinggal dalam tangki = 1,5 jam
Maka, volume tangki dapat dihitung dengan mengalikan waktu tinggal dengan laju alir
volumetrik umpan.

Volume tangki = 1,5 jam x 17,1947 m
3
/jam = 25.792 m
3

Volume kerja tangki diasumsikan 0.75 kali dari volume total tangki. Oleh karena itu,
volume total tangki adalah :
21011.1.11

Lampiran C 284

V total =
0.75

V total =
25.792
0.75

V total = 34.389 m
3

Jenis material yang digunakan pada tangki tangki ini adalah carbon steel. Diameter tangki
yang dipilih adalah sebesar 2,5 m. maka, luas alas tangki dapat dihitung dengan cara :
A = 0.25 D
2

A= 0.25 (2,5m)
2

A = 4.90625 m
2

Tinggi tangki dapat dihitung dengan membagi volume tangki total dengan luas alas tangki,
sehingga diperoleh :
Tinggi tangki (H) =
34.389 m3
4.906 m2

Tinggi tangki (H) = 7.00 m

Cairan yang direaksikan di dalam tangki tidak semuanya memenuhi ruang dalam tangki.
Tinggi cairan di dalam tangki dapat dihitung dengan cara membagi volume tangki dengan
luas alas tangki
Tinggi cairan (Hc) =
25.792 m3
4.906 m2
= 5.25 m
Menurut literatur rasio tinggi tangki terhadap diameter tangki berada antara 1 hingga 3.
H/D = 7.6 m/5m = 2.8 Perancangan ini sudah memenuhi syarat.

Tebal dinding tangki dihitung dengan rumus sebagai berikut:
Tebal tangki =
(Coulson 1983)
Asumsi faktor korosi yang digunakan adalah 2 mm
Tekanan atas cairan = 1 bar = 0,1 N/mm
2

Tekanan hidrostatik =
= 1371.04 kg/m
3
x 9.8 m/s
2
x 5.25 m =70633.6 N/m
2

= 0.07063 N/mm
2

Tekanan maksimum tangki = (P
atas cairan
+ P
hidrostatik
)x 1,1
= (0,1 N/mm
2
+ 0.07063N/mm
2
) x 1,1
21011.1.11

Lampiran C 285

= 0.1877 N/mm
2

Menurut literatur, besarnya faktor sambungan (J) dan f maksimum tangki dengan bahan
stainless steel 316 masing-masing adalah 0,9 dan 175N/mm
2

Maka, tebal tangki =
0.1877
N
mm 2
2500 mm
2 0,9
175N
mm 2
0.1877
N
mm 2

= 1.49 mm
Maka tebal tangki setelah ditambahakan dengan corrosion allowance adalah 3.49 mm.

Head and Bottom Tangki
Jenis head dan bottom yang digunakan pada tangki fermentor ini adalah torispherical
dengan material SS 316.
Tinggi head dan bottom dapat dihitung dengan cara =
sin60
= 2,5 m 2,5 m sin 60
0

= 0,325 m

2 + (0,2)

Dimana
Cs = 0,25 (3+
)
Rc = D tangki = 2,5 m = 2500 mm
Rk = 0,06 Rc = 1,5 m = 1500 mm
Cs = 1,77

2 + (0,2)

=
0.1877 2500 1,77
2 0,9 175+0.1877 (1,770,2)

= 1,596 mm

Pengaduk
Jenis pengaduk yang digunakan adalah propeller karena pengaduk ini digunakan untuk
campuran yang memiliki viskositas kurang dari 3 Pa.s. pada kasus ini, campuran memiliki
viskositas sebesar 0.99136 Pa.s.

= 0,3-0,6 (Walas 1988)
pada tangki fermentor ini, rasio antara diameter pengaduk dan diameter tangki diambil
sebesar 0,4. Maka, diameter pengaduk adalah 1 m.
21011.1.11

Lampiran C 286

Jarak pengaduk dari dasar tangki adalah tinggi cairan/6, maka diperoleh jarak pengaduk
dari dasar tangki adalah 0.87616 m.
Panjang pengaduk = tinggi tangki- (tinggi cairan/6)
Panjang pengaduk = 7.0093 m (5.2 m/6)
Panjang pengaduk = 6.133 m
Tebal pengaduk = diameter tangki/8
Tebal pengaduk = 2,5 m/8 = 0,3125 m

Baffle
Tebal baffle = D tangki/10
= 2,5m /10
= 0,25 m
Offset ke dasar tangki = D tangki/2 = 2,5m/2 = 1,25 m
Offset ke dinding tangki adalah =

6
=
0,25
6
= 0,04167 m
Tinggi baffle = tinggi cairan (Hc) offset ke dasar tangki
= 5.26 m 1.25 m = 4.01 m

Daya Pengadukan
Kecepatan pengadukan yang digunakan adalah 400 rpm = 6,67 rps (asumsi)
Nre =

Nre =
1371.04 6,67 1
0.99136

Nre = 9219.94
Besarnya Npo dapat diperoleh dari grafik di berikut adalah 0.9. Oleh karena itu, daya
pengadukan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :
P = Npo (Npengaduk)
3
(diameter pengaduk)
5

P = 0,9 (6.67)
3
(1)
5
1371.04
P = 365 kW
21011.1.11

Lampiran C 287


C.3.2 Perhitungan Tangki Koagulasi
Perhitungan Laju Alir Volumetrik Tangki
Aliran umpan tangki memiliki komposisi sebagai berikut:

Tabel C.6 Komposisi aliran 55
Stream
55
kg/jam %
protein
33.83 0.06
Lemak
19.33 0.03
D-glukosa
39.58 0.07
Maltosa
145.56 0.26
Air
53706.37 96.19
Dekstrin
74.64 0.13
Asam butirat
6.45 0.01
Asam aseton
5.84 0.01
Aseton
312.16 0.56
Etanol
4.91 0.01
Butanol
1466.80 2.63
Iso maltosa
20.55 0.04
TOTAL
55836 100.00
Temperatur (
o
C)
35
Tekanan (atm)
2.8

Campuran tersebut memiliki densitas 994.2 kg/m
3
(data Hysys). Untuk waktu tinggal 1
jam, dapat dihitung volume aliran:
21011.1.11

Lampiran C 288

55
=
55
55
=
55836
994.2
1 = 56.24
3

Perhitungan Dimensi Tangki
Dengan rules of thumb yang menyatakan bahwa volume tangki yang dirancang adalah 4:3
dari volume aliran, maka volume tangki menjadi:
=
4
3
55
= 74.99
3

Diameter tangki diasumsikan sebesar 3.8 m, sehingga tinggi tangki dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan volume tabung.
=
1
4
=
1
4

74.99 =
1
4
3.8
2
= 6.62
Nilai diameter dan tinggi tangki memenuhi ketentuan 1<H/D<3.
Tinggi cairan (H
L
) dalam tangki adalah sebagai berikut:
55
=
1
4

56.24 =
1
4
3.8
2
= 4.96

Perhitungan Tebal Dinding Tangki
Tebal dinding tangki disesuaikan dengan tekanan operasi dan toleransi korosi. Tekanan
operasi pada saat koagulasi adalah 8 atm. Toleransi korosi diasumsikan 2 mm.

Tekanan atas cairan (P
a
) = 8 atm
=0.8 N/mm
2

Tekanan hidrostatik (P
h
) = .g.

( )
korosi
Pi Jf
PiDi
Tebal +
=
2
21011.1.11

Lampiran C 289

= 994.2 x 9.8 x 4.96
= 48340.065 N/m
2

= 0.0483 N/mm
2

Tekanan maksimum (P
i
) = 1.1 x (P
a
+ P
h
)
= 1.1 x (0.8+0.0483)
= 0.9332 N/mm
2

Menurut literatur, besarnya faktor sambungan (J) dan f maksimum tangki dengan bahan SS
316 masing-masing adalah 0.9 dan 175 N/mm
2
. Maka, tebal tangki:
=
+
=
0.93323.810
3
21750.9 0.9332
+2 = 13.3

Perhitungan Head dan Bottom Tangki
Jenis head dan bottom yang digunakan pada tangki ini adalah torispherical dengan
material SS 316.
Tinggi head dan bottom dapat dihitung dengan cara = sin60
= 3.8 3.8 sin 60
0

= 0.494 m

2 + (0.2)
+korosi
Dimana Cs = 0.25 (3+
)
Rc = D tangki = 3.8 m = 3800 mm
Rk = 0.06 Rc = 0.228 m = 228 mm
Cs = 1.77

2 + (0.2)
+korosi
=
0.9332x3800x1.77
21750.9+0.9332(1.770.2)
+2
= 21.84 mm

21011.1.11

Lampiran C 290

Perhitungan Pengaduk
Jenis pengaduk yang digunakan adalah propeller karena pengaduk ini digunakan untuk
campuran yang memiliki viskositas kurang dari 3 Pa.s. pada kasus ini, campuran memiliki
viskositas sebesar 6.57x10
-4
Pa.s.

= 0.3-0.6 (Walas 1988),

Pada tangki koagulan ini, rasio antara diameter pengaduk dan diameter tangki diambil
sebesar 0.4. Maka, diameter pengaduk adalah 1.52 m.
Jarak pengaduk dari dasar tangki adalah tinggi cairan/6, maka diperoleh jarak pengaduk
dari dasar tangki adalah 0.827 m.
Panjang pengaduk = tinggi tangki- (tinggi cairan/6)
Panjang pengaduk = 6.62 m (4.96 m/6)
Panjang pengaduk = 5.79 m
Tebal pengaduk = diameter tangki/8
Tebal pengaduk = 5 m/8 = 0.475 m

Perhitungan Baffle
Tebal baffle = D tangki/10 = 3.8m /10 = 0.38 m
Offset ke dasar tangki = D tangki/2 = 3.8m/2 = 1.9 m
Offset ke dinding tangki adalah =

6
=
0.38
6
= 0.0633 m
Tinggi baffle = tinggi cairan (Hc) offset ke dasar tangki
= 4.96 m 1.9 m = 3.06 m

Perhitungan Daya Pengadukan
Kecepatan pengadukan yang digunakan adalah 25 rpm = 0.42 rps (asumsi)
Nre =

Nre =
994.20.421.52
6.5710
4

Nre = 9.59x10
5

21011.1.11

Lampiran C 291


Besarnya Npo dapat diperoleh dari grafik di atas, dapat dilihat bahwa Nre yang diperoleh
adalah 9.59x10
5
sehingga untuk pengaduk propeller diperoleh Npo sebesar 0.5. Oleh
karena itu, daya pengadukan dapat dihitung dengan rumus sebagia berikut :
P = Npo (Npengaduk)
3
(diameter pengaduk)
5

P = 0.5 (0.42)
3
(1.52)
5
994.2
P = 0.292 kW

C.3.3 Perhitungan Membran
Data yang diketahui:
- Spesifikasi membran = Membran PEGDME
- Massa molekul = 500 g/mol
- Data komposisi umpan yang melalui unit membran:
Tabel C.7 Komposisi aliram umpan membran
Stream Aliran 37
kg/jam %
CO
2
1179.11 66.04
H
2
606.33 33.96
TOTAL 1785.44 100.00
Temperatur (
o
C) 35
Tekanan (atm) 4

21011.1.11

Lampiran C 292

Mol gas = mol H
2
+ mol CO
2

Mol gas =
m
H
2
Mr
H
2
+
m
CO
2
Mr
CO
2
=
606.33
2
+
1179.11
44
= 329.965 mol
m
H
2
dan m
CO
2
adalah laju alir H
2
dan CO
2
ke membran (aliran 21).
- Mr gas =
m
H
2
+m
CO
2
mol
gas
=
606.33+1179.11
329.965
= 5.41 gr/mol
- Laju alir volumetrik
Perhitungan laju alir volumetrik diturunkan dari persamaan:
.
= . .
Dengan mensubstitusi n =
m
Mr
maka persamaan di atas menjadi:
=
. .
.

