P. 1
1 Maintenance Concept

1 Maintenance Concept

|Views: 410|Likes:
Dipublikasikan oleh Bro Mw

More info:

Published by: Bro Mw on Apr 07, 2012
Hak Cipta:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PPT, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/29/2014

pdf

text

original

Fault Finding Skills/ Technical Trouble Shooting Maintenance Concept

Instruktur : Ir. Siswoyo, MSIE Ir. Ade Suryatman Margana, MT Hotel & Apartment Setiabudi, Bandung 16 sd 18 Januari 2012

Pengertian Maintenance
• Suatu aktifitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan fasilitas agar tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi siap pakai

Kenapa Perlu Maintenance?
• Agar fasilitas siap pakai pada saat diperlukan • Adanya penurunan kinerja baik secara teknis maupun secara ekonomis • Harapan akan dapat memperpanjang umur pakai fasilitas

Tujuan Maintenance
• Menjamin fasilitas (mesin/peralatan) dalam kondisi siap pakai dan mampu memberikan keuntungan • Menjamin safety bagi operator/pengguna • Memperpanjang umur pakai

Kenapa Maintenance perlu di Manage? • Terjadinya perubahan. sehingga kompleksitas maintenance makin tinggi • Adanya perubahan pandangan tentang organisasi dan tanggung jawab perawatan • Untuk menjawab : • • • • Pengaruh kerusakan fasilitas terhadap safety Hubungan maintenance dengan kualitas output Efesiensi ongkos Peningkatan availability . akibat adanya peningkatan jumlah dan variasi asset/fasilitas.

Perkembangan Maintenance [1] Generasi 1 (hingga PD II): • Mekanisasi industri tidak tinggi. sehingga down time bukan masalah • Peralatan sangat sederhana dengan tingkat keandalan tinggi (karena dirancang dan dibuat berlebihan) dan mudah dirawat • Tidak membutuhkan perawatan secara sistematis • Preventive bukan prioritas utama .

maka asset/fasilitas digunakan secara maksimum • Selain itu peran maintenance juga masuk ke dalam proses design . sehingga Down time menjadi perhatian utama.Perkembangan Maintenance [2] • Generasi 2 (selama PD II): • Sejak tahun 1950-an jenis mesin dan peralatan industri makin banyak dan kompleks. sehingga diperlukan penggunaan perencanaan diseluruh operasi maintenance (mulai diperkenalkan aspekaspek manajemen) • Akibat adanya kenaikan jumlah kapital yang terkait dengan fixed asset. selanjutnya tercipta konsep ‘Preventive Maintenance’ (1960) • Terjadinya peningkatan ongkos maintenance dan ongkos operasi.

Research. Techniques maupun Systems – Maintenance dianggap sebagai sistem dan berkembang. memacu pula pada berbagai perubahan dalam . RCM. CMMS.Perkembangan Maintenance [3] • Generasi 3 (sejak pertengahan tahun 1970-an): – Adanya perubahan dan peningkatan proses di industri. seperti : TPM. IMS .

4.CMMS • Work order management • Planning and scheduling • Asset management and tracking • Resource management • Reports and analysis : 1. 2. Activities Labor Material & Spare part Tools • Integration with other application system . 3.

Maintenance Strategy MAINTENANCE PLANNED MAINTENANCE UNPLANNED MAINTENANCE EMERGENCY MAINTENANCE PREVENTIVE MAINTENANCE SCHEDULED MAINTENANCE PREDICTIVE MAINTENANCE CORRECTIVE MAINTENANCE BREAK DOWN MAINTENANCE .

dan atau modular – Kerugian: • Kasar dan berbahaya • Menimbulkan kerugian yang besar bila ditetapkan pada mesin yang mahal.Jenis Kebijakan • Breakdown Maintenance – Kebijakan maintenance dengan cara mesin atau peralatan dioperasikan hingga rusak. penanggulangannya tergantung skill personal) – Keuntungan: • Murah dan tidak perlu merawat • Cocok untuk mesin/peralatan yang murah dan sederhana. kemudian baru diperbaiki (cirinya: tidak ada perencanaan. komplek dan dituntut tingkat keselamatan tinggi • Tidak bisa menyiapkan sumber daya yang dibutuhkan .

• Preventive Maintenance – Kegiatan Maintenance dilakukan sebelum terjadi kerusakan mesin (cirinya: Inspeksi secara periodik. adanya perencanaan yang sistematis) – Keuntungan:  Terjamin kehandalannya  Terjamin keselamatan  Umur pakai fasilitas/mesin menjadi lebih panjang  Biaya maintenance akan lebih rendah  Down time proses produksi dapat diperendah – Kerugian:  Waktu operasi terbuang  Kemungkinan akan terjadi human error dalam proses assembling .

