Anda di halaman 1dari 20

Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai spesifikasi yang dibutuhkan.

Selain memisahkan batuan hasil pemecahan dengan menggunakan saringan atau screen. Crusher terdiri dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher sekunder, crusher tersier. Setelah batuan diledakan, batuan dimasukan kedalam crusher primer. Hasil dari crusher primer dimasukan kedalam sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila hasil crusher sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka batuan diolah kembali di crusher tersier dan seterusnya. Table. Jenis crusher beserta rasio reduksi Tipe crusher Jaw Gyratory True Cone (standard) Roll Single roll Double roll impact Rasio reduksi 4: 9:1 3:1 10:1 4:1 6:1 Maksimum 7:1 Maksimum 3:1

Sampai 15:1

Tujuan proses pengolahan Dikaitannya dengan rencana pemasaran dan operasi penambangan batubara, maka pengadaan proses pengolahan batubara (coal Processing plant /CCP) bertujuan untuk mengolah batubara menjadi produk batubara ( product area ) yang sesuai dengan permintaan pasar. Dengan mempertimbangkan beberapa hal, misalnya kualitas atau mutu cadangan batubara, metode penambangan yang terpilih, serta kualitas permintaan pasar, maka proses pengolahan batubara, meliputi ruang lingkup proses sebagai berikut: a. Melakukan reduksi ukuran (size reduction) melalui penggerusan (crushing) b. Melakukan pemisahan (clasification) melalui pengayakan (screening) c. Melakukan pencampuran (blending) batubara d. Melakukan penimbunan/penumpukan batubara (sitockpilling) e. Melakukan penanganan limbah air (water pollution treatment). 2. Desain pengolahan batubara Dalam upaya mengolah batubara menjadi produk akhir yang diminati konsumen perlu rancangan pengolahan yang komprehensif agar pelayanannya memuaskan. Rancang

bangun unit pengolahan didasarkan pada faktor-faktor antara lain: target atau permintaan pasar rata-rata, kualitas batubara dari tambang (raw coal), spesifikasi produk akhir yang diminta, ketersediaan lahan untuk area pengolahan termasuk tempat penimbunan (stockpile) dan ketersediaan air disekitar area pengolahan. Semua f aktor tersebut diatas akan menentukan jenis, dimensi dan kapasitas peralatan atau mesin pengolahan yang dibutuhkan serta flowsheet pengolahan yang sesuai dengan memperhatikan unsur keselamatan kerja. 2.1 Kapasitas produksi Kapasitas produksi pengolahan batubara harus mampu mencapai atau memenuhi target produksi optimum yang direncanakan misal, yaitu 2.000.000 ton per tahun dengan kapasitas stockpile sebesar 200.000 ton/2 bulan. Berdasarkan target tahunan tersebut dapat dihitung kapasitas unit pengolahan yang beroperasi 2 shift/hari (8 jam/shift), 28 hari/bulan dan efisiensi kerja 80% sebagai berikut: T = 0,80 x 16 jam/hari x 28 hari/bulan x 12 bulan/tahun = 4300 jam/tahun 2.000.000 ton/tahun K= -------------------= 465 ton/jam 4300 jam/tahun Loses factor = 8% = 0,08 x 465 = 37 ton/jam Kterpasang = 465 + 37 = 502 ton/jam Di mana T dan K masing-masing adalah waktu produksi dan kapasitas produksi. Dengan loses factor sebesar 8% akan diperoleh kapasitas terpasang sekitar 500 ton/jam. 2.2 Kualitas produksi Kualitas produksi hasil proses pengolahan batubara harus dapat me menuhi persyaratan yang diinginkan pasar. Berdasarkan survey pasar dapat disimpulkan bahwa kualitas batubara yang harus dihasilkan proses pengolahan seperti terlihat pada Tabel berikut :

2.3 Prosedur pengolahan batubara Prosedur pengolahan memperlihatkan tahapan proses pengolahan batubara mulai dari penimbunan raw coal di lokasi pabrik pengolahan sampai produk akhir. Gambar 1 adalah diagram alir (flowsheet) proses pengolahan yang merupakan gambaran dari prosedur pengolahan batubara. a. Persiapan pengumpanan (feeding) Sebagai umpan (feed) awal proses pengolahan adalah batubara dari tambang atau ROM atau raw coal yang ditumpuk di stockpile di lokasi pengolahan. Ukuran maksimum umpan awal ini direncanakan 300 mm, sedangkan terhadap umpan yang