Dimana: m = laju alir massa umpan = 1785.44 kg/jam
T = temperature aliran 24 = 308 K
P = tekanan aliran 24 = 3 atm
R = konstanta gas = 82.057
3
.
.

Sehingga laju alir volumetrik aliran umpan adalah:
=
1785.44 x82.057x308
35.83
1000 = 2.7810
9
= 7.7210
5

- Tebal membran (t) diasumsikan 2.54x10
-3
cm
- Permeabilitas komponen terhadap membran (P)
Menurut Barillas, Enick, dan Morreale dalam penelitiannya yang berjudul The CO
2
and
H
2
Permeability of Membrans Composed of Highly CO
2
-Philic Polymers (USA),
besarnya permeabilitas CO
2
dan H
2
mengikuti persamaan berikut ini:
2
= 3181.
0.404
()
2
= 4,836. 10
5
.
2.69
()
Dimana x =
1000

1

x =
1000
308
= 3.25
1

Sehingga permeabilitas komponen dapat dihitung:
21011.1.11

Lampiran C 293

2
= 3181
0.4043.25

2
= 856.85 = 856.8510
10
3
.
2
.

2
= 4.83610
5
2.693.25

2
= 77.89 = 77.89 10
10
3
.
2
.

- Faktor pemisahan ideal (*)
2
=
856.8510
10
77.89 10
10
= 11

- Fraksi umpan yang menjadi permeat () diasumsikan sebesar 0,05.
- Tekanan umpan (p
h
) adalah sebesar 3 atm atau 228 cmHg (tekanan aliran 21)
- Tekanan permeat (p
l
) sebesar 1 atm atau 76 cmHg (tekanan aliran 23)
- Perhitungan Komposisi Permeat dan Reject
- Perhitungan komposisi permeat (y
p
)
1
+
1
2
4
1
1
2
1

1
= +
= 3.67
1
= 1
= 11.27
1
=
= 7.27
Sehingga nilai y
p
diperoleh sebesar 0.92.
- Perhitungan komposisi reject (x
o
)
0
=
1
= 0.65
- Luas permukaan membran (Geankoplis, 2003)
=
.
= 1,25. 10
7
2

- Komposisi aliran pada unit membran

21011.1.11

Lampiran C 294

Tabel C.8 Komposisi aliran pada unit membran
Stream 37 38 39
CO
2
1179.11 66.04 1084.49 83.51 94.62 19.44
H
2
606.33 33.96 214.19 16.49 392.15 80.56
TOTAL 1785.43 100 1298.68 100 486.76 100
T (
o
C) 35 35 35
P (atm) 4 3 3

- Perhitungan dimensi membran
- Lebar membran adalah 5 m dan panjang membran dihitung dengan:
=
=
1.2510
3
5
= 250.65
- Bagian dalam wound adalah pipa 4 in yang memiliki outside diameter 4.5 in. Jari-
jari dalam wound adalah 2.25 in atau 5.715 cm.
- Jari-jari luar wound (
) dihitung dengan cara menambahkan jari-jari dalam wound

dengan tebal wound.
- Tebal wound dihitung dengan cara integral dimana jumlah keliling gulungan sama
dengan panjang membran (P)
= 2

Dimana r adalah jari-jari dalam wound (5.715 cm).
= 2.
. +
2
5
2

= 83.81
- Sehingga jari-jari luar wound adalah:
+ = 89.53 = 0.9
- Diameter dinding diperoleh dari perhitungan berikut ini:
= 2.
= 2. 89.53 +2.5 = 184 = 1.84

Tebal dinding adalah 2.5 cm (sudah termasuk corrosion allowance ) dengan material
konstruksi SS304.
- Panjang dinding:
= 1.3 = 6.5

21011.1.11

Lampiran C 295

C.3.4 Perhitungan Kolom LLE
Menghitung laju alir volumetrik aliran umpan dan solvent
Laju alir massa umpan adalah 55694.4 kg/hr yang setara dengan 122674.89 lb/hr. Dari data
Hysys diperoleh nilai densitas aliran ini sebesar 994.2 kg/m
3
(62.01 lb/ft
3
). Sehingga laju
alir volumetric aliran umpan (Qc) adalah:
=
=
122674.89
62.01
= 1978.23

Dengan cara yang sama maka akan diperoleh laju alir volumetric aliran solvent yaitu:
=
132066.97
51.27
= 2576.15

Laju alir pada titik flooding dapat diperoleh dari persamaan:
=
4,5

sehingga laju alir umpan pada saat flooding adalah:
=
2. .
4.5
214.1810
8
15
4.562.01
= 6703.52

Laju alir solvent saat flooding adalah:
=
2. .
4.5
214.1810
8
15
4.551.27
= 7372.77

Menghitung Diameter Tray
Dengan diketahui nilai
dan
maka dapat dihitung besarnya diameter downcomer:
=
2576.15
6703.52
= 0.38
2

=
1
4
2
= 0.38
= 0.70
21011.1.11

Lampiran C 296

Total hole area dihitung dari laju alir volumetrik solvent (Q
D
) dan laju alir di hole. Laju
alir di hole diasumsikan 0.8 ft/s.
Total hole area =
v
=
2576.15
0.8x3600
= 0.89
2

Total hole area diasumsikan 25% dari tray area. Triangular spacing sebesar 0.75 in dan
diameter hole sebesar 0.25 in.

hole area
=
0.89
0.25
0.75
2
1
2
x
4
x0.25
2
= 82.04
= 82.04x0.89 = 73.39
2

Ditambahkan dengan luas pipa 4 in dengan outside diameter 4.5 in:
= 73.39 +
4
x
4.5
2
144
= 73.50
2

Sehingga diameter tray:
73.50x4
x12 = 116.11 in
Support ring yang digunakan setebal 2 in sehingga diameter tray keseluruhan adalah:
= 116.11 +2 = 118.11 in = 9.84 ft

Menghitung tinggi kolom
Efisiensi tray:
=
0.35
0.35
10
0.42
= 0.13
Jumlah tray =
5
0.13
= 38.36 39
Tinggi tower = 139 +6 = 45 sudah termasuk 3 ft yang ditambahkan pada setiap
ujungnya.

C.3.5 Perhitungan Kolom Distilasi Butanol dan 2-Ethyl-1-Heksanol
Dengan menggunakan perhitungan neraca massa, komposisi dan laju produk bawah dapat
diketahui nilai selengkapnya dari umpan, produk atas, dan produk bawah.

21011.1.11

Lampiran C 297

Tabel C.9 Laju Alir Umpan dan Produk pada Kolom Distilasi
Komponen Umpan Produk atas Produk bawah
Butanol 1450.47 kg/jam 1413.5 kg/jam 36.939 kg/jam
2-etil-1-heksanol 59886.45 kg/jam 0.43002 kg/jam 59886.5 kg/jam
Total 61336.92 kg/jam 1413.93 kg/jam 59923.4 kg/jam

Nilai laju cairan pada top (Ltop) didapatkan dengan asumsi laju alir uap sama dengan laju
cairan
Ltop = 9 x laju distilat
= 5 x 1413.93 kg/jam
= 12725.37 kg/jam
Karena umpan berupa cairan jenuh seluruhnya, maka nilai laju cairan pada bottom (L
bottom
)
didapatkan sebagai berikut :
L
bottom
= L
top
+ laju umpan
= 12725.37 kg/jam + 61336.92 kg/jam
= 74062.29 kg/jam
Nilai laju uap pada bottom (V
bottom
) didapatkan dengan cara berikut :
V
bottom
= L
bottom
laju produk bawah
= 74062.29 kg/jam 59923.4 kg/jam
= 14138.9 kg/jam
V
top
= V
bottom
= 14138.9 kg/jam

Penetuan Sifat Fisik Cairan dan Uap pada Top dan Bottom
Nilai hilang tekan yang diasumsikan sebesar 0.015 bar, dimana tekanan bagian atas kolom
adalah 1,5 bar dan tekanan bagian bawah kolom adalah 5 bar.
Dari HYSYS didapatkan temperatur dan tekanan di top dan bottom sebagai berikut :
Tabel C.10 Temperatur dan tekanan pada Top dan Bottom Kolom Distilasi
Tekanan (bar) Temperatur (
0
C)
Top 1.5 129
Bottom 5 254

Sifat fisik cairan dan uap di produk atas dan produk bawah dapat dilihat pada tabel berikut
ini :

21011.1.11

Lampiran C 298

Tabel C.11 Sifat Fisik Cairan dan Uap Produk Atas dan Bawah
Sifat Fisik Top Bottom
Uap Cair uap cair
rapat massa (kg/m
3
) 10.03 651.7 14.85 612.3
Teg.permukaan (dyne/cm) 9.99489 6.224
Teg.permukaan (N/m) 0.009995 0.006224

Diameter kolom
Faktor aliran cair-uap (Flv) diperoleh dengan cara berikut :
Flv =

Lw adalah laju alir cairan dan Vw adalah laju alir uap.
Sehingga didapatkan:
Faktor aliran cair-uap pada top (Flv top) = 0.11
Faktor aliran cair-uap pada bottom (Flv bottom) = 0.816
Asumsi plate spacing yang digunakan adalah 0,9 m, maka diperoleh nilai K1 dari grafik di
bawah ini :

Gambar C.6 Grafik Hubungan antara Flv dan K
1

Dari Grafik di atas, didapat nilai K1 untuk top dan bottom
K1 top = 0.14
K1 bottom = 0.052
21011.1.11

Lampiran C 299

Nilai K1 harus dikoreksi dengan memperhitungkan tegangan permukaan dan hole/active
area. Nilai K1 terkoreksi didapat dengan perhitungan :
K
1
= faktor pengali K1 x K1

0,02
0,2

K
1
top = 0.121
K
1
bottom = 0.04
Setelah mendapat nilai K
1
, langkah berikutnya adalah menentukan besar flooding velocity
U
f
= K
1

Dari persamaan di atas, diperoleh
U
f
top = 0.975 m/s
U
f
bottom = 0.26 m/s

Asumsi persen flooding yang digunakan sebesar 80% pada maksimum flow rate sehingga
diperoleh :
U
v
top = 0.77 m/s
U
v
bottom = 0.208 m/s
Laju alir volumetrik maksimal dihitung dengan :
Q
v
=

3600

Dari persamaan di atas, diperoleh :
Vapor volume rate top = 0.392 m
3
/s
Vapor volume rate bottom = 0.264 m
3
/s
Net area yang dibutuhkan adalah hasil bagi dari laju alir volumetrik maksimum dengan
laju alir linier maksimum
net area top = 0.5 m
2

net area bottom = 1.27 m
2

Column cross sectioned area harus dihitung dengan mempertimbangkan 12.5% area yang
digunakan sebagai downcomer area.
Ac =
(10.125)

Dari persamaan di atas, didapat beberapa luas area pada bagian top dan bottom kolom
distilasi yaitu sebagai berikut :
21011.1.11

Lampiran C 300

Asumsi yang digunakan adalah
Downcomer area = 0.15 column area
Hole area = 0.1 active area
Diameter kolom yang diperlukan dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
D
c
=
3.14
4

Dari persamaan di atas, maka diperoleh diameter untuk bagian top dan bottom kolom
D
c
top = 0.87 m
D
c
bottom = 1.4 m

Nilai dari diameter kolom untuk top dan bottom tidak berbeda jauh. Oleh karena itu,
penggunaan diameter yang berbeda untuk top dan bottom tidaklah menguntungkan. Maka,
digunakan nilai diameter yang lebih besar untuk diameter kolom, yaitu sebesar 1,4 m. Nilai
ini diperoleh dari ukuran pipa standar yang dekat dengan nilai diameter bottom

Penentuan Pola Aliran cairan
Untuk mengetahui pola aliran yang digunakan, nilai laju alir volumetrik maksimum harus
dihitung. Setelah itu pola aliran dapat diketahui dari grafik hubungan antara diameter
kolom dan nilai laju alir volumetrik.

