Anda di halaman 1dari 24

BAB I LANDASAN TEORI

Material padat yang terdapat dalam ukuran yang terlalu besar untuk dilakukan proses mekanik pada umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk memperkecil ukurannya. Pengecilan ukuran itu biasanya dimaksudkan untuk memudahkan pemisahan campuran material padat. Umumnya crushing dan grinding sering dilakukan untuk mengubah ukuran partikel padatan yang besar menjadi partikel yang lebih kecil. Dalam industri proses makanan, sejumlah besar produk makanan melibatkan proses pengecilan ukuran . Roller mill digunakan untuk menggerus gandum menjadi tepung. Kacang kedelai digiling, dipress dan dihancurkan untuk mendapatkan minyak dan tepungnya. Hammer mill sering digunakan untuk menghasilkan tepung kentang, tapioca atau jenis-jenis tepung lainnya. Gula dihancurkan untuk menghasilkan produk yang lebih lama. Material padat diperkecil ukurannya dengan sejumlah metode perlakuan. compression atau crushing umumnya untuk memperkecil padatan. Distribusi ukuran partikel sering pula dinyatakan dalam jumlah kumulatif persen partikel yang lebih kecil dari ukuran yang ditetapkan terhadap ukuran partikel. Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancurkan (size reduction) zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya menyebabkan reaktifitas zat padat itu meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki dengan cara-cara mekanik. Pemecahan itu dapat digunakan untuk memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan penanganannya. Teknik pengecilan ukuran partikel diantaranya adalah crushing, grinding, cutting, machining, flaking, emulsification, spraying dan gas dispersion. Proses grinding mengacu pada pulverizing yaitu pelembutan dan disintegrasi. Operasi ini berbeda disebabkan oleh sifat dari bahan umpannya, ukurannya, dan rasio

pengecilan yang diperoleh. Sifat-sifat ini menentukan desain peralatan yang akan digunakan. Grinding adalah metode dalam menghaluskan suatu partikel kasar dan besar menjadi partikel-partikel lebih halus. Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses bijih tambang dan industri semen. Sebagai contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi biasanya dilakukan proses grinding sebelum mengalami proses kimia. Limestone, marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai pengisi kertas, cat dan kertas. Bahan baku untuk industri semen seperti lime, alumina dan silika digiling dalam skala besar atau dalam jumlah besar. Sizing (pengayakan) merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Ukuran yang lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize. Tujuan proses sizing adalah : 1. Menguliti bagian kasar dari produk yang akan masih dikenai perlakuan selanjutnya, biasanya untuk proses reduksi selanjutnya 2. Memisahkan hasil dari umpan penghancuran sehingga dapat menghemat tenaga dan mencegah penghancuran berlebihan 3. 4. Membagi produk-produk yang bernilai komersil Salah satu langkah dalam proses pengkonsentrasian Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel menurut ukuran semata-mata. Partikel yang dibawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang diatas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Satu ayak tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali pemisahan. Kedua fraksi disebut fraksi yang belum berukuran (unsized fraction), karena baik ukuran terbesar maupun yang terkecil daripada yang terkandung tidak diketahui. Bahan yang lulus melalui sederet ayak dengan bermacam-macam ukuran akan terpisah menjadi beberapa fraksi berukuran (sized fraction), yaitu fraksi-fraksi yang ukuran partikel maksimum dan minimumnya diketahui. Pengayakan itu kadang-kadang dilakukan dalam keadaan basah, tetapi lebih lazim lagi dalam keadaan kering.

