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Repblica Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Defensa Universidad Nacional Experimental Politcnica de la Fuerza Armada

Bolivariana (UNEFAB) Ncleo Zulia- Maracaibo

Grupo N 1 INTEGRANTES: Barrios Julio C.I.20.439.362 Bastidas Yenny C.I.19.694.901 Criollo Mara Eyes Emily C.I.20.565.489 Montero Roany C.I.19.695.816 Prez Carlos C.I.19.216.553 Ros Neyliedix C.I.20.529.205 Seccin: 08 IPE-M 03 Prof: Zaolly Zambrano Maracaibo, Noviembre de 2011

Introduccin Debido al crecimiento de la demanda de gasolinas, diesel, aceites, etc. la industria de la refinacin se ha visto obligada a idear procesos de conversin en los cuales los cortes de las destiladoras que anteriormente no tenan aplicacin alguna, ahora son sometidos a procesos para sacarle un mayor provecho y satisfacer en cierto modo la demanda global de los combustibles. Uno de los procesos de conversin son los de coquizacin. Estos involucran el aprovechamiento de los cortes ms pesados de la refinera primitiva, cortes de las columnas al vaco, para transformarlos en productos de mayor demanda comercial y coque. Este proceso requiere un alto consumo energtico, y la produccin del coque como subproducto haca que el proceso no fuese llamativo, pero debido a que actualmente se le ha encontrado aplicaciones al coque, se ha convertido en uno de los ms necesarios en la industria de refinacin. En este trabajo se presenta los antecedentes de la coquizacin, los tipos de alimentacin, la ubicacin dentro de una refinera; una descripcin detallada de la coquizacin retardada y del flexicoking; una breve descripcin de otros procesos de coquizacin; la definicin, tipos y caractersticas del coque; y la importancia de la coquizacin en Venezuela.

Esquema introduccin 1. Coque aspectos importantes 2. Antecedentes de la Coquizacin 3. Coquizacin 3.1 Coquizacin retardada 3.2.- Flexicoking 4. Procesos de coquizacin alternativos. 5. Unidades de coquizacin en Venezuela 6. Actualidades Conclusin Bibliografa

1. Coque aspectos importantes El coque es el residuo slido, duro y poroso que resulta despus de la destilacin destructiva, o pirlisis, de determinados carbones minerales que poseen propiedades coquizantes, es decir, capacidad de transformase en coque despus de haber pasado por una fase plstica, como en el caso de la destilacin seca de la hulla o la descomposicin de carbones bituminosos en ausencia de aire. El coque se emplea como agente reductor para la fundicin de hierro y como combustible. Tiene un color gris negruzco y un brillo metlico. Contiene fundamentalmente carbono, alrededor del 92%, siendo casi el 8% restante ceniza. El poder calorfico del coque es muy elevado, y por ello durante la Revolucin industrial sustituy al carbn vegetal como reductor y fuente de energa en los altos hornos. Facilit el desarrollo de la industria siderrgica, que dependa hasta entonces de un recurso muy limitado como es la lea. Coque de petrleo El coque de petrleo (en ingls, petroleum coke, abreviado como pet coke) definido como residuos slidos negros provenientes de la destilacin de materiales del petrleo, los cuales poseen un contenido principalmente de carbn (90 a 95 %),un porcentaje de ceniza bajo, y una mayor proporcin de los metales, azufres y cualquier otro material de residuo. Estos son residuos de componentes de cadenas pesadas de petrleo crudo, los cuales son usados como alimentacin en procesos de craqueo trmico conocido como coquizacin, con la finalidad de producir productos ms livianos. El coque es calentado entre 475C a 520C en un horno, para luego ser descargado en un tambor de coque. La gasolina y los combustibles son unas sustancias esenciales para el funcionamiento de toda la industria y el transporte comercial y no comercial del mundo moderno.

Gracias a estos combustibles, los aviones pueden volar, los carros pueden rodar y los barcos pueden navegar. Adicionalmente el combustible permite el funcionamiento de muchas de las mquinas y aparatos que utilizamos para la fabricacin de productos en las industrias de los das de hoy. Todo esto no sera posible sin que existiese el coque de petrleo. El coque de petrleo es el producto que resulta del refinamiento del petrleo y es el que permite el aprovechamiento de todas las ventajas mencionadas. En otras palabras, el coque de petrleo es el petrleo ya refinado, el que viene listo para la utilizacin como combustible en los diferentes medios de transporte y en todas las mquinas que se usan en la industria moderna. Sin embargo no existe un solo tipo de coque de petrleo sino que hay varias clases de ste mismo. Existen diferentes tipos de petrleo refinado, esto es, de coque de petrleo. As, hay coque de petrleo de combustin, coque de petrleo regular, coque de petrleo de aguja y coque de petrleo de carburacin. Cada uno de estos tipos de coque de petrleo tiene una funcin diferente y tiene diferentes tipos de utilizacin. Asimismo, la obtencin de uno u otro tipo de coque de petrleo no slo depende de la manera como este ha sido refinado sino que tambin depende de la calidad del petrleo que se ha extrado de los pozos petrolferos. As la calidad del petrleo crudo depende del pozo de donde este ha sido extrado. Hay varios procesos por medio de los cuales se puede obtener los diferentes tipos de coque de petrleo. As, en sentido estricto, hay un proceso especial para la obtencin de coque de petrleo que se hace en un lugar llamado refinera. Hay otro proceso para la obtencin de coque de petrleo que es denominado unidad de coquizacin retardada. El otro proceso conocido para la obtencin de coque de petrleo a travs del refinamiento es el llamado calcinador de solera. A travs de cada uno de estos procesos de obtencin de coque de petrleo es que se obtienen los combustibles que utilizamos en los das de hoy para el funcionamiento de nuestros aparatos. La obtencin del coque de petrleo es un proceso industrial especializado para el cual es necesario tener tanto la maquinaria necesaria para lograrlo como la tecnologa y el personal especializado que pueda llevar a cabo la tarea de lograr el coque de petrleo.

Debido a que este proceso es muy especializado y tiene estos requerimientos, muchos pases que cuentan con buenos pozos de petrleo no tienen las refineras ni el material industrial y tcnico necesario para la obtencin del petrleo refinado. Es por ello que estos pases se ven obligados a vender su petrleo en forma cruda para que otros pases lo procesen hasta convertirlo en coque de petrleo. Dicha medida resulta especialmente costosa para estos pases, ya que venden petrleo crudo para despus tener que comprar este mismo petrleo a un precio ms elevado. Tipos y Caractersticas del coque  Coque Aguja Su nombre deriva de su estructura cristalina alongada. Se produce a partir de las alimentaciones altamente aromticas y recalcitrantes, cuando las unidades de coquizacin operan a altas presiones (100 psig) y relaciones de reciclo elevadas (1:1). Este tipo de coque se est produciendo recientemente en mayores cantidades. Es uno de los ms empleados debido a su menor resistividad y a su menor coeficiente de dilatacin. Es usado preferiblemente para la fabricacin de electrodos.  Coque Esponjosos Se denomina as debido a su apariencia. Se produce como pedazos slidos, porosos, irregulares, cuyo tamao abarca desde las 20 pulgadas hasta polvo fino, con estructura amorfa debido a que contiene gran cantidad de enlaces cruzados. Proviene de alimentaciones asfaltnicas y resinas. Representa el coque promedio.  Coque Perdign Se conoce por ese nombre debido a las agrupaciones de bolitas del tamao de un perdign que lo caracterizan. Es un coque no deseable que se produce involuntariamente, generalmente durante desajustes operacionales, probablemente como resultado de temperaturas bajas en el tambor de coque o de bajas presiones.

2. Antecedentes de la Coquizacin A principios del siglo pasado, surge como una alternativa el cracking trmico con la cual se obtienen buenos rendimientos de gasolina. Este se prctico hasta los aos siguientes al 1930para la fabricacin de aceites lubricantes de la clase conocida como aceites de parafina. Este proceso se usa an para la preparacin de productos de carga destilados para otras operaciones, y ha sido reemplazada por el craking cataltico. Antes de la introduccin de los procesos catalticos, la unidad de craqueo trmico tipo Dubbs (1924 a 1930) de dos serpentines era lo ms comn. Pero este proceso produca una gran cantidad de depsitos indeseables en los calentadores. La evolucin gradual de la ciencia fue consiguiendo que los calentadores que podan disearse para alcanzar temperaturas por encima del punto de coquo, sin formacin significativa de coque en los mismos. Para ello era necesario alta velocidad (tiempos de retencin mnimos) en los calentadores. As, con el paso de los aos, surge la coquizacin como un proceso de craqueo trmico donde se obtenan mayores conversiones de fracciones de petrleo, y se disminua la presencia de metales pesados en la alimentacin del proceso de craqueo cataltico, aumentando as la vida til del catalizador. A pesar de la utilidad de la coquizacin, entre sus desventajas se encontraba la produccin de coque que no era el producto deseado, pero gracias a estudios de mejoramiento y los desarrollos paulatinos, se ha hecho posible que este proceso se mantenga vigente y se hayan diseado una gran variedad de procesos de coquizacin. Entre ellos la coquizacin retardada (1940), coquizacin de contacto continuo y fluido de coquizacin (1949 a 1955), y ms recientemente, la flexicoquizacin(1974 y 1975). Todos estos procesos, proveen una gran flexibilidad en el manejo de una gran diversidad de alimentaciones a una alta eficiencia, asegurando a la refinera un retorno ptimo de los productos de fondo durante el proceso.