• Aktivitas dasar : – Inspeksi secara periodik – Perbaikan/pemulihan secara terencana terhadap adanya kemunduran fungsi • Pengertian Pendeteksian atau penanganan secara cepat terhadap peralatan yang tidak normal sebelum terjadi kerusakan atau merugikan • Tujuan PM : – Memaksimalkan availability – Meminimasikan ongkos melalui peningkatan reliability .

dll) diperkenalkan program PM dan yakinkan manfaatnya. semua bagian terkait (produksi. maintenance. • Set-up keberhasilannya : • Cost • % down time • Ratio dari Planned WO dan Emergency WO .• Pelaksanaannya : • Semua kegiatan maintenance dilakukan sebelum betul-betul terjadi kerusakan • Tidak semua kegiatan PM secara on-line. manajemen. ada beberapa PM yang harus dlm kondisi off-line • Memulai program PM : • Sosialisasi.

• Kriteria penentuan fasilitas yg masuk dalam program PM: – Apakah kerusakan alat berdampak pada safety – Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan system down – Apakah repair cost – nya tinggi dan lama – Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut – Kondisi kerja dari fasilitas tersebut .

perawatan ini bertujuan mencegah terjadi kerusakan dan perawatannya dilakukan secara periodik dalam rentang waktu tertentu (time based maintenance) • Keuntungan Scheduled Maintenance • Pemeliharaan/perbaikan dapat direncanakan • Kondisi mesin terjaga • Keselamatan kerja terjamin • Mengurangi berhentinya mesin .• Scheduled Maintenance • Merupakan bagian dari perawatan pencegahan.

– Kerugian Schedule Maintenance • Jika imteval waktu terlalu pendek dapat menimbulkan malpraktek • Rugi jika komponen yang masih baik harus diganti • Kondisi mesin belum dapat diketahui secara pasti • Jika interval waktu terlalu lama mungkin timbul kerusakan sebelum tiba waktu/jadwal pemeliharaan/perbaikan .

yang artinya sebagai penentuan kondisi mesin dengan cara memeriksa mesin secara rutin sehingga dapat diketahui keandalan mesin serta keselamatan kerja terjamin .• Predictive Maintenance • Perawatan prediktif ini dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan kondisi mesin itu sendiri. • Perawatan prediktif disebut juga perawatan berdasarkan kondisi (condition based maintenance) atau juga disebut monitoring kondisi mesin (machinery condition monitoring).

• Predictive Maintenance … mencakup: • Monitoring visual • Monitoring minyak pelumas • Monitoring kinerja • Monitoring geometris • Monitoring getaran (vibration) • • • • • • Thermal method Crack Detection Monitoring kebisingan/suara Monitoring korosi Deteksi kebocoran Temperatur .

. • Kegiatan yang dipentingkan adalah inspeksi atau monitoring bukan perbaikannya • Dengan inspeksi/monitoring kondisi mesin dapat diketahui secara pasti dan gejala kerusakan dapat dideteksi secara dini.Predictive Maintenance • Perawatan didasarkan atas kondisi mesin.

Tujuan Predictive Maintenance • Mereduksi breakdown dan kecelakaan yang disebabkan oleh kerusakan alat • Meningkatkan waktu operasi dan produksi • Mereduksi waktu dan cost of maintenance • Meningkatkan kualitas produk dan pelayanan .

Perkembangan Predictive Maintenance Breakdown Maintenance  Tidak ada kegiatan maintenance sampai terjadi kerusakan  TK sedikit  Ongkos Maintenance minimal  Preventive Maintenance Peningkatan dari Breakdown Maintenance Kegiatan maintenance dilakukan secara periodik dan kontinu Ongkos penggantian tinggi TK tinggi akibat dr pelaksanaan maintenance yg terjadwal  Predictive Maintenance Ongkos Maintenance tereduksi akibat dari pola monitoring Metoda ini bisa berjalan bila :  Maintenance dilakukan secara terjadwal  Adanya data yang terkumpul  Adanya software data base     .

Siklus Program Pengembangan Predictive Maintenance Plant Equipment Reliability & Monitoring Program Engineering Analysis Development/ Improvement Program Report Data Analysis .

Kegiatan : tidak dilakukan secara berkala dan tidak dijadwalkan.Corrective Maintenance Maintenance yang dilakukan dalam usaha perbaikan /mempertahankan alat berat agar dapat dengan segera dioperasikan bila mengalami kerusakan (break down). karena kondisinya memaksa Biasanya penyebab kerusakan : – 28 % dari lack of operation – 31 % dari lack of daily inspection – 41 % dari lack of periodic maintenance .

