Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009) « Jishuken

http://jishuken.wordpress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/

Jishuken
Tetap Semangat !!!!! Pasti Bisa !!!!!!!

Jishuken Aktifitas (Mar 16, 2009)
tinggalkan komentar » LANGKAH – 0 TRAINING (Sekitar 1 minggu) 0.1. Mengevaluasi tingkat pemahaman teori & tingkat kemampuan dari seluruh anggota Jishuken (sebelum pelatihan) 0.2. Semua anggota mengikuti pelatihan (Pengenalan Stop 6, Pengenalan TPS, JIT QAC, S/W, 17 Steps) 0.3. Mengevaluasi tingkat pemahaman teori dari seluruh anggota Jishuken (setelah pelatihan) 0.4. Menetapkan target tingkat kemampuan dari tiap anggota berdasarkan hasil evaluasi (target peningkatan harus bertahap, tidak boleh loncat ke tingkat yang tinggi) LANGKAH – 1 JAMINAN KESELAMATAN Semua anggota harus : 1.1. Konfirmasi standar keselamatan yg sudah ada. Buat standar sementara jika tidak ada (mengadopsi dari TMMIN) 1.2. Genba patroli ke Lini Produksi tema part (mengacu ke langkah 2 /dilakukan secara bersamaan) 1.3. Melakukan manajemen risiko dengan STOP 6 1.4. Menetapkan target (penanggulangan secara permanen/sementara, penurunan peringkat) 1.5. Analisa 4M (prioritas untuk temuan peringkat A) 1.6. Membuat rencana kegiatan perbaikan keselamatan berdasarkan 4M 1.7. Melakukan penanggulangan (Permanen/sementara) 1.8. Memeriksa kembali hasil perbaikan (efek ke QCDMPE) 1.9. Membuat standar baru sbg standar perusahaan & membuat visualisasi (diskusi dgn manajemen yg berkaitan dgn produktifitas & kualitas) 1.10. Sosialisasi & melatih standar baru ke Lini Produksi /komite keselamatan LANGKAH – 2 PEMILIHAN THEMA 2.1. Pendataan/ penelitian & analisa (part dari afiliasi Toyota) : – Mencari data estimasi dan data Actual (bulanan/ harian) utk melihat kondisi Standar dgn Aktual : Fluktuasi penjualan / order; Fluktuasi produksi; Level; Inventori; (Rasio Defect), Lembur, Area, dll. ; – Memilih part yg paling bermasalah di dalam perusahaan 2.2. Klarifikas : – Merinci permasalahan;- Perjelas alasannya 2.3. Diskusi dengan pimpinan perusahaan dan pihak2 terkait (pimpinan perusahaan, Lini produksi, dan TMMIN OMCD sebagai konsultan) 2.4. Pemilihan dan penetapan Tema LANGKAH – 3 MEMBUAT PART FLOW CHART (PFC) “SEBELUM” 3.1. Membuat process flow table dengan melakukan genba genchi genbutsu 3.2. Mengkelompokkan part yang mempunyai aliran sama 3.3. Membuat PFC “sebelum”: – Tambahkan informasi dari setiap mesin/ proses : Line T.T, CT & MCT, Loading average, dll; ‘- Menentukan lokasi & type stagnasi; – Menampilkan setiap masalah dan Menentukan prioritas serta area perbaikan, termasuk part, proses, orang yang berhubungan dengan lini produksi dari tema part LANGKAH – 4 SUSUN ALIRAN YANG SMOOTH (SEIRYUKA) 4.1. Menentukan part yang di produksi di setiap mesin (Standar sementara dari Material dan Mesin) 4.2. Membuat Gambaran PFC Target (sebagai cetak biru / acuan untuk LANGKAH 10): – Menyusun

