1.

Judul Peningkatan Kualitas Pengolahan Larutan Pembersih Daur Ulang Pada Proses Pencetakan Dokumen Sekuriti 2. Penulis Isti Surjandari 1, Erlinda Muslim 2, Ririn Mulyani 3 Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia, Kampus Baru UI, Depok 16424, Indonesia E-mail : 1. surjandari.2@osu.edu 2. erlinda@eng.ui.ac.id 3. ririnmulyani@yahoo.com 3. Sumber http://staff.ui.ac.id/internal/131803987/publikasi/PeningkatanKualitasPengolahanLarutan PembersihDaurUlangPadaProsesPencetakanDokumenSekuriti.pdf Jurnal Teknosim 2008; Yogyakarta, 16 Oktober 2008 Jurusan Teknik Mesin dan Industri FT UGM ISBN 978-979-18703-0-6 4. Pendahuluan: Latar belakang penulisan jurnal ini adalah adanya era globalisasi dan perdagangan bebas menuntut bisnis percetakan sekuriti untuk lebih meningkatkan kemampuannya dalam menghadapi persaingan pasar yang semakin ketat. Efek raba pada cetakan sebagai ciri yang mudah dikenali oleh masyarakat yang bernilai tinggi, dimana proses pencetakannya menggunakan suatu larutan yang berfungsi untuk membersihkan sisa tinta yang masih tertinggal diatas permukaan pelat cetak. Proses pencetakan tersebut merupakan komponen biaya terbesar karena tingginya nilai dan konsumsi tinta sehingga larutan pembersih tidak digunakan sekali pakai (one-time used), melainkan melalui proses pengolahan dan koreksi maka larutan tersebut dapat digunakan kembali secara berulang-ulang (recycling/reuse) dalam proses pencetakannya. Penggunaan larutan daur ulang, memungkinkan membawa dampak pada kecenderungan peningkatan cacat cetakan, keluhan pelanggan terhadap kualitas cetakan, meningkatnya biaya operasional dan material, dan tidak tercapainya target produksi. Oleh karena itu, penulis melakukan penelitian ini bertujuan untuk melakukan pengukuran dan peningkatan kinerja proses dengan pendekatan metodologi DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) Six Sigma dimana pada fase improve (peningkatan) dilakukan metode Design of Experiments (DOE) untuk mengidentifikasi parameter kritis pada proses untuk selanjutnya dapat ditentukan setting optimal pada parameter proses tersebut. 5. Metodologi : Proses pengumpulan data dalam studi ini dilakukan dengan metode wawancara, obervasi lapangan dan riset laboratorium. Secara umum proses pencetakan dan daur ulang yang dilakukan adalah sebagai berikut: pada proses pencetakan, sisa tinta yang terdapat dibagian yang tidak dikehendaki harus dibersihkan terlebih dahulu dengan larutan pembersih sebelum berpindah ke atas bahan cetak. Dalam rangka efisiensi produksi, maka pengolahan larutan pembersih tersebut dibuat secara daur ulang/closed loop dengan asumsi 95 % larutan bekas dapat digunakan kembali. 6. Hasil dan Pembahasan : Berikut adalah hasil dari tahapan DMAIC untuk melakukan pengukuran dan peningkatan kinerja proses, dimana pada tahapan improve dilakukan Design of Experiment, yaitu dengan 22 Factorial Design guna meneliti pengaruh perubahan variabel kadar soda kaustik dan kadar SCO terhadap kelancaran proses produksi cetak. a. Define Masalah kualitas produk pada cetakan dapat dikategorikan ke dalam enam jenis, yaitu: cetakan kotor, blobor, botak, tipis, menular (offsetting) dan missregister. Berdasarkan data historis, 62.6% cacat cetak disebabkan oleh cetakan kotor. b. Measure Dilakukan pengukuran tingkat kinerja proses yang mempengaruhi CTQ (Critical to Quality). Dalam hal ini kemampuan proses diukur dengan nilai sigma dan kapabilitas proses. Perhitungan nilai sigma adalah untuk mengukur kinerja keseluruhan proses produksi, yaitu didasarkan atas jumlah cetakan yang diproduksi dan jumlah cacat cetakan