Ayak yang digunakan di industri biasanya terbuat dari anyaman kawat, sutra atau plastik, batangan-batangan logam atau plat logam yang berlubanglubang atau bercelah-celah atau kawat-kawat yang penampangnya berbentuk baji. Logam yang digunakan pun bermacam-macam, tetapi yang paling lazim ialah baja atau baja tahan karat. Ayak-ayak standar mempunyai ukuran mesh yang berkisar antara 4 in sampai 400 mesh, sedang ayak yang terbuat dari ogam yang digunakan secara komersial ada yang mempunyai lubang sehalus 1 m. Ayak yang lebih halus dari 150 mesh jarang dipakai, karena untuk partikel yang sangat halus cara pemisahan lain mungkin lebih ekonomis. Pemisahan partikel yang ukurannya antara 4 mesh dan 48 mesh disebutpengayakan halus (fine screening), sedang untuk yang lebih halus lagi dinamakan ultra halus (ultra fine). Ada berbagai macam ayak yang digunakan untuk berbagai tujuan tertentu. Pada kebanyakan ayak, partikel jatuh melalui bukaan-bukaan dengan gaya gravitasi; dalam beberapa rancang tertentu partikel itu didorong melalui ayak itu dengan sikat atau dengan gaya sentrifugal. Partikel-partikel kasar jatuh dengan mudah melalui bukaan besar di dalam permukaan stasioner, tetapi partikelpartikel halus dikocok dengan sesuatu cara, dengan menggoncang, girasi (ayunlingkar), atau vibrasi (getaran) secara mekanik atau dengan listrik.

Jenis-Jenis Ayakan Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain : 1. Grizzly, jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu. 2. Vibrating screen, ayakan dinamis dengan permukaan horizontal da miring digerakan pada frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel 3. Oscillating Screen, ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam 4. Reciprocating Screen, ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran.

5.

Shifting Screen, ayakan dinamis dioperasikanb dengan gerakan memutar dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau gerakan memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.

6.

Revolving Screen, ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relative kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan vibrating screen.

Diameter Partikel Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar (kuran dari 5 mm) dapat diukur langsung dengan mikrometer. Untuk partikel yang sangat halus diukur dengan ayakan standar. Ukuran ayakan dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam in2) dan dengan ukuran aktual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar (dalam mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki.

Menghitung Diameter Partikel Keseluruhan Diameter partikel rata-rata (Dprata-rata) dirumuskan dengan persamaan :

dimana, Dprata-rata X Dpm

: diameter rata-rata : fraksi massa : diameter rata-rata antar ayakan

BAB II TUJUAN
Tujuan dari percobaan grinding and sizing ini antara lain : 1. Menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan. 2. Menghitung energi kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran diameter umpan (Dpawal) menjadi produk (Dpakhir). 3. 4. Menghitung Dp rata-rata. Menetukan efisiensi ayakan.

BAB III HASIL PERCOBAAN


a. Tabel Dp terhadap % Kumulatif Lolos
Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 / 0 Dpawal (mm) 0.387 0.229 0.143 0.062 0.012 Dpakhir (mm) 0.340 0.201 0.136 0.072 0.015 % Kumulatif Lolosawal 80.627 64.267 49.965 19.176 8.725 % Kumulatif Lolosakhir 82.987 68.653 55.014 18.787 4.971

Kurva Dpawal vs % Kumulatif Lolos


120 Kumulatif Lolos (%) 100 80 60 40 20 0 0.000 0.100 0.200 0.300 Dp Awal (mm) 0.400 0.500

Kurva Dpakhir vs % Kumulatif Lolos


Kumulatif Lolos (%) 120 100 80 60 40 20 0 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 Dp Akhir (mm) 0.300 0.350 0.400

b.

Energi Kominusi

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Lolos


120 100 Kumulatif Lolos (%)

80 Awal 60 Akhir

40

20

0 0 0.5 1 1.5 Ukuran (mm) 2 2.5

( (

Jadi, energi kominusi yang diperlukan grinder untuk mengahancurkan zeolit/pasir silika yaitu 3,164 kW.

c.

Dp Rata-rata (Dprata-rata) ( )

d.