lebih besar d ari 300 mm akan dilakukan pengecilan secara manual menggunakan hammer breaker. Baik umpan batubara dari tambang maupun hasil pengecilan ulang semuanya dimasukkan ke hopper menggunakan wheel loader untuk dilanjutkan ke proses reduksi dan pengayakan sampai diperoleh produkta akhir yang siap jual. b. Pengay akan dengan Grizzly Grizzly berfungsi memisahkan fraksi batubara berukuran +300 mm dengan -300 mm dan posisinya terletak tepat di bawah hopper. Lubang bukaan (opening) grizzly berukuran 300 mm x 300 mm. Undersize grizzly -300 mm diangkut belt conveyor untuk u mpan crusher primer. Sedangkan fraksi +300 mm di kembalikan ke tumpukan untuk dire duksi ulang menggunakan hammer breaker. Hasil reduksi ulang dikembalikan lagi ke grizzly untuk pemisahan atau pengayakan ulang. Proses ini berlangsung terus menerus selama shift kerja berlangsung. c. Peremukan tahap awal (primary crusher) Proses peremukan awal bertujuan untuk mereduksi ukuran fraksi batubara -300 mm menjadi ukuran rata-rata 150 mm. Dengan demikian nisbah reduksi (reduction ratio) pada tahap primer ini adalah 2. Alat yang digunakan adala h roll crusher yang berkapasitas 50 0 ton/jam. Untuk menaksir power atau energi (hp) crusher digunakan rumus Bond Crusher Work Index Equation seperti terlihat berikut ini. di mana: Wi = Indeks kerja (work index) yang diperoleh dari hasil uji kemampu-gerusan (grindability) di lab, untuk batubara sekitar 11,37 C = konstanta dari pabrik pembuat unit crusher, biasanya di atas 10 tergantung jenis bahan metal pembentuk crusher tersebut. Untuk batubara diambil 10 F = diameter umpan yang 80% lolos (hasil uji analisis ayak di lab), P = diameter produkta yang 80% lolos (hasil uji analisis ayak di lab), Faktor = konstanta jenis crusher, untuk primer = 0,75 dan sekunder = 1 Hasil perhitungan untuk menaksir kebutuhan energi crusher primer dengan menggunakan persamaan (1) dan (2) hasilnya sebagai berikut: F = dijamin konsisten berukuran -300 mm (300.000) sebanyak 80% P = dijamin konsisten berukuran -150 mm (150.000) sebanyak 80% faktor = 0,75 (crusher primer) d. Pengayakan (screening) tahap-1 Proses pengayakan adalah salah satu proses yang bertujuan untuk mengelompokan ukuran fraksi batubara, sehingga disebut juga dengan proses classification. Alat yang dipakai untuk pengayakan biasanya ayakan getar (vibrating screen). Pada pengolahan batubara ini proses pengayakan tahap awal menggunakan vibrating screen-1 untuk memisahkan fraksi ukuran +150 mm dan -150 mm. Fraksi -150 mm adalah umpan secondary crusher, sedangkan + 150 mm diresirkulasi sebagai umpan crusher primer untuk diremuk ulang. Produkta dari proses pengayakan harus selalu dijaga konsistensi laju kapasitasnya sebanyak 500 ton/jam. Untuk itu perlu dilakukan penaksiran dimensi (panjang dan lebar) dari ayakan (screen) yang harus dipasang.

Terdapat beberapa metoda untuk menentukan dimensi screen dan cara yang dipakai dalam rancangan unit screen dalam studi ini adalah cara grafis dengan beberapa rangkuman konstanta (faktor) yang diperlukan seperti terlihat pada Tabel 2. Konstanta tersebut merupakan faktor yang telah disesuaikan dengan kondisi di lapangan yang umumnya digunakan untuk pengayakan batubara. Gambar 2.a adalah kurva untuk menghitung produkta hasil pengayakan (ton/jam/ft) dan Gambar 2.b hubungan antara lebar ayakan dengan laju produkta per inci bed depth (ketebalan lapisan aggregate batubara di atas ayakan) dengan kecepatan 1 ft/sec. Kapasitas screen dirumuskan sebagai berikut: K=PxExDxFxWxTxB (3)

di mana: K = kapasitas, ton/jam/sqft P = produksi, ton/jam/sqft E, D, F, W, T dan B adalah faktor seperti terlihat pada Tabel 2 Tabel 1. Faktor dan konstanta pengukuran luas screen

Hubungan Antara Produksi (ton/jam/cuft) dengan ukuran produkta dan Hubungan Antara Lebar Ayakan dengan Bed depth pada Kecepatan Alir 1 ft/sec Berikut adalah tahapan perhitungan dimensi vibrating screen-1 untuk mengayak batubara 150 mm. (1) Asumsi kondisi proses (sesuai konstanta atau scoring pada Tabel 2) Posisi deck paling atas dengan opening 150 mm 6 inci; D = 1,00 Diasumsikan umpan bermuatan 60% berukuran -3 inci; F = 1,40 Spesifikasi oversize hasil pengayakan masih mengandung 10% berukuran -6 inci; E = 1,25 Bentuk lubang bukaan bujursangkar (square) berukuran 6 x 6; T =1,00 Densitas aggregate batubara 60 lbs/cuft (dibandingkan dengan densitas batubara berbasis 60 lbs/cuft, sesuai kurva pada Gambar 2.a); B = 60 60 = 1,00 Tidak dilakukan penyemprotan di atas screen; W = tidak ada skor Laju pengumpanan 625 ton/jam dengan kandungan -6 = 80%, jadi kemungkinan produkta lolos = 0,8 x 625 = 500 ton/jam. (2) Luas screen yang diperlukan Dari kurva pada Gambar 2.a diperoleh 4 ton/jam per sqft Kapasitas (pers. 3) = 4 x 1,25 x 1 x 1,4 x 1x 1 = 7 ton/jam per sqft Laju produksi = 0,8 x 625 = 500 ton/jam Luas screen yang diperlukan = 500 / 7 = 71,43 sqft

