AGREGADO FINO

La mayora de las especificaciones para concreto incluyen un requisito de calidad en el agregado fino para asegurar la calidad en el agregado fino para asegurar la calidad del concreto endurecido. Aunque la arena natural de baja calidad puede no causar deterioro en condiciones de congelamiento y descongelamiento en concreto con aire concluido, s causa una importante variacin en la contraccin y la demanda de agua del mortero. El agregado fino se emplea en el concreto para mejorar las propiedades de la mezcla plstica, facilitar el acabado, promover la uniformidad e impedir la segregacin. Estas mejoras se logran, en gran parte, por la composicin granulomtrica, el tamao, la forma y la textura de la superficie de las partculas. Con excepcin del agregado ligero, el agregado fino para concreto debe consistir en arena natural, arena manufacturada o una combinacin de ambas. Tipos de arena La ASTM (American Society for testing and Materials) define la arena natural como un material granular fino resultante de la desintegracin natural de la roca, o de la trituracin de arenisca quebradiza. Arena manufacturada es el material fino resultante de la trituracin y clasificacin (por cribado u otros medios) de roca, grava o escoria de alto horno. La arena debe pasar las pruebas estndar de consistencia, impurezas orgnicas y materiales deletreos que pudieran reaccionar desfavorablemente con los lcalis del cemento; debe estar graduada dentro de lmites especificados. Las mallas estndar para la granulometra del agregado fino tienen los nmeros 4, 8, 16, 30, 50 y 100. Requisitos de granulometra En la tabla se muestra una prueba comn para el agregado fino. Tamao de la malla No.4 No. 8 No. 16 No. 30 Agregado retenido, g 0 80 207 320 Agregado retenido porcentaje 0 14 36 56 Agregado que pasa, porcentaje 100 86 64 44 Lmites de especificacin, porcentaje 95-100 80-100 50-85 25-60

No. 50 No. 100 Charola

438 533 574

76 93

24 7

10-30 2-10

Mdulo de finura El MF (mdulo de finura) es una indicacin aproximadamente proporcional al tamao promedio de las partculas del agregado en prueba; mientras ms bajo es el modulo de finura, ms fina es la arena. Cuando la arena se ajusta a las especificaciones de granulometra, el MF es una indicacin confiable de su comportamiento. No obstante, no establece la diferencia entre un material de granulometra escalonada y un material ideal. Problemas de la arena gruesa y soluciones En muchas reas es difcil obtener arena de composicin granulomtrica ideal. La arena gruesa cuyo MF sea superior a 3.00 es aceptable en mezclas estndar ms pobres del concert comn es speras bajo la llana, causa segregacin y deja desagradables huellas en los muros. Cuando se dispone de arena fina de albailera, se puede mezclar con la arena gruesa del concreto para reducir en gran medida ese problema. Cuando no se dispone de arena fina, al emplear un agente incluso de aire conjuntamente con un agente reductor de agua, introducidos en la mezcla, mejorar notablemente su aceptabilidad. Al adquirir el agregado fino de fuentes aprobadas por dependencias estatales o locales, el comprador garantiza la calidad del material. Sin embargo, aun en ese caso es necesario obrar con precaucin. La granulometra, el tamao de la partcula, la forma y la textura de su superficie no estn necesariamente aprobados. Es obligacin del comprador asegurarse de estos requisitos importantes, para lograr un concreto de calidad. La granulometra es de particular importancia. Una granulometra ideal ocupara una posicin numrica en el centro de los lmites de especificacin. Un agregado fino, por ejemplo, puede indicar un 84% al ser pasado por la malla No. 16 y el 25% al ser pasado por la malla No. 30. Aunque esta dentro de los lmites permitidos, tal agregado creara una granulometra escalonada que dara por resultado un concreto insatisfactorio. Se segregara con mayor facilidad, sangrara ms profusamente y presentara de acabado. La naturaleza no nos leg un agregado fino granulado idealmente en ningn banco de arena. Se requiere prestar mucha atencin a la fuente, siempre

