Anda di halaman 1dari 17

Tugas pemilihan bahan dan proses Nama: Eko Pono Miswanto Nim: 41305110018

MILLING
Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis. Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa juga disebut mesin Milling. Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus. Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan. Mesin milling adalah suatu mesin perkakas yang menghasilkan sebuah bidang datar dimana pisau/cutter berputar pada tempat yang tetap dan benda bergerak melakukan pemakanan. Mesin milling digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang terbuat dari metal, besi tuang, logam campuran, plastis sintesis dan lain-lain. Mesin milling juga dapat menghasilkan permukaan yang halus. Mesin milling terbagi menjadi beberapa macam antara lain mesin milling horizontal, mesin milling vertical, milling bangku, mesin milling universal, dan mesin milling tiru/copy milling. Mesin milling ada yang pengunaan secara manual, dan ada yang pengunaan secara otomatis.

B. Prinsip Kerja dan Bagian-bagian Mesin Pada mesin milling menggunakan prinsip kerja yaitu gerakan rotasi teratur yang terdapat pada alat cutter sedangkan benda kerja diam. Pemegang alat potong pada mesin ini adalah collect, arbor, drillchuck arbor, dan setlock arbor. Untuk pemegang material pada mesin milling adalah vice & handle ( swivet, fixed, compound), rotary table, clamp and nut, diving head(untuk ulir), fixture chuck(hexagen / baut). Mesin milling terdiri dari beberapa bagian, antara lain: A. lengan spindle (over arm) B. arbor support C. arbor D. cross traverse handle E. dudukan bed (knee) F. vertical traverse handle G. table H. table hand wheel I. cutting tool J. vice and handle Pada mesin milling terdapat juga alat-alat bantu yang akan mendukung pengerjaan benda kerja yang akan kita kerjakan agar dapat bekerja dengan baik dan sesuai keinginan kita. Alat-alat Bantu yang terdapat pada mesin milling antara lain: Gear box digunakan untuk pembuatan differential. Gear pasangan dari gear box. Drawbar shocket spanner digunakan untuk mengencangkan drawbar. Swivel vice yaitu tanggem yang bisa diputar arah mendatar. Dividing head sebagai pembagi sudut yang presisi. Fixture chuck digunakan untuk mencekam benda silindris / segi kelipatan 3. Horizontal head yaitu head untuk proses milling horizontal. Cover sebagai penutup head. Slotter shaft sebagai pasangan sloting attachment. Horizontal arbor berguna untuk proses horizontal. Rotary table sebagai alat bantu cekam untuk membuat radius. Collet arbor digunakan untuk mencekam tool bertangkai silindris. Collet sebagai pasangan dari collect arbor ( diameter antara 3 sampai 20 mm). Drill chuck digunakan untuk mencekam twist drill bertangkai silindris. Shell-mill arbor digunakan untuk mencekam shell end mill cutter (diameter 16 & 22 mm (2 pcs)). Side lock arbor digunakan untuk mencekam tool silindris dengan diameter tertentu (diameter 6, 8, 10, 12, 16, 20, dan 22 mm).