3. Coquizacin

Los residuos de la destilacin al vaco son desintegrados trmicamente para convertirlos en combustibles ligeros y en coque. Los productos en este proceso son: gas combustible, nafta, gasleos ligeros y pesados y coque (vase la figura). La coquizacin es un proceso de conversin que se fundamenta en diferentes reacciones de desintegracin o craqueo trmico de los compuestos hidrocarburos que constituyen la carga, en condiciones de alta temperatura. El rendimiento de este proceso va a depender del tipo de alimentacin; es decir, las caractersticas de los productos obtenidos van a depender de las propiedades que tenga la corriente de fondo de la torre de vaco. Cuando las alimentaciones son ricas en compuestos aromticos el coque que se va a producir como subproducto es un coque con bajo contenidos dilato mtricos, siendo utilizado principalmente para la generacin de electrodos de aluminio. En el caso de que las alimentaciones sean ricas en compuestos asfaltenicos, el coque producido es un coque tipo promedio.

La coquizacin es un proceso el cual a pesar de tener como desventaja principal la formacin de coque del petrleo, que es considerado como un subproducto indeseado, tiene como gran ventaja brindar la posibilidad de obtener los mximo rendimientos posibles de una corriente de pesados que antes era considerada como desecho, y debido al gran progreso que introdujo en la industria de la refinacin es que se desarrollaron dos procesos de coquizacin considerados como principales como lo son la coquizacin retardada y la flexicoquizacin as como varios proceso alternativos de la coquizacin como lo son: Coquizacin retardada Flexicoking Coquizacin retardada para diferentes alquitranes de petrleo y breas alquitranada del carbn. Coquizacin retardada simple. Coquizacin retardada selectiva. Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking. Coquizacin Lurgi Ruhrgas Coquizacin por contacto continuo

3.1 Coquizacin retardada  Propsito de la Unidad: El propsito de la Unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) es aumentar la produccin de destilados, y la corrida de crudos pesados, disminuyendo la produccin de residual de alto azufre. La unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) fue diseada por Foster Wheeler con la finalidad de transformar un hidrocarburo pesado en gas, nafta, gasleos y coque. Este es un proceso trmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se calienta a alta velocidad en un horno y luego se enva a una zona de reaccin (tambores de coque) en donde bajo condiciones apropiadas de presin y temperatura, se craquea trmicamente y se convierte en productos de mayor valor comercial. Esta unidad entr en servicio en la Refinera de Amuay el 30 de octubre de 1994, sin mayores desviaciones a los procedimientos elaborados por el grupo multidisciplinario de arranque.

La unidad de Coquizacin Retardada (CRAY), est compuesta por las siguientes secciones: - Seccin de coquizacin y recuperacin de vapores - Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin. - Seccin de compresin y separacin de productos livianos. - Seccin de cortado y manejo de coque.  Visin general del proceso: La Unidad de Coquizacin Retardada (CRAY) est diseada para transformar hidrocarburos pesados provenientes de los fondos de la torre de destilacin al vaco y de las siguientes corrientes: lechada del Flexicoquer, lechada del Flexicraquer filtradas y extracto de lubricantes. Este es un proceso trmico en el cual el hidrocarburo pesado (brea) se calienta a alta velocidad en un horno y luego se enva a una zona de reaccin, conformada por los tambores de coque, en donde bajo condiciones apropiadas de presin y temperatura, se craquean trmicamente y se convierten en productos de mayor valor comercial como son: - Coque. -Gas combustible. - Propanos. - Butanos. - Nafta Liviana. - Nafta Pesada. - Gasleo Liviano. - Gasleo Pesado. En este proceso la alimentacin (brea) entra al fondo de la torre fraccionadora, que acta como recipiente para compensar variaciones de flujo y luego se enva a los hornos de coquizacin donde sta se calienta por encima de los 482C.

Luego fluye al fondo de uno de los tambores de coque donde se craquea trmicamente en los productos anteriormente mencionados. El coque en estado semislido va llenando gradualmente el tambor en un perodo usualmente de 24 horas, al tiempo que los productos ms livianos en estado gaseoso pasan a la torre fraccionadora para su separacin en gas, nafta inestable y gasleos. Los gases son enviados al compresor de gas y luego junto con la nafta inestable a torres separadoras donde se recuperan gases, propanos, butanos y nafta estable. Una vez llenado el primer tambor de coque, se cambia la alimentacin al segundo tambor, mientras que ste se somete a un proceso de decoquizacin, que tome otras 24 horas. El proceso de llenado y vaciado del tambor de coque es lo que se conoce como ciclo de coquizacin con una duracin normal de 48 horas. El coque producido es transportado va una correa tubular a un patio de almacenamiento con capacidad para dos meses de operacin. Una vez al mes, el coque es transportado al muelle para su exportacin a los mercados internacionales.  Flujo del proceso: Para una mejor comprensin de la unidad, se ha subdividido el proceso en sistemas y secciones a saber: - Sistema de alimentacin. - Seccin de coquizacin. - Seccin de fraccionamiento y precalentamiento de la alimentacin. - Seccin de recuperacin de vapores. - Seccin de livianos -Sistemas de vapor. - Sistemas de generacin de vapor. - Sistemas de condensado. - Sistema de reprocesamiento de slop. - Sistema de cortado de coque. - Sistema de manejo de coque dentro de la unidad - Sistema de manejo de coque fuera de la unidad. Unidad de coquizacin retardada

 Sistema de alimentacin para la Refinera de Amuay: La capacidad de la unidad por diseo, es de 28625 B/D para la operacin grado combustible (operacin normal) y 23550 B/D para la operacin grado nodo(operacin alterna 2).Durante la etapa de ingeniera, se realizaron modificaciones al diseo original con la intencin de poder alcanzar una capacidad de procesamiento en la unidad de 34250 B/D de fondo de vaco con 24% de carbn conradson (operacin alterna 1).La operacin normal es grado combustible. El grado nodo es una operacin alterna, y se obtiene cuando se envan las lechadas del Flexicoquer y la lechada del Flexicraquer y la lnea /tanque para enviar extracto de lubricantes a la unidad de Coquizacin Retardada. La unidad puede alimentarse de cualquiera de las torres de vacos existentes. Adicionalmente, se tiene la flexibilidad para alimentar a la unidad con las corrientes de lechadas de Flexicoquer y Flexicraquer sin filtrar. La filosofa de control del sistema de alimentacin a la unidad se describe a continuacin: - Los fondos de las torres de destilacin al vaco son enviadas al CRAY bajo control de flujo, determinado por la cantidad de brea disponible en estas unidades. - Los fondos de las torres de destilacin al vaco son enviadas al CRAY bajo control de flujo, ajustado por el nivel de fondo de la torre fraccionadora. El operador puede seleccionar cul de estas unidades ser la que compense las variaciones de nivel de la torre fraccionadora y cules operan en control de flujo. - Para la operacin de coque grado nodo (alterna) se especific un sistema que permite recibirla produccin de lechada del Flexicoquer despus de pasar por los hidrociclones y el flujo de lechada del Flexicraquer. Este ltimo ser fijado por el control de nivel de la torre fraccionadora y ser el que permita compensar las variaciones de este nivel. - Como parte del sistema de parada de emergencia de la Unidad, est instalado en el fondo de la torre fraccionadora un interruptor independiente de muy alto nivel que permite cortar el flujo proveniente de todas las unidades que estn alimentando el CRAY.

 Ciclo de coquizacin. La alimentacin fra (fondos de vaco de la torre al vaco) proveniente de las unidades de destilacin al vaco existentes, es precalentada antes de entrar al fondo de la torre fraccionadora. Los productos ms pesados que se condensan en el fondo de la torre (reciclo), se combinan con la alimentacin fresca y reciclo, es enviada a travs de las bombas a los hornos, bajo control de flujo. En los hornos de alimentacin se calienta hasta la temperatura deseada antes de ser enviada a los tambores de coque. En cada uno de los cuatros pases del horno, se inyecta agua de alimentacin de calderas bajo control de flujo, para mantener altas velocidades y minimizar la formacin de coque en los mismos. La temperatura de salida en cada pase, es ajustada por un controlador de temperatura que regula el flujo de gas combustible a cada pase del horno. Luego se enva a los tambores de coque donde se tienen condiciones de presin y temperatura deseables para que se de el proceso de coquizacin durante 24 horas aproximadamente.  Ciclo de decoquizacin La Unidad CRAY consta de dos trenes de coquizacin, cada uno compuesto por un par de tambores. En cada tren, mientras un tambor est 24 horas en el ciclo de coquizacin, el otro tambor est 24 horas en el ciclo de de coquizacin, para un ciclo de operacin de 48 horas. Entre los ciclos de cada tren debe haber desfase de 12 horas, determinado por la capacidad de los sistemas de cortado y recuperacin de vapores. La secuencia de operacin de cada tambor es la siguiente, comenzando por un tambor lleno de coque: - Desplazamiento con vapor hacia el fraccionador principal. - Desplazamiento con vapor hacia el sistema de recuperacin de vapores. - Enfriamiento, llenado y remojo con agua. - Drenaje y apertura tope/fondo del reactor - Operacin de decoquizacin. - Cierre del tambor y prueba de hermeticidad - Precalentamiento. - Coquizacin.