Efektivitas Ayakan (Ec)


Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 Efektivitas1 (%) 11.603 9.209 7.816 29.755 5.589 4.711 Efektivitas2 (%) 8.083 6.568 6.212 46.076 6.302 2.617 Efektivitas Total (%) 9.843 7.888 7.014 37.915 5.945 3.664

BAB IV PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN


Oleh : Syahdini Handiani (101411057)

Grinding adalah proses penghalusan suatu partikel kasar dan besar menjadi partikel-partikel yang lebih halus. Prinsip kerja grinding yaitu berdasarkan operasi pemecahan dan penghalusan. Pada proses grinding digunakan mesin pemecah dan penggiling yang didalamnya terdapat operasi kompresi (tekanan), pukulan dan gesekan. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses grinding adalah : 1. Pemecah atau penggiling harus mempunyai kapasitas besar, memerlukan masukkan daya yang kecil persatuan hasil dan menghasilkan hasil dengan satu ukuran tertentu atau dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki. 2. Ukuran partikel, jika umpannya homogen, baik dalam hal bentuknya maupun struktur kimia dan fisiknya, bentuk setiap satuan pada hasilnya mungkin seragam pula, tetapi biasanya butir-butir dalam hasil tersebut sangat beragambesar dan jumlahnya. Partikel-partikel didalam umpan harus mempunyai ukuran yang semestinya jadi tidak boleh terlalu kasar dan tidak terlalu besar karena apabila terlalu besar akan susah pecah di dalam penggiling. Sebaliknya jika umpan tersebut mengandung terlalu banyak yang halus, efektifitas mesin terutama pemecah dan penggiling sangat banyak yang dirugikan. 3. Laju umpan dan laju buangan, umpan harus masuk dengan laju seragam untuk mencegah penumpukan hasil gilingan dalam mesin giling, laju buangan harus sama dengan laju umpan demikian pula laju buangan haruslah sedemikian rupa sehingga bagian-bagian penggiling itu beroperasi paling efektif pada bahan yang harus dipecahkan dan dihaluskan. 4. Waktu keluarnya hasil, jika partikel telah mencapai ukuran yang dikehendaki harus segera dikeluarkan.

5.

Bahan-bahan yang masuk kedalam mesin harus yang benar-benar bisa dipecah, kalau tidak dapat merusak mesin penggiling.

6.

Titik beku dan kalor, bahan-bahan yang dimasukkan kedalam mesin penggiling harus yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor supaya mesin dapat beroperasi dengan baik.

Sizing adalah proses pemisahan partikel sesuai dengan fraksi-fraksi yang dikehendaki setelah mengalami proses grinding. Prinsip kerja sizing yaitu berdasarkan perbedaan rapat ayak dimana ayakan dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah, berdasarkan gaya sentrifugal yang mendorong partikel dari ayak atas ke bawah, dan berdasarkan perbedaan ukuran partikel dimana partikel dengan ukuran besar akan tertahan dan partikel kecil akan dilewatkan. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses sizing antara lain : 1. Bentuk butir, padatan berupa butir tidak beraturan lebih mudah lolos jika dibandingkan dengan bahan-bahan bentuk bola, jarum atau sisik, yang dapat menyumbat atau menutup ayakan. 2. Kelembaban, jika bahan yang dimasukkan kedalam ayakan lembab atau lekat akan menyebabkan penggumpalan bahan dan menutup lubang ayakan. 3. Lubang ayakan, semakin halus bahan yang diayak, semakin awal terdapatnya kecenderungan penyumbatan ayakan. 4. 5. 6. Lamanya waktu pengayakan. Gesekan dari masing-masing partikel yang menjadi gangguan. Kemiringan arah tumbukan partikel pada permukaan ayakan.