cambiante, del material y controlar cuidadosamente la calidad del producto terminando, para mantener una granulometra razonablemente consistente. Sin embargo, a pesar de las mejores intenciones del proveedor, puede haber ocasiones en que el agregado entregado al fabricante del concreto seas diferente. Por lo tanto, es obligacin del productor de concreto mantener un control de calidad, efectuando diariamente pruebas de granulometra del producto adquirido. Aun en condiciones normales, el MF est sujeto a variaciones menores. Por lo tanto, cuando se emplea la frmula del MF para disear las mezclas de concreto, es necesario llevar un registro diario de las pruebas de arena para obtener un MF promedio que abarque un amplio periodo. Aun cuando las mezclas de concreto que contienen un agregado fino grueso con un MF superior a 3.00 pueden producir un concreto aceptable en condiciones normales, frecuentemente presentan problemas cuando se les emplea para bombeo. La introduccin de agentes inclusores de aire y fluidificantes bien puede ayudar a resolver temporalmente el problema, pero la solucin final consiste en obtener agregado fino con un MF ms bajo. Pruebas de impurezas. Es necesario que la arena este limpia para poder garantizar un concreto de calidad. La arena contiene impurezas tales como greda, arcilla, mica y materias orgnicas. No se debe utilizar arena que contenga ms de un 3% de greda o arcillas. Para garantizar el contenido de limo o greda, se puede utilizar un recipiente de 1 litro de capacidad. Se vierten unos 5 cm de arena seca en la jarra y se agrega agua hasta 3/4 partes de recipiente. Se tapa y se agita vigorosamente; se termina con un suave movimiento giratorio para nivelar la muestra. El agua que quede sobre la muestra se ver sucia, enturbiada por las partculas finas en suspensin. Se deja reposar la muestra durante una noche. Gradualmente, esto finos se asentaran en la superficie de la muestra, formando una capa de material de color caf claro, fcilmente distinguible del resto de la muestra. Si esta capa superior alcanza ms de 3 mm, el uso de esta arena es objetable para elaborar concreto y se debe lavar minuciosamente antes de aceptarla. Las materias orgnicas son aguas negras, materias vegetables, cido tnico, estircol y sustancias de esta naturaleza; no es adecuado que la arena contenga cantidades excesivas de cualquiera de estas sustancias.

Para la prueba de matrera orgnica, sea utiliza un frasco de vidrio transparente, de unos 355 ml de capacidad, que se puede conseguir en cualquier farmacia. Se llena la botella con la arena que se quiere probar hasta la marca de 130 ml; se agrega una solucin al 3% de hidrxido de sodio en agua, hasta que el volumen de la arena y el liquido, indicado despus de agitar, se de unos 200 ml (se puede preparar la solucin caustica, agregando unos 30 gr de hidrxido de sodio a un litro de agua); se tapa bien el frasco, se agita vigorosamente y se deja reposar durante 24 horas. Si no contienen sustancias orgnicas, el lquido que quede sobre la muestra ser transparente o casi transparente. El lquido de color ligeramente pajizo es aceptable. Ms all de esta etapa, el lquido comienza a adoptar el color de t, de claro hasta obscuro. El tinte claro marca el lmite aceptable para el empleo de la arena en prueba. Los tonos ms obscuros indican porcentajes de materia orgnica superiores a los admisibles, por lo que esta arena no debe ser empleada para el concreto. Agregado Grueso Los tres agregados utilizados en mezclas estndar de concreto son: 1. Grava y grava triturada. 2. Piedra triturada. 3. Escoria de alto horno enfriada por aire. Forma, tamao y consistencia de las partculas. La forma de las partculas y la textura de la superficie de los agregados incluyen en su comportamiento en el concreto. Los agregados cuyas partculas son planas o alargadas reducen la trabajabilidad. El concreto elaborado con dichos materiales requiere de un contenido de arena ms elevado y ms agua para determinado revenimiento. Ambos complementos, a su vez, exigen ms cantidad del factor cemento para compensar el incremento en el rea de la superficie de la arena agregada y el contenido ms elevado de agua, si se quiere mantener la resistencia. El factor de porosidad y absorcin del agregado grueso es de gran importancia en reas de congelamiento y deshielo. El agua se expande alrededor de un 9% al congelarse. Si las partculas del agregado absorben ms agua de la que se estructura porosa puede alojar, la superficie del concreto se calaverea y puede ocasionar agrietamientos hasta fallas parciales. Cuando no se dispone de un agregado de consistencia perfecta en el rea de produccin del concreto se convierte reducir el tamao mximo del agregado. Evtense los tamaos mayores de 25 mm (1 pulgada); un agregado grueso de 19