Tail stock sebagai alat penumpu benda kerja supaya tidak lentur. Sloting attachment digunakan untuk pembuatan slot di milling. T-spanner for chuck digunakan untuk mengencangkan fixture chuck. Karet pembersih digunakan untuk membersihkan chip dan coolant. Sleeve arbor digunakan untuk mencekam tool bertangkai taper (dimensi MT 1-2, MT 2-3, MT 3-4 ). Hook spanner digunakan untuk mengencangkan collect arbor. Single end spanner digunakan untuk mengencangkan bolt and nut ( dimensi 13-14-17-19-22 ). Drawbar sebagai pengikat arbor. Handle vice digunakan untuk mengencangkan benda kerja pada vice. Ellen key digunakan untuk mengencangkan imbus screw ( dimensi 6-8 ). Shocket spanner for shell end mill digunakan untuk mengencangkan shell end mill cutter ( for diameter 16 dan 22). Dividing plate sebagai pembagi pada dividing head. Hard jaws sebagai pasangan fixture chuck ( inside dan outside). Paint brush digunakan untuk membersihkan chip / benda kerja. C. Pemakanan Pada saat kita melakukan pengerjaan maka mesin milling akan melakukan pemakanan pada benda kerja, sehingga benda kerja terbentuk sesuai keinginan kita. Pemakanan pada proses milling terjadi karena ada kontak antara benda kerja dan mata alat potong yang tajam, kontak ini berupa gaya yang berbentuk gerakan putar alat potong yang akan menghasilkan sayatan terhadap benda kerja. Pengerjaan yang dapat dilakukan oleh mesin milling antara lain: a. meratakan permukaan sebuah benda b. membuat lubang c. membuat permukaan yang miring d. membuat permukaan spiral e. membuat bentukan ulir f. membuat bentukan silindris g. roda gila Pemakanan yang paling umum dilakukan mesin milling adalah pemakanan benda kerja berbentuk kotak atau persegi, walaupun mesin milling sebenarnya dapat melakukan pemakanan terhadap benda silindris. Pemakanan pada benda kerja mengunakan mesin milling, dapat dilakukan dengan pemakanan dari samping (pengikisan samping) dan pemakanan muka ( pengikisan muka). Pada saat melakukan pengikisan usahakan cutter jangan terlalu banyak mengenai benda kerja, karena ini akan menyebabkan cutter menjadi patah atau gompel karena cutter tidak mampu menahan beban

pengikisan. Dalam pemakanan juga harus diperhatikan, material benda kerja dan material alat potong atau cutter. Material cutter harus lebih kuat dari material benda kerja dan jangan sampai kita salah memilih material alat potong yang akan kita gunakan. Pada system pemakanan, cutter pada mesin milling melakukan kontak dengan benda kerja, yang akhirnya menghasilkan sayatan pada benda kerja. Dibawah ini akan disajikan diagram system pemakanan pada mesin milling

- Main motion adalah gerakan yang akan memutar alat potong /cutter untuk menyayat benda kerja. Untuk melakukan gerakan ini maka spindle harus terpasang dengan baik ( tidak kocak atau tidak bergetar) pada bantalan mesin. - Feed motion adalah gerakan meja mesin untuk penyayatan secara teratur dan konstan guna mencapai ukuran yang diinginkan. Untuk melakukan gerakan ini spindle-spindle dengan roda pemutar dipakai untuk mengerakan meja mesin dengan tangan. - Adjusting motion adalah gerakan yang ditimbulkan oleh operator atau mesin untuk mencapai kedalaman pemotongan atau pemakanan yang kita inginkan. Pada mesin tua gerakan tersebut dari putaran puli pemutar sedangkan pada mesin modern gerakan tersebut hasil dari putaran roda gigi pemutar dan dengan perantara sebuah pengungkit /level putarna yang lebih dari dua belas macam ALAT POTONG ( CUTTER) Alat potong pada mesin milling memiliki banyak jenis sehinggga pada saat kita akan melakukan pengikisan dengan mesin milling, maka kita harus memperhatikan pemilihan alat potong yang akan kita gunakan sehingga pemakaiannya sesuai fungsinya. Pemilihan alat potong dilakukan, berdasarkan fungsi yang akan kita gunakan. Material alat potong yang akan kita gunakan juga sangat penting untuk diperhatikan, agar pengikisan berjalan dengan lancar serta pemilihan type alat potong juga menjadi hal yang harus diprioritaskan