Berdasarkan grafik di bawah ini, dapat diketahu bahwa pola aliran dalam kolom distilasi
adalah cross flow single pass.

21011.1.11

Lampiran C 301

Gambar C.7 Grafik Penentuan Pola Aliran dalam Kolom Distilasi

Provisional Plate Design
Bagian Top
Column area : Ac =
2
4
= 0.59 m
2

Downcomer area : Ad = % downcomer x Ac = 0.088 m
2
Active area : An = Ac Ad = 0.414 m
2
Hole area : Aa = Ac 2xAd = 0.025 m
2

Untuk menentukan lebar weir digunakan grafik sebagai berikut. Nilai perbandingan dari
lw/dc bisa didapat dari perbandingan Ad/Ac yaitu sebesar 15%
21011.1.11

Lampiran C 302

Gambar C.8 Grafik Hubungan antara lw/Dc dan Ad/Ac
Nilai perbandingan lw/dc dari gambar adalah 0.81
Nilai lebar weir (Lw) = 0.81 x dc = 0.7 m
Hole size = 2.5 mm
Hw = 40 mm

Bagian Bottom
Perhitungan Provisional plate design untuk bagian bottom kolom sama dengan perhitungan
untuk bagian top kolom. Dengan perhitungan yang sama, didapat luas area bagian bottom
seperti ditampilkan di bawah ini :
Column area (Ac) = 1.48 m
2

Downcoer area (Ad) = 0.22 m
2

Active area (Aa) = 1.0425 m
2

Hole area (Ah) = 0.063 m
2

Nilai perbandingan lw/dc yang didapat dari gambar adalah 0.81
Nilai lebar weir (Lw) = 0.81 x dc = 1.11 m
Hole size = 2.5 mm
Hw = 40 mm
21011.1.11

Lampiran C 303

Uji Weeping
Uji Weeping Top
Asumsi turndown ratio yang digunakan adalah 0.88
Maka didapat nilai Lw minimum 3.11 kg/s
Nilai tebal cairan yang dapat turun ke bawah didapatkan dari persamaan berikut :
3
2
750
|
|
.
|
\
|
=
w L
w
ow
l
L
h

Dari persamaan di atas, diperoleh nilai h
ow
adalah 16.8 mm
Pada saat keadaan minimum, h
w
+h
ow,min
= 56.8 mm
Dari nilai h
w
+h
ow,min
dapat diperoleh nilai K
2
dari grafik di bawah ini :

Gambar C.9 Grafik Hubungan antara K
2
dan (hw+how)

Nilai K
2
yang diperoleh adalah 30.1. Dari nilai K
2
ini dapat diperoleh laju minimum uap
ketika melewati lubang dengan menggunakan persamaan berikut :
| |
( )
2
1
) 2
4 , 25 ( 90 , 0
(min)
v
h
h
d K
u

=
v

Maka nilai U
min
adalah 2.99 m/s
Nilai kecepatan uap minimum nyata = laju volumetrik minimum/hole area
Nilai Uh (min) nyata = 13.88 m/s
21011.1.11

Lampiran C 304

Karena nilai kecepatan minimum nyata lebih besar daripada laju kecepatan minimum uap
ketika melewati lubang, maka tidak terjadi weeping dan hasil perhitungan diterima.

Uji Weeping Bottom
Asumsi turndown ratio yang digunakan adalah 0.88
Maka didapat nilai Lw minimum 18.1 kg/s
Nilai tebal cairan yang dapat turun ke bawah didapatkan dari persamaan berikut :
3
2
750
|
|
.
|
\
|
=
w L
w
ow
l
L
h

Dari persamaan di atas, diperoleh nilai h
ow
adalah 77,143 mm
Pada saat keadaan minimum, h
w
+h
ow,min
= 117,14 mm
Dari nilai h
w
+h
ow,min
dapat diperoleh nilai K
2
dari grafik C.5 yaitu sebesar 31,2
Nilai K
2
yang diperoleh adalah 31. Dari nilai K
2
ini dapat diperoleh laju minimum uap
ketika melewati lubang dengan menggunakan persamaan berikut :
| |
( )
2
1
) 2
4 , 25 ( 90 , 0
(min)
v
h
h
d K
u

=
v

Maka nilai U
min
adalah 2,75 m/s
Nilai kecepatan uap minimum nyata = laju volumetrik minimum/hole area
Nilai Uh (min) nyata = 3,72 m/s
Karena nilai kecepatan minimum nyata lebih besar daripada laju kecepatan minimum uap
ketika melewati lubang, maka tidak terjadi weeping dan hasil perhitungan diterima

Uji Tinggi Cairan dalam Downcomer
Bagian Top
Asumsi nilai yang diambil adalah Ip = 7,5 mm
Nilai
= 0,9 x

Nilai Co didapat dari grafik hubungan antara Co dan Ah/Ap
21011.1.11

Lampiran C 305

Gambar C.10 Grafik Hubungan antara Co dan Ah/Ap

Dari grafik di atas, diperoleh nilai Co yaitu sebesar 0,88
Uh max diperoleh dari hasil bagi antara vapor volume rate dan hole area sehingga
diperoleh nilai Uh sebesar 15,78 m/s.
Setelah itu, diperoleh nilai hd menggunakan persamaan berikut :

Diperoleh nilai hd sebesar 252,43 mm
Nilai hr diperoleh menggunakan persamaan berikut :

Diperoleh nilai hr sebesar 19,18 mm
Nilai ht diperoleh menggunakan persamaan berikut :

Diperoleh nilai ht sebesar 340,9 mm
21011.1.11

Lampiran C 306

Lalu diperoleh nilai Aap menggunakan persamaan berikut:

Sehingga diperoleh nilai Aap sebesar 0,025 m
2

Nilai hdc diperoleh menggunakan persamaan di bawah ini

Dari persamaan di atas, diperoleh nilai hdc sebesar 8,07 mm

Untuk uji tinggi cairan di dalam downcomer dilakukan dengan membandingkan nilai hb
dan nilai (lt+hw).nilai hb harus kurang dari nilai (lt+hw). Nilai hb diperoleh dari hasil
penjumlahan antara ht,hdc,hw, dan how dan diperoleh nilai hb sebesar 418,27 mm
sedangkan nilai (lt+hw) diperoleh sebesar 470 mm.

Karena nilai hb lebih kecil daripada nilai (lt+hw) maka hasil perhitungan dapat
diterima.

Bagian Bottom
Dengan perhitungan yang sama seperti pada bagian top didapatkan nilai-nilai sebagai
berikut :
Ip : 7,5 mm
Ah/Ap : 0,1
Co : 0.88
Hd : 28,551 mm
Hr : 20,414 mm
Ht : 161,567 mm
Aap : 0.033 m
2

Hdc : 167,281 mm

Untuk uji tinggi cairan di dalam downcomer dilakukan dengan membandingkan nilai hb
dan nilai (lt+hw).nilai hb harus kurang dari nilai (lt+hw). Nilai hb diperoleh dari hasil
21011.1.11

Lampiran C 307

penjumlahan antara ht,hdc,hw, dan how dan diperoleh nilai hb sebesar 441,446 mm
sedangkan nilai (lt+hw) diperoleh sebesar 470 mm.

Karena nilai hb lebih kecil daripada nilai (lt+hw) maka hasil perhitungan dapat
diterima.

Uji Waktu Tinggal Liquid dalam Downcomer
Nilai waktu tinggal liquid di dalam downcomer harus lebih besar dari 3 sekon.
t
r
= A
d
.h
bc
.
L
/L
wd
, dari hasil perhitungan diperoleh nilai tr untuk bagian top dan bottom
kolom masing-masing adalah 6,8 sekon dan 3,01 sekon. Karena nilai waktu tinggal hasil
perhitungan lebih besar daripada 3 sekon maka hasil pengujian dapat diterima.

Uji Entrainment
Uji entrainment dilakukan dengan menentukan nilai fractional entrainment menggunakan
grafik di bawah ini
Gambar C.11 Grafik Hubungan antara fractional entrainment dan Flv
21011.1.11

Lampiran C 308

Dari grafik hubungan antara Flv dan percent flooding di atas dapat diperoleh nilai
fractional entrainment untuk bagian top dan bottom kolom masing-masing sebesar 2,5 %
dan 0,05%. Karena nilai fractional entrainment kurang dari 10% maka uji ini dapat
diterima.

Perforated Area
Trial layout yang digunakan adalah
Wide calming zone = 75 mm
Dari gambar di bawah ini pada lw/Dc = 0,81

Gambar C.12 Grafik Hubungan antara Lw/Dc dan Lh/Dc

Diperoleh nilai
c
= 109
0
dan Lh/Dc = 0,213
Sudut unperforated = (180-109) = 71
Panjang rata-rata unperforated = (D
c
50x10
-3
) x
( )
180
180 c u

= 0,1548 m
Area unperforated = support ring/ panjang rata-rata unperforated
Area unperforated = 0,0077 m
2
Area calming zone = 2x (50x10
-3
) x panjang rata-rata calming zone
= 0,08 m
2

Total area unperforated = Aa (Area unperforated + area calming zone)
= 0,323 m
2

21011.1.11

Lampiran C 309

Nilai Ah/Ap = 0,1
Dari gambar di bawah ini didapat nilai dh/Ip = 2,9

Gambar C.13 Grafik Hubungan antara ip/dh dan Ah/Ap

Nilai dh/Ip diterima dalam rentang 2,5-4, ,maka nilai dh/Ip pada bagian top kolom dapat
diterima. Dengan perhitungan yang sama, didapat nilai dh/Ip untuk bagian bottom kolom
adalah 2,9 maka nilai dh/Ip untuk bagian bottom kolom memenuhi syarat.

Number of Hole
Bagian Top
Area satu hole = 0,25 x x D
hole

= 0,049 cm
2

Jumlah lubang = A
hole
/ A
1 hole

= 5057
Bagian Bottom
Area satu hole = 0,25 x x D
hole

= 0,049 cm
2

Jumlah lubang = A
hole
/ A
1 hole

= 12749
21011.1.11

Lampiran C 310

Tinggi kolom distilasi = plate spacing x jumlah tray
= 0,9 m x 11= 9,9 m

C.3.6 Perhitungan Kolom Distilasi Vakum
Dengan menggunakan perhitungan neraca massa, komposisi dan laju produk bawah dapat
diketahui nilai selengkapnya dari umpan, produk atas, dan produk bawah.

Tabel C.12 Laju Alir Umpan dan Produk pada Kolom Distilasi Vakum
Komponen Umpan Produk atas Produk bawah
Asam butirat 6,38 kg/jam - kg/jam 6,38 kg/jam
Asam aseton 5,77 kg/jam - kg/jam 5,77 kg/jam
Aseton 308,77 kg/jam 254,92 kg/jam 53,84 kg/jam
Etanol 4,56 kg/jam 4,552 kg/jam 0,0046 kg/jam
Air 53784 kg/jam 0,03 kg/jam 53784,3 kg/jam
D-Glukosa 39,13 kg/jam - kg/jam 39,13 kg/jam
Dekstrin 41,04 kg/jam - kg/jam 41,04 kg/jam
Total 54189,7 kg/jam - kg/jam 53930,5 kg/jam

Dari HYSYS didapatkan temperatur dan tekanan di top dan bottom sebagai berikut :

Tabel C.13 Temperatur dan tekanan pada Top dan Bottom Kolom Distilasi
Tekanan (bar) Temperatur (
0
C)
Top 0.01 46,13
Bottom 0.9 93,86

Sifat fisik cairan dan uap yang terlibat pada proses distilasi vakum dapat dilihat pada tabel
berikut ini :
Tabel C.14 Sifar fisik cairan dan uap
Sifat Fisik Uap cairan
rapat massa (kg/m
3
) 0,479 756,2
Laju massa (kg/jam) 7137 1,9825
Laju massa (kg/sekon) 5290 1,469

Proses distilasi vakum ini menggunakan packed distillation. Jenis packed yang digunakan
adalah pall rings. Dasar pertimbangan pemilihan pall rings karena jenis packing ini
21011.1.11

Lampiran C 311

mempunyai kapasitas yang bagus, pressure drop rendah, hold up cairan yang tinggi, dan
memiliki kekuatan mekanik yang besar.