RESUME JURNAL

dalam satu tahun terakhir. Berdasarkan data produksi tahun 2007, didapatkan nilai DPMO (Defect per Million Opportunity) 27.655 = 3.4165 3.42 (kategori rata-rata industri dengan jumlah biaya kualitas 25-40 % dari penjualan). Selanjutnya dilakukan perhitungan kapabilitas proses, dalam hal ini pengukuran proses koreksi kadar soda kaustik dan deterjen SCO yang berpengaruh langsung terhadap efek cetakan kotor. Berdasarkan data hasil pengukuran kadar soda dan SCO dari mulai awal Januari 2008 sampai dengan akhir Maret 2008, didapatkan indeks kapabilitas proses koreksi kadar soda, Cpm = 0.67 dan nilai Cpk = 0.92. Sedangkan nilai indeks kapabilitas proses koreksian kadar SCO, Cpm = 0.39 dan nilai Cpk = 0.44. Nilai indeks kapabilitas proses Cpm dan Cpk yang lebih kecil dari 1.33, menunjukkan kemampuan proses operasi penambahan/koreksi kadar soda dan kadar SCO dalam larutan pembersih berada dalam batas target kualitas yang masih rendah. c. Analyze Fokus pada tahap ini adalah pada pertanyaan mengapa cacat cetakan kotor yang berlebihan terjadi. Dengan kata lain, pengolahan data pada tahap ini ditujukan untuk mencari dan menganalisis kemungkinan-kemungkinan perbaikan dengan data yang didapat. Identifikasi seluruh penyebab (causes) potensial cetakan kotor dapat terjadi akibat variasi yang bersumber dari man (sumber daya manusia), machine (mesin), measure (pengukuran), material (material), method (proses) / 5M ditambah environment (lingkungan) / 1E. d. Improve Tahap selanjutnya adalah menentukan variasi penyebab yang dominan terhadap perbaikan cacat cetakan kotor. Dalam hal ini dengan menerapkan Design of Experiments pada kadar soda kaustik dan kadar SCO untuk mengetahui penyebab perubahan pada variabel respon. Eksperimen dilakukan hanya pada 1 jenis mesin dengan kecepatan 6000 lembar/jam. Desain model eksperimen yang dipilih adalah 22 Factorial Design dengan 2 faktor, yaitu: kadar soda kaustik dan kadar SCO ; 2 level; kadar soda: 0.70 % dan 1 % serta kadar SCO: 0.4 % dan 0.8 % ; replikasi 2 kali ; dan karakteristik kualitasnya adalah kapasitas mesin cetak dalam menghasilkan cetakan yang baik dan dinyatakan dalam jumlah lembar cetakan/jam. Dengan menggunakan (significance level) 5%, didapatkan bahwa kadar SCO, kadar soda serta interaksi kadar SCO dan soda semuanya secara signifikan mempengaruhi hasil cetakan. Dari grafik Interaction Plot dapat dilihat bahwa garis yang terbentuk tidak paralel, hal ini menunjukkan adanya interaksi antara faktor kadar kaustik soda dengan faktor kadar SCO. Dari hasil eksperimen, dapat disimpulkan bahwa cetakan yang baik dapat dihasilkan dengan konsentrasi kadar SCO sebesar 0.8% dan kadar soda sebesar 1%. Hasil optimasi cetakan baik maksimum yang diharapkan adalah 5950 lembar/jam, maka setting optimal pada proses daur ulang larutan pembersih untuk mencapai jumlah tersebut adalah kadar soda 1% dan kadar SCO 0.8%. e. Control Fokus pada tahap ini adalah menjaga proses improve yang telah dilakukan agar dapat terus berlangsung. Dalam hal ini, agar jumlah produksi cetakan baik dapat dicapai dengan maksimal, maka pengendalian faktor kadar SCO dan kadar soda dalam larutan pembersih harus benar-benar dipantau, sesuai dengan batas yang telah didapat dari hasil fase peningkatan sebelumnya. Bentuk pengendalian dapat berupa daftar periksa (checksheet), pemeriksaan secara berkala untuk memastikan bahwa prosedur pekerjaan telah dilakukan dengan benar dan aplikasi diagram pengendalian proses untuk memonitor kinerja. 7. Kesimpulan : Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan, diperoleh kesimpulan sebagai berikut: Kriteria cacat cetakan dengan jenis cetakan kotor menempati urutan tertinggi, yaitu sebesar 62.6% dibandingkan dengan jenis cacat cetak lain seperti: cetakan menular, cetakan botak, cetakan blobor, cetakan miss register dan cetakan tipis Hasil pengukuran kinerja seluruh proses produksi cetakan saat ini adalah sebesar 3.42 sigma, dimana berada dalam kategori rata-rata industri. Sedangkan kapabilitas proses unit pengolahan larutan pembersih pada kadar soda kaustik dan kadar SCO masih berada dalam target kualitas yang rendah karena sama-sama mempunyai nilai indeks kapabilitas Cpm dan Cpk kurang dari 1.33

 Pada tahapan peningkatan proses dengan menggunakan metode DOE, maka didapatkan bahwa kadar soda kaustik, kadar SCO dan interaksi kadar keduanya secara sigfikan mempengaruhi hasil cetakan dengan kualitas yang baik Langkah selanjutnya yang dapat diterapkan untuk meningkatkan kualitas proses pengolahan larutan pembersih daur ulang adalah dengan menerapkan pengendalian proses daur ulang larutan pembersih untuk menjaga konsistensi perbaikan proses, yaitu dengan cara: membuat SOP yang baru, daftar periksa (checksheet), pemeriksaan secara berkala dan aplikasi diagram pengendalian proses untuk memonitor kinerja.