sebelum memulai pengikisan. A. Material Alat potong atau cutter pada mesin milling banyak jenisnya, sesuai fungsi dan bahan materialnya. Material pada alat potong sangat beragam berdasarkan sifat bahan material yang dikandungnya. Sifat dasar bahan yang dipakai pada cutter antara lan: - keras dan kuat tetapi tidak getas - tahan terhadap panas yang tinggi - tahan aus . - ulet tidak rapuh Material yang sering digunakan pada alat potong atau cutter antara lain: 1. Tool Steel - Adalah baja dengan kandungan karbon 0,5-1,5 % - CS ( cutting speed) 12 m/min - Tahan panas sampai 250 C - Harga relative murah - Biasanya digunakan untuk pengerjaan lunak (kayu, plastic dan sejenisnya) - Mudah aus bila dipakai untuk material keras - Pencampuran G, Mn, W, V dapat menaikan kemampuan alat potong dan lebih ulet (tidak mudah aus). 2. High Alloyed Steel - Dikenal juga sebagai HSS ( high speed steel ) - Mengandung karbon, chromium, vanadium, molybdenum, wolfram, atau tungsten. - CS 20 m/min - Kelebihan : - mampu menahan beban kejut - kemampuan potong lebih baik dari tool steel - tahan panas sampai dengan 600 C - Kelemahan:- sensitif terhadap over heat - lebih mahal dari tool steel, karena mahal kadang hanya mata potongnya saja yang dari HSS yang kemudian diletakan pada tangkainya (disolder/ dibrazing). - Paduan utama HSS - wolfram ( disebut T.HSS)

- molybdenum ( disebut M.HSS ) 3. Cemented carbide ( hart metal) - Bahan penyusun : tungsten, molybdenum, cobalt, wolfram, titanium, dan Carbon. - CS 150 m/min - Kelebihan:- kekerasan bahan tinggi - compression strength tinggi - tahan panas sampai 900 C - desintas besar 11-15 j/cm - konduktivitas termis tinggi - tahan aus - Kelemahan:- sifat ductility rendah - kurang tahan terhadap beban kejut - harga cukup mahal sehingga sering dibuat sisipan (tip/insert) 4. keramik - bahannya adalah aluminium oksida yang sangat padat dan keras. - CS 600 m/min - Kelebihan:- sangat keras - tahan aus - tahan suhu tinggi - compression strength tinggi 350 kg/mm - Kelemahan:- sangat rapuh - tidak tahan beban kejut 5. Diamond - Merupakan bahan yang sangat keras - Jarang dipakai karena sangat mahal - Kelebihan: - tahan aus - tahan panas sampai 900 C - Kelemahan:- harga sangat mahal - hanya untuk proses finishing B. Jenis / Type Cutter a. Berdasarkan kekerasan material yang akan dikerjakan, pada cutter terdapat tiga macam type cutter antara lain: 1. Type H (keras)

- Digunakan untuk material yang ulet dan keras sampai 100 Kp/mm - Sudut potongnya besar 81 - Jumlah giginya banyak - Pemakanan tiap giginya kecil - Sudut spiralnya kecil 25 2. Type N ( normal) - Digunakan untuk baja biasa sampai 70 Kp/mm - Sudut potongnya tidak terlalu besar 73 - Jumlah gigi tidak terlalu banyak - Pemakanan tiap giginya sedang - Sudut spiralnya 30 3. Type W (lunak) - Digunakan untuk material lunak - Sudut potongnya kecil 57 - Jumlah gigi sedikit - Pemakanan tiap gigi besar - Sudut spiral 35 b. Berdasarkan kontruksi permukaan cutter, cutter dibagi menjadi tiga macam antara lain: 1. Solid cutter Seluruh giginya menjadi satu dengan body atau gigi potongnya berasal dari material asal/bodynya 2. Typed solid cutter Seperti halnya solid cutter, hanya giginya saja yang terbuat dari cemented carbide atau stelite tipis yang dipasang pada body dengan cara dibrassing sehingga harga cutter dapat ditekan. 3. Inserted teeth cutter Gigi cutter dipasang pada body yang terbuat dari material yang tidak mahal dan pisau potong dipegang secara mekanikal dan bila giginya patah/gempil dapat diganti dengan mudah

c. Berdasarkan cara pencekamannya cutter dibagi menjadi tiga macam antara lain: 1. Arbor type cutter