Berikut ini adalah spesifikasi pall rings dalam berbagai ukuran :

Tabel C.15 Spesifikasi pall rings
Specification surface
area
void Num
(m
-3
)
Bulk density
(kg/m
3
)
packing
factor (m
-1
)
5/8 inch 16*16*0.5 mm 339 0.93 235000 591 299
1 inch 25*25*0.6 mm 233 0.937 51940 480 269
1.5 inch 38*18*0.8 mm 176 0.945 13000 365 153
2 inch 50*50*1 mm 134 0.949 6800 311 131
3 inch 76*76*1.5 mm 96 0.96 1980 216 72

Penentuan Tinggi Kolom
Pada perancangan kolom distilasi vakum ini digunakan pall rings dengan ukuran 1 inch
(0,2454 m). Menurut rule of thumb, untuk pall rings dengan ukuran 1 inch, HETP berada
pada selang nilai 1,3-1,8 ft (Wallas, 1998). Dalam perancangan ini, HETP yang digunakan
adalah 1,3 ft (0,39264 m).
Berdasarkan simulasi HYSYS, jumlah tahap yang digunakan pada proses distilasi vakum
ini adalah 25 tahap. Oleh karena itu, tinggi kolom distilasi dapat dihitung dengan cara
sebagai berikut :
Tinggi bed kolom = jumlah tahap x HETP
Maka diperoleh tinggi bed kolom distilasi sebesar 9,9 m.
Asumsi hilang tekan yang digunakan pada perancangan kolom ini adalah 21 mmH
2
O/m
packing. Nilai Flv dapat dicari dengan rumus berikut

Nilai Flv yang didapat adalah 0,01865. Dari nilai Flv ini akan didapatkan nilai K4 saaat
banjir berdasarkan grafik di bawah ini :
21011.1.11

Lampiran C 312

Gambar C.14 Hubungan antara Flv dan K
4

Dari grafik di atas, didapat nilai K
4
saat banjir sebesar 2,8. Berdasarkan rule of thumb,
Nilai K
4
yang dianjurkan saat menggunakan pall rings adalah sebesar 0,7, sehingga persen
banjir yang didapatkan sebesar 50%.

Penentuan Diameter Kolom
Sebelum menentukan besarnya diameter kolom, maka nilai laju alir superficial gas (Gs)
dihitung terlebih dahulu menggunakan rumus sebagai berikut :

Dengan menggunakan rumus di atas, diperoleh laju alir superficial gas sebesar 0,56559
kg/m
2
s, sedangkan laju gas umpan adalah 1,9825 kg/s.

21011.1.11

Lampiran C 313

Area kolom yang dibutuhkan dapat dihitung dengan membagi laju gas umpan dengan laju
superficial gas sehingga diperoleh area sebesar 3,5 m
2
.
Diameter kolom =
4

Maka diperoleh diameter kolom sebesar 2,1 m.
Area kolom yang sebenarnya dibutuhkan = d
2

= (2,1 m)
2

= 3,46 m
2

Perbandingan antara diameter kolom terhadap ukuran packing adalah 8,57.
Sehingga diperoleh persen banjir yang sebenarnya sebesar 50,63%.

Untuk menara dengan diameter sekitar 3 ft (0,9 m) maka ditambahkan tinggi 4 ft (1,2m)
untuk vapor disengagement dan 6 ft (1,8 m) pada bagian bawah untuk reboiler return.
Pada perancangan ini digunakan diameter kolom sebesar 2,1 meter sehingga dengan
menggunakan perbandingan dibutuhkan tinggi 2,76 meter untuk vapor disengagement dan
4.2 meter untuk reboiler return. Maka diperoleh tinggi total kolom adalah 17 meter.

C.4 PERHITUNGAN KONDENSOR
Langkah perhitungan proses perpindahan panas di dalam kondensor. Prinsip perpindahan
panas yang terjadi di dalam kondensor adalah perpindahan panas di dalam shell and tube
heat exchanger.
Spesifikasi aliran masuk dan keluar pada kondensor ditampilkan pada table di bawah ini :
Table C.16 Spesifikasi aliran pada kondensor
Parameter Produk atas
masuk
Produk atas
keluar
Air
masuk
Air
keluar
Temperatur [
o
C] 129 129 35 45
Pressure [kPa] 500 400 100 100
Kapasitas panas (kJ/kg
o
C) 1.88 4.2
Densitas (kg/m
3
) 706.1 1000
Konduktivitas panas (W/m
o
C) 0.0184 0.6
Viskositas (kg/ms) 0.00000785 0.00048
Untuk memenuhi spesifikasi tersebut, tipe penukar panas yang dipilih adalah sebagai
berikut :
21011.1.11

Lampiran C 314

Tipe : Shell and Tube
Posisi : Horizontal
Fluida dalam shell : air
Fluida dalam tube : campuran cairan butanol dan 2-ethyl-1-heksanol
Berikut ini adalah langkah-langkah perhitungan unit penukar panas :
Berdasarkan simulasi HYSYS, besarnya panas yang dikeluarkan dari kondensor adalah
3,83x10
-6
kJ/jam atau sebesar 1064816,67 J/s, sedangkan laju alir umpan yang masuk ke
dalam kondensor adalah 7073 kg/jam atau sebesar 1,965 kg/s.

1. Penentuan laju alir air pendingin
Pendingin yang digunkan di dalam kondensor adalah air dengan suhu 35
0
C. Suhu air
pendingin yang keluar dari kondensor adalah 45
0
C. Laju alir air pendingin ini
ditentukan menggunakan asas black.
Q lepas = Q terima
Laju air pendingin =
(
)

Dengan Q sebesar 3,83x10
-6
kJ/jam maka diperoleh laju alir air pendingin sebesar
91270 kg/jam atau sebesar 25,35 kg/s

2. Menebak koefisien overall heat-transfer coefficient
Pada perancangan alat penukar panas ini digunakan air sebagai fluida pendingin dan
pelarut organic sebagai fluida yang akan didinginkan (fluida panas). Berdasarkan Tabel
12.1 (Coulson,2005) rentang koefisien perpindahan panas yang digunakan untuk fluida
yang telah disebutkan di atas adalah 250-750 W/m
20
C.
Nilai berbagai macam koefisien perpindahan panas untuk masing-masing fluida dapat
dilihat pada table berikut:

21011.1.11

Lampiran C 315

Table C.17 Koefisien perpindahan panas fluida

Pada proses perancangan kondensor ini, nilai tebakan awal koefisien peepindahan
panas adalah 500 W/m
2 0
C.

3. Penentuan beda temperatur rata-rata logaritmik (Tlm)
Tlm diperoleh melalui persamaan berikut ini :

dengan,
T
1
= temperatur aliran masuk shell (
o
C)
T
2
= Temperatur aliran keluar shell (
o
C)
21011.1.11

Lampiran C 316

t
1
= temperatur aliran masuk tube (
o
C)
t
2
= Temperatur aliran keluar tube (
o
C)

Maka didapat nilai Tlm sebesar 93,9
0
C.
Beda temperatur logaritmik yang sebenarmya adalah dengan mengalikan beda
temperatur logaritmik hasil hitungan dengan faktor koreksi temperatur sehingga beda
temperatur logaritmik yang sebenarnya diperoleh dengan persamaan berikut :

Faktor koreksi temperatur merupakan fungsi dari temperatur fluida pada shell dan tube
dan jumlah tube dan shell passes.

Faktor koreksi temperatur diperoleh dari grafik yang menghubungkan Ft dengan R dan
S.

Dari persamaan di atas diperoleh nilai R=0 dan nilai S=0,1

Gambar C.19 Faktor koreksi temperature

Dari grafik di atas, dapat diperoleh nilai Ft=1
21011.1.11

Lampiran C 317

Maka diperoleh nilai perbedaan temperatur logaritmik setelah dikalikan faktor koreksi
temparatur sebesar 93,9

4. Menentukan Luas Perpindahan Panas
Luas perpindahan panas dapat diperoleh dari persamaan berikut :
Q= UAT
m

A=
m
Q
U T

dengan,
A = luas area perpindahan panas (m
2
)
U = koefisien perpindahan panas keseluruhan (W/mK)
A =
1064816 ,667

500
2
0

93,9 0

A = 22,67 m
2

5. Penentuan Jumlah Tube
Tabel berikut ini adalah standar-standar yang digunakan untuk menentukan dimensi
tube.
Tabel C.18 Dimensi tube

Pada perancangan alat penukar panas ini dipilih tube dengan diameter luar sebesar 50
mm dan tebal 3,2 mm sehingga diperoleh diameter dalam sebesar 43,6 mm. Panjang
tube penukar panas umumnya adalah 6 ft, 8 ft, 12 ft, 16 ft, ataupun 20 ft, pada
perancangan ini dipilih panjang tube 8 ft (2,44 m).
Maka A
tube
= d
o
L

A
tube
= 0.38 m
2

21011.1.11

Lampiran C 318

Jumlah itube diperoleh dengan membandingkan luas perpindahan alat pebukar panas
dengan luas tube sehingga diperoleh jumlah itube sebanyak 60 tube.

6. Penentuan diameter kumpulan tube (bundle diameter)
Bundle diameter dapat dihitung dengan persamaan berikut:

D
b
= bundle diameter, mm
d
o
= diamater luar tube, mm

K
t
dan n adalah konstanta yang diperoleh dari tabel 12.4 (Coulson,2005) Sebagai
tebakan pertama, dipilih jumlah shell pass 1 dan tube pass 8. Dimana K
t
=0.365 dan
n=2.675
Tabel C.19 Nilai Kt dan n pada berbagai macam passes

Dari nilai Kt dan n di atas, maka diperoleh Db sebesar 792,45 mm

7. Penentuan diameter shell
Jenis head yang digunakan adalah split ring floating head, bundle diametrical
clearance dapat diperoleh dari grafik di bawah ini
( )
1/
/
n
b o t t
D d N K =
21011.1.11

Lampiran C 319

Gambar C.20 Diameter clearance berbagai jenis head

Dari grafik di atas, dapat diperoleh besarnya diameter clearance adalah 53 mm.
Dengan demikian,
D
s
= D
b
+ D
c
D
s
= 792,44 + 53
D
s
= 845,45 mm
Maka perbandingan panjang penukar panas dengan diameter shell adalah
L/D
s
= 2,44/(845,45 x 10
-3
) = 2,88
Nilai ini berada pada rentang 5-10.

