Melhoria Dos Processos Produtivos e Resolução de Problemas

1
FERRAMENTAS ESTATSTICAS
DA QUALIDADE
Aplicao na melhoria dos processos
e resoluo de problemas
2
2 tipos de problemas
2 tipos de ferramentas
As ferramentas
da gesto e da
qualidade
As ferramentas
de base da
qualidade
OS PROBLEMAS ESTRATGICOS
OS PROBLEMAS OPERACIONAIS
3
AS 7 FERRAMENTAS BASE
Folha de Registo (para recolha de dados)
Estratificao (para poder fazer amostragem)
Histograma (para ilustrar variaes
Diagrama em espinha de peixe (para identificar a origem dos problemas)
Diagrama de Pareto (para hierarquizar factos)
Diagramas ou cartas de controlo (para controlar o processo)
Diagrama de correlao (para mostrar correlaes)
4
Objectivos gerais
Facilitar a todos os membros da empresa,
meios simples para a resoluo de problemas

Podem ser utilizadas pela totalidade do pessoal
da empresa.

Esto adaptadas ao trabalho em grupo uma
vez que so visualizadas e consensualmente
aceites.

5

Recolha e Anlise de Dados
(Folha de Registo)
6
Folhas de Recolha de Dados,
de Registo ou de Verificao
Objectivo
Obter informao necessria para responder a
respostas do tipo:
quando ocorre?
quantas vezes ocorre?
quais os valores obtidos?
7

Tipo de circuito :X22C64
Data: 12 Jan 2006
N de Lote: 22602
Seco: B12

Tamanho da amostra:1025
Controlador: Pedro Reis

Tipo de defeitos
Teste visual 8
Teste funcional 22
Defeito de soldadura 6
Outros 5
TOTAL 41
Exemplo de folha de registo utilizada no teste final de circuitos electrnicos para
inspeccionar tipos de defeito.
Risco: falsificao de dados (fabricao de resultados)
8

Exemplo de folha de registo utilizada para registar a proporo de produtos no
conformes
Amostra 1 2 3 4 5 6 7 8
Tamanho da amostra (n) 100 100 100 100 100 100 100 100
Produtos no conformes 2 1 1 3 2 5 4 1
Proporo de no conf. 2% 1% 1% 3% 2% 5% 4% 1%
Tipo de Produto :X22C64 Data: 12 Jan 2006
N de Lote: 22602 Seco: B12
Tamanho da amostra:100 Controlador:Pedro Reis
9

Exemplo de folha de registo utilizada para estudar a distribuio da dimenso de
uma pea
Dimenso/amostra 1 2 3 4 5 6 7 8
Menos de 10,05 1 2 0 0 2 1 0 1
De 10,05 a 10,055 2 3 3 3 2 5 4 1
De 10,055 a 10,06 20 15 10 12 25 20 15 10
De 10,06 a 10,065 65 70 77 76 55 60 70 80
De 10,065 a 10,07 10 8 10 5 14 13 8 7
De 10,07 a 10,075 2 2 2 3 2 1 2 1
10.075 ou mais 0 0 1 1 0 0 1 0
Tamanho da amostra:100 Controlador: Pedro Reis
10

Exemplo de folha de registo utilizada para controlar um processo de fabrico
Amostra 1 2 3 4 5 6 7 8
X1 10 11 10 12 9 11 12 10
X2 12 11 12 9 10 11 10 12
X3 11 11 11 12 9 11 10 10
X4 10 12 11 11 10 10 10 9
X5 9 10 10 9 12 11 11 11
MDIA 10.4 10.4 10.8 10.6 10 10.8 10.6 10.4
AMPLITUDE 3 2 2 3 3 1 2 3
Tamanho da amostra:5 Controlador: Pedro Reis
11

