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Influência do Acabamento Superficial, Porosidade e Diluição Sobre a

Resistência à Cavitação de Revestimentos Soldados.


(1)
Leonardo Boccanera
(2)
Sérgio Rodrigues Barra
Augusto José de Almeida Buschinelli (3)
(4)
Cylon Rosa Rodrigues de Freitas
(5)
José Valença dos Santos

RESUMO
Foi avaliada a influência que o acabamento superficial, a porosidade e a diluição
exercem sobre a resistência à cavitação de revestimentos soldados. Nos depósitos foram
empregados consumíveis AWS 309L-16, na forma de arame maciço e eletrodo revestido, e
arames tubulares e eletrodos revestidos ligados ao Co. Para qualificação dos depósitos
empregou-se teste acelerado de cavitação pelo método ultrasônico, segundo a norma
ASTM G32. Os testes mostram que a condição lixada apresenta inferior resistência à
cavitação, sendo os riscos da lixa sítios de nucleação do processo erosivo. Mais significativo
é o efeito da porosidade que reduz o tempo de incubação e aumenta a taxa de erosão em
regime permanente até 4 vezes em algumas das ligas testadas. O efeito da diluição na
resistência à cavitação das camadas de amanteigamento e revestimento foi avaliado em
corpos de prova extraídos transversalmente aos cordões, através de medidas de
rugosidade segundo a norma DIN 4768. Excelente desempenho frente à cavitação pode ser
atingido na segunda camada de aço inoxidável austenítico ligado ao Co, para os níveis de
diluição obtidos soldando arame tubular com corrente pulsada.

ABSTRACT
The influence of surface finishing, porosity and dilution on the cavitation resistance of weld
cladding was investigated. For the buttering layers were used AWS 309L-16 consumable as
solid wire and covered electrodes and for hardfacing Co-alloyed flux-cored wire and covered
electrodes. For qualification of the deposits the vibratory cavitation erosion test according to
ASTM G32 were used. The grind finishing presented inferior resistance to cavitation, where
the sandpaper risks act as nucleation sites for the erosive process. More significant is the
effect of the porosity that reduces the incubation period and increases up to 4 times the
erosion rate in the permanent regimen for a hardfacing alloy. The influence of the dilution on
the performance of the buttering and hardfacing deposits was evaluated through roughness
measurements on a plane transversal to the weld beads. Under the dilution levels observed
by welding a flux cored wire with pulsed current an excellent resistance against cavitation
can be achieved in the second layer.
Keywords: Hardfacing; Surface finishing; Porosity; Diluition.

_________________________________________________________________________________________________________________
(1)
Eng. Mec., Doutorando do CPGEM/UFSC.
(2)
Eng. Mec., Mestre Eng. Mecânica/UFSC. Pass. São Judas Tadeu, 80 - Bairro: Condor. Belém - Pará.
CEP 66033-740. Fone (091) 249-8802. E-mail barra@emc.ufsc.br.
(3)
Dr. -Ing., Prof. Tit., EMC/UFSC. C. P. 476, CEP 88040-900. Florianópolis - SC. E-mail buschi@emc.ufsc.br.
(4)
Eng. Mec., Gerasul.
(5)
Eng. Mec., Gerasul.
INTRODUÇÃO
O problema da erosão por cavitação afeta diretamente as turbinas hidráulicas,
comprometendo a disponibilidade de unidades geradoras e consequentemente o potencial
de faturamento das empresas além de ocasionar perdas e transtornos de ordem social.
Diversas publicações relatam os esforços internacionais no sentido de se desenvolver e
otimizar materiais e procedimentos de soldagem com o intuito do minimizar o problema [1,
2, 3].
A atual fase de desenvolvimento tecnológico conduziu a ligas austeníticas ligadas ao
Co, especialmente resistentes às condições de intensa cavitação. Estas ligas apresentam
mecanismo de resistência ao fenômeno baseado no endurecimento superficial, associado
às transformações de fase γ→α’ e/ou γ→ε geradas por deformações oriundas dos colapsos
das bolhas e/ou microjatos contra a superfície. Observa-se redução na taxa de perda de
material, na ordem de 10 vezes relativamente ao aço inoxidável 308 (18Cr-8Ni) e, desse
modo, o prolongamento no período de funcionamento dos equipamentos [4, 5].
Alguns autores [5, 6] sugerem que a superior resistência à fadiga seja o principal
mecanismo que origina uma baixa remoção de material durante a cavitação nestas ligas. A
remoção de material inicia e propaga-se nas bandas de deslizamento e contornos de grão,
desenvolvendo-se um estado avançado de erosão nestas regiões por fratura dúctil. A
conduta à deformação e fratura, típica de ligas com baixa energia de falha de
empilhamento, tem como resultado uma elevada taxa de encruamento que acarreta grande
período de incubação e baixa taxa erosiva.
Quanto a influência de defeitos de soldagem, foi reportado que poros isolados e com
tamanho inferior a 1 mm, não apresentaram efeito significativo sobre a resistência à
cavitação na família das ligas inoxidáveis austeníticas ao Co [3].
AHMED et al. [7] relatam a possibilidade de se rastrear os diferentes períodos que
compõem o processo erosivo por meio da rugosidade (Ra e Ry) apresentada em diferentes
tempos de ensaio e, desta forma, definir cada período pela mudança abrupta no aspecto da
superfície exposta à cavitação.
Nesse contexto, será feita uma analise dos efeitos que os procedimentos de
recuperação (soldagem e usinagem), atualmente empregados em campo, exercem sobre a
resistência à cavitação dos depósitos. O que se deseja quantificar é a perda de resistência,
no revestimento depositado, em função do nível de imperfeições superficiais apresentadas
na forma de porosidade e acabamento superficial e, ainda, modificações na composição
química oriundas da diluição imposta pelo processo de soldagem empregado.