 Seccin de Fraccionamiento y Precalentamiento de la Alimentacin. Los vapores del tope del tambor de coque, una vez enfriados ligeramente por el HCGO en la lnea, fluyen hacia la torre fraccionadora principal y entran por debajo de la seccin de bandejas deflectoras (Shed trays). Aqu los vapores son lavados por un reflujo inducido y al mismo tiempo parte se condensan, para ser combinados con la alimentacin fresca y recirculado a travs de los hornos y tambores de coque. El resto de los vapores pasan a travs de la zona de lavado, donde se ponen en contacto con HCGO que se recircula (aceite de lavado) para evitar arrastre de coque y material pesado condensable. Estos vapores siguen luego, hacia la seccin de rectificacin de la torre. En el fondo de la fraccionadora, existe un colador tipo tubo vertical con ranuras, para evitar que pedazos grandes de coque lleguen a la succin de las bombas de alimentacin de los hornos. Adicionalmente, por el fondo de la torre sale otra corriente que se filtra y recircula, con el fin de proveer agitacin de las partculas de coque que all se encuentran. Esta corriente se enva a la succin de la bomba de recirculacin del fraccionador a travs de los coladores donde las partculas de coque son removidas antes de ingresar al fondo de la torre. Por encima de la seccin de lavado de la torre, el reflujo lateral y el producto de HCGO(gasleo pesado) son retirados del plato de chimenea. La corriente de reflujo lateral es bombeada. Una parte se regresa a la torre como aceite de lavado, bajo control de flujo fijado por el control de la temperatura de los vapores saliendo de la zona de lavado de la torre fraccionadora y otra parte es usada para enfriar las lneas de tope de los tambores de coque en servicio. El resto de la corriente es utilizada para precalentar la alimentacin y para generar vapor de 400 psig en los generadores de vapor. El gasleo pesado (HCGO) producto entra a un despojador donde es despojado de componentes livianos usando vapor sobrecalentado de 145 psig proveniente de la seccin de conveccin de los hornos.

El gasleo pesado producido en bombeado bajo control de nivel del despojador hacia el lmite de batera, despus de ser enfriado generando vapor de 400 y 145 psig y precalentando agua de alimentacin a calderas. Posterior al precalentamiento de agua, la corriente entra al sistema de filtrado (filtros cclicos) de manera de reducir tamao y cantidad de partculas de coque. Estos filtros se retrolavan automticamente por presin diferencial a travs de ellos, utilizando como medio de lavado el mismo HCGO ya filtrado. El gasleo liviano (LCGO) es retirado del plato 13 de la torre fraccionadora y alimentado al plato superior del despojador bajo control de nivel del despojador. Aqu, el LCGO es despojado de los componentes livianos presentes con vapor sobrecalentado de 145 psig proveniente de la seccin de conveccin de los hornos. El gasleo liviano producido es bombeado bajo control de flujo hacia el lmite de batera, luego de ser enfriado. Este producto puede llevarse a la unidad de Hidrodesulfuracin o hacia almacenamiento. Una parte del LCGO que sale de la fraccionadora, es tomado aguas arribas del despojador y bombeado, enfriado y enviado como aceite pobre a la seccin de livianos de la unidad. Los vapores del tope del fraccionador, son enfriados y se condensan parcialmente. Adicionalmente se inyecta agua de lavado a la lnea de entrada de los vapores a los enfriadores para disolver y diluir compuestos corrosivos presentes en el sistema. Estos compuestos son reducidos despus en el agua agria producida. La mezcla de vapor lquido que sale de los enfriadores es enviada al tambor de cabecera, en donde los gases son separados de la nafta inestable y del agua agria producida. El agua agria condensada es acumulada en la bota del tambor de cabecera y bombeada bajo control de interfase, hacia la lnea de vapores del fraccionador y hacia la seccin de livianos, como agua de lavado de los gases de la interetapa y descarga del compresor. Una parte de la nafta inestable recolectada en el tambor de cabecera es enviada bajo control de nivel, hacia la torre absorbedora primaria en la seccin de livianos de la unidad. La otra parte de la nafta es bombeada bajo control de flujo a la succin de las bombas del tambor interetapa del compresor y como reflujo al tope del fraccionador. Los gases provenientes del tambor de cabecera son enviados directamente a la succin del compresor en la seccin de livianos.

La presin en el tambor de cabecera de la torre fraccionadora, es controlada variando la velocidad de la turbina del compresor. El compresor est protegido por un sistema de control de oleaje que depende del flujo y de presin diferencial a travs de cada etapa del compresor.3.4.5. La seccin de recuperacin de vapores est diseada para minimizar las emisiones de contaminantes a la atmsfera, durante la operacin de la unidad. Este sistema consta de una torre recuperadora de vapores, un tambor separador, unos condensadores, un intercambiador, un enfriador de aceite y bombas asociadas al sistema. Durante las operaciones de inyeccin de vapor y enfriamiento de los tambores de coque, el vapor de agua y restos de hidrocarburos pesados (parafinas) fluyen a la torre de recuperacin de vapores, donde se ponen en contacto en contracorriente, con una corriente de LCGO e hidrocarburos pesados circulante. Esta corriente circulante, condensa y diluye los restos de parafina presentes. El LCGO y los restos de parafina combinados, salen por el fondo de la torre y pasan a travs de coladores y las bombas de fondo. Parte de esta corriente es enfriada y recirculada a la torre bajo control de flujo y temperatura, y la otra parte, es enviada al fraccionador principal bajo control de nivel de la torre. El intercambiador colocado en el fondo de la torre, mantiene la temperatura del LCGO e hidrocarburos pesados circulante en la torre a300F, cuando el sistema de recuperacin de vapores no est en servicio. Esta corriente circulante mantiene el sistema caliente y listo para recibir los vapores de los tambores de coque o el efluente de las vlvulas de seguridad de los mismos. El vapor de agua, los hidrocarburos arrastrados y los incondensables, salen por el tope de la torre de recuperacin de vapores hacia los condensadores de cabecera, donde los dos primeros son condensados. La mezcla vapor/lquido fluye hacia el tambor separador de cabecera, en donde las trazas de aceite presentes son separadas del agua. El aceite es bombeado por las bombas bajo control de nivel, hacia los tanques de slop hmedo del CRAY o hacia el sistema de slop hmedo de la refinera. Este slop puede ser reprocesado en la torre fraccionadora, despus de eliminarse el agua presente en el mismo.

El agua agria que se condensa en el tambor de cabecera es bombeada bajo control de nivel de interfase, hacia el tanque de agua de cortado o hacia el Sistema de Despojamiento de Aguas Agrias de la refinera, dependiendo de la calidad del agua. Se estima que durante los primeros 180minutos (3 horas), el agua recuperada debe ser enviada al Sistema de Despojamiento de Aguas Agrias de la refinera. Despus de este perodo el agua puede ser recirculada al tanque de agua de cortado. Finalmente los gases incondensables que salen del tambor separador de cabecera son enviados al mechurrio de Conversin. Los gases del tambor de alimentacin de las torres absorbedora/despojadora, se envan al fondo de la torre absorbedora primaria. Estos gases se ponen en contacto en contracorriente, con nafta pobre. Esta nafta es una mezcla de nafta inestable del tambor de cabecera de la fraccionadora y nafta debutanizada fra, proveniente del fondo de la torre debutanizadora. La nafta rica sale por el fondo de la absorbedora primaria y se pone en contacto con la descarga del compresor, los vapores de la despojadora y los lquidos provenientes de la interetapa del compresor, con el fin de aumentar la recuperacin de livianos. Los gases provenientes del tope de la torre absorbedora entran al fondo de la siguiente absorbedora en donde se ponen en contacto en contracorriente con aceite pobre (gasleo liviano LCGO sin despojar). Este aceite proveniente de la fraccionadora, es enfriado con agua salada de los intercambiadores de aceite pobre y enviado bajo control de flujo, a la torre absorbedora. Esta absorbedora permite minimizar el arrastre de nafta hacia el sistema de gas combustible. El aceite rico proveniente del fondo de la absorbedora es recirculado a la fraccionadora bajo control de nivel, despus de pasar a travs de los intercambiadores de aceite pobre/aceite rico. El gas proveniente del tope de la absorbedora es enviado al tambor separador de gas situado en la parte inferior de la torre depuradora de gases, con el fin de remover cualquier arrastre de aceite y minimizar los problemas de espuma en el sistema de MEA. Este gas pasa a la torre depuradora de gas, donde se pone en contacto en contracorriente con MEA pobre para la remocin de H2S, antes de ser enviado bajo control de presin al sistema de gas combustible.

La MEA rica es recirculada bajo control de nivel, a las Unidades de Regeneracin de Aminas de la refinera. En la torre debutanizadora, se separa el lquido proveniente de la despojadora en dos corrientes; por el tope sale una corriente de C3/C4 y por el fondo sale nafta debutanizada. Esta torre posee un rehervidor en el fondo, cuya fuente de calor es vapor de 400 psig. El controlador de temperatura en el plato 3 de la debutanizadora, fija el flujo de vapor en este rehervidor retirando condensado del mismo. En caso de detectarse bajo nivel en el tambor de condensado, el controlador de nivel ajustar la posicin de la vlvula de condensado, en forma anloga a la torre despojadora. La nafta del fondo de la debutanizadora, es enfriada en el rehervidor inferior de la despojadora y enviada como alimentacin a la torre fraccionadora de nafta, bajo control de nivel. Una parte de esta corriente, es enfriada de nuevo en el enfriador de nafta pobre y en el intercambiador de nafta pobre antes de ser bombeada a la adsorbedora primaria. Los gases del tope de la debutanizadora, son condensados en los condensadores de cabecera y enviados del tambor de cabecera. Parte de lquido acumulado en este tambor, es bombeado bajo control de flujo como reflujo de la debutanizadora. El resto, es bombeado bajo control de flujo por las bombas hacia la torre depuradora de LPG. La presin en el tambor de cabecera de la debutanizadora es controlada en rango dividido, desviando los gases del tope de los condensadores de cabecera y/o enviado en ocasiones, gas al intercambiador de la interetapa del compresor. La fraccionadora de nafta, separa la nafta proveniente del fondo de la debutanizadora en dos corrientes: Una corriente de nafta liviana por el tope y una de nafta pesada por el fondo. Los vapores de cabecera de la fraccionadora de nafta, son totalmente condensados en los condensadores de cabecera y acumulados en el tambor de cabecera. El control de presin de la torre se ejerce manipulando la vlvula de control en la lnea de condensado y con una lnea de balance entre la entrada de los intercambiadores y del tambor. Parte del lquido acumulado en este tambor, es bombeado bajo control de flujo (que ser manipulado por un esquema de control supervisorio de calidades) por las bombas de cabecera, como reflujo de la fraccionadora de nafta.