ESTRATIFICAO

Processo de dividir o todo
heterogneo em sub grupos
homogneos

12

Anlise da Variao
Histogramas
13
Histogramas
Exemplo:
14 13 10 10 15 13 13 13 15 14
16 11 9 10 15 12 10 11 12 13
14 11 17 16 14 11 12 14 13 13
14 13 13 12 13 14 15 11 13 16
12 12 13 13 12 15 11 15 12 12
Dados registados relativos a 50 valores
Especificao: 5 < X < 15
| 17 1
||| 16 3
|||||| 15 6
||||||||| 12 9
||||||||||||| 13 13
||||||| 14 7
6
7
8
| 9 1
|||| 10 4
|||||| 11 6
5
Grfico de contagem
Frequncia
14
Exemplo:

HISTOGRAMA
20
Frequncia
19
18
17
15
11
13
9
7
6
4
3
2
1
5 6 7 8 9 10 11 12 16 15 14 13 17

Histogramas
15

Diagrama de Pareto
ou
Diagrama 80/20
ou
Diagrama ABC

16
Diagrama de Pareto
Objectivo
Determinar a importncia relativa das
informaes para fixar as prioridades
de estudo.
17
Diagrama de Pareto

Freq.

22
Teste funcional
Teste visual
Defeitos de soldadura
8 6 Outros
5

Tipo de defeito

Tipo de circuito: X22C64 Data: 12 Jan 1999
Numero de lote: 22602 Seco: B12
Tamanho da amostra: 1025 Controlador: Pedro Reis
Tipo de Defeitos Numero de no conformidades
Teste visual | | | | | | | | 8
Teste funcional | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 22
Defeito de soldadura | | | | | | 6
Outros | | | | | 5
Total 41
18
Diagrama de Pareto
Reclamao Frequncia Custo
A 100 100
B 60 30
C 20 200
D 15 10

Reclamao A B C D C A B D
Frequncia Custo
100

50
200

100
19

Diagrama de Causa-Efeito, de
Ishikawa ou de Espinha de Peixe

20
Objectivo
Determinar todas as causas possveis de
um problema para obter as causas mais
provveis do mesmo
21

O diagrama Causa-Efeito, tambm chamado de diagrama
Ishikawa, por ter sido inventado por um Japons com este nome.

Tambm conhecido como diagrama de Espinha de Peixe,
devido sua forma depois de construdo.

Este diagrama representado por uma figura formada por
diferentes linhas e rectngulos que servem para representar de
uma forma organizada as relaes entre um efeito observado e
as suas possveis causas.
22

CAUSAS
So variveis ou factores que contribuem para o problema em estudo
(efeito) e podem ser, entre outras, mo de obra, mquinas, mtodos,
materiais, meio ambiente.

EFEITO
o problema em estudo. Este efeito ou problema pode ser, por exemplo:
a frequncia de acidentes; a poluio ambiental; defeitos; etc.
EFEITO
CAUSA 1 CAUSA 2
CAUSA 3
CAUSA 4 CAUSA 5
23
Construo do Diagrama Causa-Efeito
A sua aplicao requer a constituio de um grupo de pessoas directamente
relacionadas com o problema a solucionar, que devero participar activamente,
e que seja seguida uma determinada metodologia:

1. Identificar bem o problema a estudar e registar no rectngulo do lado direito
do diagrama reservado para o Efeito.

PROBLEMA DA
QUALIDADE
(EFEITO)
24
2. Nos restantes rectngulos anotar as causas principais do problema em
estudo. Na maior parte dos casos as causas principais devem-se a:

- Mo de obra - Materiais - Meio ambiente
- Mquinas - Mtodos

PROBLEMA DA
QUALIDADE
(EFEITO)
MO DE OBRA MQUINAS MTODOS
MATERIAIS MEIO AMBIENTE
(CAUSAS)
25
3. Para cada uma das causas principais identificar as subcausas, isto ,
as causas que do origem s causas principais:

PROBLEMA DA
QUALIDADE
(EFEITO)
MO DE OBRA
MQUINAS
MTODOS
MATERIAIS MEIO AMBIENTE
(CAUSAS)
Subcausa
Subcausa
26
Exemplo:
Num caso em estudo, a causa principal - Mo de Obra - tem por subcausas
do problema, o facto de haver um colaborador novo e a fadiga. Por outro lado,
foi tambm identificado, que o facto de o colaborador ser novo tem influncia
na qualidade, por ter sido sujeito a um reduzido tempo de treino e por no ter
formao especializada.
PROBLEMA DA
QUALIDADE
(EFEITO)
MO DE OBRA
Colaborador novo
Insuficiente tempo
de treino
Sem formao
especializada
Fadiga
Excesso de horas
extraordinrias
27