MATERIAIS E MÉTODODOLOGIA
a) Materiais e procedimentos de soldagem
Foram usados para o amanteigamento, consumíveis AWS 309L-16 na forma de
eletrodo revestido (AMAN1) e arame maciço (AMAN2). Para os revestimentos aplicaram-se
eletrodos revestidos (REV1) e arames tubulares (REV2) que produzem depósitos em aço
inoxidável austenítico ligado ao cobalto. A tabela 1 apresenta as características e
nomenclaturas utilizadas na identificação dos consumíveis e, ainda, as composições
nominais e suas participações no depósito.
Na confecção das camadas empregaram-se dois processos de soldagem ao arco
elétrico, o primeiro SMAW destinado a deposição dos consumíveis na forma de eletrodo
revestido e, o segundo, GMAW para a deposição dos consumíveis na forma de arame
maciço e tubular respectivamente. O processo GMAW foi utilizado manualmente e em
conjunto com um robô industrial, aplicando-se técnica de tecimento. Em ambos os casos
empregando-se corrente pulsada com pulsação térmica e monitoramento, em tempo real,
do processo de transferência e temperatura de interpasse. Os depósitos foram realizados
nas posições plana e sobre-cabeça a 450 do plano horizontal, aplicando-se duas camadas
para amanteigamento e duas ou três camadas para o revestimento, com espessuras em
torno de 3 mm [8]. A figura 1 apresenta as características do metal de base empregado e a
forma de deposição das camadas de amanteigamento e revestimento.

b) Preparação dos corpos de prova (CP’s )


Os corpos de prova, utilizados no experimento, foram extraídos dos depósitos, na
condição como soldado, por meio de disco abrasivo de corte, obedecendo as dimensões
exigidas para o ensaio de cavitação, isto é, as dimensões laterais apresentando valores
superiores a 16 mm. Para os CP’s empregados na análise da influência dos defeitos
superficiais e do tipo de acabamento, as condições de acabamento preparadas para os
ensaios foram:
- Polida, polimento automático até um valor de Ry ≈ 1 µm;
- Lixada, lixamento automático até lixa 100;
- Polida, apresentado poros com diâmetros de 0,5 a 1,5 mm.
Os CP’s utilizados na análise do efeito da diluição foram extraídos transversalmente
aos cordões e ensaiados na condição polida. A figura 1 apresenta os detalhes dos CP’s,
como forma e a posição de ensaio.