El resto de la nafta liviana, es enviada bajo control de flujo (ajustado por el control de nivel de tambor) hacia la unidad de Hidrodesulfuracin de nafta liviana del CRAY para su tratamiento, despus de ser enfriada en el intercambiador de nafta liviana. La fuente de calor de la fraccionadora de nafta es el rehervidor, que usa vapor de 400 psig. El control de este rehervidor es idntico al del rehervidor de la debutanizadora, descrito anteriormente. La nafta pesada es retirada bajo control de flujo (ajustado por el control de nivel del rehervidor de la separadora de nafta), usando las bombas de fondo de la separadora y puede ser enviada a almacenamiento, despus de enfriarse en el intercambiador de nafta pesada o hacia la Unidad de Flexicraquer (DCAY). Normalmente esta nafta pesada ser enviada hacia la Unidad de Hidrodesulfuracin. La corriente de C3/C4 proveniente del tambor de cabecera de la debutanizadora, es bombeada hacia el depurador e LPG, donde se pone en contacto en contracorriente con MEA pobre con el fin de remover H2S. El producto C3/C4 de tope de esta torre, es enviado bajo control de flujo a la torre separadora del C3/C4, despus de precalentarse en el intercambiador alimentacin/fondo de la separadora C3/C4. En la corriente de C3 del tope de la torre, es condensada en el condensador de cabecera y acumulada en el tambor de cabecera. El lquido presente en este tambor, es bombeado por las bombas de cabecera y se divide en dos corrientes. Una es enviada como reflujo de la torre bajo control de flujo y la otra hacia el lmite de batera del CRAY bajo control de flujo ala Unidad de olefinas existente. En operacin normal (produccin de C3 de lquido), la presin del tope de la separadoraC3/C4 es controlada variando la inundacin de los condensadores de cabecera, los cuales est colocados arriba del tambor de cabecera. Un aumento en la presin del sistema, ocasionar que abra la vlvula de control a la salida de los condensadores, reduciendo la inundacin de los mismos y permitiendo mayor superficie disponible para la condensacin de los vapores de cabecera y por ende, una disminucin en la presin del sistema. Una operacin alterna permite que toda o una parte del producto de cabecera rico en C3sea enviado hacia el sistema de gas de combustible de la refinera, bajo control presin de la separadora de C3/C4. Durante esta operacin, la vlvula a la salida de los condensadores de cabecera es manipulada por el controlador de nivel del lquido en el

tambor de cabecera. Esto permitir condensar suficiente C3 lquido para cumplir los requerimientos de reflujo a la torre y con un retiro parcial de C3 lquido si se requiere. Para esta operacin, el retiro de C3 lquido ser bajo control de flujo (sin ajustes por el control de nivel del tambor de cabecera). La presin del sistema de C3/C4 ser controlada con la salida de vapores de C3 retirados del sistema. Este control permitir que la separadora de C3/C4 opere con una produccin de vapores de C3 entre0% y 100%.La fuente de calor de la separadora de C3/C4 es el rehervidor, que usa vapor de 145 psig. El control de este rehervidor es idntico al rehervidor de la debutanizadora descrita anteriormente. El C4 producido por el fondo de la separadora es enviado bajo control de flujo (ajustado por el nivel del rehervidor) hacia la Unidad de Hidrodesulfuracin de C4, despus de haber sido enfriado en el intercambiador alimentacin/fondo de la separadora y en los enfriadores de butano. En caso de presentarse una rotura en el rehervidor del separador C3/C4, los hidrocarburos pasarn al sistema de condensado. Para detectar esto existe un analizador de hidrocarburos en el condensado que alertar al operador sobre esta condicin  Sistema de Cortado de Coque El agua utilizada para enfriar y cortar el coque en los tambores, se drena hacia las fosas de coque en donde por gravedad pasa a travs de un separador/asentador con tres canales, colocado al final de cada fosa, hasta llegar al sumidero de agua limpia. Las bombas de agua lquida localizadas en estos sumideros, son usadas para enviar el agua al tanque de cortado. Las bombas son contraladas con interruptores de nivel automticos de arranque y parada. Los finos de coque recolectados en los separadores/asentadores, son recogidos usando una gra tipo cucharn. El coque es removido de los tambores de coque durante la operacin de decoquizacin. Esta operacin consiste en hacer un hueco de 3 pies de dimetro aproximadamente, a travs del tambor de coque y luego, cortar el coque en sucesivas capas de 12 a 18 pulgadas, comenzando por el tope y usando una herramienta especial de cortado con agua a alta presin. Cada tambor tiene una herramienta de cortado acoplada a un vstago o eje y una base colocada en el tope del tambor y que sirve como gua de la

herramienta. El agua de alta presin es enviada a la estructura de coque por las bombas de cortado. Existe una vlvula de tres vas a la descarga de la bomba de cortado que puede tener tres posiciones: desvo, pre llenado y decoquizacin (totalmente abierta).Adicionalmente, existen vlvulas remotas de bloqueo (vlvulas de bolas) en cada unos de los tambores de coque.  Sistema de Manejo de Coque dentro de la Unidad El coque cortado sale por el fondo del tambor de coque, pasa a travs de un ducto y cae a un tobogn que lo lleva hasta la fosa. El coque es removido de la fosa por una gra (tipo cucharn).Esta gra deposita el coque sobre una rejilla inclinada, la cual permite clasificar el coque antes de caer a la tolva. Los pedazos de coque mayores a 10 pulgadas de dimetro caern de nuevo hacia la fosa, donde el cucharn de la gra se usa para partir los pedazos grandes de coque. Desde la tolva, el coque pasa al alimentador de coque localizado en el triturador de coque, antes de ir a la banda transportadora que lleva el coque hacia el patio de almacenamiento.  Variables de Operacin en la seccin de Coquizacin: a. Alimentacin La alimentacin tpica de la Unidad de Coquizacin Retardada, tiene un contenido de carbn residual (Carbn Conradson) entre 15 - 25%.Los rendimientos de coque, gases y productos lquidos son una funcin directa del contenido de carbn residual en la alimentacin. A medida que el contenido de carbn aumenta, disminuye el rendimiento de productos lquidos y aumenta el rendimiento de coque y gases. En el CRAY, para la operacin grado combustible, el contenido Conradson de la corriente de fondos de vaco puede variar entre 21.9% - 24% en peso y se obtiene un rendimiento de coque entre 31.5 a 33.5% en peso. Es decir, el rendimiento de coque es equivalente a aproximadamente1.4 veces el Con carbon presente en la alimentacin.

b. Calidad del Coque La calidad del coque es una funcin de las propiedades de la alimentacin, as como de las condiciones de operacin de los tambores de coque. Las diferencias que existen en la estructura del coque, dan lugar a la clasificacin de cuatro tipos de coque: esponja, aguja, colmena y perdign. El coque sin refinar, es decir, sin calcinar o antes de otro procesamiento, se conoce como coque verde. Este coque se caracteriza por una ms alta densidad y VCM (ndice del materia voltil) que el coque refinado. La cantidad de azufre presente en el coque, es funcin del contenido de azufre en la alimentacin, el rendimiento de coque y la calidad del crudo. Tpicamente, est en el orden de 40 a50% ms alta que la cantidad de azufre en la alimentacin. Para el CRAY, el contenido de azufre del coque es de 28 a 30% superior al de la alimentacin. c. Temperatura y Diferencial de Presin en los Hornos Las temperaturas de salida y el diferencial de presin en los pases de los hornos deben ser cuidadosamente controlados, con el fin de evitar la coquizacin prematura de los tubos del mismo. A temperaturas menores de 920F (operacin grado combustible), se producir un coque blando y con alto contenido de material voltil. Mientras que, a temperaturas superiores, se producir un coque muy duro y difcil de remover de los tambores de coque con el equipo de cortado. Por otro lado, al operar con una alta temperatura a la salida de los hornos se limitar la corrida de la unidad, debido a la formacin de capas de coque dentro de los tubos de los hornos. El diferencial de presin a travs de los hornos debe ser mantenido entre 400 y 500 psig(limitado por la presin de descarga de las bombas de alimentacin), mediante la inyeccin de aguade alimentacin a calderas. Esto permite mantener una alta velocidad msica en los tubos y reducir el tiempo de residencia, con el fin de minimizar la formacin de coque en los hornos. d. Relacin de Reciclo. La relacin de reciclo, se define como la relacin entre el flujo de alimentacin total del fondo del fraccionador principal a los hornos y el flujo de alimentacin fresca a la unidad. Esta relacin es usada principalmente, para el control del punto final del gasleo producido.

Un incremento en ella, manteniendo constantes la presin y la temperatura, aumenta la produccin de coque y gas a expensas de rendimiento de hidrocarburos lquidos. La unidad est diseada para una unidad de reciclo de 1.1 en base al volumen. e. Variable en los tambores de coque Las reacciones de craqueo/polimerizacin que ocurren en los tambores de coque, son funcin de la temperatura, presin y tiempo de residencia a que est sometida la alimentacin (fondos de vaco y lechada) proveniente de los hornos. Los fondos de vaco parcialmente craqueados a una temperatura de 920F a la salida de los hornos, entran en fase mixta a los tambores de coque. El calor presente en el fluido, da lugar a las reacciones endotrmicas de craqueo y polimerizacin, y hace que la temperatura baje a 820F en los vapores que salen por el tope del tambor. Presin en el tambor de coque La presin en el tope del tambor de coque afecta la calidad del coque y el rendimiento de productos livianos y gasleos. Un incremento en la presin del tambor, aumenta la produccin de coque y mejora la calidad del mismo en trminos de estructura, densidad y contenido de material voltil (VCM), mientras que disminuye el punto final del gasleo pesado y aumenta la cantidad deC4 y gases ms livianos producidos. Tambin al aumentar la presin, disminuyen los rendimientos de pentanos y productos lquidos ms pesados. Puesto que el coque es un sub-producto del proceso, la presin de operacin en el tambor de coque debe ser la ms baja posible, dentro de las limitaciones de diseo de los equipos, con el fin de maximizar el rendimiento global de productos lquidos. Esta presin est controlada por la presin en la succin del compresor. La presin normal de operacin en el tope del tambor de coque es de 20 psig para la operacin grado combustible y 60 psig para la operacin grado nodo. Debe evitarse en todo momento, disminuciones rpidas o bruscas en la presin de operacin del tambor, con el fin de evitar una expansin de la mezcla lquido/espuma presente sobre el lecho de coque y que sera arrastrada hacia el fraccionador.