Diagrama de Disperso
ou de Correlao
28
Diagrama de Disperso ou de Correlao
Objectivo
Determinar a existncia de uma
relao entre 2 grupos de dados
29
O Diagrama de Disperso um grfico
entre duas variveis que serve para
verificar se existe alguma relao entre
elas. Usualmente a relao a estudar
do tipo causa-efeito, embora o diagrama
no permita identificar qual das variveis
a causa e qual o efeito.
Observando o padro de disposio dos
pontos, possvel concluir sobre a
eventual relao entre as duas variveis.
Varivel 1
V
a
r
i
v
e
l

2

Diagrama de Disperso
30
X
Y

Correlao Positiva
X
Y

Correlao Negativa
X
Y

Sem Correlao
Quando a varivel X aumenta implica um
aumento da varivel Y. Se se controlar a
varivel X a varivel Y tambm controlada.
Ex:
n de horas de estudo versus classificao
obtida;
n de defeitos versus horas extraordinrias
Neste tipo de relao, um aumento de X
significa uma diminuio de Y.

Ex:
Idade de um equipamento versus eficincia
No existe relao entre a varivel X e a
varivel Y
31

Anlise da Variao
Cartas de Controlo
32
Controlo Estatstico do
Processo
DISPERSO DO PROCESSO SEGUNDO A DISTRIBUIO NORMAL
Curva de Gauss

99,994 %
99,73 %
95,44 %
68,26 %
+1o
+2o
+3o
+4o
-1o
-2o
-3o
-4o
Percentagens da Distribuio Normal
LIC LSC
LIC LSC
Processo
Meio ambiente
Mtodos
Mo de obra
Mquinas
Matria Prima
33
Instrumento que permite identificar as causas de variao no natural do processo;

Utiliza limites de controlo, superior, inferior e, por vezes, auxiliares.
Cartas de Controlo
X + 2 o
X + 3 o
X - 2 o
X - 3 o
X

1 2 3 4 5 6 7 8
LSC
LIC
34
Se numa distribuio normal o processo estiver sob
controlo, isto normalmente entre (X + 3 o) e (X - 3 o),
a probabilidade de uma pea estar fora dos limites de
controlo de 0,27% - aproximadamente 0,3%.
Quer isto dizer que a quantidade de peas defeituosas
que ser gerada pelo processo ser 0,3%, isto , apenas
trs peas em mil.
Cartas de Controlo
35
BENEFCIOS DAS CARTAS DE CONTROLO
1. So instrumentos fceis e simples de aplicar pelos executantes, no sentido de se
obter o controlo contnuo do processo.

(podem ser traadas no local de trabalho, dando informaes preciosas sobre os momentos em que
so necessrias aces correctivas)

2. Desde que o processo esteja sob controlo estatstico elas permitem:

- Prever de forma adequada o comportamento do processo ajudando a garantir que o processo
tenha consistncia em termos de custo e qualidade;
- Melhorar, com base na informao disponvel nas cartas, os processos no sentido de reduzir a
variabilidade, fornecendo um instrumento para verificao da eficcia das aces de melhoria.

(aumentar a satisfao do cliente, reduzir n de rejeies ou de reciclagens, aumento do
rendimento do processo e da capacidade efectiva de produo)
Cartas de Controlo
36
BENEFCIOS DAS CARTAS DE CONTROLO
3. Permitem a utilizao de uma linguagem comum:

- no estudo das melhorias do processo, entre operrios, os supervisores, e as restantes
actividades ligadas produo (mtodos, materiais, projecto, etc.);

- estabelecem uma linguagem comum entre a empresa e os seus clientes.

