Anda di halaman 1dari 8

a. Jenis Timbal kerusit PbCO3 anglesit PbSO4. b. Penggunaan timbal: 1. pipa utuk pelapis tahan korosif. 2.

pigmen dalam cat.timbal putih, 2PbCO3-Pb(OH)2, timbal sulfat, kromat lead 3. pelapis kawat tegangan tinggi. Karena sifatnya yg ulet, ektrusi yg baik, suhu rendah dan tahan korosi.maupun fiber optik dan kedap air 4. amunisi dalm militer 5 solder kandungan setengan timbal setengah timah 6 baterai asam timbal Pada grid Generasi terbaru menggunakan timbal kalsium dtambahkan antimon dan kalsium untuk ketahanan mekanis 7. lembara timbal digunakan untuk pelindung pada cerobong atau tiang listrik untuk pencegahan air masuk. 8. pada patri kaca jendela 9. pakaian radiasi untuk medis, ilmiah dan nuklir 10. pelapis dinding ruangan sinar X 11. untuk timbal gelas menggunakan oksida timbal.gelas optik(teleskop,teropong), kacamata, tabung lampu, kaca proteksi radiasi. c. Paduan timbal timah, tembaga, arsenik, antimon, bismut, kadmium, dan natrium

timbal antimoni

terbesar dalam pembuatan baterai,juga pada pompadan katup industri kimia, pelapis dinding pada ruang sinar X.penambahan antimoni pada timbal umtuk meningkatkan ketahanan fisik tanpa mengurangi tahan korosi 0.5-25 tetapi biasanya 2-5%. 0.03%-0.15%. pada timbal calcium ditambahkan aluminium untuk mensatbilkan calcium.penambahan timah untuk meningkatkan kekerasan dah kekuatan. Timbal timah baik untuk melting, casting, wetting properties dan solder. Baik leleh dan melekat. Untuk amunisi untuk shot 8% Sb dan 2%As dan bullet core 2%Sb Timbal-timah-timah anoda karena tahan terhadap korosi asam sulfat pada elektrolit Ditinajau dari komposisi kimia.. timbal dibagi menjadi 1. Timbal monoksida(PbO)=litharge, kuning. Untuk pembuatan gelas, cristal dan gelas flint, karet vulkanisir, pigment cat 2. Timbal dioksida(PbO2) warna cokelat digunakan untuk aki timbal asam. 3. TriLead tetraoxide (Pb3O4) timbal merah untuk pembuatan cat coklat kemerahan dan pelindung rangka baja, traction baterai charge discharge. Stationarry baterai 4. Lead arsenate [Pb3(AsO4)2] untuk insektisida 5. Lead carbonate (PbCo3)=cerussite, putih cat putih 6. Lead chromate (PbCro4) =crocoite, cat kuning krom 7. Lead nitrate [Pb(No3)2] untuk kembang api 8. Lead silicate (PbSiO3) pembuatan gelas dan pembuatan karet dan cat. Namun penggunaan yang paling banyak saat ini calcium alloy untuk pembuatan aki MF,yaitu dengan calcium 0.100 - 0.120%, Aluminum (Al) 0.300 + / - 0.050%, Tin (Sn) 0.600 + / - 0.050%. terbesar untuk pembuatan lead acid battery yaitu timbal calcium yang banyak digunakan pada aki maintenance free. Timbal juga digunakan untuk pelapis kawat dan pipa, pembuatan alat militer, pengait kerajinan kaca, maupun untuk soder. Timbal juga digunakan untuk baju pelindung dari radiasi sinar X.