mm (3/4 de pulgada) de granulometra es ideal. Sin embargo, un agregado bien graduado de 25 mm (1 pulgada) requiere menos cemento, arena y agua para un revenimiento y una resistencia determinados, que un material de 19 mm (3/4 de pulgada). Este factor debe tomarse en consideracin al reducir el tamao del agregado grueso. Tanto la granulometra del agregado grueso como la de la arena son factores importantes en la trabajabilidad del concreto plstico y en la resistencia ltima de la masa endurecida. Aunque la resistencia, por si sola, no es una garanta de durabilidad en el concreto expuesto, un agregado grueso consistente con buena granulometra es una medida de seguridad. Es importante que el agregado sea resistente a la intemperie y que no exista una reaccin desfavorable entre los minerales agregados y os componentes del cemento; cuando la hay, el concreto sufre desintegracin parcial o total con el tiempo.

Requisitos de granulometra Generalmente, los dos tamaos de agregado empelados en concreto premezclados son el No. 57 y el No. 67. Debe notarse que el rango de porcentajes permisibles que estos dos tamaos abarcan es bastante amplio: de un 25 a un 60% del No. 57 pasa por la malla de 13 mm (1/2 pulgada) y de un 20 a un 55% del No. 67 pasa por la malla de 13 mm (3/8 de pulgada). Aunque un agregado aprobado pueda ajustarse al nivel mximo o mnimo d estas especificaciones, no garantiza un concreto bien trabajable, con la mxima resistencia requerida por un factor cemento determinado. La mitad del rango admisible podra parecerlo adecuado, pero la forma y el tamao de la partcula del agregado pueden requerir un paso de material en mayor o menor porcentaje para lograr mejores resultados. Los agregados provenientes de una fuente aprobada o de un fabricante de materiales con antecedentes de comprobada calidad, proporcionan una garanta razonable de su consistencia. No obstante, la granulometra del material o la forma y tamao de la partcula pueden variar de uno a otro proveedor. El tiempo y los elementos cambian la naturaleza de la mayora de los bancos de arena y grava; el frente de ataque de la mayora de los depsitos no es el mismo durante todo el ao. Pero, con un buen control de calidad, el producto terminado se mantendr razonablemente consistente. Desviaciones La mayora de los proveedores pueden incurrir en desviaciones mnimas de las normas. Estas desviaciones de la granulometra generalmente no afectan ni seria,

ni desfavorablemente a la mezcla de concreto. Sin embargo, es recomendable observar cuidadosamente el porcentaje de material que pasa por el tamiz de 10 mm (3/8 de pulgadas). Muchos albailes prefieren este tamao para el concreto y es el que se emplea en la construccin de caminos. Cuando el productor de agregados tiene gran demanda de confitillo bien puede llevar a cabo una disminucin de la cantidad de confitillo que fija la norma para concretos en que la composicin granulomtrica del material es grande. Por el contrario, cuando la demanda es escasa, se puede aadir ms confitillo del usual al producto suministrado al productor de concreto. Cualquier cambio drstico, aun dentro de los lmites de especificacin, puede afectar la trabajabilidad, la bombeabilidad, el acabado y la resistencia del concreto. Es difcil saber cundo se presentaran estos cambios, a menos que el productor del concreto efectu pruebas diarias de granulometra en su planta y conserve los registros. La grava limpia no triturada y la piedra triturada de igual granulometra producirn resistencias iguales con el mismo factor de cementos. Sin embargo, los agregados triturados tienden a segregarse menos que los agregados redondeados cuando se apilan en forma de cono y cuando se sacan de la tolva de almacenamiento de la planta de concreto. Por ideal que sea la granulometra del agregado grueso en la mina o cantera del fabricante, resulta casi imposible mantener dicha granulometra hasta que el material entre al camin que entrega el agregado y durante el trayecto hasta la planta de concreto hay alguna segregacin mnima; cuando se descarga el agregado en la planta de concreto, sufre una segregacin adicional. Cuando el espacio en la planta es limitado, el agregado es frecuentemente apilado en forma cnica, mediante la gra, lo que causa una seria segregacin, particularmente cuando dicho agregado es redondo y tienen un gran porcentaje de partculas grandes. De ser posibles, es mejor descargar los suministros de agregado grueso directamente en la tolva de recepcin de la planta, sin considerar la forma o el tamao del material. Aqu, el agregado sufre otra vez segregacin conforme es extrado de la tolva y vaciado a la bscula inferior. El agregado no se nivela como lo hara el agua, sino que llega a formar un cono, lo cual provoca segregacin. Una forma de ayudar a resolver el problema es mantener la tolva razonablemente llena. En vista de los hechos, es pertinente insistir en la conveniencia de adquirir el agregado con la mejor granulometra posible. Si se consideran los problemas anteriores, es necesario obtener muestras para pruebas de la compuerta de descarga del fondo de la tolva de retencin