c) Ensaios acelerados de cavitação, rugosidade e dureza


Os ensaios de cavitação foram realizados, de acordo com a norma ASTM G-32,
modificada para método indireto, com resposta em torno de 40 a 60% do método padrão
(direto), utilizando-se um gerador ultrasônico KLN Ultraschall GmbH tipo 500 que produz
uma oscilação axial da ponta do sonotrodo pelo chamado efeito piezoelétrico a uma
freqüência de aproximadamente 20 ± 0.2 kHz. Sendo a amplitude de oscilação, na ponta
do sonotrodo, pico a pico de 0,05 ± 0.0025 mm, sob temperatura de ensaio de
aproximadamente 22 ± 1°C. Após tempos pré determinados de ensaio, os CP’s eram
submetidos a pesagem ou levantamento da rugosida apresentada. Os tempos totais dos
ensaios variaram entre uma faixa de 45 a 75 horas, objetivando a determinação da taxa de
erosão em regime permanente. A figura 2 apresenta uma representação do teste acelerado
de cavitação pelo método indireto.
Nas medidas de rugosidade foram empregados rugosímetros Mitutoyo Surftest-211
e Mahr Perthen, segundo a norma DIN 4768. Estes ensaios objetivaram analisar a influência
da diluição sobre a resistência à cavitação, monitorando-se o comportamento erosivo,
através de Ra e Ry, nas diferentes camadas de revestimento e amanteigamento.
Onde: Ra → representa o desvio médio aritmético;
Ry → representa a altura máxima das irregularidades.
Para os ensaios de dureza, empregou-se microdurômetro HMV 2000 da Shimadzu,
com o objetivo de se rastriar possíveis alterações nos perfis de dureza em função ou do
grau de diluição ou número de camadas soldadas.

d) Análise microestrutural
O estado superficial dos CP’s frente ao processo de cavitação e em função da
camada e diluição, imposta pelo processo de soldagem, foi acompanhado por meio de
análise em microscópio eletrônico de varredura (MEV), em intervalos de tempo pré-
determinados.

RESULTADOS E DISCUSSÕES
a) Acabamento superficial e porosidade
Em relação ao acabamento superficial (lixamento), verificou-se que os riscos
deixados pelo lixamento apresentam um efeito concentrador de tensão equivalente a um
entalhe, sendo estas regiões sítios preferenciais para início e proliferação do processo
erosivo.
As figuras 3 e 4(a) apresentam o aspecto erosivo de REV1, após 10 horas de ensaio
de cavitação. Nota-se que os cantos vivos dos riscos, 4(a), apresentam maior perda de
material e diferente grau de rugosidade, quando comparados com as suas regiões vizinhas
não riscadas. Para a condição polida 3(a), a erosão se inicia nas maclas geradas pelas
deformações dentro de cada grão e linhas deixadas pelo polimento, que são zonas de maior
encruamento .
Nas figuras 5 e 6(a) verifica-se que a condição superficial lixada apresenta taxa
erosiva e perda de massa num valor intermediário entre as condições polida e a com poros.
Este comportamento apresenta uma independência do tipo de liga ou processo de
soldagem empregado.
Para o caso da porosidade os efeitos acima são mais pronunciados, verificando-se
uma considerável redução ou até uma extinção do período de incubação. Esta modificação
no período de incubação está relacionada ao fato de que, quando da presença de
porosidade, a taxa de erosão inicia com valores elevados nos primeiros ciclos, tendendo a
estabilizar-se neste patamar. A explicação é que, devido a alta taxa erosiva inicial, atinge-se
logo o regime permanente nestas regiões, o que significa elevada rugosidade e, deste
modo, um efeito de amortecimento dos impactos provocados pelas implosões e/ou
microjatos.
A tabela 2 mostra que os revestimentos REV2, com porosidade superficial,
apresentam taxa erosiva inferior ou comparável aos valores medidos para REV1 na
condição polida.
A figura 4(b) mostra detalhe do aspecto superficial de REV1 apresentando
porosidade. Nota-se que, com apenas duas horas de ensaio de cavitação, as regiões das
bordas dos poros já apresentam desgaste, praticamente, em regime permanente, enquanto
que as regiões vizinhas ainda mantêm o aspecto do polimento. A explicação para esta
diferença está no fato de que as bordas, em função do efeito de entalhe, se deformam e
encruam mais rapidamente e, deste modo, possibilitam nucleação de microtrincas bem
antes que as regiões vizinhas.
Nas figuras 5 e 6 são apresentados os valores de perda de massa e taxa de erosão
para AMAN1 e REV2, onde a condição “com poro” em ambas as ligas apresenta menor
resistência à cavitação, sendo menor esta resistência quanto maior a dimensão dos poros
presentes.