- Temperatura del tope de tambor. La temperatura de los vapores saliendo por el tope de los tambores, no puede ser controlada directamente. La misma, es una funcin del flujo y temperatura del efluente de los hornos entrando a los tambores, presin del tambor, velocidad de la reaccin y eficiencia del aislamiento de los tambores. La temperatura normal de operacin de los vapores del tope del tambor de coque es de820F a 20 psig. En general, la temperatura de los vapores que salen por el tope de los tambores de coque est 100F por debajo de la temperatura de salida de los hornos. La temperatura de los vapores de los tambores de coque se usa como referencia para predecir el contenido de material voltil (VCM) o la dureza del coque. Si esta temperatura se mantiene alta, se producir un coque con bajo VCM. Es posible ejercer un control indirecto sobre esta temperatura, variando la temperatura a la salida de los hornos. Sin embargo, existe un lmite en la mxima temperatura a la salida de stos, para minimizar la posibilidad de coquizacin prematura de los tubos y de la lnea de transferencia. Por lo tanto, la temperatura de salida de los hornos y de los vapores de los tambores de coque deben mantenerse en un rango estrecho de operacin, es decir, con mnimas variaciones. - Tiempo de residencia. El tiempo que permanece el efluente de los hornos en los tambores de coque, determina cules son las reacciones de polimerizacin que pueden llevarse a cabo y la calidad del coque producido. Los tambores de coque del CRAY, se disearon para llenarlos con coque hasta aproximadamente 15 pies de la tangente del tope del tambor. Si los ciclos de llenado son de 24horas, el efluente del horno tiene un tiempo de residencia de 0 a 24 horas en el tambor, para que ocurran las reacciones de craqueo y polimerizacin. Puesto que el tiempo de reaccin vara a lo largo del tambor, existe una estratificacin de coque de densidades diferentes entre el tope y el fondo del mismo. Por lo tanto, el coque con mayor densidad y tiempo de residencia, estar en el fondo del tambor.

La estructura y el contenido de materia voltil en el coque, tambin vara a travs del tambor como una funcin del tiempo de residencia. Mejor estructura y menor contenido de materia voltil estn asociadas con un tiempo de reaccin ms largo y una polimerizacin ms completa. - Inyeccin de HCGO a la lnea de vapores de los tambores de coque. En la lnea de vapores del tope de cada tambor de coque hacia el fraccionador, se inyecta gasleo pesado (HCGO), con el fin de enfriar los vapores a 800F y minimizar la formacin de coque en estas lneas. El HCGO es inyectado bajo control de diferencial de temperatura entre los vapores saliendo del tope del tambor y los vapores hacia la torre fraccionadora, aguas abajo de la inyeccin de HCGO. El diferencial de temperatura que se controla est en el rango de 20 30F,aproximadamente.La cantidad de HCGO inyectada no debe ser excesiva, ya que al disminuir la temperatura de los vapores entrando a la torre fraccionadora, aumentar la cantidad de reciclo en el fondo de la misma. Un aumento en la relacin de reciclo a los hornos, aumentar el rendimiento de gases y coque, y disminuir el rendimiento de lquidos.  Seccin de Livianos. El objetivo de la seccin de livianos es maximizar la recuperacin de propano/propileno (C3s) y butano/butilenos (C4s) minimizar la cantidad de etano y componentes ms livianos en las corrientes de C3s/C4s y estabilizar y fraccionar la nafta producida. Las variables que aparecen a continuacin, son los parmetros principales que afectan la operacin de la seccin de livianos. a. Presin en la Torre Absorbedora Primaria y en la Absorbedora La presin en la absorbedora primaria y en la absorbedora est fijada por el control depresin localizado en la lnea de los gases del tope de la torre depuradora de gas. Un aumento en la presin de estas torres, aumenta la recuperacin de hidrocarburos, pero disminuye la capacidad del compresor. Por lo tanto, la presin debe mantenerse lo ms baja posible (mnima presin controlable), para minimizar el consumo de energa del compresor. En la medida en que se reduce la presin, ser necesario aumentar el flujo de nafta pobre y aceite pobre, a las torres despojadoras a fin de minimizar las prdidas de C3+ hacia el gas de combustible.

La presin mnima de operacin est determinada, bien sea por las mximas prdidas aceptables de C3+, por la hidrulica de la unidad. 4. Flujo de nafta pobre Para absorber principalmente los C3s y C4s presentes en el gas rico que pasa a travs de la torre absorbedora primaria, se utiliza una mezcla de nafta inestable del tope del tambor de cabecera de la fraccionadora y nafta debutanizada fra, proveniente del fondo de la torre debutanizadora. Esta corriente se conoce con el nombre de corriente pobre. Un aumento en el flujo de nafta pobre, aumenta la eficiencia de la absorcin y por lo tanto, se podr recuperar ms cantidad de C3s y C4s. Si la alimentacin a la absorbedora primaria aumenta, ser necesario aumentar el flujo de nafta pobre para mantener el nivel deseado de recuperacin de hidrocarburos. 5. Flujo de Aceite Pobre. Una corriente de gasleo liviano sin despojar es usada como aceite pobre en la torre absorbedora para recuperar principalmente la nafta presente en la corriente del tope de la absorbedora primaria, antes de enviar este gas al depurador de gas y despus, al sistema de gas combustible de la refinera. Un aumento en el flujo de aceite pobre, aumenta la eficiencia de la absorcin. Si la alimentacin a la torre aumenta, ser necesario aumentar el flujo de aceite pobre para mantener el nivel deseado de recuperacin de hidrocarburos 6. Fraccionadora de nafta. El objetivo de esta torre es separar la corriente de nafta estable proveniente de la torre debutanizadora, en nafta liviana y nafta pesada. La temperatura de tope de la fraccionadora de naftas, determina el punto de corte de la nafta liviana (producto de tope). El punto de ajuste del control de la corriente de reflujo a la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para contribuir a controlar esta especificacin. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, se controlar el reflujo en cascada con temperatura.

El control de temperatura del plato N3 de esta torre, fija el flujo de vapor de 400 psig en el rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor suministrado a la torre. Normalmente, la torre se mantendr trabajando bajo las condiciones requeridas para obtener una nafta liviana con un punto final de ebullicin en especificacin. 7. Torre Separadora C3/C4 El objetivo de esta torre es separar la corriente de C3/C4 proveniente de la torre depuradora de LPG, en una corriente de C3s por el tope y otra de C4s por el fondo. La temperatura de tope de la separadora C3/C4, determina el contenido de componente clave pesado (C4) en el propano (producto de tope). El punto de ajuste del control de la corriente de reflujo a la torre, es fijado por un esquema de control supervisorio, para garantizar esta especificacin. En caso de indisponibilidad del sistema de control supervisorio, se controlar el reflujo en cascada con la temperatura. El control de temperatura del plato N3 de esta torre, fija el flujo de vapor de 145 psig en el rehervidor, retirando condensado del mismo. Esto permite controlar la cantidad de calor suministrado a la torre. Si la temperatura en el plato N3 es muy baja, aumentar el contenido de C3 en el producto de fondo. En caso, contrario, si la temperatura es demasiado alta, se arrastrar ms C4 ala cabecera, a menos que se aumente el reflujo de la torre. La presin del tope es una variable que normalmente no se utiliza como variable de proceso. Sin embargo, su lmite inferior est determinado por la presin requerida para mantenerla cabecera en fase lquida y evitar la prdida de C3 hacia el sistema de gas combustible. 8. Torre Depuradora de Gas y Depuradora de LPG La torre depuradora de gas, tiene como objetivo absorber el H2S presente en la corriente de gas proveniente del tope de la absorbedora, antes de enviarlo al sistema de gas combustible. La torre depuradora LPG tiene como funcin absorber el H2S presente en la corrienteC3/C4 antes de ser enviada a la torre separadora C3/C4. En ambas torres se utiliza una solucin de MEA al 20% en peso, proveniente de las unidades regeneradoras de MEA de la refinera. La absorcin del H2S depende del flujo y del mol/mol de MEA pobre. Al aumentar este flujo, se aumenta la absorcin de H2S

en la torre. Sin embargo, este flujo est limitado por la hidrulica del depurador y la vlvula de control del flujo de MEA pobre al mismo. Si el mol/molde la MEA pobre excedente el valor tpico de 0.05 mol H2S/mol MEA se requerir aumentar el flujo de MEA pobre a la torre, para poder retirar la misma cantidad de H2S.Adicionalmente, se requiere operar por encima del flujo mnimo de MEA pobre al depurador, con el fin de no exceder 0.30 mol H2S/mol de MEA en la corriente de MEA rica que sale por el fondo del depurador. Esta corriente es enviada a las unidades de regeneracin de MEA de la refinera, y si presenta una relacin mol/mol mayor de 0.4 puede generar potenciales problemas de corrosin.  Seccin de Recuperacin de Vapores La principal variable que afecta la operacin de la seccin de recuperacin de vapores es la temperatura de la torre. La corriente proveniente de los tambores pasa a travs de la torre, si la temperatura est por encima de 350F. Si esta temperatura es menor, se desva de la torre y se enva directamente a los enfriadores de tope y luego al tambor de cabecera. Esto es con el fin de evitar condensacin de agua y formacin de una emulsin con aceite dentro de la torre. En esta torre existe tambin una recirculacin del fondo hacia el tope de la misma. Esta recirculacin pasa por un enfriador bajo control de temperatura y es enviada a la torre bajo control de flujo