Jenis ini pada tangkainya dilengkapi dengan lubang atau alur pasak. Alur ini berguna untuk pemasangan pada arbor mesin milling sehinggga cutter terpasang dengan kuat. 2. Shank type cutter Cutter ini terdiri dari tangkai yang menjadi satu dengan alat potongnya. tangkai tersebut bisa silindris atau tirus. 3. Facing type cutter Cutter ini dipegang dengan mengunakan short arbor dan untuk pemakanan permukaan yang rata. d. Berdasarkan arah putarannya cutter dibagi menjadi dua macam antara lain : 1. Right hand rotational cutter Cutter ini dalam pengunaannya berputar berlawanan arah dengan arah jarum jam, dan cutter type ini banyak digunakan. 2. Left hand rotational cutter Cutter ini dalam pemakaiannya berputar searah jarum jam, dan cutter ini jarang dipakai sehingga sulit didapatkan dipasaran. e. Berdasarkan pemakaiannya cutter dibagi menjadi dua macam antara lain: 1. Roughing cutter Cutter yang alur spiralnya terputus untuk mengurangi gaya potong yang besar ketika proses roughing. 2. Finishing cutter Cutter yang alur spiralnya tidak terputus dan hanya dipakai untuk proses finishing dengan depth of cut yang kecil dan menuntut kehalusan. f. Berdasarkan bentuk bodynya cutter dibagi menjadi dua macam antara lain: 1. Shell cutter - Pada tengah cutter terdapat lubang tembus yang telah distandarisasi / sesuai Dengan diameter arbor dan pemegangnya. - Cutter ini tidak mempunyai tangkai - Biasanya digunakan untuk milling horizontal. - Gigi potongnya terdapat pada keliling diameter luar (bodynya) 2. Shank cutter -Tidak berlubang tetapi pejal - Tangkainya bisa silindris atau tirus yang telah distandarisasi dengan tirus arbor.

- Biasanya digunakan untuk pemillingan yang ringan. - tidak boleh untuk membuat lubang layaknya bor karena pada pusat cutter bisa memotong, kecuali bagi mata dua dan mata tiga karena pusat cutter bisa memotong. g. Berdasarkan pola alur cutter dapat dibagi dalam tiga macam antara lain: 1. Pola alur lurus Cocok dipakai untuk pengerjaan material dengan hasil sayatan pendek-pendek dan chips akan mudah keluar. 2. Pola alur miring/spiral Terdapat dua macam yaitu spiral kiri dan spiral kanan, biasanya dipakai untuk benda kerja besar dan pemakanan yang tebal. 3. Pola alur profil Biasanya dipakai untuk membuat permukaan khusus/profil, misalnya gear, radius, ulir dll. Cutter ini dapat diasah tetapi hanya pada permukaan potongnya saja, karena apabila bagian lain yang diasah dapat mengakibatkan perubahan bentuk profil dari cutter. PERHITUNGAN PUTARAN MESIN Sebelum kita memulai melakukan pengerjaan dengan mesin milling, hal yang harus kita perhatikan adalah putaran kecepatan mesin. Putarn kecepatan mesin milling dipengaruhi beberapa factor antara lain material benda kerja, diameter benda kerja, materal alat potong dan diameter alat potong. Penentuan kecepatan putaran mesin ini sangat penting, karena apabila kita salah memilih kecepatan putaran, misalnya kita mengunakan cutter yang seharusnya hanya mampu memotong dengan kecepatan rendah tetapi kita mengunakan kecepatan yang tinggi maka cutter akan menjadi patah atau gompel. A. Rumus Pada saat melakukan pemillingan kita harus mengatur kecepatan putaran mesin, sesuai benda kerja dan alat potong yang kita gunakan. Pada proses penentuan kecepatan putaran mesin, kita mengunakan rumus yang dipakai untuk menghitung putaran mesin. Dibawah ini akan disajikan rumus yang digunakan dalam perhitungan kecepatan putaran mesin.