Perhitungan Sistem Saluran

Waktu Cor Waktu cor secara teoritis adalah waktu pendinginan yang diperlukan mulai suhu cor sampai dengan suhu liquidus dari material yang bersangkutan. Waktu cor ini juga didefinisikan secara praktis sebagai waktu yang diperlukan untuk mengisi rongga cetak sampai penuh. Waktu cor yang digunakan dalam hal praktis harus dibawah waktu cor teoritis, karena penuangan harus selesai sebelum pengkristalan dimulai pada suhu liquidus. Kejadian inilah yang menjadi dasar perhitungan waktu cor. Waktu cor untuk benda yang tipis lebih singkat daripada untuk benda yang tebal, karena pendinginan lebih cepat. Waktu cor untuk benda yang besar akan lebih panjang daripada untuk benda yang kecil dan ringan. Pada prakteknya penentuan waktu cor banyak diambil dari berat coran. Tapi dasar pemikiran dari berat coran saja tentunya tidak akan mendapatkan perhitungan waktu cor yang akurat. Dua benda cor dengan berat yang sama dan ketebalan dinding rata-rata yang berbeda akan mempunyai kecepatan pendinginan yang berbeda, contohnya rumah silinder bersirip dan balok atau kubus pejal. Rumah silinder akan mempunyai waktu cor yang lebih singkat karena mempunyai ketebalan dinding rata-rata yang lebih tipis. Rumus perhitungan waktu cor yang dapat dipakai dalam segala situasi tidak ada. Berikut ini adalah beberapa rumus yang bisa dipergunakan untuk kasus-kasus tertentu. Untuk besi cor (menurut Czikel) tp = 2 . w 3 untuk cetakan basah tp = 2,5 . w 3 untuk cetakan kering dimana: t = waktu cor (detik) w = ketebalan terkecil (mm) Nielsen berpendapat, bahwa ketebalan dinding saja belum mencukupi untuk menentukan waktu cor. Pengaruh berat coran terhadap hal ini juga sangat besar, mengingat besarnya enerji panas yang dikeluarkan oleh coran dan yang diserap oleh pasir cetak sangat mempengaruhi derajat penurunan suhu. Untuk benda cor dengan berat sampai 1000 kg (menurut Nielsen) tp = 0,32 . w . G0,4 Dimana: tp = waktu cor [detik] w = ketebalan dinding dominan [mm] G = berat coran total [kg] R Rumus lain yang pada prinsipnya hanya mengacu kepada berat benda cor. Dimana: tp = waktu cor [detik] G = berat benda cor [kg] Rumus-rumus di atas hanya berlaku untuk benda cor sampai dengan 1000 kg. Untuk benda cor dengan berat lebih dari 1000 kg dapat digunakan rumus menurut Wlodawer: Dimana: k = konstanta k = 5,8 untuk bentuk sederhana k = 2,5 untuk bentuk normal k = 1,4 untuk bentuk rumit/dinding tipis G = berat total coran [kg] Saluran Masuk Saluran masuk dihitung paling awal, karena saluran masuk mempunyai luas penampang yang paling kecil dari bagian-bagian lain sistem saluran (efek pengereman aliran). Saluran masuk biasanya ditempatkan pada permukaan pisah cetakan. Melalui saluran masuk dengan penampang A mengalir cairan logam dengan volume V dan kecepatan alir v, menurut hukum Torricelli:

Dimana: G = Berat Benda cor (kg) = masa jenis logam (kg/dm3) t = waktu cor (detik) g = 981 cm/det2 h = tinggi hidrolis (cm) Asm = luas penampang saluran masuk (cm2) n =jumlah saluran masuk Dengan penyesuaian satuan:

Pengaruh gesekan terhadap aliran Aliran logam cair bisa terhambat karena kekasaran permukaan cetakan, banyaknya belokan sistem saluran dan tajamnya belokan tersebut. Semakin kasar permukaan cetakan, semakin tajam dan banyak belokan akan semakin menghambat kemampuan alir. Hambatan tersebut dinamakan faktor hambatan alir . Nilai faktor kerugian tersebut adalah 0 < < 1. Besar hambatan alir tergantung dari bentuk benda cor: Bentuk sederhana = 0,8 Bentuk agak sulit = 0,7 Bentuk sulit = 0,6 Bentuk sangat sulit = 0,4 Dengan memperhatikan faktor hambatan alir maka rumus luas saluran masuk menjadi

Tinggi penuangan h Kecepatan alir v sangat tergantung dari tinggi hidrolis cairan. Untuk pengecoran sistem terjun, ketinggian hidrolis sama dengan tinggi antara permukaan cairan di cawan cor dengan permukaan tertinggi benda cor. Untuk pengecoran sistem naik atau datar, tinggi hidrolis masih dipengaruhi oleh besarnya tekanan ke atas dari cairan yang mengalir ke rongga cetak. Tinggi hidrolis semakin kecil dengan bertambah tingginya permukaan cairan dalam rongga cetak.