3.2.- Flexicoking El proceso de flexicoking est basado en la desintegracin trmica severa que convierte la fraccin ms pesada del crudo (fondo de la torre de vaco) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, nafta, gasleo, lechada y coque). A diferencia de otros procesos de coquizacin, el flexicoking gasifica entre 88 92% peso del coque producto del craqueo trmico, obtenindose el gas de bajo poder calorfico (Flexigas). Debido a que la nica unidad de flexicoking que se encuentra instalada en el pas, estubicada en la refinera de Amuay del Centro Refinador Paraguan, toda la informacin ilustrada enlas siguientes pginas son referidas a dicha planta.  Visin general La unidad de flexicoking de la refinera de Amuay (FKAY), tiene como finalidad procesar una mezcla de fondos de vaco provenientes de las torres de vaco existentes en la refinera. La unidad consta de un reactor de lecho fluidizado, un depurador ubicado en el tope del reactor, un calentador, un sistema de cabecera, un gasificador, un sistema de fraccionamiento de los hidrocarburos livianos que salen por el tope del reactor y un sistema de manejo de coque.  Unidad de Flexicoking El residuo alimentado a 316-327C es inyectado al reactor donde es trmicamente craqueado, tpicamente a 519C, para obtener productos de mayor valor agregado. El calor sensible, el calor de vaporizacin y el calor necesario para llevar a cabo la reaccin endotrmica de craqueo del residuo alimentado son proporcionados por la corriente de coque caliente que proviene del calentador. Los vapores de hidrocarburos resultantes de las reacciones de craqueo son enfriados en el depurador, las fracciones ms pesadas se condensan formando una corriente de hidrocarburos con partculas de coque (lechada). Las fracciones livianas provenientes del depurador son enviadas a un sistema de fraccionamiento donde son separadas para obtener gasleo pesado, gasleo liviano, nafta pesada, nafta liviana, olefinas y gases.

El Coque fluidizado circula desde el reactor hacia el calentador, donde es calentado por el coque y el gas que provienen del gasificador. Una corriente de coque es enviada desde el calentador al gasificador donde reacciona a elevadas temperaturas (816 982C) con aire y vapor para formar una mezcla de hidrgeno, monxido de carbono, nitrgeno, dixido de carbono, aguay pequeas cantidades de sulfuro de carbonilo (COS). Esta mezcla gaseosa de bajo poder calorfico llamada flexigas, se retorna al calentador y es enfriada por coque fro proveniente del reactor, proporcionando de esta manera una porcin del requerimiento calrico del reactor. El restante de dicho requerimiento lo entrega una corriente de coque que va desde el gasificador hacia el calentador. gas de bajo poder calorfico que sale por el tope del calentador, es usado para generar vapor de alta presin, antes de pasar por el cicln terciario para remover la partculas de coque arrastradas. Las partculas finas que permanecen en el gas al salir del cicln terceario son removidas en un depurador venturi, despus de una etapa adicional de enfriamiento. El gas libre de slidos es enviado hacia la unidad de acondicionamiento de flexigas (LFAY) para remover elH2S.  Secciones de la unidad flexicoking Seccin alimentacin, lechada, reactor y depuracin.

La seccin de alimentacin y lechada est constituida por un tambor de alimentacin, un tren de precalentamiento, (brea/lechada), dos generadores de vapor con lechada y los hidrociclones. La funcin primordial es alimentar el fondo de vaco a las condiciones apropiadas de presin y temperatura para obtener una buena atomizacin y distribucin evitando crecimiento acelerados de la pared de coque y aglutinamiento en el reactor Adems, el enfriamiento de la lechada se logra removiendo el calor utilizando los precalentadores de alimentacin, los generadores de vapor de 4238kPa o introduciendo brea frescaal sistema de lechada (operacin comb-coquer) permitiendo mantener subenfriada la piscina del depurador, evitando as las reacciones de craqueo indeseadas

Por ltimo, la depuracin de la lechada en los hidrociclones la acondiciona para procesarla en las plantas de destilacin al vaco o enviarla al sistema de combustible pesado de alto contenido de azufre (C. P. A. A.). Es en esta seccin donde se definen los diferentes modos de operacin de la unidad de flexicoking. Los modos de operacin son los siguientes:  Modo de un solo paso con hidrociclones: La lechada producto proveniente de la piscina del depurador es procesada en los hidrociclones para la remocin del 90% en peso del coque contenido en la misma. Estos equipos pueden depurar en operacin normal 60 80% en volumen de la corriente de lechada retornando el fondo concentrado en slidos al reactor y enviando la corriente de tope (lechada producto) al sistema de almacenamiento del combustible pesado de alto azufre. Este modo de operacin fue instalado en 1990 y permiti que la cantidad de alimentacin se incrementara a 64MBD con un carbn conradson de 23.5%.  Modo reciclo total: La lechada proveniente de la piscina del depurador es retornada al reactor para craquearlo trmicamente hasta convertirlo en material ms liviano y coque. Este modo de operacin permiti procesar una alimentacin ms pesada que la establecida por diseo. El carbn Conradson de diseo era de 20.5% y una capacidad de 52MBD, con este modo de operacin se pudo procesar un residuo de vaco con un carbn Conradson de 23.5%, pero la capacidad de produccin se vio disminuida a 44MBD  Modo integracin con plantas de vaco: La lechada depurada en los hidrociclones es enviada a las torres de vaco para extraer los componentes livianos de la misma.  Modo de operacin Comb-coquer: Parte de la alimentacin fresca se enva directamente al fondo del depurador para enfriar la piscina por contacto directo. La seccin de reaccin y depuracin constituye la parte primordial del proceso de flexicoking. La alimentacin total (fresca y reciclo) es bombeada al reactor, bajo control de presin hasta un sistema de aros donde se atomiza la brea con vapor de 4238kPa a travs de las boquillas de alimentacin. La alimentacin para la unidad de flexicoking se toma de las torres al vaco existente en las instalaciones.

Normalmente, consiste en 64MBD con un nmero de carbn Conradson de 23% en peso. La alimentacin fresca proveniente de las torres de vaco existentes entran a un tambor de alimentacin a aproximadamente 515kPa y 204 216C. De este tambor, los fondos de vaco son enviados a travs de bombas de alimentacin a los intercambiadores de alimentacin / reciclo de lechada, donde la temperatura de alimentacin es aumentada entre 321 329C. La alimentacin de reciclo proveniente del depurador se mezcla con la brea proveniente de los intercambiadores enla lnea de succin de las bombas de relevo.  Seccin de fraccionamiento La funcin del fraccionador es separar los productos de la conversin trmica en los cortes deseados para su posterior tratamiento. La operacin es comparable a una torre atmosfrica, siendo las corrientes recuperadas las siguientes:  Nafta de cabecera, la cual es parcialmente recuperada en el sistema de tope del fraccionador para utilizarla como reflujo a la torre. El producto total de cabecera es procesada en la seccin de livianos para obtener gas de refinera, C3 producto, C4 producto, nafta liviana y nafta pesada del flexicoking.  Gasleo liviano del flexicoking, el cual es enviado para la unidad de hidrotratamiento para desulfuracin y estabilizacin.  Gasleo pesado del flexicoking, enviado a hidrotratamiento para desulfuracin. La fraccin pesada de esta corriente debe controlarse para proteger el catalizador de las unidades de hidrotratamiento del mayor contenido de metales y carbn Conradson en estas fracciones.  Aceite de lavado, utilizada como reciclo desde el fondo del fraccionador a la malla ubicada en el tope del depurador  Seccin de livianos Esta seccin est compuesta por un compresor centrfugo a turbina y ocho columnas de destilacin que procesan los productos de cabecera del fraccionador, separndolos en gas combustible, olefinas y productos pesados. Uno de los objetivos del diseo consiste en maximizarla recuperacin de C3 y C4, en tanto que simultneamente se descartan el etano y materiales ms livianos hacia el sistema gas combustible. Los materiales ms pesados que el butano se separan en dos corrientes:

Nafta pesada del flexicoking, la cual es hidrodesulfurada para luego ser enviada al fraccionador de nafta existente, a fin de continuar su procesamiento. Nafta liviana del flexicoking, la cual es endulzada por medio del procesamiento Merox, para luego ser enviada al mezclador de gasolina de motor (MOGAS).