Keterangan : n = kecepatan putaran (rpm) CS = Cutting Speed (m/menit) D = Diameter benda kerja (mm) B. Kecepatan Potong ( Cutting Speed )

Selain kecepatan putaran mesin, kecepatan potong pun menjadi hal yang harus diperhatikan sebelum memulai pengerjaan dengan mesin mlling. Pada kecepatan potong ada beberapa hal yang mempengaruhi kecepatan antara lain: 1. Material alat potong dan ketajaman Perhatikan material alat potong yang kita gunakan sebelum melakukan pengefraisan. Apabila material yang kita gunakan adalah material yang keras, maka gunakanlah kecepatan potong yang tinggi dengan catatan ketajaman alat potong juga harus tinggi. Sebaliknya kalau kita mengunakan kecepatan tinggi untuk alat potong yang tidak keras dan kuat serta tidak tajam, maka akan berakibat cutter akan patah atau gempil. 2. Material benda kerja yang akan kita kerjakan Material benda kerja yang kita gunakan akan mempengaruhi kecepatan potong. Apabila kita mengunakan material yang keras tetapi dengan kecepatan yang tinggi akan berakibat pahat cepat aus dan kemungkinan akan patah sebelum kita menyelesaikan pengerjaan kita. 3. Kedalaman pemakanan yang kita inginkan Kedalaman pemakanan yang tinggi akan mengakibatkan beban pada alat potong semakin besar sehingga kita harus mengunakan kecepatan potong yang rendah agar tidak menghasilkan tekanan yang terlalu besar

4. Pencekaman benda kerja Apabila kita ingin mengunakan cutting speed yang tinggi usahakan agar pencekaman pada benda kerja harus kuat. Hal ini dilakukan agar benda kerja tidak terangkat pada saat pemakanan atau nantinya lepas dari tangem. 5. Jenis pengerjaan Kecepatan alat potong juga ditentukan oleh jenis pengerjaan. Apabila kita melakukan pengerjaan roughing maka kecepatan potong harus tinggi dan sebaliknya pada proses finishing gunakanlah kecepatan potong yang rendah.

6. Kondisi mesin Kondisi mesin juga ikut menentukan kecepatan potong pada proses pengefraisan. Kondisi mesin yang tua harus mengunakan kecepatan potong yang rendah agar mesin awet dan tahan lama. 7. Diameter alat potong Perbedaan diameter pada alat potong juga menentukan kecepatan alat potong yang harus kita gunakan. SOP ( STANDARD OPERATION PROCEDURE ) Sebelum memulai pengerjaan dengan mesin miling maka hal yang harus diperhatikan adalah standard operation procedure (sop). SOP adalah langkah-langkah yang harus dilakukan sebelum memulai bekerja dengan mesin milling, agar kondisi mesin dan segala hal yang berkaitan dengan mesin milling dapat diketahui dan berjalan dengan baik serta meminimalisir terjadinya kecelakaan pada saat bekerja dengan mesin atau lebih kepada aspek safety sang operator. SOP yang dilakukan terdiri dari perawatan mesin yang dilakukan secara berkala,yaitu perawatan harian,perawatan mingguan,dan perawatan bulanan. SOP juga meliputi beberapa hal diantaranya proses inventarisasi, langkah SOP dan cleaning mesin. SOP dilakukan bertujuan untuk mengetahui kondisi mesin, memelihara keawetan mesin, dan menjaga agar mesin dalam kondisi yang baik pada saat pengerjaan. A. Proses Inventarisasi Langkah awal yang harus kita lakukan sebelum memulai pengerjaan dengan mesin milling adalah inventarisasi. Inventarisasi adalah proses pengecekan kembali peralatan dan segala atribut mesin, apakah terjadi kehilangan atau kerusakan. Hal yang harus dilakukan pada saat inventarisasi