KESIMPULAN Kesimpulan dari percobaan ini antara lain : 1. Prinsip kerja grinding adalah berdasarkan pemecahan dan penghalusan partikel yang besar menjadi partikel yang lebih kecil. 2. Prinsip kerja sizing adalah berdasarkan perbedaan rapat ayakan, berdasarkan gaya sentrifugal dan berdasarkan perbedaan ukuran partikel. 3. Diameter partikel umpan (Dpawal) berdasarkan analisis ayakan yaitu 1,30 mm atau sama dengan 1300 m. 4. Diameter partikel umpan (Dpawal) berdasarkan analisis ayakan yaitu 1,38 mm atau sama dengan 1380 m. 5. 6. Diameter partikel rata-rata (Dprata-rata) yaitu 1340 m. Efektivitas masing-masing ukuran ayakan yaitu,
Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 Efektivitas (%) 9.843 7.888 7.014 37.915 5.945 3.664

7.

Energi kominusi yang diperlukan untuk mereduksi umpan menjadi produk yaitu 3,164 kW.

DAFTAR PUSTAKA
Bernasconi, G, H. Gester, H. Hauser, H. Stauble, dan E. Schneiter. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 2. Diterjemahkan oleh Dr. Ir. Lienda Handojo, M. Eng. Jakarta :PT Pradnya Paramita. Geankoplis, Christi. 1993. Transport Processes And Unit Operation. Third Edition. London: Prentice Hall International. McCabe,Warren L,dkk. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 2. Edisi keempat. Diterjemahkan oleh: Ir. E.Jasjfi,M.Sc.Jakarta: Erlangga. Warren L., Mc Cabe, Julian C. Smith. Peter Harriott. 1990. Unit Operations of Chemical Engineering. Fifth Edition. New York : Mc Graw Hill, Inc. Warren L. , Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter Harriot. 1990. Operasi Teknik Kimia. Penerjemah : Ir. E. Jasafi, M.Sc. Jakarta : Erlangga

LAMPIRAN A
ALAT DAN BAHAN YANG DIGUNAKAN 1. Zeolit/pasir silika 250 gram

2.

Peralatan grinding 1 unit

3.

Bola baja 10 buah

4. 5.

Gelas kimia 25 ml 5 buah Spatula 1 buah

6.

Lumpang dan alu 1 buah

7.

Neraca analitik

1 buah

8.

Ayakan getar 10-100 Hz 1 unit Terdiri dari ayakan berukuran : 2,000 mm 1,440 mm 1,000 mm 0,200 mm 0,112 mm 1 buah 1 buah 1 buah 1 buah 1 buah

LAMPIRAN B
DATA PENGAMATAN Massa zeolit awal Work index (Wi) zeolit a. Pengayakan 1 Massa zeolit Waktu ayak Getaran = 243,33 gr = 10 menit = 20 Hz = 250,006 gr = 16,46 kWh/ton

b.

Pengayakan 2 Massa zeolit Waktu ayak Getaran = 241,81 gr = 10 menit = 40 Hz

c.

Data Massa Awal dan Akhir


Ukuran (mm) +2,00 - 2,00 / + 1,44 - 1,44 / + 1,00 - 1,00 / + 0,200 - 0,200 / +0,112 - 0,112 Total Massa Awal (gr) 47,14 39,81 34,80 74,92 25,43 21,23 243,33 Massa Akhir (gr) 41,14 34,66 32,98 87,60 33,41 12,02 241,81

LAMPIRAN C
PENGOLAHAN DATA a. Perhitungan Fraksi Massa (Xm)
Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 Total Massa Awal (gr) 47,14 39,81 34,80 74,92 25,43 21,23 243.33 Xm Awal 0.194 0.164 0.143 0.308 0.105 0.087 1 Massa Akhir (gr) 41,14 34,66 32,98 87,60 33,41 12,02 241.81 Xm Akhir 0.170 0.143 0.136 0.362 0.138 0.050 1

b.