 Calentador, elutriador y manejo de coque El calentador opera aproximadamente a 621C y 335.77kPa. El coque fro proveniente del reactor entra a la fase densa del calentador, donde es calentado por el gas de cabecera caliente del gasificador (flexigas) y por la circulacin de coque a 954C proveniente del mismo recipiente por rebose. Aunque la funcin primordial del calentador consiste en actuar como intercambiador de calor y recipiente de compensacin, algunas reacciones ocurren en el mismo en mayor o menor grado. Las reacciones en el calentador son de combustin de gas y no de coque. Esto es debido a que las reacciones en la fase gaseosa son ms rpidas que las reacciones gas-slido. Por esto, el aire caliente en el calentador se consume completamente reaccionando con el flexigas. El aire del calentador se utiliza para mantener la temperatura en dicho equipo entre 618 621C. Normalmente, un 10% del aire total usado en la unidad es requerido en el calentador para cumplir con el balance de calor. El gas de bajo poder calorfico (flexigas) sale del calentador a travs de dos etapas de ciclones (ubicados dentro del calentador) que extraen la mayor parte del coque arrastrado. Luego, el gas es enfriado hasta 182C por medio de la generacin de vapor de 4238kPa en los generadores de vapor, y en los precalentadores del agua de alimentacin de calderas de 5962kPa (dos corrientes paralelas). Posteriormente las dos corrientes entran al cicln terciario, el cual cuenta con doce ciclones de una etapa, destinados a recuperar finos de coque adicional. El coque es extrado de este recipiente, bajo control de nivel y es transferido neumticamente a las torres del sistema desegregacin. Las torres pertenecientes al sistema de segregacin, cumplen con la funcin de remover el coque del aire de transporte introduciendo agua y formando una corriente de coque en suspensin que finalmente es enviada al sistema de manejo de coque. La temperatura de salida de la cabecera del cicln terciario se mantiene a 182C, a fin de evitar la condensacin del agua y variaciones de presin en la unidad flexicoking. Los finos de coque restantes contenidos en el flexigas se extraen por

impacto con agua en los depuradores venturi. El agua con slidos es separada del flexigas en el fondo del tambor por efecto ciclnico. Tanto el lodo obtenido de los ciclones, como el del despojador, son enviados al sistema de manejo de coque en suspensin para su acondicionamiento en forma de torta o laja para la venta. El elutriador es el recipiente donde se enfra el coque retirado, por control de nivel, del calentador con agua y vapor. Este enfriamiento por contacto directo acondiciona la temperatura del coque para enviarlo a los silos de lecho por medio de transporte neumtico en fase diluida. Posteriormente, estos silos son vaciados alternamente para disponer finalmente el coque en supersacos, para su posterior comercializacin y/o almacenamiento en las celdas destinadas para tal fin. La cantidad producida, a 64MBD de alimentacin fresca al flexicoking y carbn Conradson entre 23 24% en peso, est entre 300-400 toneladas mtricas por da.  Gasificador Este equipo tiene como funcin gasificar el coque que proviene del calentador, esto se logra haciendo reaccionar el coque con aire y vapor a elevadas temperaturas (816 982C) para formar una mezcla de hidrgeno (H2), monxido de carbono (CO), nitrgeno (N2), dixido de carbono (CO2), agua (H2O) y pequeas cantidades de sulfuro de carbonilo (COS). Esta mezcla de bajo poder calorfico es denominada flexigas. El flexigas proveniente del gasificador a 843C es distribuido en el calentador a travs del Wagon Wheel, el cual posee seis brazos de distribucin (Spokes). Adems, la corriente de flexigas efluente es depurada del contenido del coque utilizando 20 ciclones primarios y 20 ciclones secundarios los cuales estn ubicados en la fase diluida del recipiente. Una corriente de coque caliente proveniente del gasificador es devuelta al calentador a travs de la lnea de rebose del gasificador. Esta corriente suministra parte del calor necesario para mantener el balance trmico en el calentador. Variables de operacin

Son diversas las variables de operacin que afecta el rendimiento de la unidad de flexicoking, ya que para cada recipiente existen mltiples factores que afectan a esa seccin en especial.

Sin embargo, se puede citar las variables que tienen mayor efecto sobre el rendimiento de los productos.  Temperatura: Un incremento en la temperatura del reactor aumenta el rendimiento del gas, nafta y coque, pero disminuye la produccin de gasleo. En general, un craqueo trmico muy severo aumenta el contenido de compuestos insaturados en todos los productos y por lo tanto exigen ms hidrodesulfuracin.  Contenido de Carbn Conradson: Este determina directamente el rendimiento y los costos del proceso, donde un aumento de ste, aumenta la cantidad de gas de coque que se produce y disminuye el rendimiento de lquido, por lo tanto los costos de operacin aumentan por un mayor consumo de voltaje para el compresor de aire del proceso.  Reactor La coquizacin es un proceso de conversin trmica que permite bsicamente convertir una corriente de residuos o fondos de vaco en productos de ms alto valor comercial, y en una cierta cantidad de coque en la que se concentran gran parte de los metales y el azufre de la alimentacin. La cantidad de coque producida depende del contenido de carbn Conradson de la alimentacin de hidrocarburos. A nivel molecular, el craqueo trmico implica la descomposicin trmica de grandes molculas (con un punto de ebullicin ms alto que la gasolina) en molculas ms pequeas. El flexicoking de fondos de vaco es una versin ms severa del proceso de craqueo trmico. En general, los mecanismos de conversin que se dan dentro del reactor de flexicoking son los mecanismos de craqueo trmico, y los mecanismos de formacin de coque. A continuacin se describir brevemente cada uno de ellos.  Mecanismos de reaccin Mecanismo del craqueo trmico: Las reacciones que tienen lugar en un reactor de coque pueden explicarse por el mecanismo de reaccin en cadena de radicales libres. Un radical libre es un tomo o grupo de tomos que poseen un electrn libre (no apareado). Los radicales libres de hidrocarburos se forman por la escisin hemoltica de primer orden de un enlace carbono-carbono o de un enlace carbono-hidrgeno. Los enlaces carbono-hidrgeno son ms cortos, y por lo tanto ms fuertes, que los enlaces carbono-carbono.

Resulta evidente que un hidrocarburo parafnico experimentar una escisin carbonocarbono con mucha mayor facilidad que una escisin carbono-hidrgeno. Adems, las distintas energas de enlace carbono-carbono son lo suficientemente cercanas como para que se observe poca discriminacin en la ruptura de los tres tipos de enlace. A las temperaturas tan elevadas a las que opera una unidad de flexicoking, todas las reacciones posibles ocurren en mayor o menor grado. Mecanismo de formacin de coque Los hidrocarburos componentes de un fondo de vaco que reaccionan para formar coque son los asfaltenos, las resinas y los aromticos. La fraccin de asfaltenos de los fondos de vaco es una sustancia marrn a negra, no voltil, amorfa (no cristalina), presente como un coloide altamente disperso en el aceite. Los asfaltenos precipitan fcilmente al aadir un disolvente como n-hexano o pentano. Estos compuestos estn formados por carbono, hidrgeno, nitrgeno, oxgeno, azufre, vanadio y nquel. Su peso molecular est entre 3000 y 5000. La concentracin de asfaltenos en el fondo de vaco puede variar, y depende de la profundidad con que se corte el fondo. La fraccin resina de los fondos de vaco generalmente tiene un estructura similar a la de los asfaltenos. Las resinas son viscosas, pegajosas, y lo suficientemente voltiles como para ser destiladas con los hidrocarburos. Son solubles en n-pentano, pero insolubles en propano. Se diferencian de los asfaltenos por la presencia de mayores concentraciones de nitrgeno y azufre. El peso molecular promedio de las resinas es inferior al de los asfaltenos.La desalquilacin de un grupo aliftico es suficiente para convertir un asfalteno en una resina. Los aromticos contenidos en los fondos de vaco tienen una estructura relativamente simple. Estos estn compuestos por aromticos policclicos de 6 carbonos. Existen dos mecanismos de reaccin diferentes que forman coque bajo las condiciones de operacin tpicas de los reactores de coque. En un caso, se pierde la sustancia coloidal caracterstica de los compuestos de asfaltenos y resinas, y estos precipitan formando una estructura con una gran cantidad de enlaces cruzados, los compuestos experimentan adems una escisin de sus grupos alifticos de acuerdo a una reaccin de primer orden. Esto es puesto en evidencia por una diferencia significativa de la concentracin de tomos de hidrgeno entre los compuestos de resina-asfaltenos de la alimentacin y aquella observada en el coque formado.

La relacin en peso carbono / hidrgeno aumenta desde un rango de 8/10 alimentacin a 20/24 en el coque. El coque formado por este mecanismo, comnmente se le llama coque amorfo o coque esponjoso. El segundo mecanismo de reaccin involucra la polimerizacin y condensacin de aromticos, los cuales concentran una gran cantidad de estos compuestos hasta el punto que, eventualmente, se forma coque. El coque producido de esta manera contiene menos enlaces entrecruzados, y tiene una apariencia ms cristalina que el coque amorfo. El coque producido por este mecanismo recibe el nombre de coque cristalino o coque aguja Productos obtenidos segn tipo de alimentacin Para permitir predecir los productos obtenidos a partir del craqueo trmico de diversas alimentaciones, pueden hacerse ciertas generalizaciones,  Las parafinas normales inicialmente reaccionan polimerizndose en compuestos de alto peso molecular, que posteriormente se degradan en compuestos de menor peso molecular a medida quela reaccin progresa.  Las parafinas ramificadas producen altos rendimientos en olefinas. La relacin en peso propileno / etileno tiende a ser mucho ms alta para las parafinas ramificadas que para las correspondientes parafinas normales.  El anillo aromtico es muy refractario. En general la tendencia al craqueo trmico disminuye de la siguiente manera: Tipo de componente Parafinas Olefinas de cadena recta Naftenos (cicloparafinas) Ciclo-olefinas Aromticos Tendencia al craqueo decreciente

La sensibilidad al craqueo aumenta con el peso molecular y el rango de ebullicin.  Gasificador Las partculas de coque reaccionan en este recipiente con aire y vapor a aproximadamente927C para producir un gas de bajo poder calorfico. El gasificador puede considerarse como si estuviese compuesto por tres regiones diferentes, las cuales son: Zona de oxidacin: Es la regin directamente encima del distribuidor de aire. Se considera que en esta zona el oxgeno reacciona instantneamente con le coque para formar CO2. Las reacciones en esta zona son exotrmicas y satisface los requisitos de calor del proceso. Zona de reduccin: En esta zona ocurren tres reacciones principales. Estas son: la gasificacin con vapor del coque, la reaccin Boudouard o gasificacin del CO2 y la reaccin del CO2, y la reaccin de cambio gas-agua. La hidrlisis del sulfuro de carbonilo y la metanizacin tambin ocurre en esta regin, aunque en menor medida. Zona de fase diluida: En esta zona se supone que las reacciones de gasificacin del coque con vapor y gasificacin delCO2 son despreciables. Sin embargo, puede ocurrir la pirlisis del coque para producir metano.  Rendimiento Tpico de productos El proceso de flexicoking tiene un promedio de operacin continuo de 16 meses y su costo de mantenimiento es menor que el proceso de coquizacin retardada. El rendimiento de este proceso, especficamente el rendimiento de lquido ms pesado es de aproximadamente de 86% de la alimentacin para aquellos productos que posean un contenido de carbn Conradson como de 13%. Adems, este proceso rinde un 3.5% de butano que puede ser usado en el campo de produccin como combustible, bien sea para la manufactura de hidrgeno o vendido como LPG, o para la mezcla de gasolina. El producto gaseoso ms ligero que el propano, que representa un 7% de la alimentacin, es procesado en una lavadora donde se retira el H2S y el amonaco. Este gas se puede usar directamente como combustible de la planta de hidrgeno o despus de desulfurar como alimentacin de esta misma planta.