b) Diluição
A diluição encontrada nos revestimentos soldados pode apresentar nível distinto em
função não só do tipo de processo de soldagem, como também do grau de automação e
das técnicas de deposição empregadas [1]. Desta forma, diante dos diferentes processos,
graus de automação e técnicas, empregados nos experimentos, observaram-se diferentes
comportamentos frente à cavitação.
Conseguiu-se com a soldagem GMAW uma diluição nas ligas REV2 na ordem do
15-20% contra 25% para REV1 soldada com SMAW. Isto significa que no primeiro caso a
superfície depositada e exposta à cavitação terá uma composição química mais próxima ao
material de aporte resistente. Contudo, para o caso de REV2 onde se utilizou GMAW
pulsado com pulsação térmica, notou-se ainda que esta variante acarreta um perfil
“serrilhado” de diluição nos cordões (vide figura 7), em função dos dois níveis de Heat
input característicos desta variante. A real influência deste serrilhado sobre a resistência à
cavitação deve ainda ser levantado.
Na análise química das diversas camadas que compõem o depósito obtido com
REV2 (vide figura 8a), observa-se que a variação na resistência da liga está associada com
modificações na composição química entre as camadas.
Aplicando-se a metodologia proposta por AHMED et al. [7], verificou-se que a liga
REV2, soldada com GMAW, apresenta mesmo quando soldado sem amanteigamento um
perfil de rugosidade satisfatório frente a cavitação já a partir da segunda camada (vide
figuras 8b e 9), enquanto que liga REV1, soldada com SMAW, só adquire resistência
satisfatória a partir da terceira camada. O que se estima é que a diluição e os diferentes
aportes térmicos parecem ser um dos vínculos entre o processo de soldagem e boa
resistência à cavitação.
Como cita REBELLO et al. [9], materiais de uma mesma família podem apresentar
uma relação entre resistência a cavitação e propriedades mecânicas (dureza). Para os
perfis de dureza levantados para REV1 e REV2, na condição como soldado (vide figura 10),
observa-se que REV2 apresenta um perfil mais elevado de dureza que REV1, o que
confirma o melhor desempenho de REV2 e as proposições bibliográficas.

CONCLUSÕES
 A condição lixada apresenta inferior resistência à cavitação, sendo os riscos da
lixa sítios de nucleação do processo erosivo;
 Mais significativo é o efeito da porosidade e sua densidade que reduz o tempo de
incubação e aumenta a taxa de erosão em regime permanente até 4 vezes em
algumas das ligas testadas;
 A desempenho dos revestimentos, frente ao processo erosivo, está intimamente
ligada ao nível de imperfeições estruturais e superficiais, oriundas das técnicas de
reparo empregadas.
 O nível de diluição, imposto pelo processo de soldagem empregado, demonstra
ter influência na resistência à cavitação dos depósitos. Sendo que para REV2
(GMAW) uma perda significativa de resistência aparece apenas na primeira camada,
enquanto que para REV1 (SMAW) esta perda atingiu a segunda camada;
 Aparentemente, existe uma relação entre os perfis de dureza apresentados pelas
camadas e suas resistências à cavitação. Esta conclusão em conjunto com a
anterior suporta a idéia de se aplicar, em algumas situações o revestimento
diretamente sobre o metal de base;
 Sob condições automatizadas, a liga REV2 apresentou taxa de erosão inferior
àquelas reportadas na literatura.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] BARRA, S. R.; DUTRA, J. C.; RIBAS, F. A. C. : “Avaliação dos Efeitos da variação
dos Parâmetros/Procedimentos de Soldagem e Automação Sobre a
Planicidade e Aspecto Superficial dos Revestimentos Empregados em
Turbinas Hidráulicas”. XIV ENTS, Fortaleza, 1998.
[2] MENON, R.: “New Developments in Hardfacing Alloys”. Welding Journal, P. 43-49,
February, 1996.
[3] JOSEPH, N.; SPRIGGS, R. S.: “Weld Overlaying with a Cavitation-Resistent Alloy”.
Waterpower Conference, 1991.
[4] PROCOPIAK, L. A.; SINATORA, A.; BUSCHINELLI, A. J.: “Comportamento à
erosão por Cavitação de Três Revestimentos Soldados de Aços inoxidáveis
austeníticos”. 480 Congresso Anual da ABM, Fortaleza, Outubro, 1994.
[5] SIMONEAU, R.; LAMBERT, P.: “Cavitation Erosion and Deformation Mechanisms of
Ni and Co Austenitic Stainless Steels”. IREQ, 1987.
[6] RICHMAN, R. H.; McNAUGHTON, P.: “Correlation of Cavitation Erosion Behavior
with Mechanical Properties of Metals Wear”. P. 63-82, 1990.
[7] AHMED, S. M.; HOKKIRIGAWA, K.: “Developing Stages of Ultrasonically Prodeced
Cavitation Erosion and Corresponding Surface Roughness”. JSME International
Journal, Series II, Vol. 33, N0 1, 1990.
[8] BARRA, S. R.: “Influência dos Procedimentos de Soldagem Sobre a Resistência à
Cavitação de Depósitos Obtidos com a Utilização de Arames Tubulares de
Aços Inoxidáveis Ligados ao Cobalto”. Dissertação de Mestrado, UFSC, 1998.
[9] REBELLO, J. M.; HÜHNE, H.: “Resistência à Cavitação de Recobrimentos
Soldados”. Soldagem & Materiais, Abr/Jun, 1991.
[10] AHMED, S. M.; HOKKIRIGAWA, K.: “SEM Observation of the Cavitation-Fracture
Mode During the Incubation Period and the Small Roughness Effect”. JSME
International Journal, Series II, Vol. 34, N0 3, 1991.