- Cek apakah semua aksessoris pada mesin sudah lengkap sesuai yang tertera pada tabel yang diberikan instruktur. - Tuliskan pada selembar kertas apabila ada aksessoris yang hilang ataupun yang rusak. - Simpan aksessoris mesin sesuai tempat yang telah diberikan agar mempermudah pada saat kita akan mengunakannya. - Bersihkan aksessoris yang masih kotor dari minyak dan chips - Laporkan kepada instruktur apabila ada penyimpangan pada mesin atau kerusakan yang vital. - Laporkan kepada instruktur apabila sudah selesai dalam inventarisasi Proses inventarisasi dilakukan setiap kali kita akan bekerja dengan mesin milling. Invetarisasi dilakukan sebelum kita memulai bekerja dan sesudah kita bekerja. SAFETY PROCEDURE Safety procedure atau procedure keamanan adalah sebuah instruksi atau petunjuk saat melakukan pengerjaan dengan mesin milling, agar tidak terjadi hal-hal yang tidak kita inginkan. Safety procedure dibuat agar sang operator tidak mengalami kecelakaan pada saat melakukan pengerjaan. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat memulai dan mengoperasikan mesin milling.
y

Rambut dan kuku tidak boleh panjang,. apabila panjang hal ini bisa menyebabkan rambut masuk kedalam putaran cutter. bagi wanita disarankan untuk memakai topi. Mengunakan safety shoes, dengan safety shoes kita akan terlindungi dari benda berat yang jatuh ataupun kemungkinan tersetrum oleh hubungan arus pendek. Mengunakan pakaian kerja praktek, dengan pakaian ini kita akan terhindar dari serpihan chips yang tajam. Pakailah kacamata pengaman, hal ini dilakukan untuk menghindari mata dari serpihan chips yang melayang. Jangan tinggalkan spanner pada drawbar, hal ini bisa menyebabkan spanner melayang ketika mesin berputar dan bisa mengenai orang lain ataupun kita sendiri. Kencangkan tangem secukupnya dan jangan mengunakan alat bantu seperti palu untuk mengencangkan tangem. Pisahkan alat ukur dengan benda yang lainnya.

y y y y y

Jangan ragu bertanya pada instruktur apabila ada sesuatu yang tidak diketahui. Gunakan alat-alat dengan betul sesuai fungsinya. Jangan mengunakan alat yang tidak tahu cara kerja dan fungsi Jangan mengunakan cutter atau alat potong yang telah tumpul atau rusak Simpan atau masukan kedalam lemari, alat-alat yang tidak dipakai dan rapikan meja kerja. Hati-hati mengunakan perlengkapan Hindari berlaku ceroboh didalam pengerjaan dengan mesin milling. Jangan tergesa-gesa didalam bekerja. Jangan melempar sesuatu benda. Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan berputar. Jangan bersandar pada mesin dalam keadaan hidup ataupun mati. Matikan mesin setiap hendak menganti pengerjaan, Atau aktifkan tombol emergency yang tersedia. Matikan mesin segera bila ada sesuatu yang salah. Jangan melampaui batas daya mesin dalam menambah feeding atau putaran spindle hal ini bisa menyebabkan kerusakan pada mesin. Cekamlah benda kerja seefektif mungkin agar benda kerja tidak terangkat pada saat melakukan pengerjaan. Usahakan benda kerja dipasang diatas vice sehingga rahang vice tidak termakan oleh cutter. Gunakan paralel block untuk menyeimbangkan benda kerja.