4. Ao distinguirem entre as causas comuns e as causas especiais que afectam os processos,
os grficos de controlo facilitam:

- indicaes precisas sobre a oportunidade e possibilidade de aces correctivas:

> no prprio local de trabalho;

> ou atravs de decises da direco da empresa.
Cartas de Controlo
37
Cartas de Controlo
Tipos de Cartas de Controlo
Variveis
(caractersticas mensurveis; variveis contnuas)
Atributos
(variveis discretas)
Mdia e Amplitude
Carta X e Carta R
Nmero de Artigos No Conformes
Carta np
Mdia e Desvio Padro
Carta X e Carta s (n>10)
Propores de Artigos No Conformes
Carta p
Mdia e Varincia
Carta X e Carta s
Nmero de Defeitos
Carta c
Observaes individuais e Amplitudes Mveis
Carta X e Carta MR
Nmero de Defeitos por unidade
Carta u
38
1. organize uma folha de registo como a do exemplo 2 do ponto 2.1.;
2. escreva, na folha de registo, o nmero (d) de artigos no-conformes em cada amostra;
3. calcule a proporo (pi)de artigos no-conformes de cada amostra atravs da frmula:
4. p
i
= d
i
/ n
5. calcule a mdia das propores de artigos no conformes:
6. p = 1/m p
i
= 1/m d
i
/ n = 1/mn d
i
7. calcule o nmero mdio de artigos no-conformes, isto , calcule np;
8. calcule o limite superior de controlo (LSC) e o limite inferior (LIC) atravs das frmulas:

LSC = np + 3 np (1 p )
LIC = np - 3 np (1- p )

A CARTA DE CONTROLO np
Cartas de Controlo
O grfico de controlo np monitora a variao do nmero (np) de produtos no-conformes em
amostras de tamanho constante (n)
39
A CARTA DE CONTROLO np
Cartas de Controlo
AMOSTRAS
1 2 3 4 5 6
n 100 100 100 100 100 100
d 5 2 7 3 6 2
p 0.05 0.02 0.07 0.03 0.06 0.02
Dados para a construo de um grfico de controlo np
p = 0.04167
np = 4.167
LSC = 10.16
LIC = -1.828
Como LIC < 0 faz-se LIC = 0
1 2 3 4 5 6
12
10
8
6
4
2
0
10.162
4.167
40
A CARTA DE CONTROLO p
Cartas de Controlo
1. Calcule a mdia ponderada da proporo de no conformes nas m
amostras;

2. Calcule o tamanho mdio das amostras;

3. Calcule os limites superior e inferior de controle atravs das frmulas:
=
n
d
p
m
n
n
i
=
( )
n
p p
p LSC

+ =
1
3
( )
n
p p
p LIC

=
1
3
O grfico de controlo p monitora a proporo de produtos no conformes em
amostras de tamanho constante ou varivel.
41
0.0663

0.0355

0.00469
0.08

0.06

0.04

0.02

0
A CARTA DE CONTROLO p
Cartas de Controlo
Dados para a construo de um grfico de controlo p
p = 0.035
n = 324.17
LSC = 0.0663
LIC = 0.00469
AMOSTRAS
1 2 3 4 5 6 Total
n 300 300 320 350 325 350 1945
d 9 3 16 7 13 21 69
p 0.03 0.01 0.05 0.02 0.04 0.06 0.035
1 2 3 4 5 6
Amostras
42
A CARTA DE CONTROLO c
Cartas de Controlo
1. Organize uma folha de verificao para registar o nmero de defeitos por
unidade c
i
;

2. Calcule o nmero mdio de defeitos nas m unidades, usando a expresso:

3. Calcule os limites superior e inferior de controlo :
m
c
c
i
=
c c LSC 3 + =
c c LIC 3 =
O grfico de controlo c monitora o nmero de defeitos (ou no conformidades) em
unidades de tamanho constante
43
Cartas de Controlo
Foram contados os defeitos de acabamento em 8 unidades produzidas.
Os resultados encontram-se na tabela seguinte:

Unidade
1 2 3 4 5 6 7 8
c
j
14 12 18 11 1 17 19 16
Dados para a construo de um grfico de controlo c
5 . 13
8
16 ... 12 14
=
+ + +
= c
48 . 2 5 . 13 3 5 . 13
52 . 24 5 . 13 3 5 . 13
= =
= + =
LIC
LSC 1 2 3 4 5 6 7 8
30