(3) Perhitungan bed depth Digunakan kurva pada Gambar 2.b dengan kemiringan screen 18 Dipertimbangkan pengurangan lebar screen total akibat diameter kawat ayakan sekitar 6. Kemudian dicoba lebar screen 5 ft (lebar bersih 4 ft-6) Dari Gambar 2.b diestimasi laju produksi terbaca 40 ton/jam per inci ketebalan aggregate batubara pada kecepatan 1 ft/sec = 60 ft/men (densitas aa ggregat 60 lbs/cuft dan lebar efektif screen 4 ft-6) Bila kecepatan aliran batubara pada kemiringan 18 = 55 ft/men, maka laju aggregate per inci bed depth = 40 x 55 / 60 = 37 ton/jam per inci bed depth Oversize = (0,20 x 625) + (0,10 x 500) = 175 ton/jam Jadi bed depth = 175 / 37 = 5 Bila dibandingkan bed depth (5) dengan ukuran fraksi batubara yang diayak rata-rata 6, maka akan terbentuk hanya satu layer di atas permukaan screen. Untuk memperoleh efisiensi pengayakan yang tinggi perlu dilaku kan simulasi dengan mengubah sudut screen. Dari perhitungan luas screen diatas, yaitu 71,43 sqft, kemudian disesuaikan dengan spesifikasi unit screen dari pabrik pembuatnya. Sebagai contoh screen buatan NORDBERG seri RS yang berukuran 5 x 16 ft, yaitu TY516RS dapat digunakan. Luas screen TY516RS adalah 80 sqft berarti lebih besar dari perhitungan dan power yang diperlukan antara 1520 HP (1115 kW). Pemilihan screen tersebut didasari oleh tidak adanya di mensi screen yang sesuai persis dengan hitungan dan screen dengan seri tersebut yang paling mendekati. Disamping itu screen jenis ini dimanfaatkan untuk pemisahan partikel kasar maupun halus serta material yang bersifat lembab dan lengket, jadi cocok untuk pengayakan batubara. Keuntungan lainnya adalah kapasitas pengayakan dapat ditambah. e. Peremukan sekunder (secondary crushing) Proses peremukan sekunder bertujuan untuk mereduksi ukuran fraksi batubara -150 mm menjadi ukuran rata-rata 50 mm, dengan demikian nisbah reduksi pada tahap sekunder ini adalah 3. Alat yang digunakan sama seperti peremuk primer, yaitu roll crusher berkapasitas 500 ton/jam. Dilihat dari besarnya nisbah reduksi, yang lebih besar dibanding peremuk primer, maka dapat diperkirakan bahwa energi yang diperlukan akan lebih besar pula. Taksiran energi tersebut dihitung sebagai berikut: F = dijamin konsisten berukuran -150 mm (150.000 ) sebanyak 80% P = dijamin konsisten berukuran -50 mm (50.000 ) sebanyak 80% faktor = 1,00 (crusher sekunder)
Pengayakan tahap-2 Jenis alat yang dipakai adalah vibrating screen yang digunakan untuk memisahkan fraksi berukuran -50 mm. Umpan yang masuk adalah hasil peremukan dari crusher sekunder berukuran -150 mm. Agar memperoleh kapasitas sesuai dengan target, maka perhitungan dimensi ayakan pada tahap-2 ini sama seperti yang telah diuraikan pada perhitungan dimensi ayakan tahap-1.

ROLLER CRUSHER Prinsip dan Mekanisme Kerja Roller Crusher Roll Crusher adalah mesin pereduksi ukuran yang menggunting dan menekan material antara dua permukaan yang keras. Permukan yang digunakan biasanya berbentuk roll yang berputar dan besi landasan yang diam, atau dua roll dengan diameter sama yang berputar pada kecepatan sama dan arahnya berlawanan. Permukaan roll bisa rata, berkerut atau bergigi. Untuk batubara dimana diperlukan rasio pereduksiannya tinggi dan hasil yang bagus, beberapa bentuk permukaan biasanya dipilih sekaligus. Roll crusher biasanya digunakan untuk mereduksi material yang keras. Karakteristik mesin peremuk tipe ini adalah termasuk berkecepatan rendah dan relati memiliki rasio reduksi yang rendah, berkisar 3 : 1 sampai 8 : 1. karena memiliki kecepatan rendah, maka laju keausan

alat ini relatif rendah. Produk dari crusher tipe ini biasanya berbentuk butiran (gravel) dan sedikit yang berbentuk halus. Kandungan air yang pada material yang melebihi 5% akan menyulitkan operasi crusher, karena akan menyebabkan terjadinya penyumbatan penyumbatan, terkecuali untuk roller crusher, karena itulah maka roller crusher lebih cocok untuk material yang bersifat plastis seperti tanah liat atau batu silica yang lembab. Menurut operasinya roller crusher dan gyratory crusher termasuk klasifikasi kontinyu sedangkan jaw crusher termasuk intermittent. Roll crusher terdiri dari dua macam yaitu single roll-crusher dan double roll-crusher. Single roll-crusher Single roll-crusher biasanya digunakan untuk penghancuran primer. Mesin ini terdiri dari satu roll penghancur dan besi landasan yang melengkung. Besi landasan biasanya berada pada bagian atas untuk melewatkan material yang terperangkap tanpa merusak mesin. Kebanyakan single roll-crusher dipasang dengan pin penjepit atau bentuk lainnya untuk melindungi system pengendali. Rasio pereduksian pada crushing primer biasanya antara 4:1 dan 6:1. sedangakn untuk crushing sekunder antara 200 mm dan 20 mm.