Perhitungan % Kumulatif Tertahan


Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 % Individu Tertahanawal 19.373 16.360 14.302 30.789 10.451 % Kumulatif Tertahanawal 19.373 35.733 50.035 80.824 91.275 % Individu Tertahanakhir 17.013 14.334 13.639 36.227 13.817 % Kumulatif Tertahanakhir 17.013 31.347 44.986 81.213 95.029

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Tertahanawal


Kumulatif Tertahan (%) 100 80 60 40 20 0 0 0.5 1 1.5 Ukuran (mm) 2 2.5

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Tertahanakhir


Kumulatif Tertahan (%) 100 80 60 40 20 0 0 0.5 1 1.5 Ukuran (mm) 2 2.5

c.

Perhitungan % Kumulatif Lolos


Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 % Individu Lolosawal 16.360 14.302 30.789 10.451 8.725 % Kumulatif Lolosawal 80.627 64.267 49.965 19.176 8.725 % Individu Lolosakhir 14.334 13.639 36.227 13.817 4.971 % Kumulatif Lolosakhir 82.987 68.653 55.014 18.787 4.971

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Lolosawal


120 Kumulatif Lolos (%) 100 80 60 40 20 0 0 0.5 1 1.5 Ukuran (mm) 2 2.5

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Lolosakhir


120 Kumulatif Lolos (%) 100 80 60 40 20 0 0 0.5 1 1.5 Ukuran (mm) 2 2.5

d.

Perhitungan Dpawal dan Dpakhir


Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 Xm Awal 0.194 0.164 0.143 0.308 0.105 Xm Akhir 0.170 0.143 0.136 0.362 0.138 Dpawal (mm) 0.387 0.229 0.143 0.062 0.012 Dpkhir (mm) 0.340 0.201 0.136 0.072 0.015

Kurva Dpawal vs % Kumulatif Lolos


120 Kumulatif Lolos (%) 100 80 60 40 20 0 0.000 0.100 0.200 0.300 Dp Awal (mm) 0.400 0.500

Kurva Dpakhir vs % Kumulatif Lolos


120 Kumulatif Lolos (%) 100 80 60 40 20 0 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250 Dp Akhir (mm) 0.300 0.350 0.400

e.

Penentuan Dpawal dan Dpakhir

Kurva Ukuran vs % Kumulatif Lolos


120 100 Kumulatif Lolos (%)

80 Awal 60 Akhir

40

20

0 0 0.5 1 1.5 Ukuran (mm) 2 2.5

Dari kurva didapat : Dpawal

= 1,30 mm

= 1380 m = 1300 m

Dpakhir = 1,38 mm

f.

Perhitungan Energi Kominusi ( )

g.

Perhitungan Dp Rata-rata (Dpr)

h.

Perhitungan Efektivitas Ayakan ( ( ) )

)(

)]

Pengayakan 1
Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 Xm Umpan (XF) 1.027 1.027 1.027 1.027 1.027 1.027 Xm Produk (XP) 0.194 0.164 0.143 0.308 0.105 0.087 Xm Aliran Buang (XR) 0.834 0.864 0.884 0.720 0.923 0.940 Efektivitas1 (%) 11.603 9.209 7.816 29.755 5.589 4.711

Pengayakan 2
Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 Xm Umpan (XF) 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 1.034 Xm Produk (XP) 0.831 0.858 0.864 0.640 0.863 0.951 Xm Aliran Buang (XR) 0.203 0.176 0.169 0.394 0.171 0.083 Efektivitas2 (%) 8.083 6.568 6.212 46.076 6.302 2.617

Total Efektivitas Ayakan (Ec)


Ukuran (mm) +2,00 -2,00 / +1,44 -1,44 / +1,00 -1,00 / +0,200 -0,200 / +0,112 -0,112 Efektivitas1 (%) 11.603 9.209 7.816 29.755 5.589 4.711 Efektivitas2 (%) 8.083 6.568 6.212 46.076 6.302 2.617 Efektivitas Total (%) 9.843 7.888 7.014 37.915 5.945 3.664