y y y y y y y

y y

http://muhammadhifni.blogspot.com/2011_07_01_archive.html

DIE CASTING
Definisi Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah paduan berbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode die casting. Die Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian berukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dan konsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produk yang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan logam. Sejarah Die casting peralatan ditemukan pada tahun 1838 untuk tujuan memproduksi jenis bergerak untuk industri percetakan. Pengecoran-paten pertama terkait die diberikan pada tahun 1849 untuk mesin tangan kecil yang dioperasikan untuk tujuan produksi jenis pencetakan mekanik. Pada 1885, Otto Mergenthaler menemukan mesin Linotype, sebuah casting jenis perangkat otodies yang menjadi jenis peralatan terkemuka dalam industri penerbitan. Aplikasi lain tumbuh pesat, dengan memfasilitasi die casting pertumbuhan barang konsumsi dan peralatan dengan membuat terjangkau produksi bagian-bagian yang rumit dalam volume tinggi. Proses Ada empat langkah utama dalam proses die casting. Pertama, cetakan disemprot dengan pelumas dan tertutup. Pelumas baik membantu mengontrol suhu die dan juga membantu dalam penghapusan casting. Logam cair kemudian menembak ke dalam die di bawah tekanan tinggi; antara 10-175 MPa (1,500-25,000 psi). Setelah die diisi tekanan dipertahankan sampai casting telah dipadatkan. Die ini kemudian dibuka dan menembak (gambar berbeda dari tuang karena ada bisa beberapa rongga dalam die, menghasilkan beberapa coran per shot) yang dikeluarkan oleh ejector pin. Akhirnya, memo, yang meliputi gerbang, pelari, sprues dan flash, harus

dipisahkan dari casting (s). Hal ini sering dilakukan dengan menggunakan die trim khusus dalam daya tekan atau tekan hidrolik. Sebuah metode yang lebih tua memisahkan dengan tangan atau dengan menggergaji, di mana penggilingan kasus mungkin diperlukan untuk kelancaran tanda memo. Sebuah metode padat karya kurang adalah untuk jatuh gambar jika pintu yang tipis dan mudah patah pemisahan gerbang dari bagian selesai harus mengikuti. memo ini didaur ulang oleh hasil peleburan kembali itu hasil adalah sekitar 67%. Injeksi tekanan tinggi menyebabkan mengisi cepat die, yang diperlukan sehingga mengisi seluruh rongga sebelum setiap bagian dari casting mengeras. Dengan cara ini, diskontinuitas dihindari bahkan jika bentuk memerlukan sulit untuk-mengisi bagian tipis. Ini menciptakan masalah jebakan udara, karena ketika cetakan diisi dengan cepat ada sedikit waktu untuk udara untuk melarikan diri. Masalah ini diminimalkan dengan termasuk ventilasi di sepanjang garis perpisahan, bagaimanapun, bahkan dalam proses yang sangat halus masih akan ada beberapa porositas di tengah casting. Kastor die Kebanyakan melakukan operasi sekunder lainnya untuk menghasilkan fitur tidak tersedia castable, seperti penyadapan lubang, polishing, plating, buffing, atau lukisan. Ketika porositas tidak diperlukan untuk casting maka proses pengecoran pori-bebas digunakan. Hal ini identik dengan proses standar kecuali oksigen disuntikkan ke ditembak die sebelum masing-masing. Hal ini menyebabkan kecil tersebar oksida untuk membentuk ketika cairan logam mengisi die, yang hampir menghilangkan porositas gas. Keuntungan tambahan untuk ini adalah kekuatan yang lebih besar. Tuang ini panas masih dapat diobati dan dilas. Proses ini dapat dilakukan pada aluminium, seng, dan paduan timbal. Dipanaskan-manifold direct injection die casting, juga dikenal sebagai casting injeksi langsung die atau die casting runnerless, adalah zinc die casting proses dimana seng cair dipaksa melalui manifold dipanaskan dan kemudian melalui nozel dipanaskan-mini, yang mengarah ke molding rongga. Proses ini memiliki kelebihan biaya yang lebih rendah per bagian, melalui pengurangan memo (dengan penghapusan sprues, gerbang dan pelari) dan konservasi energi, dan kualitas permukaan yang lebih baik melalui siklus pendinginan lebih lambat. Peralatan Ada dua tipe dasar mesin die casting: panas-ruang mesin (alias mesin gooseneck) dan dinginruang mesin Ini adalah dinilai oleh berapa banyak kekuatan penjepit mereka dapat menerapkan peringkat yang tipikal adalah antara 400 dan 4.000 ton singkat. Hot-ruang mesin mengandalkan