Gambar 4 Single roll-crusher Double roll-crusher Double atau tripel stage single roll merupakan pengembangan dari ukuran pereduksian bentuk primer dan sekunder unit single. Double roll-crusher yang digunakan untuk crushing primer dapat mereduksi batubara run of mine di atas 1 m3 menjadi berukuran sekitar 350-100 mm, tergantung pada sifat batubara. Mesin ini dapat digunakan sebagai secondary raw-coal crusher, middling crusher atau produk sizing crusher. Secara luas digunakan untuk menghasilkan stok produk dimana kelebihan serbuk halus harus dihindari. Dari umpan yang berukuran 350 mm, Double roll-crusher dapat menghancurkan batubara yang berukuran 50 dan 20 mm. kapasitas semua double roll-crusher antara 10 2000 t/unit dengan konsumsi tenaga 5 100 KW. double roll-crusher juga diproduksi dalam 3 dan 4 roll, 2 tingkat konfigurasi. Tingkat paling atas menghasilkan penghancuran kasar sedangkan tingkat bawah lebih halus pada unit triple roll bagian yang paling atas terdirir dari single roll-crusher, bagian yang lebih bawah terdiri dari double roll-unit. Pada four-roll unit, bagian atas dan bawah terdiri dari double roll unit. Gambar 5 Double Roll Crusher (crushing roll)

Gambar 6 Sudut gigit (Nip angle) Kapasitas Roll Crusher Kapasitas roller tergantung pada kecepatan roler, lebar permukaan roller, diameter dan jarak antara roller yang satu dengan lainnya. Roller biasanya digunakan untuk batuan lunak seperti shale, lempung dan material lengket sampai setengah keras.

Kapasitas roller dinyatakan dengan rumus sebagai berikut : C = 0,0034 N x D x W x G x s dimana : N = jumlah putaran, rpm D = diameter roll, inchi

W = lebar permukaan roll, inchi G = berat jenis material s = jarak antar roll, inchi Hancurnya material dalam roll crushing dibedakan menjadi : a. Choke Crushing Penghancuran material tidak hanya dilakukan oleh permukaan roll tetapi juga aoleh sesama material b. Free Crushing Yaitu material yang masuk langsung dihancurkan oleh roll.

Kecepatan crushing tergantung pada kecepatan pemberian umpan (feed rate) dan macam reduksi yang diinginkan.

CONE CRUSHER Gambar 7 Bagian-bagian Cone Crusher Prinsip dan Mekanisme Cone Crusher Mesin Cone Crusher terdiri dari bingkai, perangkat transmisi, hollow eccentric shaft, bearing berbentuk mangkuk, penghancur berbentuk kerucut, springs dan tempat pengaturan tekanan hidrolik untuk mengatur discharging opening. Selama masa pengoperasian, motor menjalankan eccentric shaft shell untuk berbalik melalui poros horisontal dan sepasang bevel gear. Poros dari crushing cone berayunan dengan kekuatan eccentric shaft shell sehingga permukaan dari dinding penghancur berdekatan dengan dinding roll mortar dari waktu ke waktu. Dalam hal ini, bijih besi dan batu akan tertekan dan kemudian hancur. Pemanfaatan agregat dalam proyek konstruksi sangatlah luas. Salah satu pemanfaatan agregat adalah sebagai bahan dasar pembuat beton dan campuran aspal. Selain itu juga digunakan sebagai bahan pembuat jalan. Guna mendapatkan kerikil atau batuan pecah yang sesuai dengan ukuran yang diharapkan maka diperlukan suatu alat untuk memotong material. Alat pemecah batuan yang digunakan adalah crusher

Gambar 8 Cone Crusher

Cone Crusher digunakan dalam industri metalurgi, konstruksi, pembangunan jalan, kimia dan industri fosfat. Cone crusher tepat untuk batu dan bijih keras dan setengah keras, seperti bijih besi, bijih tembaga, batu kapur, kuarsa, granite, gritstone, dan sebagainya. Tipe dari lubang crushing disesuaikan dengan bijih. Standard type digunakan untuk PYZ (penghancuran sekunder); middle type untuk PYD (penghancuran tersier); short-head type untuk penghancuran pertama dan kedua. Keunggulan dari Mesin Cone Crusher 1. Tingkat produksi tinggi; kualitas tinggi 2. Mesin kurang menghentikan waktu 3. Mudah dalam perawatan dan rendah biaya 4. Sistem penghancuran yang unik meliputi primer, sekunder, dan tersier

Xxxx<<<>>>

ROM (Run Of Mine) dan Stock Pile 3.2.1 Run of mine Run of mine adalah tempat penumpukan sementara batubara hasil dari penambangan yang berada dekat dengan lokasi hopper, jika pada saat unit pengolahan sedang memproses suatu produk batubara dengan kualitas tertentu maka batubara yang tidak sama kualitasnya untuk sementara di tumpuk di ROM stock pile, atau jika terjadi kerusakan pada unit pengolahan sehingga unit pengolahan tidak dapat bekerja. Dan selain itu proses pengangkutan batubara dari ROM stock pile sangat mempengaruhi kelancaran supply batubara menuju ke hopper, apalagi jika ada masalah pada pengangkutan batubara dari pit. 3.2.2 Stock pile Stock Pile merupakan tempat penumpukan sementara batubara produk hasil dari peremukan dan biasanya ditempatkan dan ditumpuk dalam bentuk gunung-gunung.