8. Penentuan jumlah tube pada baris pertengahan (tubes in centre row)
Nr =

Pt merupakan tube pitch. Tube arrangement yang dipilih adalah tipe triangular dengan
besar pitch adalah 1,25 dari diameter luar sehingga diperoleh nilai Pt= 62,5 mm.
Jumlah tube pada garis pertengahan adalah
Nr =
792,45
62,5

Nr = 13

21011.1.11

Lampiran C 320

9. Penentuan Kokefisien Pindah Panas Shell-Side
a. Luas Penampang shell
Baffle spacing (I
B
) berada pada rentang 0,2-1 dari diameter shell. Nilai I
B
yang
dipilih pada perancangan heat exchanger ini adalah 0,8.
Maka, I
B
= 0,8 x Ds
I
B
= 676,4 mm
Luas penampang shell dapat ditentukan dengan persamaan berikut ini

Dengan, pt = pitch tube
Do = diameter luar tube
Ds = diameter dalam shell
I
B
= baffle spacing, m
As =
62,550
845
1000

676
1000
62,5

As = 0,11 m
2

b. Kecepatan linear fluida pada shell
Kecepatan linaer fluida dalam shell dapat dihitung dengan persamaan berikut :
Ushell =

Ushell =
25,35

1000
3
0,114
2

Ushell = 0,22 m/s

c. Diameter Ekuivalen
De =
1,1
(
2
0,917
2
)
De = 1,1/50 ((62,5 )
2
0,917( 50)
2
)
De = 35,5 mm

21011.1.11

Lampiran C 321

d. Koefisien pindah panas tanpa koreksi viskositas
1/3
s h
e
k
H = j Re Pr
d

dengan,
Re = bilangan Reynolds
Pr = bilangan Prandtl
J
h
= faktor perpindahan panas
Bilangan reynold dihitung dengan persamaan berikut :
=

=
0,22
0,035 2,493 /3
0,00000785 .

= 2500
Bilangan prandtl diperoleh dengan persamaan berikut :
Pr =

Pr =
1,88 0.00000785
0.0184

Pr = 0,08

Penentuan bilangan reynold diperlukan untuk menentukan faktor koreksi pindah
panas (Jh) yang diperoleh dari grafik 12.29 pada buku Coulson,2005. Pada
perancangan alat penukar panas ini, baffle cut yang digunakan adalah 25% dari
rentang 15-45%. Dari grafik diperoleh besarnya faktor koreksi pindah panas
sebesar 0,0065 sehingga koefisien pindah panas tanpa koreksi viskositas (ho)
adalah
h
o
=

1
3
0,6

h
o
= 255,42 W/m
2 o
C

e. Perhitungan koefisien pindah panas dengan faktor viskositas
Temperatur rata-rata pada shell side

, ,
2
shell in shell out
s
T T
T
+
=
21011.1.11

Lampiran C 322

T
s
= 35
o
C
Temperatur rata-rata pada tube side

T
t
= 129
o
C
T
rata-rata
= T
s
T
t
= 94
o
C
T
w
=
T
w
= 35- 500/0,0065 x 94
T
w
= -149
0
C

Dari data literatur diperoleh viskositas pada -149
o
C, T
w
= 0.000837 kg/m.s
Koefisien perpindahan panas dengan koreksi viskositas :
h
s
= h
o
(
)
0,14

h
s
= 255,42 (
0.00000785
0.000837
)
h
s
= 133.68 W/m
2 o
C

10. Penentuan Koefisien Pindah Panas Tube Side
a. Luas penampang tube

A
t
=
4
(0.0436 m)
2
x
59
32

A
t
= 0,011 m
2

b. Kecepatan linear fluida pada tube
tube
laju alir fluida
u =
A
fluida t

U
tube
=
25,35 /
706
3
0,01 2

U
tube
= 3,25 m/s
2
tube,out tube,in
t
T T
T
+
=
s
o
U
T T
h
A
2
( )
4
t
t i
N
A d x
jumlah pass
t
=
21011.1.11

Lampiran C 323

c. Nilai koefisien perpindahan panas tube
0.33
Re Pr
f
i h
i
k
h j
d
=

dengan,
Re = bilangan Reynolds
Pr = bilangan Prandtl
J
h
= faktor perpindahan panas

Bilangan Reynolds dan prandtl dihitung dengan persamaan berikut :
Re =

Pr =
p
C
k

Dengan menggunakan persamaan di atas maka didapatkan besarmya bilangan
reynold dan prandtl masing-masing adalah 295403 dan 3,36.

Dari bilangan-bilangan tersebut dapat ditentukan besarnya faktor koreksi
perpindahan panas menggunakan grafik12.29 pada Coulson,2005. Faktor koreksi
yang diperoleh dari grafik adalah sebesar 0,002. Faktor koreksi terhadap viskositas
diabaikan karena terlalu kecil.

Dengan persamaan di atas, maka didapat koefisien perpindahan panas pada tube
adalah sebesar 12128,37.

11. Perhitungan Nilai Koefisisen Keseluruhan
Nilai koefisien total dapat dihitung dengan terlebih dahulu memilih material yang akan
digunakan sebagai bahan. Pemilihan material selain mempertimbangkan sifat fisis dan
kimia fluida juga harus mempertimbangkan harga.

Material yang digunakan dalam pernacangan heat exchanger ini adalah stainless steel
304 karena campuran yang menjadi umpan juga tidak bersifat korosif.
21011.1.11

Lampiran C 324

Nilai fouling factor merupakan asumsi berdasarkan tabel 12.2 Fouling Factors
(Coulson,2003) yaitu benilai antara 3000 hingga 6000. Pada perancangan ini,
digunakan fouling factor 5000.

Koefisien tube, h
i
= 12128,37 W/m
2
.K
Koefisien shell, h
o
= 133,68 W/m
2
.K
Konduktivitas baja, k = 14 W/m.K
Fouling factor tube, h
od
= 4000 W/m
2
.K
Fouling factor shell, h
id
= 4000 W/m
2
.K

Dengan memasukkan nilai do = 50 mm dan di = 43.6 mm, diperoleh
1/U
o
= 0,00844
U
o
= 118,49 W/m
2
.K

12. Penentuan Pressure Drop Pada Bagian Shell
a. Nilai Faktor koreksi friksi
Berdasarkan Figure 12.30 (Coulson,1999), Shell-Side Friction Factors dipengaruhi
oleh bilangan Reynolds dan baffle cut. Dengan bilangan Reynolds 2.5 x 10
3
dan
baffle cut 25% diperoleh J
f
sebesar 0.007.

b. Menghitung Pressure Drop

Dengan memasukkan nilai-nilai pada persamaan di atas maka diperoleh besarnya
pressure drop pada shell adalah sebesar 0,0005 kPa

13. Penentuan Pressure Drop pada Bagian Tube
a. Nilai Faktor koreksi friksi
Dengan bilangan Reynolds 29,5x 10
4
dan baffle cut 25%, diperoleh J
f
sebesar 0.003.

2
.
8
2
s s
s f
e B
D U L
P j
D I
| | | | | |
A =
| | |
\ . \ . \ .
21011.1.11

Lampiran C 325

b. Menghitung Pressure Drop

Nilai dianggap mendekati satu, sehingga dapat diabaikan. Maka, nilai
pressure drop pada tube adalah 45kPa.

C.5 PERHITUNGAN REBOILER
Laju alir umpan yang masuk ke dalam reboiler adalah 1,06 x 10
3
kmol/h, dengan
mengalikan laju alir ini dengan massa molekul relative dari senyawa umpan maka akan
diperoleh laju alir massa umpan , yaitu sebesar 38,1 kg/s
Dengan simulasi di HYSYS dipeorleh data-data fisik umpan yang masuk ke dalam reboiler
adalah sebagia berikut :
Mr : 130 gr/mol
Boiling point : 185,6
0
C
: 458,6 K
Mean Specific heat : 23,45 kJ/kmol
0
C
: 3,05 kJ/kg
0
C
Latent heat : 67,53 kcal/kg
: 283,63 kJ/kg
Critical pressure : 44 bar
Critical temperature : 290
0
C
Temperatur masukan fluida : 253
0
C
Temperatur keluaran fluida : 253,8
0
C

1. Menghitung jumlah panas yang dibutuhkan
Panas sensible yang dihasilkan = Cp T
= 3,049 kJ/kg
0
C (185,607-0)
0
C
= 565,92 kJ/kg
Maka, total panas yang dibutuhkan adalah :
Q = Qsensible + Qlatent x (mass flow/3600)
|
|
.
|
\
|
(
(
+
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
= A

2
5 2 8
2
t
m
w i
f t
u
.
d
L
j Np P
|
|
.
|
\
|
w
21011.1.11

Lampiran C 326

Q = 565,92 kJ/kg + 283,626 kJ/kg (38,1 kg/s/3600)
Q = 568,92 kW
Asumsi bahwa terjadi heat loss sebesar 5 %
Maka panas maksimum yang diperlukan adalah : 1,05 x 537,16 kW = 1050 kW
Asumsi awal nilai U (koefsien perpindahan panas) adalah 1000 W/m
2

0
C
Steam yang digunakan pada proses di dalam reboiler ini adalah steam dengan tekanan
55 bar yang memiliki temperatur saturasi sebesar 270
0
C.
Oleh karena itu, perbedaan temperatur rata-rata dihitung berdasarkan selisih temperatur
antara temperatur saturasi steam dengan temperatur didih umpan, sehingga diperoleh
beda temperatur sebesar 16,59
0
C.

2. Menghitung luas area perpindahan panas
Q = U A T
A =
T

A =
1050 x 1000
1000 16,59

A = 63,3m
2

3. Penentuan kebutuhan jumlah tube yang diperlukan untuk perpindahan panas
Dimensi tube yang dipilih adalah tube dengan diameter dalam dan diameter luar
masing-masing sebesar 25 mm dan 30 mm. untuk jenis U-tube , panjang tube yang
biasanya digunakan adalah 4,8 m.
Maka, banyaknya tube yang diperlukan dapat dihitung dengan persamaan berikut ini :
N =
3,14

N =
63,3
3,14 4.8 0,03

N = 140 buah
Dengan menggunakan square pitch arrangement, maka besarnya pitch adalah satu
setengah kali diameter luar, sehingga diperoleh besarnya pitch sebesar 37,5 mm.

21011.1.11

Lampiran C 327

4. Penentuan koefisien panas keseluruhan
Heat fluks dapat ditentukan berdasarkan luas area perpindahan panas.
q = Q/A
q = 1050 kW/ 63,3m
2

q = 16,59 kW/m
2

steam condensing coefficient = 8000 W/ m
2

0
C
boiler coefficient = 1,99 x 10
25

fouling coefficient = 5000 W/ m
2

0
C
water fouling coefficient = 3000 W/ m
2

0
C
material yang digunakan pada tube adalah carbon steel dengan kw = 55 W/ m
2

0
C
maka besarnya koefisien perpindahan panas secara keseluruhan adalah :
1/Uo = 1/hnb + 1/water fouling coef +( Do x ln (Do/Di)/ (2xkw)) + ((Do/Di) x
(1/fouling coeff + 1/steam condensing coeff))
1/Uo = 0,00077
Uo = 1293,56 W/ m
2

0
C
Karena nilai koefisien perpindahan panas yang didapatkan hampir sama dengan
koefisien perpindahan panas tebakan maka dianggap perhitunga ini sudah konvergen

5. Penentuan diameter bundle
Db = do (Nt/K
1
)^(1/n
1
)
Dari rumus di atas diperoleh besarnya bundle diameter sebesar 0,58 m. Diameter shell
adalah dua kali dari diameter bundle sehingga diperoleh nilai diameter shell sebesar
1,16 m.
Tipe tube yang dipilih adalah square pitch dengan 2 pass sehingga diperoleh konstanta
k1 sebesar 0.156 dan konstanta n1 sebesar 2,291.

6. Penentuan pressure drop tube
Surface area tube = * * (di)
2

Sehingga besarnya Surface area tube adalah sebesar 4,9 x 10
-4
m
2

Surface area total dapat diperoleh dengan mengalikan setengah jumlah tube dengan
surface area tube.
21011.1.11

Lampiran C 328

Laju alir gas di dalam tube dapat diperoleh dengan membagi laju alir steam dengan
Surface area total sehingga diperoleh laju alir gas di dalam tube sebesar 214 kg/m
2
s.
Bilangan reynold di dalam tube dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut :
Re =

Dari rumus di atas dapat diperoleh bilangan reynold aliran pada tube adalah sebesar
2,64 x 10
5
.
Maka, besarnya pressure drop dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut :
Pressure drop = 2 x (8 x Jf x (L/Di)+2,5)x( ( steam x (Ut steam)^2)/2)
Pressure drop = 3310,5 Pa = 3 kPa.

