INTRODUCCION La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora continua, que involucran en forma sistmica, avanzadas

herramientas de diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la planeacin y gestin de la Productividad Industrial. La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de la empresa para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un especfico contexto operacional. El Anlisis de la Causa Raz de las Fallas (RCFA, sigla de Root Cause Failure Analysis) es la herramienta bsica para determinar las causas que generan el advenimiento de fallas, o en su defecto dentro de un conjunto de fallas, la anomala de mayor peso en cuanto al impacto operacional, econmico y de seguridad. El RCM ha existido por aproximadamente 30 aos. Empez con los estudios de las fallas ocurridas a las aerolneas en los 1960s para reducir la cantidad de trabajo de mantenimiento requerido para lo que para entonces era la nueva generacin de grandes y amplias aeronaves. A medida que se fabricaban aeronaves de mayor tamao y tenan ms partes y por lo tanto ms cosas iban mal, era evidente que los requerimientos de mantenimiento creceran en forma similar y se comeran el tiempo de vuelo que era necesario para generar utilidades. En el extremo, la seguridad podra haber sido muy costosa para lograrse y podra haber hecho del volar una actividad no econmica.

ANALISIS CAUSA RAIZ:

Una de las actividades de ms importancia de la Ingeniera de Confiabilidad es el RCA. Las fallas nunca se planean y sorprenden a la gente de mantenimiento y produccin, porque casi siempre originan produccin perdida. Hallar el problema subyacente, o la raz de la causa de las fallas provee a la empresa una solucin al problema, y elimina el enigma del porqu fallan los equipos. Una vez que se han identificado las causas raz, se puede ejecutar su plan correctivo El RCA es un riguroso mtodo de solucin de problemas, para cualquier tipo de fallas, que utiliza la lgica sistmica y el rbol de causa raz de fallas, usando la deduccin y prueba de los hechos que conducen a las causas reales. Esta tcnica de anlisis permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de corregir los sntomas. El objetivo del RCA es determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podran originarla, con la finalidad de mitigarla o eliminarla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que sugiere el anlisis BENEFICIOS DEL RCA Los beneficios que se obtienen al aplicar el RCA son: Proporciona la capacidad de reconocer un patrn de fallas y evita la repeticin de las mismas. Aumenta la confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad de los equipos. Mejora las condiciones de seguridad industrial y evita tiempos improductivos innecesarios

 Disminuye del nmero de incidentes, reduce los impactos ambientales y los accidentes. Reduce las frustraciones del personal de mantenimiento y operaciones

APLICACIN DEL RCA EL RCA se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos dentro de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas, por lo tanto se recomienda cuando: Se requiera el anlisis de las fallas crnicas( repetitivas) que se presentan continuamente, tales como fallas de equipos comunes Se presentan fallas espordicas( una vez), en procesos crticos, tales como paradas de emergencia, incendios, explosiones, muertes, lesiones importantes, o fallas graves poco frecuentes en los equipos. Es necesario un anlisis del proceso de diseo de nuevos equipos, de aplicacin de procedimientos operativos y de supervisin de actividades de mantenimiento. Son comunes aspectos operativos tales como el congestionamiento, interrupcin de las operaciones, aumento del consumo de energa, corridas ms largas, defectos de calidad e incidentes ambientales. Es necesario identificar las deficiencias en los programas de entrenamiento y procedimientos operativos . Se tiene la necesidad de analizar diferencias organizacionales y programticas

QUE ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)? El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a: Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad. La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestin operacional. Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la seguridad, y para las accione s a falta de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas. Menos fallas causados por un mantenimiento innecesario. Mejores rendimientos operativos, debido a: Un mayornfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.

Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia( como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas).

Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin completa de ellas. Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a: Menor mantenimiento rutinario innecesario Mejor compra de los servicios de mantenimiento( motivada por elnfasis sobre las consecuencias de las fallas) La prevencin o eliminacin de las fallas costos. Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal tiene mejor conocimiento de las plantas Una amplia base de datos de mantenimiento, que: Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est interviniendo en el proceso de revisin Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones

APLICACIN DE UN CRM:

Seleccin del sistema y documentacin. Definicin de fronteras del sistema. Diagramas funcionales del sistema. Identificacin de funciones y fallas funcionales. Construccin del anlisis modal de fallos y efectos. Construccin del rbol lgico de decisiones. Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas

CONCLUSION El corazn del ACR es un rbol lgico llamado tambin Diagrama Causa Efecto. El ACR permite de manera sencilla pero muy eficaz, conseguir las causas races fsicas y latentes de un problema, y en consecuencia, permite identificar acciones o soluciones para atacar, minimizar y/o erradicar esas causas races. Con el objeto de justificar las soluciones a un problema el ACR se acompaa de un mtodo rpido de anlisis de los beneficios / riesgos que conlleva la solucin o no de una causa raz, versus el costo de solucin El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las organizaciones pueden completar una revisin del RCM en menos de un ao utilizando el personal existente. La revisin termina con una recopilacin de la documentacin, fiable y totalmente documentada del mantenimiento cclico de todos los elementos significativos de cada equipo de la planta. El RCM se desarroll originalmente para reunir los programas de mantenimiento para los nuevos tipos de aviones antes de que estos entraran en servicio. Como resultado de ello, es apropiado para el desarrollo de los programas de mantenimiento para los nuevos equipos de todo tipo, especialmente equipos complejos para los que no se tiene casi o ninguna informacin.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Amendola, L. (2003). Balanced Scorecard en la Gestin de Mantenimiento. 1ra Edicin. Editorial Datastream Duffuaa, R. y Dixon.(2000) Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y Control. 1era Edicin. Editorial Limusa. Moubray, J. (1999) Reliability- Centred Maintenance. Second edition. Editorial Butterworth. USA. Nava, J. (2001) Aplicacin Practica de la Teora de Mantenimiento. Consejo de Publicaciones Universidad de los Andes. Mrida, Venezuela.