Características Elemento químico e sua participação na deposição


Diâmetro (φ) Nomenclatura C N Cr Ni Mn Mo Co Si
1,2 mm REV2 0,17 0,18 17,0 - 10,0 - 9,50 3,50
3,25 mm REV1 0,17 0,13 17,8 - 9,08 - 9,28 0,89
3,25 mm AMAN1 0,04 - 22-24 12-14 0,5-2,5 0,50 - 0,90
1,2 mm AMAN2 0,03 - 23,5 13 0,9 - - 0,9
Tabela 1: Nomenclatura empregada, características e composições químicas obtidas na deposição dos
consumíveis (% em peso) [1].

Figura 1: Características dos depósitos e modo de extração dos CP’s [1].

Figura 2: Método indireto, onde se observa o posicionamento estacionário do corpo de prova em relação a
ponta do sonotrodo.
Figura 3: Micrografias, com mesma ampliação, mostrando os aspectos das superfícies de REV1, após 10 horas
de ensaio. Onde: (a) superfície polida e (b) superfície lixada.

a b
Figura 4: Micrografias mostrando os efeitos da lixamento (a) e da porosidade (b), após 10 e 2 horas de ensaio
respectivamente.

9 Polido
Lixado
70 8 Polido com poro
Polido Lixado com poro
7
Taxa de erosao (mg/h)

60
Lixado
Polido com poro
50 Lixado com poro 6
Perda de massa (mg)

40 5

30 4

20 3

10 2

0 1
7 12 16 20 24 29 34
3
Tempo (10 s) 0
0 10 20 30 40
Tempo (h)
a
b
Figura 5: Características erosivas apresentadas pelos AMAN1, em função do acabamento superficial e/ou da
presença de porosidade. Onde: (a) Perda de massa e (b) Taxa de erosão.
a b
Figura 6: Características erosivas apresentadas pelas ligas austeníticas REV1 e REV2, em função do
acabamento superficial ou da presença de porosidade (a) e do tipo de processo e grau de automação (b).

Processo de Consumível ou Taxa de erosão Dureza na ultima Ref.


soldagem metal de base (mg/h) camada (HV0.3)
SMAW REV1 0,4 - 0,7 290 -
GMAW REV2 0,4* 300 -
SMAW AMAN1 6,6 250 -
SMAW AMAN1 7,4** 250 (3)
SMAW REV1 1,55** 300 (3)
Tabela 2: Comparação entre os valores, de taxa de erosão, experimentais e os propostos em literatura.
Onde: * Apresentando porosidade e lixamento e ** Método de ensaio direto.

Figura 7: Efeito serrilhado provocado pela pulsação térmica, onde se verifica os diferentes
aportes térmicos impostos pela pulsação térmica e o perfil e a variação no nível de diluição [1].
25 25 1° camada
E Ni
l Si 2° camada
e 3° camada
Co
m
e 20 Mn 20
n Cr

Rugosidade Ry (µm)
t
o
15 15
q
u
í
m 10 10
i
c
o
5 5
(% Wt)

0 0
2° AMAN2 1° 2° 3° REV2 0 5 10 15 20
Camadas
a Tempo (h) b
Figura 8: Variação da composição química para AMAN2 e REV2 soldados com GMAW (a) e variação da
rugosidade (Ry) nas diferentes camadas de REV2 (b)

Figura 9: Aspecto ao MEV dos diferentes graus de erosão nas camadas do depósito, após de 15 horas de
a a a
ensaio. Onde: (a) 2 camada de AMAN1, (b) Fronteira entre AMAN1 e 1 camada de REV1, (c) 2 camada. de
a
REV1 e (d) 3 camada de REV1.

Figura 10: Perfil de dureza apresentado nas diferentes camadas depositadas [1].