Beberapa alasan dilakukannya Corrective Maintenance : – Terjadi kerusakan mendadak – Kondisi operasi yang berubah-ubah – Kondisi lingkungan operasi yang tidak mendukung – Sumber daya manusia dan alat yang tidak mendukung maintenance yang efektif – Tidak terdapat sistem maintenance yang baik – Policy manajemen Pelaksanaannya biasanya akan : – Waktu pelaksanaan harus cepat – Peralatan yang kurang mendukung – Pelaksana kurang siap – Kondisi lingkungan serba darurat dan berbahaya – Kemungkinan spare part tidak tersedia/tidak ada .

Sistematika pelaksanaan • Upayakan semaksimal mungkin yang dapat dicapai dalam keadaan darurat • Langkah perbaikan agar meminta saran inspektor dan berkoordinasi dengan LK3 • Perbaikan agar ditangani teknisi yang mempunyai kompetensi • Polusi atasi secepat mungkin • Lokalisasi • Koordinasi dengan pengadaan spare part dan gudang • Estimasi pekerjaan tambahan • Catat dan buat laporan .

Jenis Kebijakan lainnya : Total Productive Maintenance : Kegiatan maintenance yang melibatkan seluruh elemen organisasi .

CM and PM) Autonomous Maintenance .Perbedaan TPM. Productive & Preventive Maintenance Jenis Maintenance TPM Productive Preventive Maintenance Maintenance Economic Efficiency ( Profitable PM) Total Maintenance System (MP.

Penggolongan Kegiatan Maintenance • Berdasarkan langkah kegiatan: a) b) c) d) e) f) g) Pemeriksaan/evaluasi awal Pembongkaran/disassembling Pencucian Inspeksi Pemulihan/perbaikan Perakitan/assembling Inspeksi akhir .

• Berdasarkan jenis kegiatan: • Instalasi • Operasi mesin • Inspeksi • Trouble shooting • Monitoring • Pelumasan • Perawatan dan perbaikan • Semi overhaul • Overhaul • Pengujian/kalibrasi .

Dampak Kegiatan Maintenance • Pengurangan frekuensi kerusakan • Preventive maintenance • Simplifikasi operasi • Penggantian • Rancangan reliabilitas • Instruksi untuk operator • Pengurangan akibat kerusakan • Percepatan pelaksanaan reparasi/perbaikan • Mempermudah tugas reparasi • Output alternatif reparasi .

Persiapan Pelaksanaan Maintenance • Menentukan kebijakan maintenance. termasuk kebijakan tentang sub kontrak • Membuat perencanaan dan jadwal • Menentukan kebijakan pengadaan material dan spare part • Penyiapan tenaga kerja dan peralatan .

Delay time Preparation For maintenance Localization And fault isolation Disassembly (gain access) or Reassembly (buildup) Adjustment. Alignment.Time Relationships TIME UPTIME Standby/ready time System Operating time Corrective maintenance Fault detected Active Maintenance time DOWNTIME Logistics Delay time Preventive maintenance Preventive Maintenance cycle Preparation time Repair of item In place Removal of faulty Item and replace with spare Inspection time Servicing time Checkout time Condition Verification (checkout) Adm. calibration .

dan melestarikan alam • Memungkinkan kenyamanan • Meningkatkan pelayanan dan kualitas hidup .Fungsi Teknologi dalam Sistem Maintenance • Berfungsi sebagai alat atau instrumen dalam: • Mengatasi keterbatasan sumber daya • Mengurangi ongkos • Memanfaatkan waktu secara efisien • Menghasilkan hasil kerja yang bermutu • Menciptakan lebih banyak pilihan • Menguasai. memanfaatkan.

preventive maupun predictive • Alasan : • Meyakinkan bhw fasilitas beroperasi sesuai yg diinginkan • Berdasarkan kondisinya. emergency. non rutin.• Pengertian : Merupakan seluruh kegiatan pengendalian dan peyakinan kembali kualitas kegiatan maintenance. baik rutin. dpt diperkirakan kapan hrs direparasi • Mengidentifikasi komponen yang mungkin terjadi rusak .

Bulanan Frekuensi Inspeksi Tugas berat – Mingguan & bulanan Tugas sangat berat – Harian & mingguan Tugas khusus – Sesuai petunjuk Tugas normal (equipment di tempat) .tahunan Inspeksi Periodik Tugas berat (equipment di tempat) .Tahunan Tugas sangat berat (equipment di tempat) – Triwulan Tugas khusus – Sesuai petunjuk Arsip Inspeksi Untuk komponen yang kritis dan selalu siap dimanfaatkan .Kegiatan : Klasifikasi Inspeksi Inspeksi awal (initial inspection) Frekuensi inspeksi Inspeksi periodik Tugas normal .