3.3 Unit Pengolahan (Crushing Plant) Unit pengolahan (crushing plant) merupakan rangkaian peralatan mekanis yang digunakan untuk mereduksi ukuran hasil penambangan. Pengolahan batubara hasil penambangan perlu dilakukan terutama untuk memenuhi atau menyesuaikan dengan permintaan konsumen akan kualitas dan ukuran butiran. Secara umum peralatan yang digunakan didalam proses pengolahan ialah semua peralatan yang dipakai dan diperlukan didalam siklus kegiatan pengolahan bahan galian. Adapun peralatan yang dipakai pada siklus pengolahan bahan galian antara lain terdiri dari : 3.3.1 Hopper Hopper adalah alat untuk menampung batubara dari Stock Rom untuk diperoses lebih lanjut. Hopper terdiri dari satu unit yang dilengkapi dengan Grizzly yang terbuat dari baja seperti anyaman dengan ukuran lubang tertentu untuk mensortasi ukuran batubara yang akan masuk ke crusher menunju ke feeder breaker. 3.3.2 Grizzly Merupakan susunan batang-batang baja yang membentuk ukuran lubang bukaan tertentu. Grizzly berfungsi untuk menahan ukuran bongkah batubara tertentu yang diijinkan lolos ke dalam hopper. Anyaman besi siku disusun bersilangan saling sejajar pada jarak yang ditentukan dan ditempatkan di lubang masuk hopper. 3.3.3 Crusher Proses pereduksian ukuran butir ini disebut kominusi. Pereduksian ukuran terdiri dari primary crushing dan secondary crushing. 1. Primary crushing Merupakan tahap penghancuran tahap pertama dengan umpan yang digunakan biasanya berasal dari hasil penambangan dengan ukuran berkisar 300 mm. Alat-alat yang digunakan pada tahap ini adalah Jaw Crusher dan Gyratory Crusher. 1) Jaw Crusher Jaw crusher terdiri dari 2 plate yang berhadap hadapan membentuk sudut yang kecil ke arah bawah, yang dapat membuka dan menutup seperti rahang binatang (jaw). Salah satu jaw diam tertahan pada crusher frame (kerangka jaw crusher) disebut fixed jaw, sedang yang satu lagi ditahan pada sumbunya dan dapat bergerak sedikit mendekat dan menjauh dari fixed jaw, disebut swing jaw, batuan batuan (feed) yang masuk diantara kedua jaw mendekat dan dilepaskan pada saat jaw menjauh.

Gaya pemecah atau penghancur dari jaw crusher adalah sebagai hasil tekanan terhadap batuan oleh swing jaw kepada fixed jaw. Batuan yang dijepit diantara fixed jaw dan swing jaw mendapat gaya tekan dan gaya pukulan (compression and impact) dari kedua jaw yang mendekat. Kedua gaya tersebut dapat memecahkan batuan kalau melebihi batas elastisitas dari batuan yang mendapatkan tekanan dengan keras. 2) Gyratory crusher Gyratory crusher dipakai untuk memecah batuan berbentuk bongkah besar maupun kecil, yaitu sebagai primary crushing dan secondary crushing, mempunyai kapasitas lebih besar dibanding jaw crusher. Gyratory crusher terdiri dari 2 cronical shells (dinding berbentuk kerucut terpancung) yang berdiri vertikal, dinding luar (outer shell) yang diam tidak dapat bergerak dengan puncak kerucut sebelah bawah, sedang dinding dalam (inner shell) dengan puncaknya sebelah atas dapat dibuat berkisar sambil berputar pada asnya. Dinding dalam dan dinding luar (shells) dibuat dari besi atau baja cor dan dilapisi besi alloy yang dapat diganti ganti (mantle). Permukaan yang berhadapan dari 2 shells yang dipasang terbalik satu sama lain merupakan crushing surface dari gyratory crusher, dimana terjadi penghancuran, pada gyratory crushing action (penghancuran) berjalan terus menerus selama inner shell (dinding dalam) berkisar dan berputar pada as nya, sedang pada jaw crusher action hanya terjadi pada saat swing jaw mendekat pada fixed jaw. Alat gyratory crusher dikembangkan terus sampai sekarang sehingga dengan tenaga yang lebih kecil diperoleh kapasitas yang lebih besar dibanding jaw crusher. 2. Secondary Crushing Merupakan tahapan peremukan yang kedua kelanjutan dari primary crushing, secondary crusher mempunyai beban yang lebih ringan dari primary crusher yang termasuk heavy duty machine. Produk dari primary crushing merupakan umpan (feed) dari secondary crusher dengan ukuran diameter biasanya kurang dari 150 mm. Benda benda yang membahayakan crusher seperti logam, kayu, lempeng dan butiran sangat halus (slimes) telah lebih dahulu dikeluarkan. Secondary crusher di operasikan dalam keadaan kering, tujuannya untuk memeperkecil (mereduksi) ukuran batuan sehingga sesuai untuk dijadikan umpan (feed) bagi tertiary crushing. Secondary crushing dapat dilakukan dengan menggunakan alat : 1) Jaw Crusher dengan ukuran kecil (peremuk kasar) gaya yang bekerja adalah sistem tekan. 2) Gyratory Crusher ukuran kecil (peremuk kasar) gaya yang bekerja adalah sistem tekan /geser. 3) Hammer Mill (peremuk sangat halus) gaya yang bekerja adalah sistem tumbuk/gesek/geser.

4) Roll Crusher (peremuk sedang /halus) gaya yang bekerja adalah sistem tekan /geser/ gesek Roller Crusher merupakan alat yang terdiri dari tiga buah silinder baja dan masing-masing dihubungkan pada as (poros) sendiri-sendiri. Silinder ini hanya satu saja yang berputar dan lainnya diam tapi karena adanya material yang masuk dan pengaruh silinder lainnya maka silinder ini ikut berputar pula. Putaran masing-masing silinder tersebut berlawanan arahnya sehingga material yang berada di atas roll akan terjepit dan hancur. Roller biasanya digunakan untuk batuan keras dan lunak seperti sand stone, shale, lempung, dan material lengket sampai setengah keras termasuk batubara.