situada arriba de la bscula. La muestra debe pesar por lo menos 11.5 kg (25 libras). Cuando exista alguna duda respecto a la primera prueba, practquese triturada y 50% de esta grava, con excelentes resultados. Hace algunos aos, un proveedor de concreto tena dificultades para obtener piedra triturada con un porcentaje suficiente de material de 10 mm (3/8 de pulgada). Un fabricante local de grava tenia almacenado material de 19 mm (3/4 de pulgada), con un exceso e material de 10 mm (3/8 de pulgada). Se hicieron diseos de mezclas de aproximadamente 50% de piedra triturada y 50% de esta grava, con excelentes resultados. Absorcin del agregado fino El agregado fino grueso fino estructural est teniendo ms demanda cada ao: la gravedad especifica de este material es inferior a la de los agregados estndar del concreto (el peso de 1 ) de 2320-2400 kg para el concreto de peso estndar, a 1840-1920 kg para el concreto ligero. El factor de absorcin de este tipo de agregado vara mucho dependiendo, en gran parte, del tipo de material y del proceso de manufactura. Es necesaria una saturacin casi completa del agregado ligero para lograr la consistencia en el campo. La saturacin es indispensable cuando el concreto ligero va a ser bombeado. Si el agregado solo est parcialmente mojado, absorber una parte de agua de mezclado y causara perdidas de rendimiento, trabajabilidad y acabado. Si durante la descarga del concreto en la obra continuamente se aade agua para conservar el revenimiento, se reducir la resistencia. En algunos casos, cuando el agregado contina absorbiendo agua durante el proceso de acabado, se producen serios agrietamientos. Se puede asegurar la humedad adecuada colocando el agregado en pequeas pilas juntas rocindolo con agua, mediante un aspersor giratorio de jardn, durante unas 72 horas antes de emplearlo. No olvide tener en cuenta esta humedad al dosificar. Peso unitario, cavidades y absorcin. El peso unitario de un material, en mezclas de concreto, es el peso de un metro cubico de dicho material. Este peso unitario incluira las cavidades normales(los espacios entre las partculas del agregado) del material. Todos los agregados se suministran con un mayor o menor frado de humedad. El porcentaje de humedad de los agregados se conoce como contenido de humedad. Mientras ms pequeo sea el tamao de la partcula del agregado, es probable que sea mayor el contenido de humedad. En la arena, por ejemplo, el tamao diminuto de cada partcula crea un rea de superficie global mayor y un

mayor nmero de cavidades para retener la humedad, que en el caso de los agregados gruesos ms grandes. Normalmente, el contenido de humedad del agregado fino flucta entre el 1% y el 10%, mientras que el agregado grueso no excede del 2%. Este contenido de humedad se refiere solo al agua libre y tiene poco que ver con la porosidad o el factor de absorcin de cada partcula del agregado. Si se enjugara cada partcula del material se dira que este queda en estado saturado y superficialmente seco (SSS). Si se colocara una muestra pesada previamente de este material SSS en un horno, durante 24 horas, para secarlo internamente, entonces se considera que el agregado queda totalmente seco. La diferencia entre ambas muestras seria el porcentaje de absorcin de cada partcula del agregado. En el diseo de mezclas de concreto, los pesos del agregado figuran como pesos SSS. Como la mayora de los agregados empleados en la produccin de concreto nuca estn totalmente secos, el contenido total de agua por metro cubico de concreto para determinado revenimiento es constante, independientemente del factor de absorcin. La arena prom. Para concreto tiene un rango de absorcin del 0 al 2% por peso. El agregado grueso promedio generalmente no excede del 1%. Los agregados de concreto con gran porosidad y un elevado factor de absorcin crean esfuerzos internos que reducen la durabilidad del concreto.