Pelaksanaan Control Lubrication Level Check Lubrication Temperature Control Lubrication Rate Record and Report .

5 ( run to failure ) .Inspection faktor : PM Inspection factor adalah ratio antara besarnya effort yg dikeluarkan apabila alat berat mengalami emergency repair dibanding dg besarnya effort bila dilakukan PM PM factor > 1.5 ( perlu dilakukan PM inspection ) PM factor < 1.

PM Inspection PM factor = F(A+B+C)/(DxE) F = Jumlah kerusakan per tahun A = Ongkos perbaikan B = Kerugian biaya produksi C = Ongkos perbaikan untuk alat yg lainnya D = Ongkos rata-rata PM E = Jumlah PM yg diperlukan per tahun .

perhatikan : o Laporan merupakan bagian atau lampiran dari PM inspection program o Laporan hrs detail dan jelas utk setiap tindakan yg telah dilakukan o Laporan dapat berguna utk melakukan tindakan berikutnya .Acuan : o Manual book o o o Opini mekanik berpengalaman Supplier User Program PM inspection.

Program PM inspection. hrs disertai laporan : o Laporan merupakan bagian atau lampiran dari PM inspection program o Laporan hrs detail dan jelas utk setiap tindakan yg telah dilakukan o Laporan dapat berguna utk melakukan tindakan berikutnya .

Kelompok kegiatan inspeksi : • Schedulled shut down : • Mereview dokumen • Melakukan visual inspection bagian luar • Melakukan inspeksi bagian dalam • Pembersihan dan penelitian • Penyusunan laporan temuan • Penelitian lab. • Pencatatan pada historical report dan pelaporan .

• Melakukan visual inspection • Memberikan saran perbaikan dan penggantian • Pemeriksaan penenggulangan • Pencatatan dan pelaporan . dll. log-book. operation chart.Kelompok kegiatan inspeksi (lanjutan) : • Emergency shutdown : • Menginstruksikan isolasi dan pemasangan rambu-rambu larangan • Pengumpulan dokumen.

Inspection dalam program maintenance • On stream maintenance : • Maintenance dilakukan peralatan produksi dalam kondisi berjalan • Kegiatan inspeksi diperlukan untuk mengetahui secara dini kondisi peralatan • Prinsip dasarnya melakukan rekaman kondisi operasi peralatan produksi .

pemeriksaan struktur molekul material gunakan micro analizer kit. general overhaul. gunakan pipe internal diameter gage. visual inspection. misal .• Off stream maintenance : – Schedulled maintenance : • Bisa berupa plant shut down. clean. dll.dll. dll. • Kegiatan inspeksi . – Unschedulled maintenance : • Inspeksi. melakukan lokalisir akibat break down • Mengamankan personil disekitar • Menyelidiki penyebab break down • Menyusun cara penanggulangan • Menyusun langkah pencegahan . • Cara pengukuran dengan peralatan bantu.

Condition Monitoring • Pada umumnya sebelum dilakukan perawatan dan perbaikan dilakukan. harus dilakukan inspeksi/pemeriksaan meliputi : • Total visual chek • Inspeksi dengan diagnosis tool • Pemeriksaan oli pelumas • Pemeriksaan undercariage (untuk type alat berat yang menggunakan rantai) Analisis dan cek kelayakannya     Di repair Di overhaul Di scrap Tread-in .

Bentuk Monitoring • Monitoring visual • Monitoring Minyak Pelumas • Monitoring kinerja • Monitoring geometris • Monitoring getaran ( vibration ) • Thermal methode • Crack Detection • Monitoring kebisingan/suara • Monitoring korosi • Deteksi kebocoran • Pengujian Emisi Gas Buang .

seperti : • Pemeriksaan kondisi pelumas. dimana : Sistem pelumas berfungsi sebagai : • • • • • • • • • Pembentuk oil film dalam mengurangi gesekan dan panas Mendinginkan bagian-bagian equipment Sebagai seal diantara piston dan dinding silinder Membersihkan kotoran Mencegah karat Pemeriksaan pengatur tekanan oil Pemeriksaan terhadap saringan oil Pemeriksaan bahan bakar dan sistem bahan bakar Pemeriksaan sistem pendingin dan air pendingin .Contoh : Monitoring Visual • Menggunakan dan memanfaatkan panca indra untuk melakukan pemeriksaan.

You're Reading a Free Preview

Mengunduh
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->