kolam logam cair untuk memberi makan die. Pada awal siklus piston mesin ini adalah mencabut, yang memungkinkan logam cair untuk mengisi gooseneck. Gas atau minyak piston powered maka kekuatan logam ini dari gooseneck ke die. Keuntungan dari sistem ini mencakup waktu siklus cepat (sekitar 15 siklus menit) dan kenyamanan mencair logam dalam mesin casting. Kelemahan dari sistem ini adalah bahwa tinggi titik lebur logam tidak dapat dimanfaatkan dan aluminium tidak dapat digunakan karena mengambil beberapa besi sementara di kolam cair. Karena ini, panas-ruang mesin yang terutama digunakan dengan seng, timah, dan memimpin paduan berbasis. Injeksi Mesin Cetak Dingin-ruang mesin yang digunakan ketika paduan casting tidak dapat digunakan dalam mesin panas-ruang; ini termasuk aluminium, seng paduan dengan komposisi besar dari aluminium, magnesium dan tembaga. Mesin ini bekerja dengan pelelehan materi, pertama, dalam tungku yang terpisah. Kemudian sejumlah logam cair tepat diangkut ke mesin dingin-ruang di mana ia dimasukkan ke dalam sebuah ruang ditembak dipanaskan (atau silinder injeksi). menembak ini kemudian didorong ke die oleh piston hidrolik atau mekanik. Ini kelemahan terbesar dari sistem ini adalah waktu siklus lambat karena kebutuhan untuk mentransfer logam cair dari tungku ke mesin dingin-ruang. Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi cor mengeras karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena ini die sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Dies hanya dapat berisi satu rongga cetakan atau rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus ada setidaknya dua die untuk memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari benda kerja selesai, namun tidak jarang untuk ada menjadi bagian lebih yang membuka dan menutup dalam arah yang berbeda. Dies juga sering mengandung air-pendingin bagian, core ditarik, pin ejektor, dan ventilasi di sepanjang garis perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis (sekitar 0,13 mm atau 0,005 dalam) sehingga ketika logam cair mulai mengisi mereka logam cepat membeku dan meminimalkan skrap. Tidak ada penambah digunakan karena tekanan tinggi memastikan continous feed logam dari gerbang. Baru-baru ini, sudah ada tren untuk memasukkan gerbang yang lebih besar dalam die dan menggunakan tekanan injeksi yang lebih rendah untuk mengisi cetakan, dan kemudian meningkatkan tekanan setelah diisi nya. Sistem ini membantu mengurangi porositas dan inklusi.

Keuntungan
y

Excellent akurasi dimensi (tergantung pada materi casting, tapi biasanya 0,1 mm untuk pertama 2,5 cm (0,005 in untuk inci pertama) dan 0,02 mm untuk setiap sentimeter tambahan (0.002 masuk untuk setiap inci tambahan).

Smooth cast permukaan (1-2,5 mikrometer atau 0,04-0,10 rms engkau). Tipis dinding dapat dilemparkan dibandingkan dengan pasir dan casting cetakan permanen (sekitar 0,75 mm atau 0,030 tahun). Sisipan bisa cast-in (seperti insert berulir, elemen pemanas, dan kekuatan tinggi permukaan bearing).

Mengurangi atau menghilangkan pengoperasian mesin sekunder. Rapid tingkat produksi. Kekuatan tarik Casting sebesar 415 MPa (60 ksi). Pengecoran dibuat sebesar 8 meter dan 30Lbs berat. Dalam magnesium.

y y

Kekurangan
y

Berat Casting harus antara 30 gram (1 ons) dan 10 kg (20 lb). Tinggi biaya awal. Limited untuk logam fluiditas tinggi. Sebuah jumlah tertentu porositas adalah umum. Sebuah volume produksi yang besar diperlukan untuk membuat alternatif ekonomis untuk proses lainnya.

Sumber: http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/die-casting/