C.6 SISTEM PENGALIRAN DAN TATA LETAK
C.6.1 Tangki Penyimpan
Penentuan Volume Kerja dan Volume Total
Tangki penyimpan berbentuk silindrikal dengan bentuk head dan bottom torispherical.
Dimensi tangki ditentukan oleh waktu tinggal total cairan. Contoh perhitungan dilakukan
pada tangki penyimpan produk butanol akhir.

Diketahui laju alir produk dari unit distilasi 1378 kg/jam atau 33084 kg/hari dengan
densitas aliran sebesar 810 kg/m
3
. Dengan waktu tinggal dalam tangki 5 hari, diperoleh
massa butanol yang akan terakumulasi adalah 33084 x 5 = 165422.34 kg. Volume kerja
tangki penyimpanan adalah 204,22 m
3
. Dengan asumsi volume kerja fermentor sebesar
0.85 volume desain (karena tidak menggunakan pengaduk) dan dibulatkan ke atas per 1 m
3

maka :
V
k
= 0.85V
r
V
r
= 204,26 m
3
atau 63471,45 gal
Dimana :
V
k
= volume kerja
V
r
= volume desain
Volume kerja dan volume desain ini hanya merupakan volume bagian silinder dari volume
reaktor torispherical keseluruhan.
21011.1.11

Lampiran C 329

Menurut Walas (1988), dimensi tangki dapat diperoleh berdasarkan tabel 18.2. Oleh karena
itu, dapat disimpulkan bahwa
- Kapasitas tangki: 81186 gal
- Diameter: 24 ft
- Tinggi: 24 ft
- Bottom plates: 0,25 in
- Shell plates:
- Ring 1 = 0.1875 in
- Ring 2 = 0,1875 in
- Ring 3 = 0,1875 in
- Ring 4 = 0,1875 in

Tabel C.21 Ukuran roof plates pada berbagai dimensi

Perhitungan Dimensi Head dan Bottom
Jenis head dan bottom yang digunakan adalah torispherical (Walas, 1988)

21011.1.11

Lampiran C 330

Gambar C.21 Torispherical Head
Keterangan gambar :
r = radius of dish (in) = ID
icr = inside corner radius = 6% ID (in)
sf = straight flange (in)
a = jari-jari dalam reaktor
OA = tinggi head + tebal head

Untuk menghitung tebal head dan bottom, Walas (1988) memberikan rumus perhitungan
sebagai berikut:
=
0,885
0,1
+ =
0,88514,7288
187000,80,114,7
+0,1 = 0,33 atau 8,38
mm.

Untuk menghitung dimensi head dan bottom digunakan asumsi sf = 4.5 inch.
r = radius of dish (in) = ID
icr = inside corner radius = 6% ID (in)
sf = straight flange (in)
a = jari-jari dalam reaktor
OA = tinggi head + tebal head
Maka a = ID/2 = 288.48/2 = 144.24 inch
AB = a icr = 144.24 0.06 x 144.24 = 279.83 inch
BC = r icr = 288 0.06 x 144 = 135.59 inch
AC =
2 2
BC AB = 244.79 inch
b = r AC = 288.48 244.79 = 43.7 inch
21011.1.11

Lampiran C 331

Sehingga tinggi head:
h
T
= OA = b + sf = (43.7 + 4.5) = 48.2 inch = 1.2 m

Dimensi untuk bottom sama dengan dimensi untuk head sehingga tebal bottom = 33.1 mm
dan tinggi bottom = 1.2 m.

C.6.3 Pipa
Perhitungan pipa dikelompokkan berdasarkan tipe alirannya, inkompresibel (liquid) atau
kompresibel (gas). Berikut akan dipaparkan lebih detail tentang perhitungan kedua jenis
pipa tersebut.
Aliran Inkompresibel
Data-data yang berkaitan dengan aliran tersebut adalah :
Laju alir massa, G = 3.95 kg/s
Massa jenis, = 1028.08 kg/m
3

Laju alir volumetrik, Q = G/ = 0.00384 m
3
/s
Viskositas, = 0.00028501 (Ns/m
2
)

Perhitungan diameter optimum pipa
Dengan asumsi aliran bersifat turbulen, diameter optimum pipa dihitung dengan
menggunakan persamaan,
0.52 0.37
d,optimum = 260 G

dengan :
G = laju alir massa fluida (kg/s)
= densitas fluida (kg/m
3
)
Maka diperoleh d,optimum = 40.78 mm.

Selanjutnya dilakukan penyesuaian sesuai dengan standar pipa baja tahan karat. Pemilihan
jenis pipa ini untuk mencegah terjadinya korosi dan fouling pada dinding pipa. Standar
yang adalah standar untuk dimensi pipa baja tahan karat seperti terdapat dalam
Coulson,1993.
D
in
= 40.89 mm
Nominal = 1 in
21011.1.11

Lampiran C 332

Schedule pipa = 40
Tebal = 3.68 mm
D
out
= 48.26 mm
Luas cross sectional = A = 13.13 . 10
-4
m
2

Penentuan bilangan Reynolds
4
Re
G
d t
=

dengan :
d = diameter dalam pipa (m)
= viskositas fluida (Ns/m
2
)

diperoleh nilai Re = 431272.86
Nilai Re menunjukkan aliran fluida memang turbulen. Persamaan d,optimum berlaku.

Penentuan friction factor
Penentuan friction factor menggunakan persamaan yang dikembangkan oleh Chen yang
berdasarkan Moody chart. Persamaannya sebagai berikut.

dengan k = koefisien kekasaran pipa = 0.046. R = Reynold, = friction factor.
Diperoleh friction factor = 0.0172.

Penentuan Friction Pressure Drop pada Aliran Turbulen
Penurunan tekan awalnya dihitung dengan pressure drop per panjang pipa sesuai dengan
persamaan berikut (Coulson, 1993):
dengan :
f = faktor friksi
L = panjang pipa (m)
P = pressure drop (N/m
2
)
21011.1.11

Lampiran C 333

u = kecepatan fluida (m/s) = Q/A = 2.92 m/s
Panjang pipa adalah 14.5 m, sehingga pressure drop pipa adalah 0.1542 bar atau 15420
N/m
2
.

Penentuan Friction Pressure Drop oleh Ekspansi, Kontraksi, dan Fittings
Selain disebabkan oleh aliran, hilang tekan friction juga disebabkan oleh faktor ekspansi,
kompresi, dan fitting. Nilai ini akan dijumlahkan dengan hilang tekan karena aliran.
= (1
2
)
2
1
2
2

= (1
1
)
2
2
2
2

1
2
2

Untuk aliran turbulen, =1. Nilai di atas harus dikalikan dengan massa jenis bahan agar
dapat memperoleh nilai hilang tekan.
Pada aliran ini hanya ada hilang tekan karena kompresi. Nilai
= 1.8657 J/kg.

Aliran Kompresibel
Data-data yang berkaitan dengan aliran tersebut adalah :
Laju alir massa, G = 0.50 kg/s
Viskositas, = 9.17 10
-6
(Ns/m
2
)
Karena gas merupakan aliran kompresibel, massa jenis dan viskositas aliran berubah
seiring perubahan tekanan. Karena tekanan adalah besaran yang selalu berubah nilainya
karena terjadi hilang tekan, perhitungannya menjadi berbeda dengan pipa pada aliran
inkompresibel.

Perhitungan Compressibility Factor (Z)
Aliran gas pada pabrik ini terdiri dari campuran gas CO
2
dan H
2
sehingga diperlukan
perhitungan properties seperti Pc dan Tc campuran. Data yang diketahui adalah Pc dan Tc
masing-masing komponen gas. Nilai Pc dan Tc campuran dapat dihitung dengan rumus:
=

21011.1.11

Lampiran C 334

=

dengan
=% mol.
Diperoleh untuk aliran 36, Pc = 5.96 dan Tc = 55.
Sedangkan untuk perhitungan nilai Z, digunakan persamaan dari S. Robertson.

=
2

= 0.1219
0.638

=
7.76 +
14.75

= 0.3 +0.441
2

= + ( )
dimana
= P/Pc = reduced pressure,
= T/Tc = reduced temperature

Diperoleh nilai Z = 1.

Penentuan Massa Jenis
=

dengan :
M = massa molekul relatif gas (campuran)
R = konstanta gas ideal = 8314.34
diperoleh nilai = 0.149 kg/m
3

Penentuan Diameter Optimum
Dengan asumsi aliran bersifat turbulen, diameter optimum pipa dihitung dengan
menggunakan persamaan,
0.52 0.37
d,optimum = 260 G

dengan :
= densitas fluida (kg/m
3
)
Maka diperoleh d,optimum = 367 mm. Berdasarkan standar ukuran pipa baja tahan karat,
spesifikasi pipa yang digunakan adalah
21011.1.11

Lampiran C 335

D
in
= 381 mm
Nominal = 16 in
Schedule pipa = 40
Tebal = 12.7 mm
D
out
= 406.4 mm
Luas cross sectional = A = 534 . 10
-4
m
2

Penentuan Friction Factor
Penentuan friction factor menggunakan persamaan yang dikembangkan oleh Chen yang
berdasarkan Moody chart. Persamaannya sebagai berikut.

dengan k = koefisien kekasaran pipa = 0.046. R = Reynold, = friction factor.
Diperoleh friction factor = 0.0172.

Penentuan Friction Pressure Drop pada Aliran Turbulen
Penurunan tekan awalnya dihitung dengan pressure drop per panjang pipa sesuai dengan
persamaan berikut (Geankoplis, 2003) dengan asumsi aliran isotermal:
=
4
2
2
ln
2

dengan :
f = faktor friksi
L = panjang pipa (m)
G = [kg/m.s
2
]
Persamaan di atas diselesaikan dengan iterasi atau solver sehingga mendapat nilai beda
tekan aliran 36 = 164.45 Pa.

Penentuan Friction Pressure Drop oleh Ekspansi, Kontraksi, dan Fittings
Selain disebabkan oleh aliran, hilang tekan friction juga disebabkan oleh faktor ekspansi,
kompresi, dan fitting. Nilai ini akan dijumlahkan dengan hilang tekan karena aliran.
21011.1.11

Lampiran C 336

= (1
2
)
2
1
2
2

= (1
1
)
2
2
2
2

1
2
2

Untuk aliran turbulen, =1. Nilai di atas ahrus dikalikan dengan massa jenis bahan agar
dapat memperoleh nilai hilang tekan.

Pada aliran ini tidak ada hilang tekan karena ekspansi, kompresi, dan fitting sehingga
nilainya nol.

C.6.4 Conveyor
Conveyor dihitung menggunakan algoritma Walas, 1988. Contoh perhitungan yang
disajikan adalah perhitungan belt conveyor untuk pengaliran tepung singkong menuju
tangki pencampuran Beberapa data yang telah diketahui dan ditentukan adalah
Panjang belt conveyor masing-masing = 21,3 ft
Kapasitas = 4.83 ton/jam
Basis kecepatan conveyor = 100 ft/min
Sudut belt conveyor = 0
0

Penentuan lebar dan kapasitas belt conveyor
Berdasarkan Tabel 5.5a (Walas, 1988) untuk kecepatan dan kapasitas conveyor seperti data
diatas, dibutuhkan lebar conveyor sebesar 18 in dan kapasitas 51 ton/jam.

Penentuan kecepatan conveyor
Kecepatan conveyor (u)
kapasitas sebenarnya
xbasis kecepatan
kapasitas basis
=

= 4,83/51 x 100

= 9,47 ft/min
Karena sudut kemiringan conveyor sebesar 0
o
C, maka panjang conveyor = length conveyor
dan rise sebesar 0 ft.
21011.1.11

Lampiran C 337

Penentuan kebutuhan daya
Kebutuhan daya conveyor mencakup daya horizontal, daya vertikal dan daya saat conveyor
berada dalam keadaan kosong.