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan produksi crusher adalah sebagai berikut : 1. Sifat fisik material yang akan direduksi, sifat fisik ini meliputi kekerasan, berat jenis, dan kandungan air. 2. Impirities yaitu ada tidaknya pengotor yang terdapat pada batubara. 3. Kondisi roll crusher. 4. Kemampuan feeding batubara baik dari tambang maupun ROM stockpile ke hopper. Produktivitas crusher dibedakan menjadi dua macam yaitu produktivitas desain dan produktivitas nyata. produktivitas desain merupakan kemampuan produksi yang seharusnya dicapai oleh alat tersebut dan dapat diketahui spesifikasi alat yang dibuat oleh pabrik, sedangkan produktivitas nyata merupakan kemampuan produksi alat peremuk sesungguhnya yang didasarkan pada sistem produksi yang diterapkan. Alat peremuk batubara masih digunakan dalam beberapa penggilingan, walaupun crusher telah digantikan menjadi banyak instalasi oleh roll crusher. 3.3.4 Sistem Conveyor Keuntungan dalam menggunakan conveyor adalah : 1. Menurunkan biaya dan waktu dalam memindahkan material 2. Meningkatkan efisiensi pemindahan material 3. Menghemat ruang 4. Meningkatkan kondisi lingkungan kerja Jenis-jenis conveyor : 1. Belt conveyor 2. Apron conveyor 3. Flight conveyor 4. Bucket conveyor 5. Scraper Chain conveyor 6. Pallet conveyor 7. Overhead conveyor 8. Drag Chain conveyor 9. Screw conveyor

10. Roller conveyor 11. Oscilating conveyor 12. Vibrating conveyor

Gambar 3.1 Jenis-jenis Conveyor Umumnya jenis yang biasa dipakai adalah Belt Conveyor yang merupakan alat angkut material yang berkerja secara berkesinambungan (continu) dengan kecepatan yang dapat diatur baik dalam keadaan miring maupun mendatar dan mempunyai kapasitas yang besar, selain itu alat ini juga digunakan untuk dapat memberi umpan (feeding) yang kontinyu.

Secara umum bagian dari konstruksi belt conveyor dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

1. Counterweight 7. Return Training Idler 13. Belt Scraper 2. Tail Pulley 8. Drive Pulley 14. Bend Pulley 3. Hopper/Chute 9. Belt 15. Take-up Pulley 4. Impact Roller 10. Snub Pulley 16.Primary Belt cleaner 5. Carrier Roller 11. Secondary Cleaner 17. Drive Unit 6. Return Roller 12. Skirt Board 18. Rubber Skirting Gambar 3.4 Bagian-bagian Belt Conveyor

1. Counterweight / Belt Scale Belt scale ini antara lain adalah untuk menunjukkan kecepatan belt, kapasitas conveyor (ton/jam) dan jumlah total batubara yang lewat ke conveyor. 2. Tail Pulley

Pulley yang terletak bagian belakang conveyor. Untuk beberapa kasus berfungsi sebagai pulley penggerak atau pengencang pulley (take-up) 3. Hopper/Chute Untuk mengumpan material searah dengan arah belt conveyor penerima. Posisi chute harus satu garis antara conveyor pengumpan dengan conveyor penerima. 4. Impact Roller Roll penunjang daerah bermuatan material, biasanya roller ini diselimuti dengan rubber untuk mengurangi impact langsung dengan rolle.r 5. Carrier Roller Roll penunjang belt yang bermuatan material. 6. Return Roller Roll penunjang belt yang tidak bermuatan material. 7. Return Training Idler Roll untuk membantu kelurusan sabuk dengan alat bantu pelurus (Guide Roller). 8. Drive Pulley Pulley yang dipasang sistem penggerak untuk menggerakkan seluruh sistem conveyor. 9. Belt Belt (sabuk) adalah permukaan yang bergerak dan digunakan untuk menyangga material yang akan diangkut di atasnya dan berfungsi sebagai pengangkut material yang telah direduksi sebelumnya. Permukaan atas dan bawah belt dilapisi karet untuk melindungi tulangan terhadap keausan dan kerusakan akibat benturan material ketika dimuati. 10. Snub Pulley Pulley yang berfungsi untuk memperluas bidang kontak antara belt dengan Drive Pulley. 11. Secondary Cleaner Sebagai pembersih belt (lihat primary belt cleaner) 12. Skirt Board Skirts adalah semacam sekat yang dipasang dikiri kanan belt pada tempat pemuatan (loading point) yang terbuat dari logam atau kayu dan dapat dipasang tegak atau miring yang dipergunakan untuk mencegah terjadinya ceceran (spills) pada saat curah dan membentuk curahan keposisi tengah ban berjalan. 13. Belt Scraper Kriteria pemilihan Belt Scraper :

1) Nilai abrasion loss 2) Kekerasan yang tidak terlalu tinggi dan tidak boleh terlalu kaku 3) Tensile Strength dan parameternya 4) Bentuk blade 14. Bend Pulley Pulley yang digunakan untuk mengubah arah sabuk. 15. Take-up Pulley Pulley yang memiliki sistem pengencang sabuk. 16. Primary Belt cleaner Sisa material/carry-back/spillage yang tidak terkendali akan mengakibatkan : 1) Lingkungan kerja penuh dengan tumpahan material dari sisi balik 2) Spillage menyebabkan penumpukan material pada roller dan pulley sehingga diameter komponen tidak sama dan mengakibatkan belt berjalan tidak lurus 3) Spillage mengeras pada komponen yang bergesekan dengan belt dan akan menyebabkan keausan yang tidak wajar dan memperpendek usia belt 4) Kerusakan pada komponen lainnya. 17. Drive Unit Motor atau mesin yang digunakan sebagai sumber penggerak, umumnya dipakai electric motor atau diesel. Besar kecilnya daya mesin tergantung pada : 1) Beban material yang akan diangakut di atas belt. 2) Kecepatan belt. 3) Lebar dan macam belt. 4) Diameter roda drive pulley dan roda tail pulley. 5) Luas bidang kontak antara drive pulley dengan beltnya.