Perbandingan Sistem Saluran Saluran pembagi/terak harus mempunyai penampang yang paling besar, sehingga kecepatan alir cairan menurun saat cairan mamasuki saluran pembagi. Pada saat kecepatan alir turun, terak yang mempunyai massa jenis yang lebih kecil dari cairan akan mempunyai kesempatan untuk memisahkan diri dan naik ke permukaan cairan. Oleh sebab itu saluran pembagi juga berfungsi sebagai saluran terak. Untuk benda cor yang normal berlaku: Aturun : Aterak : Amasuk = 1 : K : 1 Dimana:

Untuk saluran masuk dengan jumlah lebih dari 4 dipergunakan harga K = 2. Perbandingan lain yang digunakan dalam praktek adalah: 4 : 3 : 2 untuk FC/FCD dengan berat coran di atas 4000 kg 4 : 8 : 3 untuk FC/FCD dengan berat coran normal.

Pasir Cetak
Komponen: Pasir. Bahan pengikat. Bahan tambahan (aditive). 1. Pasir: Ukuran butiran 0.02 0.2 mm. Kriteria: Kasar: 50 % butiran > 0.2 mm. Medium: 45 % butiran 0.1 0.2 mm. Halus: 40 % butiran 0.06 0.1 mm. Jenis: Silika (SiO2), digunakan di hampir seluruh pengecoran logam dengan pasir cetak. Zirkon (ZrO2), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja. Chromit (FeO.Cr2O3), umumnya digunakan sebagai facing-sand atau campuran dengan silika pada pengecoran baja. 2. Bahan Pengikat: Bentonit. Calsium bentonit. Natrium bentonit. Bentuk fisik: Tepung berwarna putih kelabu yang menjadi licin bila dicampur air. Semen. Semen portland. Semen putih. Air Kaca (Na2O.SiO2.H2O). Bentuk fisik: Cairan kental berwarna bening sampai keputih-putihan Resin. Hot-box resin. Cold-box resin. No-bake resin. Bentuk fisik: Cairan encer berwarna coklat bening sampai gelap dan berbau tajam. Umumnya terdiri dari tiga komponen yang harus dicampurkan yaitu resinnya sendiri, pengeras (hardener) dan pereaksi (katalisator). 3. Bahan Tambahan (aditive): Dibubuhkan kedalam pasir cetak untuk memperoleh karakteristik sebagai berikut: Meningkatkan kehalusan permukaan coran.

Coal-dust. Debu arang. Meredam tegangan akibat pemuaian pasir silika. Serbuk gergaji. Tepung-tepungan. Meningkatkan ketahanan panas. Zirkon. Chromite Meningkatkan mampu alir gas. Tepung-tepungan. Serbuk gergaji. Meningkatkan kemudahan hancur. Tepung-tepungan. Gula tetes. Serbuk gergaji. Jenis-jenis Pasir Cetak: 1. Green-sand. Terdiri dari: Pasir silika (ex daur ulang + pasir baru) Bentonit 7.5% 9% (aktif) Air 3.5% 4.5% Coal-dust Digunakan pada pengecoran besi dengan berat tuang sampai dengan 200 kg (FC) atau 150 kg (FCD). Karakteristik: Pengerasan dicapai melalui pemadatan baik manual ataupun masinal. Mudah dibongkar. Kemampuan daur ulang sangat baik. Cetakan dicor sesegera mungkin. 2. CO2-process. Terdiri dari: Pasir silika (baru) Air kaca 2% 5% Aditive berupa brake-down agent atau yang sejenisnya untuk meningkatkan kemampuan hancur. Digunakan untuk membuat inti dan dalam batasan yang sempit juga cetakan. Karakteristik: Pengerasan diperoleh melalui pemadatan secara manual maupun masinal kemudian direaksikan dengan gas CO2. Memiliki kekerasan tinggi. Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik. Dapat disimpan ditempat kering selama beberapa hari sebelun dicor. Kemampuan hancur buruk. Kemampuan daur ulang buruk. 3. Cement-process. Terdiri dari: Pasir silika. Semen 7% 10% Air 4% 8% Gula tetes 3.5% Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan berat tuang yang besar (big foundry). Karakteristik:

Pemadatan dilakukan secara manual. Kekuatan tekan dapat mencapai 150 N/cm2 setelah 24 jam diudara terbuka. Permukaan harus di coating untuk menghasilkan permukaan coran yang baik. Kemampuan hancur sangat buruk. Dapat disimpan lama sebelum dicor. Kemampuan daur ulang cukup baik.