25

20

15

10

5

0
24.52

13.5

2.48
Amostras
Existe um ponto fora dos limites de controlo. preciso encontrar a causa especial dessa ocorrncia.
Imagine-se que se estudou esse ponto e se verificou que essa unidade foi vistoriada por um inspector
recm contratado, que no reconheceu alguns defeitos presentes.
44
Cartas de Controlo
Ento razovel excluir essa unidade e estimar novos limites de controlo. A nova estimativa de c
Unidade
1 2 3 4 5 6 7
c
j
14 12 18 11 17 19 16
Dados para a construo de um grfico de controlo c
29 . 15
7
16 ... 12 14
=
+ + +
= c
56 . 3 29 . 15 3 29 . 15
02 . 27 29 . 15 3 29 . 15
= =
= + =
LIC
LSC

1 2 3 4 5 6 7
30
25
20
15
10
5
0
27.02
15.29
3.56
Amostras
45
A CARTA DE CONTROLO u
Cartas de Controlo
1. Organize uma folha de verificao para registar o tamanho de cada amostra e o
nmero de defeitos por amostra;

2. Estabelea a unidade e calcule o nmero (n
i
) de unidades em cada amostra;

3. Divida o nmero total de defeitos pelo nmero total de unidades para obter o
nmero mdio de defeitos (u
i
) por unidade em cada amostra

4. Calcule o nmero mdio de defeitos por unidade:

5. Calcule os limites superior e inferior de controlo para cada amostra;
u
i i
i i
n u u LIC
n u u LSC
3
3
=
+ =
O grfico de controlo u monitora o nmero mdio de defeitos em unidades de
tamanho constante ou varivel
46
Cartas de Controlo
A tabela seguinte apresenta o nmero de defeitos por rolo de tecido e o tamanho em m
2
de cada rolo
amostrado.
Amostra 1 2 3 4 5 6
N de defeitos por rolo 14 20 7 21 19 23
Tamanho do rolo (m
2
) 500 650 475 600 600 625
Se for estabelecido que a unidade 50 m
2
de tecido calcula-se o nmero mdio de unidades (n
i
) e o
nmero mdio de defeitos por unidade (u
i
)
Amostra 1 2 3 4 5 6
Unidades por rolo (n
i
) 10 13 9.5 12 12 12.5
N mdio def.por unidade (u
i
) 1.4 1.54 0.74 1.75 1.58 1.84
47
Cartas de Controlo
51 . 1
5 . 12 ... 13 10
23 ... 20 14
=
+ + +
+ + +
= u
Amostras u
i
LSC LIC
1 1.4 2.68 0.34
2 1.54 2.53 0.49
3 0.74 2.71 0.31
4 1.75 2.57 0.45
5 1.58 2.57 0.45
6 1.84 2.55 0.47
Nmero mdio de defeitos por unidade
e limites de controlo
1 2 3 4 5 6 7
3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0

1.51

Amostras
48
A CARTA DE CONTROLO X/R
- So elaboradas a partir de medies efectuadas de uma caracterstica da produo do
processo;

- Os dados so obtidos de amostras de tamanho constante geralmente de 3 a 5 unidades
recolhidas consecutivamente com intervalos de tempo entre amostras constantes (de 15
em 15 minutos, de em hora ou de 2 em 2 horas, etc.);

- Deve ser elaborado um plano de recolha de dados, que dever ser usado como base para
a colheita, registo e marcao dos dados no grfico.
Cartas de Controlo
49
A CARTA DE CONTROLO X/R
Seleco do tamanho, frequncia e nmero de amostras

1. Devem utilizar-se amostras de tamanho racional, isto , que sejam eficazes para o controlo e no
acarretem um esforo demasiado e desnecessrio na colheita;

2. As amostras devem ser obtidas de forma a que as possibilidades de variao entre as suas unidades
sejam pequenas;

3. As amostras devem ser recolhidas com o intervalo necessrio para que mudanas possveis no processo
possam ser detectadas (no incio do processo, as amostras devem ser colhidas com intervalos muito
curtos. medida da estabilizao do processo os perodos de colheita so aumentados;