3.7 EFESIENSI KERJA Efisiensi kerja merupakan elemen produksi yang harus diperhitungkan didalam upaya mendapatkan harga produksi alat per satuan waktu yang akurat. Sebagian besar harga efisiensi kerja diarahkan terhadap operator, yaitu orang menjalankan atau mengoperasikan unit alat. Walaupun demikian, apabila ternyata efisiensi kerja rendah belum tentu penyebabnya adalah kemalasan operator yang bersangkutan, mungkin penyebab lain yang tidak dapat dihindari, antara lain cuaca, kerusakan mendadak, kabut dan lain-lain. Untuk meningkatkan efisiensi kerja operator kadang-kadang perlu adanya perangsang atau bonus yang mendidik dari perusahaan dengan harapan operator dapat mempertinggi etos kerja, lebih bertanggung jawab dan termotivasi. Oleh sebab itu untuk memperoleh harga efisiensi kerja operator yang mewakili, perlu diberikan batasan-

batasan pekerjaan dan itu semua harus dipahami oleh seluruh jajaran karyawan operasional maupun mekanik. Tabel 3.1 dibawah mungkin dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi pekerjaan operasional dan mekanik. Mungkin setiap perusahaan memberikan definisi yang berbeda tentang pengertian waktu tertunda, terhenti dan sebagainya. Namun tabel tersebut dapatlah kiranya disesuaikan dengan kondisi lapangan masing-masing. untuk itu lebih jelas dapat dilihat pada tabel 3.1 parameter pengukuran efesiensi sebagai berikut : Tabel. 3.1 Parameter Pengukur Efisiensi

Sumber : Ir. Pratanto, Pemindahan tanah mekanis Berdasarkan parameter efesiensi kerja di atas maka dapat diketahui bahwa pekerjaan mekanik untuk perawatan alat tidak dapat dimasukkan sebagai penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan perawatan alat (maintenance) harus sudah terjadwal untuk masuk bengkel (workshop).

3.8 Nilai Kesediaan Alat

Ada beberapa pengertian yang menunjukkan keadaan peralatan dan efektifitas pengoperasiannya antara lain kesediaan mekanik, kesediaan fisik, kesediaan pemakaian, kesediaan efektif. 1. Kesediaan Mekanik ( Mechanical Availability, MA ) Merupakan keadaan mekanis yang sesungguhnya dari alat yang sedang dipergunakan dengan melihat perbandingan antara jumlah waktu kerja terpakai dengan jumlah waktu kerja terpakai dan waktu perbaikan alat. Faktor yang berpengaruh adalah jumlah jam kerja alat dan jumlah waktu yang dipergunakan untuk perbaikan alat. Persamaannya, yaitu : MA = ........................................................................................3.1 Keterangan : MA = Kesediaan alat W = Jumlah jam kerja, yaitu waktu yang dibebankan pada alat dalam kondisi dapat beroperasi, dalam arti tidak rusak (jam), hal ini termasuk juga hambatan yang di alami alat ketika dalam melakukan kerja. R = Jumlah jam untuk perbaikan, yaitu waktu yang dilakukan untuk perbaikan dan juga waktu yang hilang karena menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu untuk penyediaan suku cadang. 2. Kesediaan Fisik (Physical Availability, PA) Merupakan catatan mengenai kesediaan fisik dari alat yang sedang dipergunakan. Faktor yang mempengaruhi kesediaan fisik adalah jumlah jam kerja alat, waktu menunggu dan jumlah waktu yang dipergunakan untuk perbaikan alat yang sedang dipergunakan. Persamaannya, yaitu : PA = ........................................................................................3.2. Keterangan : PA = Kesediaan fisik S = Jumlah jam suatu alat yang tidak dapat dipergunakan padahal alat tersebut tidak rusak dan dalam keadaan siap operasi. T = W + R + S = Jumlah seluruh jam kerja dimana alat dijadwalkan dapat untuk operasi. 3. Kesediaan Pemakaian ( Use of Availability, UA ) Kesediaan pemakaian menunjukkan berapa persen waktu yang digunakan oleh suatu alat untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan. Faktor yang mempengaruhi kesediaan pemakaian alat adalah jumlah jam kerja alat dan waktu menunggu alat. Merupakan perbandingan antara jumlah jam kerja alat dengan jam menunggu alat tidak efisien. ....................................................................................3.3 Keterangan :