Daya horizontal = (0.4 + panjang belt/300)*(kapasitas conveyor/100)
Dengan : panjang belt (ft)
kapasitas conveyor (ton/jam)

Daya horizontal = (0.4 + 21,3/300) x (4,83 / 100)
= 0.023 HP

Daya vertikal = 0.001 x rise x kapasitas conveyor
Dengan : rise (ft)
kapasitas conveyor (ton/jam)
Daya vertikal = 0 HP

Daya conveyor dalam keadaan tanpa beban ditentukan berdasarkan grafik yang terdapat
pada Walas, 1988.
21011.1.11

Lampiran C 338

Gambar C.22 Hubungan antara panjang conveyor dengan energi

Dengan data length dan lebar conveyor sebesar 21,3 ft dan 18 in, diperoleh:
Empty power = 0.2 x 9,47/100
= 0,019 HP

Dengan demikian, daya total untuk menggerakakan conveyor sebesar
= daya horizontal + daya vertikal + daya empty
= 0.18023 + 0 + 0,019
= 0.05 HP = 37,32 W
Daya yang dirancang untuk menggerakkan conveyor sebesar 120% dari daya total
perhitungan untuk mengatasi kekurangan akibat gear pompa.
21011.1.11

Lampiran C 339

C.6.5 Pompa
1. Penentuan hilang tekan karena aliran dan head
Total pressure drop (P
f
) merupakan hasil penjumlahan pressure drop velocity heads
dengan pressure drop karena panjang pipa. Perhitungannya sama dengan yang telah
dipaparkan pada perhitungan perpipaan.

P
f
= 14790 N/m2

2. Penentuan Daya Pompa
Daya pompa dihitung berdasarkan persamaan :

dengan:
W = daya pompa (J/kg)
P = beda tekanan outlet dan inlet (N/m
2
)
Z = beda ketinggian
= densitas cairan (kg/m
3
)
Nilai W (J/kg) kemudian dikalikan dengan laju alir massa (kg/s), sehingga diperoleh
daya dalam satuan Watt.
z = 0 m
+
f
P
P
W g z

A
A
= A
=
(940000 14790)
1028.08
= 899.94 /
Laju alir massa = 2.6 kg/s
W = 5078.23watt
Semua pompa dalam pabrik diasumsikan beroperasi pada efisiensi 70%.
Maka daya pompa yang dibutuhkan = 5078.23 watt

3. Penentuan Jenis dan Kecepatan Putaran Pompa
Untuk menentukan jenis dan kecepatan putaran pompa, terlebih dahulu dihitung total
head:
Total head = W/g, dengan g = percepatan gravitasi.
21011.1.11

Lampiran C 340

Total head = 899.94 /9.8 = 91.8 m
Q = 13.83 m
3
/jam
Dari total head dan laju alir fluida yang dimiliki, jenis dan kecepatan putar pompa
dapat ditentukan dengan bantuan gambar C.21.

Gambar C.23 Jenis pompa berdasarkan laju fluida dan total head (Coulson, 1993)
Berdasarkan gambar C.21 jenis pompa yang digunakan : high speed single stage.

C.6.6 Kompresor
Berikut ini adalah contoh perhitungan spesifikasi kompresor sentrifugal yang digunakan
untuk membran pemisahan gas CO
2
dengan H
2
. Data fisik karbon dioksida dan hidrogen
dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel C.21 Data fisik karbon dioksida dan hidrogen
Parameter CO
2
H
2
Mr (kg/kmol) 44 2
T
kritik
(K) 303.95 33.29
P
kritik
(kPa) 7370 1315.5
Cp (kJ/kmol.K) 37.58 28.64
Cv (kJ/kmol.K) 28.9 20.31
T
in
= 308 K
P
in
= 70 kPa
P
out
= 300 kPa
21011.1.11

Lampiran C 341

1. Mencari Faktor Kompresibilitas (Z)
Faktor kompresibilitas dicari dengan cara yang sama dengan bagian pipa aliran
kompresibel. Metode yang dipakai adalah metode S. Robertson.
=
2

= 0.1219
0.638

=
7.76 +
14.75

= 0.3 +0.441
2

= + ( )
dimana
= P/Pc = reduced pressure,
= T/Tc = reduced temperature

Diperoleh nilai Zin = 1.0002 dan Zout = 1.0013.

Tabel C.22 Parameter-parameter kompresor
Parameter In Out
P (kPa) 70 300
T
r
5.6 9.38
P
r
0.118 0.235
Z 1.0002 1.0013

2. Mencari Jenis Frame
= 1806.15 /
=

1
0.3048
1
60
= 7113.21
3
/

Dari Walas (1990) Tabel 7.6, dapat dilihat bahwa untuk rentang laju alir masuk sebesar
500 - 8000 ft
3
/min, kompresor sentrifugal memiliki spesifikasi yang dapat dilihat pada
Tabel C.16 berikut.

Tabel C.23 Spesifikasi kompresor sentrifugal untuk unit membran pemisahan

Frame 29
Nominal polytropic head per stage (H
p
nom) 10000 ft
Nominal polytropic efficiency (
p
) 76%
Nominal maximum number of stages 10
Speed at nominal polytropic head/stage (N nom) 11500 rpm
21011.1.11

Lampiran C 342

3. Perhitungan Total Daya Masuk
k = Cp/Cv, untuk campuran, k
camp
=
. Diperoleh nilai k
camp

1
=
1
= 0.35
1 = 381406.9
Dari grafik 7.26 Walas (1990), jumlah tahap minimum yang diperlukan (x) asumsi adalah
10.

Gambar C.24 Hubungan antara head dengan tahapan minimum

=

= 43862
Power absorbed by gas:
33000
= 207.65
Daya yang hilang karena friksi diasumsikan maksimum 3%.
=
0.97
= 219.08 = 159.63
21011.1.11

Lampiran C 343

C.6.7 Bucket Elevator
Pemilihan tipe bucket elevator dilakukan berdasarkan tabel 15.2 dari Walas (1988).
Tabel C.24 Hubungan antara kapasitas dengan bucket spacing

Karena kapasitas pengaliran bahan baku tepung cassava sekitar 14203 kg/jam, , maka
dipilih bucket spacing yang paling mendekati, yaitu 16 in sehingga ukuran bucket adalah
8x5 in. Kecepatan bucket dapat diperoleh dari tabel di atas, yaitu 258 ft/menit.
Untuk menghitung daya yang dibutuhkan bucket elevator, rumusnya adalah HP =
0.001x(FL+ GH + K)x kapasitas dalam ton/jam (Walas, 1990), dengan L adalah horizontal
run (ft). Nilai F, G, dan H diperoleh dari tabel berikut. Berdasarkan tabel tersebut, nilai
masing-masingnya adalah (diasumsikan unit 11 inch yang dipilih):
F = 1.6
G = 2.9
H = 2.8
K = 80
Daya bucket elevator: 0.001x(1.6x58.38x3 + 2.9x2.8 + 80)x14.2 = 5.23 HP atau 3.9 kW.

21011.1.11

Lampiran C 344

Table C.25 Hubungan antara daya dengan material

21011.1.11

Lampiran D 345

LAMPIRAN D
PIPING & INSTRUMENTATION DIAGRAM

BT-01
3
9
8
Area Silo
(8 buah)
7
HE-02
HE-01
P-01
5
2
R-01
R-04 6
ST-01
T-01
CO-01
BE-01
4
V-201
V-202
PIC
TI
V-203
pHc
pHI
V-204
V-206
TI
PIC V-208
V-209
TI
V-210
10
pHc
pHI
V-213
PIC
V-215
F
r
o
m

r
e
c
y
c
l
e
Kukus
G
a
s

b
u
a
n
g Aliran asam
Air pendingin
G
a
s

b
u
a
n
g
Keterangan
BT-01 : Bulk truck tepung cassava 1
BT-02 : Bulk truck tepung cassava 2
S-01 : Storage tepung cassava 1
T-01 : Tangki pencampuran
P-01 : Centrifuge pump 1
R-01 : Reaktor likuefaksi 1
R-04 : Reaktor sakarifikasi
UNIT LIKUEFAKSI DAN SAKARIFIKASI
Unit pemisahan dan membran
pHI pHc
pHI
pHc
TIC
TI
TIC
V-202
TI
R-02
TIC
R-03
TI
TIC
TIC
TI
TIC
V-168
PI
PI
Keterangan
LI : Level Controller
LC : Level Controller
TIC : Temperature controller/
indikator
PI : Pressure Indicator
PC : Pressure Controller
pHI : pH Indicator
pHC : pH Controller
FoI : Foam Indicator
FoC : Foam Controller
P-452
TIC
LI
LC
V-199
S-161
V-204
Control valve
Controller
I-129
Indicator

RC-01a
ST-02
10
11 12
13
V-216
14
V-217
HE-03
18
22
pHc
pHI
V-220
PIC V-222
Gas
buang
V-223
RC-02a
15
pHc
pHI
V-225
LI V-224 LC
V-226
Gas
buang
V-223
26
RC-01b
19
pHc
pHI
V-231
PC V-229
Gas
buang
PI
V-232
RC-02b
pHc
pHI
V-237
LI
LC
PC V-235
PI
TI TC
V-239
27
23
Gas
buang
RC-01c
20
pHc
pHI
V-243
LI LC
PC V-241
Gas
buang
PI
TI TC
V-244
16
RC-02c
pHc
pHI
V-248
LI
LC
PC V-246
Gas
buang
PI
TI TC
V-251
28
17
RC-01d
21
pHc
pHI
V-257
LI LC
PC V-252
Gas
buang
PI
TI TC
V-254
RC-02d
pHc
pHI
V-259
PC V-258
Gas
buang
PI
TI TC
V-261
29
24
25
CS-01
48
49 50
51
33
32 31 30
PC
36
37
40
41
42
43
CS-02
46
47
M-01
H2
Pengolahan Dry
Ice
44
45
52
53 54
UNIT FERMENTASI DAN MEMBRAN
Keterangan
RC-01a-d : Fermentor acidogenesis
RC-02a-d : Fermentor solventogenesis
CS-01 : Kompresor 01
CS-02 : Kompresor 02
M-01 : Membran
Air pendingin
Kukus
Aliran asam
Unit pemisahan
TI
TIC
TIC
TI
TIC
TI
TIC
LI
LC
PI
PC
TI
TIC
LI
LC
V-170
V-171
V-242
PI
V-172
V-253
LI LC
V-173
V-247
Foc
FoI
V-174
TI
TIC
Foc
FoI
V-175
Foc
FoI V-176
FoI
Foc V-177
FoI
Foc V-178
FoI
Foc V-179
FoI
Foc V-180
FoI
Foc V-181
PI
P-457
P-462
Antifoam
P-468
U
n
it lik
u
e
fa
k
s
i d
a
n
s
a
k
a
r
ifik
a
s
i
F
r
o
m
r
e
c
y
c
le
PC
PI
V-200
PC
PI
V-202
V-203
Control valve
Controller
I-128
Indicator
Keterangan
TIC : Temperature controller/ indikator
pHI : pH Indicator
pHC : pH Controller
P-02
V-214
PC
I-141
53
55