4. No-bake process. Terdiri dari: Pasir silika. Resin (furan, phenolik) sesuai spek

Hardener dan atau katalis (tergantung kecepatan pengerasan yang diinginkan). Digunakan pada pengecoran besi maupun baja dengan ukuran kecil sampai besar, baik untuk inti maupun cetakan. Karakteristik:

Pemadatan ringan dilakukan secara manual selama maksimum 15 menit atau dapat diperpanjang dengan mengurangi jumlah hardener. Kekerasan maksimum dicapai setelah 6 jam. Kualitas permukaan coran baik Dianjurkan coating. Dapat disimpan lama sebelum dicor. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. Kemampuan daur ulang baik.

5. Cold-box process. Terdiri dari: Pasir silika. campuran Resin Phenol dan Polyisocianat (umumnya disebut komponen 1 dan komponen 2) dengan perbandingan 1 : 1 sebanyak 0.8% 1.3% Gas amoniak sebagai katalisator 0.05% 0.2%

Digunakan sebagai pasir inti untuk ukuran kecil atau sangat tipis. Karakteristik:

Pemadatan dilakukan secara masinal (dengan core-shotter). Mampu alir sangat baik sehingga mampu mengisi bagian kotak inti yang tipis. Kekerasan maksimum langsung dicapai setelah hembusan gas amoniak. Dapat disimpan lama sebelum dicor. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. Kemampuan daur ulang baik.

6. Hot-box process. Terdiri dari:

Pasir silika. Resin furan maupun phenol 1.5% 2% Hardener 0.2% 0.5% Digunakan untuk membuat inti berukuran kecil ataupun tipis. Karakteristik: Kotak inti harus terbuat dari logam. Pemadatan ringan dilakukan secara manual maupun masinal. Pengerasan dilakukan dengan cara pemanasan. Bila disimpan beberapa lama ketahanan patah dapat meningkat sampai dengan 800 N/cm2. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. Kemampuan daur ulang baik. 7. Resin Coated Sand (RCS). Terdiri dari: Pasir silika ataupun zirkon. Resin Phenol. Resin resol ataupun novolak. Alkohol ataupun air sebagai pelarut. Seluruh bahan dicampur dan dikeringkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh butiran pasir yang terselubungi dengan resin (resin coated sand). Digunakan sebagai inti maupun cetakan pada metode Shell-moulding. Karakteristik: Pemadatan tidak diperlukan. Pengerasan dicapai dengan pemasanan dengan temperatur 200 oC. Kekuatan maksimum lansung dicapai setelah pengerasan. Dapat disimpan lama sebelum pengecoran. Kualitas permukaan coran sangat baik. Kemampuan hancur setelah pengecoran sangat baik. Kemampuan daur ulang buruk. 8. Oil Bentonit Binder (OBB)-sand. Terdiri dari: Pasir silika. Bentonit. Minyak/gemuk. Aditive (besi oksida Fe2O3). Merupakan pasir cetak green-sand bebas air yang digunakan sebagai pasir muka (facing-sand) untuk mendapatkan kualitas permukaan yang baik. Karakteristik: Pengerasan dicapai melalui pemadatan secara manual. Mudah dibongkar. Kemampuan daur ulang buruk. Cetakan dicor sesegera mungkin. Kualitas permukaan coran baik.