UA = Kesediaan Pemakaian 4. Kesediaan Efektif ( Effective Utilization, EU ) Kesediaan efektif untuk menunjukkan berapa persen dari waktu kerja yang tersedia untuk dimanfaatkan untuk kerja produktif. Kesediaan efektif mempunyai pengertian sama dengan efesiensi kerja. Faktor yang mempengaruhi kesediaan efektif adalah jumlah jam kerja alat, waktu menunggu alat, dan jumlah waktu yang dipergunakan untuk perbaikan alat. Kesediaan efektif merupakan perbandingan antara jumlah jam kerja alat dengan jumlah jam menunggu alat dan waktu perbaikan alat tidak efisien. Persamaan yang dipergunakan yaitu : EU = ..................................................................................................3.4 Keterangan : EU = Kesediaan Efektif 3.9 PRODUKTIVITAS PADA UNIT PEREMUKAN BATUBARA Perhitungan target produksi pada alat crusher dapat digunakan persamaan yaitu : Target Produksi Crusher = Kapasitas Crusher x Waktu Produksi x Faktor Kerja(3.5) Untuk menghitung produktivitas crusher terdapat dua rumus sebagai perbandingan yaitu sebagai berikut : 1. Perhitungan Target Produktivitas Target Produktifitas = .....(3.6) 2. Perhitungan Produktivitas Aktual Produktivitas CrusherAktual= ....(3.7) Untuk waktu produktif aktual diperoleh dari persamaan di bawah ini ...(3.8)

3.9 HAMBATAN-HAMBATAN PADA CRUSHER Hambatan hambatan yang terjadi pada crusher adalah hambatan hambatan yang menyebabkan crusher tersebut tidak berproduksi bahkan crusher tersebut berhenti. Hambatan ini mempengaruhi target produksi dari crusher, sehingga akan mempengaruhi produktivitas dari crusher tersebut. Semakin besar hambatan yang terjadi maka semakin menurun produksi peremukan batubara (coal crusher). Hambatan hambatan yang terjadi pada crusher yang dapat menyebabkan pula target produksi menurun hambatanhambatan ini dapat dicatat secara manual dengan beberapa waktu lama kejadianya dicatat dalam durasi

(jam) kemudian diakumulatifkan dan dan dikumpulkan pada setiap akahir shift kerja sebagai data input pada crusher. Dari data tersebut akan dianalisa dan dapat diketahui kinerja crusher yang nantinya dijadikan sebagai pedoman untuk menentukan target produksi batubara secara maksimum pada unit peremukan batubara crusher. Hambatan-hambatan yang terjadi pada crusher CPP (coal processing plant) PT. Indominco Mandiri, secara umum dalam pendistribusian waktu hanya ada 3 yaitu : 1. Waktu Perlambatan Waktu perlambatan adalah: waktu hambatan yang terjadi pada crusher yang disebabkan oleh kondisi teknis, dimana akan menyebabkan unit crusher menunggu atau dapat dikatakan unit beroperasi tetapi tidak menghasilkan batubara (waktu produksi). secara umum waktu perlambatan terjadi karena pasokan batubara yang masuk ke hopper tidak berkala adapun waktu perlambatan yang terjadi pada crusher ada tiga yaitu : Tidak ada stok batubara adalah : Suatu kondisi dimana tidak ada stok batubara baik dari pit, tambang dan di R.O.M Stokpile Pembersihan Alat adalah : suatu proses pembersihan pada alat crusher karena kondisi dimana batubara yang diolah pada alat pengolahan sangat kotor dan kotoran yang ikut tercampur pada batubara hasil penambangan seperti batu, kayu, keranjang sehingga harus ada pembersihan secara berkala (kontinu), biasanya pembersihan dilakukan setelah proses pengolahan selesai dan hal ini membutuhkan waktu yang cukup banyak. Masalah Operasional adalah : suatu kondisi hambatan yang terjadi pada crusher yang terdiri dari alat berat dipakai untuk pekerjaan lainnya karena alat terbatas, pindah tripper, alat-alat berat refuel dan lain-lain. 2. Waktu Pemberhentian Waktu pemberhentian adalah : waktu hambatan yang terjadi pada crusher yang menyebabkan crusher tidak berjalan (terhenti) pada hal alat crusher siap untuk beroperasi atau tidak rusak. Hal ini disebabkan oleh kondisi yang tidak terencana biasanya terjadi pengaruh cuaca atau iklim, terhentinya pasokan listrik (genset rusak) dan pengaruh tidak beroperasi sistem lainnya atau kepentingan mutlak operator seperti : Sholat Jumat, Libur Hari Raya. 3. Waktu Perbaikan Pemeliharaan Waktu Perbaikan Pemeliharaan adalah : waktu yang dilakukan untuk melakukan perbaikan dan pemeliharaan baik pada crusher maupun pada belt conveyor karena terjadi kerusakan secara tiba-tiba pada alat yang sedang beroperasi dan kondisi ini biasnya tidak terencana. 4. Waktu Pencegahan Perbaikan Waktu Pencegahan Perbaikan adalah waktu yang diperlukan untuk melakukan perbaikan dan pemeliharaan peralatan dan perlengkapan pada unit crusher, dimana waktu ini telah direncanakan bersama pihak Maintenance Department. Biasanya Waktu Pencegahan Perbaikan dijadwalkan atau direncanakan untuk setiap harinya yaitu selama satu shift.

Dari waktu hambatan yang terjadi dan dicatat dan dikumulatifkan sehingga diketahui waktu produksinya. waktu produksi adalah waktu keseluruhan yang digunakan oleh crusher untuk beroperasi dan menghasilkan batubara coal crushed. Dari persamaan tersebut dapat diketahui bahwa waktu produksi dipengaruhi oleh Waktu perlambatan, waktu pemberhentian dan waktu perbaikan pemeliharaan.