El gas de coque que consiste en un7% de la alimentacin se puede utilizar como combustible en los hornos de proceso o para generar el vapor o la electricidad que es requerida en el campo de produccin.

9. Procesos de coquizacin alternativos. 1.- Coquizacin Retardada para diferentes alquitranes del petrleo y breas alquitranadas del carbn. Este proceso se realiza a la conversin de residuos de vaco vrgenes, es decir, que no han sido craqueados o sometidos a cualquier tratamiento que pudiera producir un apreciable cambio qumico en sus componentes. Los productos obtenidos a partir de este proceso son: coque, gas, naftas, LPG y gasleos. Descripcin del Proceso La alimentacin se calienta previamente con un intercambiador de calor, para luego cargarse directamente al fraccionador, donde se combina con el reciclo. Luego, la mezcla se enva por medio de una bomba, al horno coquizador, donde se calienta hasta las temperaturas de coquizacin, lo cual origina una vaporizacin parcial y un craqueo suave. La mezcla vapor-lquido se enva a uno de los tambores de coque, donde contina el craqueo. Los vapores a la salida del tambor fluyen hacia el fraccionador, donde se separan en gas, naftas, gasleos livianos y pesados. La corriente que sale del tope del fraccionador se enva a la unidad de recuperacin de vapor, donde se separan las corrientes de productos. Se deben instalar por lo menos dos tambores de

coquizacin, para que mientras uno est en funcionamiento, el o los restantes sean decoquizados empleando un sistema hidrulico a alta presin. 2.- Coquizacin Retardada Simple Se aplica a residuos degradados de vaco o materiales aromtico pesados, obtenindose como producto: gas, nafta, gasleos, y coque que se emplea como combustible o como materia prima en la industria del acero y aluminio. Descripcin del Proceso El aceite residual caliente se alimenta a la base del fraccionador, para mezclarse con el reciclo condensado. Esta alimentacin combinada se calienta en el horno, a la temperatura necesaria para que se inicie la formacin de coque en el tambor de coquizacin. Los vapores que salen por el tope del tambor fluyen al fraccionador donde se separan en: gas hmedo, naftas desestabilizadas, gasleos livianos y pesados y reciclo. El reciclo condensado se mezcla con la alimentacin fresca, tal como se mencion anteriormente. El gas hmedo y la nafta desestabilizada son enviados a la planta de recuperacin de productos finales livianos, para ser separados en: gas combustible, LPG y productos de naftas 3.- Coquizacin Retardada Selectiva Se aplica para fabricar coque aguja o poroso, y degradar los residuos o fracciones de hidrocarburos ms livianos. Descripcin del Proceso Se carga la alimentacin directamente al fraccionador, donde se combina con el reciclo y se bombea al horno coquizador, donde se calienta a temperaturas de coquizacin, lo cual ocasiona la vaporizacin parcial y el craqueo suave de la mezcla. La mezcla vaporlquido se enva al tambor de coqueo o donde el vapor se craquea moderadamente y el lquido se craquean sucesivamente, y por medio de las polimerizaciones, se convierte en vapor y coque. Los vapores del tope fluyen al fraccionador, donde se separan las corrientes individuales de productos: gas, naftas, gasleos livianos y pesados.

4.- Coquizacin opcional que incluye Fluidcoking y Flexicoking Este proceso permite la conversin del 99% de los residuos de vaco, con altos contenidos metlicos y/o de carbn presentes en combustibles lquidos y gaseosos. Los productos obtenidos a partir de este proceso son lo siguientes: productos combustibles lquidos y gaseosos, los cuales pueden ser mejorados con la utilizacin de mtodos convencionales de tratamiento. Descripcin del Proceso La alimentacin se precalienta en el despojador y se inyecta al reactor, donde ocurre el craqueo y se generan un amplio rango de productos en forma de vapor y coque. Los productos diferentes al coque se enfran en el despojador con la alimentacin, para eliminar el coque que pudiera ser arrastrado. La fraccin pesada junto con la alimentacin se recircula al reactor con las partculas de coque. Los productos ms livianos son fraccionados. El coque del reactor circula al horno calentador. En la flexicoquizacin, el vapor de coque se enva al gasificador, donde se gasifica la mayor parte de la alimentacin con vapor y aire. El gas de coque caliente que abandona el horno, se emplea para generar vapor de alta presin, pero antes debe pasar por las unidades de remocin de partculas finas de coque y de sulfuro de hidrgeno. 10. Unidades de coquizacin en venezuela En Venezuela existen varias unidades de coquizacin retardada, ya que estas son capaces de procesar fondos de vacos con alto contenido de carbn Conradson, y son capaces de cantidad de coque para la comercializacin. Anteriormente, este tipo de coquizacin no era muy rentable debido a que el coque era visto como un subproducto no deseado del proceso, en estos das la demanda de coque se ha visto en alza y por consiguiente ha conllevado a los refinadores a reconsiderar la implantacin de este tipo de coquizacin. Las plantas instaladas de coquizacin retardada estn ubicadas en el estado Falcn y en el oriente del pas. En el Centro Refinador Paraguan, ubicado en el estado Falcn se encuentran ubicadas dos unidades de coquizacin retardada, especficamente en la refinera de Amuay y en la refinera de Cardn, respectivamente. La unidad de la refinera de Amuay inici sus operaciones en1994 y tiene una capacidad de 34MBD. La unidad de Cardn inici sus operaciones en 1996 y tiene una

capacidad de 60MBD. En el oriente del pas, las cuatro empresas mixtas mejoradoras de crudo, Sincor, Ameriven, Petrozuata y Operadora Cerro Negro poseen unidades de coquizacin retardada. En este pas solo se tiene instalada una unidad de flexicoking. Esta se encuentra ubicada en el Centro Refinador Paraguan, en la refinera de Amuay. Inici sus operaciones en 1982 y tiene una capacidad de 64MBD. 11. Actualidades Refinera El Palito recibe nueva unidad de coquizacin retardada - Venezuela La petrolera estatal venezolana, PDVSA, planea incorporar una unidad de coquizacin retardada para aumentar la produccin de gasolina y diesel en su refinera El Palito, como parte de un reacondicionamiento evaluado en US$1.270mn, dijo a BN Amricas el vicepresidente de refinacin de la compaa, Alejandro Granado. El Palito actualmente tiene capacidad para procesar 130.000 barriles por da de crudo y producir cerca de 60.000b/d de gasolina, inform PDVSA en un comunicado. Granado afirma que el momento de PDVSA es perfecto, ya que las unidades empezarn sus operaciones "precisamente cuando pensamos que va a haber la mayor crisis de productos de refinacin en la cuenca del Atlntico". PDVSA revel este ao un ambicioso plan para aumentar su actual capacidad de refinacin y de conversin profunda hacia el 2010. Ampliar sus tres refineras actuales en Venezuela -CRP, El Palito y Puerto La Cruz- a un costo que supera los US$2.270mn y construir tres nuevas refineras, la ms grande por aproximadamente US$4.000mn.

Conclusin Actualmente, existe un dficit diario de 4.890.000 barriles en la capacidad de refinacin para satisfacer la creciente demanda en el mundo. Uno de los retos que afrontar la industria de la refinacin en el futuro es la de continuar incrementando su capacidad de procesamiento diario, adems de la modernizacin hacia patrones ecolgicos y el logro de certidumbre en los suministros. Pero la construccin de nuevas refineras es costosa y est comprobado que su rentabilidad es baja, y a veces nula. Es por ello que siempre se busca como solucin a los problemas que se tiene, la creacin de nuevas tecnologas y procesos que conviertan al crudo, sus fracciones en mezclas combustibles de mayor valor agregado que cumplan con las caractersticas ecolgicas que exige cada pas. La problemtica actual fue prevista desde hace muchos aos atrs, y es por ello que se han ido diversificando los procesos de refinacin del petrleo. Claro, obviamente el surgimiento de estos procesos no fue solamente a causa de los problemas ambientales y el dficit en el mundo, inicialmente la refinacin se vio impulsada por el avance que ha tenido la industria automotriz, la industria de la aviacin y maquinaria en general, entre otras. Por lo tanto, en Venezuela se implementaran en sus refineras nuevas unidades de coquizacin con el fin de obtener mayor cantidad de productos y asi favorecer a los consumidores.

Bibliografa

http://es.scribd.com/doc/52759958/coquizacion-1 http://www.oviedocorreo.es/personales/carbon/coque/coque%20metalurgico.htm ANLISIS Y SIMULACIN DE PROCESOS DE REFINACIN DEL PETRLEO. INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL. RAFAEL TORRES ROBLES, J. JAVIER CASTRO ARELLANO