4. O nmero de amostras deve ser tal que se manifestem forosamente as causas de variao do processo
que sejam capazes de interferir. Estatisticamente devem ser colhidas 25 ou mais amostras contendo 100
ou mais leituras individuais.
Cartas de Controlo
50
Cartas de Controlo X-R
1. Organize uma folha de registo para registar as medidas feitas em cada um dos n
artigos das m amostras;

2. Mea a caracterstica de qualidade em cada um dos n artigos das m amostras e
escreva os resultados na folha de registo;

3. Calcule a mdia e a amplitude das medidas para cada uma das m amostras;

4. Calcule a mdia das m amostras

5. Calcule a mdia das amplitudes das m amostras

6. Calcule o limite superior de controlo (LSC) e o limite inferior de controlo (LIC)
para a mdia x, atravs das frmulas:

7. Calcule os limites de controlo (LSC e LIC) de R atravs das frmulas:

m
x x x
x
m
+ + +
=
...
2 1
m
R R
R
m
+ +
=
...
1
R A x LSC
2
+ = R A x LIC
2
=
R D LSC
4
=
R D LIC
3
=
51
Cartas de Controlo X-R
AMOSTRAS
Medida 1 2 3 4 5
x
1
78 82 86 77 76
x
2
77 82 83 79 78
x
3
79 81 79 81 79
x
4
82 79 84 79 79
x 79 81 83 79 78
R 5 3 7 4 3
x=80

LSC = 80 + 0.729 * 4.4 = 83.21
LIC = 80 - 0.729 * 4.4 = 76.79

R=4.4

LSC = 2.282 * 4.4 = 10.04
LIC = 0
Grfico de controlo para as amplitudes
Grfico de controlo para as mdias
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
83.21

80

76.79
10.04

4.4

0
84

82

80

78

76
12
10
8
6
4
2
0
52
Cartas de Controlo X-s
1. Organize uma folha de registo como nos grficos x-R;

2. Calcule a mdia e o desvio padro das medidas para cada uma das m amostras;

3. Calcule a mdia das m amostras

4. Calcule a mdia dos desvios padro das m amostras



m
x x x
x
m
+ + +
=
...
2 1
m
s s
s
m
+ +
=
...
1
s A x LIC
s A x LSC
3
3
=
+ =
s B LIC
s B LSC
3
4
=
=
Para construir um grfico de controlo s x
para amostras de tamanho constante :
53
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
83.11

80

76.89
4.335

1.913

0
84

82

80

78

76
5
4
3
2
1
0
AMOSTRAS
Medida 1 2 3 4 5
x
1
78 82 86 77 76
x
2
77 82 83 79 78
x
3
79 81 79 81 79
x
4
82 79 84 79 79
x 79 81 83 79 78
s 2.16 1.414 2.944 1.633 1.414
913 . 1
80
=
=
s
x
89 . 76 913 . 1 628 . 1 80
11 . 83 913 . 1 628 . 1 80
= =
= + =
LIC
LSC
0
335 . 4 913 . 1 266 . 2
=
= =
LIC
LSC
54
1. Calcular a mdia ponderada das mdias das amostras

2. Calcular a mdia dos desvios padro

3. Calcular o tamanho mdio das m amostras



s A x LIC
s A x LSC
3
3
=
+ =
s B LIC
s B LSC
3
4
=
=
Para construir um grfico de controlo s x
para amostras de tamanho varivel :
m
m m
n n n
x n x n x n
x
+ + +
+ + +
=
...
...
2 1
2 2 1 1
m
s s
s
m
+ +
=
...
1
m
n n
n
m
+ +
=
...
1
55
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5
83.6