55
56
CL-01
C-01
59
60
C-02
CD-01
E-262
60
C-03
E-266
E-267
63
64
65 66
70
74
Unit pengolahan limbah
cair
Unit pengolahan limbah
padat
UNIT PEMISAHAN
VS-01
CoI
CoC V-182
TI
TIC
V-183
AC-01
AC-02
V-186
PI
PC
V-187
A
ir
p
e
n
d
in
g
in
LI
V-188
LC
PI
PC
V-189
TI
TIC
V-190
LI
LC
VS-02
VS-03
LI
LC V-191
V-195
V-196
V-206
HE-08
TI
TIC
62
69
V-207
HE-09
TI
TIC
72 75
68
V-208
HE-07
TI
TIC
80
Recycle
K
u
k
u
s
P-03
P-05
P-06
Fuel station
Unit Pengepakan
P-07
P-08
PC
I-135
V-209
PC
PI
V-212
PC
PI
V-213
PC
I-139
PC
I-140
57
Unit Fermentasi
P-03
V-215
PC
I-142
HE-04
61
HE-06
76
77
78
79
73
HE-05
V-216
TI
TIC
P-519
V-217
TI
TIC
V-218
TI
TIC
71
Keterangan
P-02 : Pompa 02
CL-01 : Tangki koagulasi
C-01 : LLE
C-03 : Kolom Distilasi 02
VS-01 : Tangki koagulan
VS-02 : Tangki penyimpanan butanol
VS-03 : Tangki penyimpanan aseton
P-03 : Pompa 03
P-04 : Pompa 04
P-05 : Pompa 05
P-06 : Pompa 06
P-07 : pompa 07
P-08 : Pompa 08
V-220
Control valve
Controller
I-147
Indicator
Keterangan
TIC : Temperature controller/
indikator
pHI : pH Indicator
pHC : pH Controller
P-3
21011.1.11

Lampiran E 349

LAMPIRAN E
ANALISIS EKONOMI

Tabel E.1 Daftar harga peralatan
Alat Kode Jumlah Total Cost (2011)
Silo S-01 S-08 8 $ 111,596.8
Tangki Pencampuran T-01 1 $ 125,781.25
Pompa
P-01 2 $ 10,200
P-02 2 $ 16,600
P-03 2 $ 1,800
P-04 2 $ 20,400
P-05 2 $ 1,800
P-06 2 $ 18,600
P-07 2 $ 20,400
P-08 2 $ 1,800
Sterilisasi ST-01 1 $ 488,750
ST-02 1 $ 14,346,31
Heat exchanger HE-01 1 $ 20,419
HE-02 1 $ 22,038.64
HE-03 1 $ 18,788.57
HE-04 1 $ 23,142.57
HE-05 1 $ 18,210.75
HE-06 1 $ 21,699.07
HE-07 1 $ 19,768.19
HE-08 1 $ 23,142.57
HE-09 1 $ 18,788.57
Reaktor Likuefaksi R-01 1 $ 610,937.5
R-02 1 $ 38,812.5
R-03 1 $ 1,936.71
Reaktor Sakarifikasi R-04 1 $ 458,203.13
Reaktor Acidogenesis RC-01a- RC-04d 4 $ 3,593.750
Reaktor Solventogenesis RC-02a RC-02d 4 $ 12,218.750
Tangki koagulasi CL-01 1 $ 916,406.25
Kolom Ekstraksi Cair-cair C-01 1 $ 385,548.54
Kolom Distilasi Butanol C-02 1 $ 322,955.56
Kolom Distilasi Aseton C-03 1 $ 663,481
Tangki penampungan VS-01 1 $ 3,404.85
VS-02 1 $ 149.550
VS-03 1 $ 34,310.89
Kompresor CS-01 1 $ 415,733.41
CS-02 1 $ 420,816.15
Membran M-01 1 $ 3,958,275.15
Konveyor CO-01 CO-08 8 $ 655.2
Bucket elevator BE-01 1 $ 65.62
Total Equipment Cost $ 23,594,997
$ 23,595,000

21011.1.11

Lampiran E 350

Tabel E.2 Perhitungan Factored Cost
Component Factor Cost
Purchased Equipment 1 23,594,998
Piping 0.7 16,516,498
Electrical 0.15 3,539,250
Instrumentation 0.3 7,078,499
Utilities 0.3 7,078,499
Foundations 0.12 2,831,400
Insulations 0.06 1,415,700
Painting, fireprofing, safety 0.09 2,123,550
Yard Improvement 0.1 2,359,500
Environmental 0.25 5,898,749
Building 0.08 1,887,600
Land 0.08 1,887,600
Subtotal 1 3.23 76,211,842

Construction, engineering 0.55 12,977,249
Contractors fee 0.4 9,437,999
Contingency 0.6 14,156,999
Subtotal 2 1.55 36,572,246
Total Plant Cost 4.78 112,784,088

112,785,000

Other Capital Requirements
Off-site Facilities 30% 33,835,227
Plant start-up 10% 11,278,409
Working capital 35% 39,474,431

Total Plant Investment 197,372,155

197,400,000

Loan 138,160,508
Own capital 59,211,646

Tabel E.3 Perhitungan harga bahan baku dan gaji karyawan

Raw Material kg/hari Hargat($/kg) harga/yr
Singkong 116000 0.315900316 $ 12,825,552.83

Basa (NaOH) 0.42 0.0696 $ 10.23
Asam (HCl) 0.42 0.0248 $ 3.65
Enzim amylase 0.013632 16 $ 76.34
Enzim glukoamilase 0.061344 20 $ 429.41
TOTAL
$ 12,826,072.45
$ 12,827,000

21011.1.11

Lampiran E 351

Labour Cost
Subject Annual Salary # personnel Total Annual cost
Presdir 16000 1 $16,000.00
Manager 12500 3 $37,500.00
Staff Logistik 8000 4 $32,000.00
Staff Produksi dan
Manufaktur 9000 8 $72,000.00
Operator Bag.
Persiapan 6000 16 $96,000.00
Operator Bag.
Reaksi 6000 16 $96,000.00
Operator Bag.
Pemisahan 6000 16 $96,000.00
Operator Utilitas 6000 8 $48,000.00
Staff Pemasaran
dan Keuangan 8000 4 $32,000.00
Staff General
Affair 8000 4 $32,000.00
Staff Litbang 8000 4 $32,000.00
Staff SDM 8000 4 $32,000.00
TOTAL 80 $557,500.00

Tabel E.4 Perhitungan Manufacturing Cost
No Item Factor
Value (US
$/year)
1 Raw Materials 12,826,072
2 Utilities 502,134
3 Loan Interest 5.0% of loan 6,908,025
4 Operating Labor 557,500
5 Labor related cost
a. Payroll overhead 22.0% of labor 122,650
b. Supervisory, misc. labor 10.0% of labor 55,750
c. Laboratory charges 10.0% of labor 55,750
6 Capital related cost
a. Maintenance 2.0% of plant cost 1,442,605
b. Operating supplies 0.5% of plant cost 360,651
c. Environmental 0.5% of plant cost 360,651
d. Depreciation 5.0% of plant cost 3,606,513
e. Local taxes, insurance 3.0% of plant cost 2,163,908
f. Plant overhead cost 1.0% of plant cost 721,303
7 Sales related cost
a. Packaging 0.1% of sales 322,272
b. Administration 1.0% of sales 3,222,719
c. Distribution and marketing 2.0% of sales 6,445,439
d. Research and development 0.5% of sales 1,611,360
e. Patents and royalties 1.0% of sales 3,222,719

Total Manufacturing Cost
44,508,021

44,509,000
21011.1.11

Lampiran E 352

Tabel E.5 Perhitungan Fixed,Variable, dan Utility Cost
Fixed Cost

Loan Interest 6,908,025 US $/year
Capital Related Cost 8,655,630 US $/year
Fixed Cost + Depresiasi 15,563,656 US $/year
Depreciation 3,606,513 US $/year
Fixed Cost less depreciation 7,567,110 US $/year

Variable Cost

Raw material 12,826,072 US $/year
Utilities 502,134 US $/year
Operating Labor (OL) 557,500 US $/year
Labor related cost 234,150 US $/year
Sales Related Cost 14,824,509 US $/year
Total Variable Cost
28,719,296 US $/year
28,720,000 US $/year

Utility Cost
No Item Price Requirement
Price (US
$/year)
1 Steam 0.12 per MM Btu 35,808.92 kg/hour 144,774.3
2 Cooling water 0.005 per M galon 203.22 m
3
/hour 3,603.5
3 Process water 0.02 per M galon 9.35 m
3
/hour 368.9
4 Air pencuci 0.005 per M galon 0.87 m3/hour 15.5
5 Demineralized water 5 per M galon 35.81 m3/hour 353,371.7
Total utility cost 502,134

Sales 144,805,000 US $/year
Manufacturing Cost 44,509,000 US $/year
Investment 197,400,000 US $/year
Profit to Sales 69.3%
Profit to investment 50.8%
Manufacturing Cost
Breakdown
% from Mfg
Cost

Raw Material 14.02%

Utilities 56.39%

Labor Related Cost 0.01%

Interest 3.31%

Capital related Cost 9.46%

Sales Related Cost 16.20%

21011.1.11

Lampiran E 353

Gambar E.1 Cumulative cash position
21011.1.11

Lampiran E 354

Tabel E.6 Analisis break event point
Production Capacity 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Variable cost -2,871,930 -5,743,859 -8,615,789 -11,487,718 -14,359,648 -17,231,578 -20,103,507 -22,975,437 -25,847,366 -28,719,296
Fixed cost 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total Expanses
0 2,871,930 5,743,859 8,615,789 11,487,718 14,359,648 17,231,578 20,103,507 22,975,437 25,847,366 28,719,296
Sales 14,480,473 28,960,945 43,441,418 57,921,891 72,402,363 86,882,836 101,363,309 115,843,781 130,324,254 144,804,727
Depreciation

3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513 3,606,513
Pre Tax Profit 0 11,608,543 23,217,086 34,825,629 46,434,172 58,042,715 69,651,258 81,259,802 92,868,345 104,476,888 116,085,431
Taxable profit -3,606,513 8,002,031 19,610,574 31,219,117 42,827,660 54,436,203 66,044,746 77,653,289 89,261,832 100,870,375 112,478,918
Income tax (35%) 0 2,800,711 6,863,701 10,926,691 14,989,681 19,052,671 23,115,661 27,178,651 31,241,641 35,304,631 39,367,621
BEP capacity 30 %

Tabel E.7 Analisis sensitivitas
Raw Material -20% -10% 0% 10% 20%
NPV (US $) $4,224,351.31 $3,341,540.00 $2,458,729 $1,575,918.40 $693,106.79
IRR (%) 18.86 18.13 17.00 16.56 15.71
Product Price -20% -10% 0% 10% 20%
NPV (US $) -$14,152,664.65 -$5,846,976.83 2,458,729 $10,764,398.82 $19,070,086.64
IRR (%) -13.11 7.42 17.00 23.24 27.12
Production
Capacity
-20% -10% 0% 10% 20%
NPV (US $) -$1,137,189.04 $660,761.02 $2,458,729.05 $4,256,661.12 $6,054,611.18
IRR (%) 13.77 15.67 17.00 18.88 20.24
Operation Cost -20% -10% 0% 10% 20%
NPV (US $) $7,579,305.63 $5,019,008.32 $2,458,729.05 -$101,586.32 -$2,661,883.64
IRR (%) 21.30 19.48 17.00 14.89 11.95

Pabrik Biobutanol Dari Ubi Kayu - Biobutanol Plant From Cassava Starch (Manihot Esculenta Krants)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pabrik Biobutanol Dari Ubi Kayu - Biobutanol Plant From Cassava Starch (Manihot Esculenta Krants)

Judul Asli:

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

TK-4094 PERANCANGAN PABRIK KIMIA

= tegangan desain saat suhu kerja (N/mm

sin60 = 2,5 m 2,5 m sin 60

adalah fraksi massa komponen A, B, dan C sedangkan

) dihitung dengan cara menambahkan jari-jari dalam wound

= 2. 89.53 +2.5 = 184 = 1.84

maka dapat dihitung besarnya diameter downcomer:

= 116.11 +2 = 118.11 in = 9.84 ft

= P/Pc = reduced pressure,

= T/Tc = reduced temperature

= P/Pc = reduced pressure,

= T/Tc = reduced temperature

Anda mungkin juga menyukai