1 dari 5

3/22/2011 8:45 PM

Perlihatkan tingkat sinkronisasi di setiap proses berdasarkan waktu dan jumlah 10. Manusia.2. peralatan. Mengamati kondisi & informasi saat ini : – Penyelidikan 5W2H satu persatu.2.2. Tunjukkan tingkat sinkronisasi dari setiap proses berdasarkan waktu & jumlah 6. Berdiskusi dengan pimpinan perusahaan mengenai target jishuken.1 Menggambar PIFC tanpa ada stagnasi part & informasi : – Menetapkan standar penggunaan 5W2H.1.2.1. Mendata semua confirmation item & confirmation point di setiap area LANGKAH – 9 KONFIRMASI UJI COBA 9. Membagi grup berdasarkan perbaikan yang akan dilakukan (membuat peran & tugas dari masing2 orang di setiap grup) 12. – target hasil jishuken 11. Menentukan prioritas area perbaikan yg akan dilakukan selama periode jishuken dan ketersediaan sumber daya * Menentukan kontrol point untuk : – target kinerja selama proses jishuken berjalan. – Waktu (Kapan) & Jumlah (Berapa banyak) Standar dibanding actual Besaran (min ~ max) –> Perjelas alasannya 5. jumlah orang. Membuat jadwal kegiatan harian dan memonitoring sistemnya (diskusi secara berkala dengan pimpinan perusahaan) LANGKAH – 13 KEGIATAN PERBAIKAN (Percobaan pertama) 2 dari 5 3/22/2011 8:45 PM .3.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/ aliran yang lancar.3. – Menentukan waktu & volume pencapaian target 8.1. 2009) « Jishuken http://jishuken.4. Metode) : – Dari “sistem dorong” ke “sistem tarik”.wordpress. Mendata gap / masalah pada setiap point dari masing2 proses 7. Analisa masalah dari setiap 4M 7.2.4. Menghitung Lead Time untuk kondisi “Ideal” LANGKAH – 7 ANALISA GAP/ MASALAH 7. Membandingkan kondisi “Sebelum” dan “Ideal” 7. – Menentukan waktu & jumlah ideal ==> Perjelas alasannya 6. Gambarkan PIFC target 10. Menghitung Lead time LANGKAH – 6 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “IDEAL” 6.3.2. Membuat standard sementara utk mensinkronkan (pertama) waktu & jumlah (Material sebagai acuan. Mendapatkan komitmen dan visi yang sama dari pimpinan perusahaan LANGKAH – 12 MENETAPKAN GRUP JISHUKEN & JADWAL KEGIATAN 12.3. Menemukan Masalah 5.2. Menghitung Lead time berdasarkan target LANGKAH – 11 MENETAPKAN TARGET JISHUKEN 11. Mesin. Mengkonfirmasi standar sementara untuk sistem tarik 9. Tentukan peralatan pendukung apa yang harus dibuat 10.1. Menentukan arahan perbaikan LANGKAH – 8 MENETAPKAN STANDAR SEMENTARA 8. Melakukan uji coba dan simulasi standar sementara (Melakukan konfirmasi sendiri) ==> 3 atau 4 kali uji coba 9.2. Tunjukkan tingkat sinkronisasi dari setiap proses berdasarkan waktu & jumlah 5. dll) serta manfaatnya bagi perusahaan dan sumber daya manusianya 11. Menjaga standar sementara berjalan : – Membuat metode informasi untuk sistem tarik (waktu / jumlah).1. termasuk sumber daya yg dibutuhkan (biaya. – Menentukan lokasi store / antrian LANGKAH – 5 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “SEBELUM” 5.3.4. – 5W2H ==>Perjelas alasannya .1.3. Gunakan “peralatan yg bersifat sementara / metode” LANGKAH – 10 MEMBUAT PART & INFORMATION FLOW CHART (PIFC) “TARGET” 10.1.Jishuken Aktifitas (Mar 16.