80

76.4
4.89

2.05

0
84

82

80

78

76
5
4
3
2
1
0
AMOSTRAS
Medida 1 2 3 4 5
x
1
78 82 86 77 76
x
2
77 82 83 79 78
x
3
79 79 79 81 79
x
4
82 - 84 - 79
x 79 81 83 79 78
s 2.16 1.732 2.944 2 1.414
6 . 3
05 . 2
80
=
=
=
n
s
x
4 . 76 05 . 2 758 . 1 80
6 . 83 05 . 2 758 . 1 80
= =
= + =
LIC
LSC
0
89 . 4 05 . 2 387 . 2
=
= =
LIC
LSC
56
Controlo Estatstico do
Processo
INTERPRETAO DAS CARTAS DE CONTROLO
Para a interpretao dos limites de controlo:

- se a variabilidade pea a pea do processo permanecesse constante e nos nveis encontrados,
rarssimas vezes (apenas 0,27% dos casos) apareceriam pontos fora do controlo por razes
ocasionais normais. Portanto, podemos concluir que um ponto fora dos limites de controlo estaro
muito provavelmente causas especiais de variao.

Pontos fora de Controlo

- deve merecer uma anlise imediata quanto causa;
- quando no se puder encontrar imediatamente a causa, os pontos so registados, e procede-se
a uma aco correctiva

As razes do ponto fora de controlo:

- O limite de controlo ou o ponto marcado foram mal calculados ou marcados;
- A variabilidade modificou-se;
- O sistema de medida foi modificado.

57
Situaes tpicas fora de Controlo

- Movimentos cclicos (acima, abaixo). Pode significar a existncia de efeitos sazonais
e/ou rotao de trabalhadores;

- Tendncias (uma nica direco). Pode significar o desgaste da ferramenta ou melhoria
do desempenho;

- Pontos isolados fora de controlo (PICOS). Podem significar defeitos no material,
arranques ou paragens.

Cartas de Controlo
58
Situaes de Variao Normal e Fora de Controlo
Alterao do nvel
- 7 pontos consecutivos do mesmo lado da linha mdia;
- 10 em 11 pontos do mesmo lado da linha mdia;
- 12 em 14 pontos do mesmo lado da linha mdia;
- 16 em 20 pontos do mesmo lado da linha mdia.

Tendncia existncia de causas previsveis

Pontos prximos dos limites de controlo - 2 pontos em 3 na zona

Aproximao linha central resultante de processos de melhoria ou causas de variao

Ciclos recorrentes presena de causas sazonais
Cartas de Controlo
59
Os projectos de produtos fornecem no somente as medidas que o produto deve
ter, mas tambm o intervalo em que essas medidas podem variar. Esses
valores so as especificaes do produto. Tipicamente especificam-se:

O valor nominal (VN), isto , o valor que determinada medida deve ter;
O limite superior de especificao (LSE) ;
O limite inferior de especificao (LIE);

A diferena entre LSE e LIE a tolerncia do produto.

Os limites de controlo so funo da variabilidade do processo, medida pelo
desvio padro. Os limites de especificao so estabelecidos no projecto
pelos engenheiros, pela administrao ou pelo cliente.
Capacidade do Processo
60
Os limites so conhecidos como os limites naturais de tolerncia. O limite de
6s chamado amplitude do processo ou capacidade do processo. Como o
valor de s em geral, desconhecido, para se obter a capacidade do processo
usa-se o estimador

Se n>10 e for feito um grfico de controlo , o estimador de s

Para analisar a capacidade do processo:

Verifique se a mdia do processo coincide ou tem um valor prximo do valor
nominal;

Compare a capacidade do processo com a tolerncia do projecto (LSE-LIE).

2
d
R
= o
1
) (
2
=

n
x x
s
o 6
LIE LSE
PCR

=
61
PCR Concluses

PCR < 1

PCR =1

1 < RCP < =1,3

1,3 < PCR < 2

PCR >= 2
Processo totalmente incapaz; no tem condies para
manter as especificaes; exige controlo de 100% da
produo
O equipamento pode cumprir a especificao desde que a
mdia do processo esteja centrada com o valor nominal da
especificao.
O equipamento cumprir a especificao desde que no haja
descentramentos significativos; processo pouco fivel, exige
controlo contnuo.
Equipamento com capacidade adequada; Relativamente
fivel, sendo no entanto, preciso monitorar para evitar
deteriorao;
Processo excelente, altamente fivel.

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