Teknik Perancangan Pengecoran


Metoda-metoda yang digunakan sebagai variabel perancangan yang dijelaskan berikut ini sering kali terjadi konflik antara efek perancangan satu dengan yang lainnya. Contohnya, prinsip dasar pengocoran logam adalah dengan penuangan cairan logam ke dalam cetakan secepat mungkin. Tetapi hal ini sangat bertentangan dengan prinsip pencegahan terjadinya erosi, dimana cairan yang

melintasi setiap rongga cetak harus setenang mungkin. Oleh karena itu, setiap perancangan yang dilakukan secara umum akan mempertimbangkan aspek yang lebih utama dan penting diantara konflik yang terjadi tersebut. Pengisian rongga cetakan secepat mungkin Pengisian yang cepat akan sangat penting dilakukan dengan beberapa alasan. Terutama bila dilakukan pengecoran terhadap benda-benda yang tipis, dimana kehilangan panas yang sangat drastis selama penuangan berlangsung, akan mengakibatkan pembekuan yang sangat cepat pula, yang akan mengakibatkan cacat coran atau incompletely filled section. Penuangan pada temperatur yang tinngi akan menghilangkan masalah ini tetapi akan menimbulkan masalah lain seperti terjadinya gas dalam rongga cetak dan terdegradasinya kualitas pasir cetak akibat panas berlebih. Meminimalkan Turbulen Pengisian turbulen pada sistem saluran dan rongga cetakan akan meningkatkan efek mekanik dan panas berlebih pada cetakan. Lebih jauh lagi aliran turbulen akan mengakibatkan terperangkapnya gas-gas yang akan mengakibatkan terjadinya cacat atau inklusi pada benda coran. Aliran yang turbulen juga akan memperbesar luas area permukaan cairan yang mengisi rongga cetakan. Hal ini akan cenderung mengakibatkan terjadinya peristiwa oksidasi. Paduan-paduan yang sensitif terhadap oksidasi, seperti paduan Aluminum, paduan magnesium, manganese bronze, cairan turbulen akan mengakibatkan terbentuknya oksida film yang berlebih yang akan mengakibatkan cacat yang tidak dapat diperbaiki lagi. Pencegahan Erosi Cetakan Dan Inti Kecepatan aliran yang tinggi, atau arah aliran yang menabrak cetakan atau inti, akan mengakibatkan terjadinya erosi, yang juga akan mengakibatkan cacat coran. Hal ini harus dihindari karena juga akan mengakibatkan inklusi pada benda coran. Gradien Termal Yang Teratur Karena cairan logam terakhir yang memasuki rongga cetakan biasanya adalah bagian yang terpanas, maka penuangan seharusnya dilakukan berdasarkan urutan pembekuan yang sesuai pula. Sistem saluran yang dirancang sedapat mungkin memberikan urutan panas yang teratur, yang dimulai dari bagian benda yang tertipis, bagian yang lebih tebal, baru kemudian penambah, dimana penambah diharapkan merupakan tempat cairan terakhir membeku. Oleh karena itu sangat di sarankan untuk menempatkan sistem saluran yang menempel langsung ke penambah, untuk mendapatkan panas tertinggi pada penambah. Gradien termal yang berurutan seperti ini dapat mencegah terjadinya hot spot pada bagian benda. Bila saluran masuk tidak memungkinkan untuk ditempatkan pada penambah langsung, maka sedapat mungkin gradien termal yang terjadi tidak akan menimbulkan hotspot. Yield Yang Maksimal Salah satu biaya yang tidak dapat dihindarkan dalam pengecoran logam adalah energi yang digunakan untuk mencairkan logam yang akan mengisi rongga sistem saluran dan penambah. Konponen-komponen ini untuk kemudian tidak akan digunakan dan hanya bisa dilebur kembali sebagai scrap yang tentunya memiliki harga yang jauh lebih murah. Biaya produksi akan dapat ditekan secara signifikan dengan meminimalkan jumlah cairan yang mengisi sistem saluran dan penambah. Semakin kecil prosentase sistem saluran dan penambah, semakin besar yield yang akan didapat. Pemisahan Sistem Saluran dan Penambah Yang Ekonomis Biaya yang dikeluarkan untuk proses pembersihan sistem saluran akan dapat ditekan bila jumlah dan ukuran saluran masuk dan leher penambah dapat diminimalkan. Bila memungkinkan, penuangan dapat langsung dilakukan ke dalam penambah, karena bagaimanapun leher penambah dapat pula berfungsi sebagai saluran masuk. Berikut merupakan perhitungan-perhitungan yang digunakan dalam merancang sistem saluran maupun penambah.