2.3. pendengaran.2.4.4. Menilai tingkat kemampuan anggota jishuken sesudah OJD (jishuken) 17. Menghitung Lead time untuk kondisi yang telah tercapai :. Membuat kontrol secara visual untuk 4M. urutan kerja.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/ 13. dll ) LANGKAH – 16 MEMBUAT STANDARISASI PELAKSANAAN 16. Halaman 5S Filosofi 5S Philosophy About About/Tentang Definisi Definition Jishuken Activites (Mar 2. Mengolah data dan membuat peralatan yg sifatnya sementara : – Selalu berkomunikasi dengan lini produksi dalam pembuatan alat 13.Jishuken Aktifitas (Mar 16.1. Meneruskan perbaikan yang belum terlaksana (Keselamatan.3.1. 2009 pada 6:30 am Tinggalkan Balasan Anda harus masuk log untuk mengirim sebuah komentar. Stabilisasi sistem yang baru : – Melakukan uji coba dalam beberapa kali (minimal 3x PDCA) 14. Melakukan simulasi sendiri 13.wordpress. sentuhan.1. – Memastikan adanya 3 elemen standar kerja (T/T. Membuat standar kerja. 2008) 3 dari 5 3/22/2011 8:45 PM . Memantau dan mengontrol kondisi aktual (menggunakan lembar pengecekan) : – untuk mengetahui orang2 yang berada lini produksi mengerti dan dan menjalankan sesuai standard LANGKAH – 15 EVALUASI PENSTABILAN KONDISI 15.2.4. Menyarankan supplier untuk meningkatkan perbaikan 17. 2009) Jishuken Activities (Nov 3.5.3.1. Membuat aturan pengawasan 16. Membuat / merevisi peralatan yang permanen 13. Produtifitas. Konfirmasi akhir dengan operator 16. Melakukan pelatihan ke operator & pimpinan kerja yang terkait : – Memastikan jika mereka benar2 mengerti dan melakukan seperti yang diinginkan 14. 2009) « Jishuken http://jishuken. Yokoten pelaksanaan yang berhasil ke area / proses lainnya 17.2.2.3.1. Analisa hasil aktual terhadap target / standar : – Analisa 4M (5W2H investigasi). Melakukan “Nemawasi” dan penjelasan ke lini produksi untuk mendapatkan dukungan serta masukannya (perkenalkan diri serta menjelaskan tujuan dan meminta masukannya) 13.Termasuk Analisa dan alasannya * Cek aktual fluktuasi terhadap standar pada setiap kontrol point * Lakukan langkah ini untuk beberapa kali * Cek gerakan. langkah dan kenyamanan operator (pandangan. WIP) 15. peranan pengawasan & peraturan untuk hal2 yg tidak biasa LANGKAH – 14 PELATIHAN & STABILISASI 14. Mengkontrol & memonitor secara harian oleh pihak manajemen mengacu pada kontrol item & point yang telah ditentukan 16. Menstabilkan pelaksanaan manajemen harian : – Mengamati apakah mereka telah mengerti dan melakukan produksi harian sesuai dengan standar yang telah ditentukan LANGKAH – 17 MENENTUKAN TARGET PERBAIKAN SELANJUTNYA 17. S/W. penciuman. 2009) Jishuken Activities (Mar 16. Kualitas) Written by jishuken April 1.

2009) Jishuken Aktifitas (Nov 3.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/ Jishuken Activities (Oct 2008) Jishuken Aktifitas (Mar 16. 2008) Jishuken Purpose & Outputs Data (Mar 16.co.jp Arsip Februari 2009 Tag Kategori Home Awan Kategori Home Blog Stats 3.wordpress.google.toolbox Jishuken jishuken forums Lean Manufacturing Documents Learning TPS Streetsmart The Lean Tample Toyota Georgetown TPS tpslean translate.Jishuken Aktifitas (Mar 16. 2009) Jishuken Purpose & Outputs Data (Mar 2. 2009) Jishuken Step’s (Oct 2008) Jishuken Step’s/ Langkah Jishuken (Nov 3.553 hits 4 dari 5 3/22/2011 8:45 PM . 2008) Jishuken Tujuan dan Data Output (Mar 16. 2009) « Jishuken http://jishuken. 2009) KAIZEN C/T Kaizen Step Lean Manufacturing Muda & Kerja MUDA WASTE Others PDCA Quiz Step Audit dan Step SW Blogroll 5S it.

5 dari 5 3/22/2011 8:45 PM . Theme: The Journalist v1.9 by Lucian E. 2008) Lean Manufacturing Meta Daftar Masuk log RSS Entri RSS Komentar WordPress.com/jishuken-aktifitas-mar-16-2009/ Klik tertinggi learningtps. 2009) Definition Jishuken Aktifitas (Mar 16.com Maret 2011 S S R K J S M 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 « Feb Blog pada WordPress.com. 2009) « Jishuken http://jishuken. 2009) Jishuken Purpose & Outputs Data (Mar 16. Marin.com yalinfelsefe. 2009) Jishuken Step's/ Langkah Jishuken (Nov 3.co… Tulisan Teratas KAIZEN C/T Definisi About/Tentang Kaizen Step Jishuken Tujuan dan Data Output (Mar 16.wordpress.wordpress.Jishuken Aktifitas (Mar 16.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful