Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

bidang REKAYASA ANALISA USULAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) (Studi Kasus di Divisi Mekanik PERUM DAMRI Bandung) I.MADE ARYANTHA ANTHARA Jurusan Teknik Industri Universitas Komputer Indonesia

Perawatan (maintenance) adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya. Peningkatan efektivitas dari fasilitas produksi di suatu perusahaan bukan hanya terbatas pada perawatan fasilitas kerja saja tetapi juga sumber daya manusia. Penelitian ini dilakukan di Divisi Mekanik PERUM DAMRI Unit Bus Kota Bandung. Permasalahan yang diangkat pada penelitian ini adalah masih rendahnya tingkat produktivitas kerja Bus Kota yang diakibatkan dari kurang terencananya kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah Total Productive Maintenance (TPM yang merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi dari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan itu.Tujuan utama dari penerapan TPM di PERUM DAMRI ini adalah untuk mengidentifikasi dan mereduksi jenis kerusakan pada komponen kritis yang menjadi objek penelitian serta untuk meningkatkan overall equipment efficiency (OEE) sebagai ukuran performansi dari penelitian ini. Selain itu, alat yang digunakan untuk mereduksi jenis kerusakan pada penelitian ini adalah Failure Mode and Effect Criticaly Analysis (FMECA) Kata kunci: Sistem Perawatan, Produktivitas, Total Productive Maintenance, Failure Mode and Effect Criticaly Analysis

PENDAHULUAN Latar Belakang Masalah Pr odukt ivit as pada das arny a merupakan sikap mental yang selalu mempunyai pandangan bahwa mutu kehidupan pada hari ini harus lebih baik dari hari kemarin, dan hari ini dikerjakan untuk kebaikan hari esok. Untuk mencapai tingkat produktivitas yang

optimal, maka perlu dilakukan melalui pendekatan multidisipliner yang melibatkan semua usaha, kecakapan, keahlian, modal, teknologi, manajemen, informasi dan sumber-sumber daya lain secara terpadu untuk melakukan perbaikan dalam upaya peningkatan kualitas hidup manusia. Setiap perusahaan memiliki pendekatan atau cara masing-masing untuk meningkatkan produktivitas
H a l a ma n

167

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

I Made Aryantha Anthara

perusahaan mereka. Setiap pendekatan tersebut pasti memiliki kelebihan dan kekurangan sendiri-sendiri. Pendekatan yang dapat memberikan hasil yang memuaskan seperti pengeluaran yang kecil, waktu yang singkat namun mampu memberikan keuntungan yang maksimal adalah suatu pendekatan yang paling banyak diterapkan di setiap perusahaan. Pendekatan yang digunakan oleh perusahaan tersebut akan memberikan dampak secara langsung pada produktivitas. Salah satu pendekatan yang banyak dipakai adalah Total Productive Maintenance (TPM). TPM tidak hanya terfokus bagaimana mengoptimalkan produktivitas dari peralatan atau material pendukung kegiatan kerja, tetapi juga memperhatikan bagaimana meningkatkan produktivitas dari para pekerja atau operator yang nantinya akan memegang kendali pada peralatan dan material tersebut. Divisi Mekanik di Perusahaan Umum (PERUM) DAMRI adalah salah satu divisi yang bertugas untuk melakukan pemeliharan secara rutin terhadap kendaraan-kendaraan milik mereka, termasuk di antaranya Bus Kota. Namun pada kenyataannya, Bus Kota milik mereka masih mengalami kendala dalam masalah produktivitas kerja. Dapat dilihat dari kondisi mesin Bus yang sering mengalami kerusakan dan kondisi fisik Bus yang berada dalam kondisi buruk. Beberapa penyebabnya adalah kurang terencananya kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan. Proses pemeliharaan yang masih sangat sederhana dan kurangnya keterampilan dari para operator yang mengerjakan kegiatan pemeliharaan mengakibatkan kinerja dari Bus Kota menjadi tidak optimal.. Oleh karena itu, perlu diterapkan metode pemeliharaan yang tepat dan mampu mengatasi masalahmasalah tersebut. Penelitian ini menitikberatkan pada beberapa komponen dari mesin DAMRI yang dianggap sebagai komponen kritis. Adapun
H a l a m a n

definisi dari komponen kritis pada penelitian ini adalah komponen yang sering mengalami kerusakan selama periode tertentu. Ukuran performansi dari penelitian ini adalah nilai overall equipment efficiency (OEE) yang akan menunjukkan nilai efesiensi dari semua komponen kritis yang terkait dalam penelitian ini. Selain itu, penelitian ini juga akan mereduksi jenis kerusakan dari tiap komponen kritis dengan menggunakan Failure Mode and Effect Criticaly Analysis (FMECA) sehingga akan dihasilkan urutan prioritas komponen kritis yang harus dilakukan tindakan perawatan. Identifikasi Masalah Pada Divisi Mekanik PERUM DAMRI Bandung yang dipandang sebagai permasalahan adalah mengenai kurangnya produktivitas kerja dari operator dan mesin yang tidak maksimal yang mengakibatkan produktivitas Bus Kota menjadi tidak optimal. Hal itu sebagai akibat dari proses pemeliharaan atau perawatan mesin yang belum optimal. Untuk itu perlu adanya suatu sistem perawatan yang lebih baik yang dapat meningkatkan produktivitas Bus Kota. Dalam penelitian ini masalah yang akan dipecahkan adalah Bagaimana meningkatkan produktivitas kerja Bus Kota berdasarkan penerapan Total Productive Maintenance?. Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Identifikasi komponen kritis dan jenis kerusakan. 2. Menghitung overall equipment efficiency (OEE) 3. Mereduksi kerusakan dengan FMECA Pembatasan Masalah 1. Penelitian dilakukan di Divisi Mekanik PERUM DAMRI Unit Bus Kota Bandung.

168

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

2.

3.

Penelitian hanya dilakukan terhadap para operator mesin dan komponen-komponen mesin yang dianggap kritis. Jenis mesin pada semua Bus DAMRI dianggap sama.

STUDI LITERATUR Definisi Perawatan Perawatan adalah kegiatan pendukung utama yang bertujuan untuk menjamin kelangsungan peranan (fungsional) suatu sistem produksi (peralatan, mesin) sehingga pada saat dibutuhkan dapat dipakai sesuai kondisi yang diharapkan. Hal ini dapat dicapai antara lain dengan melakukan perencanaan dan penjadwalan tindakan perawatan dengan tetap memperhatikan fungsi pendukungnya serta dengan memperhatikan kriteria minimasi ongkos. Peranan perawatan baru akan sangat terasa apabila sistem mulai mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan lagi. Masalah perawatan ini sering diabaikan karena suatu alasan mahal atau banyaknya ongkos yang dikeluarkan dalam pelaksanaannya, padahal apabila dibandingkan dengan kerugian waktu menganggur akibat adanya suatu kerusakan mesin jauh lebih besar dari pada ongkos perawatan dan baru akan dirasakan apabila sistem mulai mengalami gangguan dalam pengoperasiannya, sehingga kelancaran dan kesinambungan produksi akan terganggu. Perawatan juga didefinisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas dan menempatkannya pada kondisi siap pakai sesuai dengan kebutuhan. Dengan kata lain perawatan merupakan aktivitas dalam rangka mengupayakan fasilitas produksi berada pada kondisi/kemampuan produksi yang dikehendaki. Perawatan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu unit organisasi/usaha/industri. Fungsi lainnya diantaranya adalah

pemasaran, keuangan, produksi dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan harus dijalankan dengan baik, karena fasilitas-fasilitas yang diperlukan dalam organisasi dapat terjaga kondisinya. (M. Agus Mustofa, 1997:7). Perawatan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya. (Supandi, 990:5). Total Productive Maintenance (TPM) Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan, mengurangi/ menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dan melakukan perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator). Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi dari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan itu. Komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu: Total Approach Semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM. Productive Action Sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. Maintenance Pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.
H a l a ma n

169

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

I Made Aryantha Anthara

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif. Dalam program TPM ditekankan keterlibatan semua orang, sementara semua fokus kegiatan pun dicurahkan bagi mereka. TPM mirip dengan Total Quality Control (TQC), dimana keterlibatan semua karyawan adalah kunci sukses dalam mengembangkan kualitas usaha guna memenuhi kebutuhan pelanggan. Pengembangan program TPM pun pada prinsipnya sama dengan pengembangan TQC, hal ini dapat dilihat pada Tabel 1. Sebagai contoh, kemacetan mesin atau kerewelan mesin bisa dibandingkan dengan cacat produksi yang terjadi pada jalur produksi. Seperti juga mutu yang lebih baik dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan bukan melalui inspeksi, pemeliharaan produktif lebih disukai daripada pemeliharaan setelah terjadi kerusakan. (Kiyoshi Suzaki, 1987 : 132) Pada awal masa perkembangan TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang komplit ke dalam lima elemen : (Seiichi Nakajima, 1988 : 10) 1. TPM, berusaha memaksimasi efektifitas peralatan keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness). 2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan. 3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan (perancangan, pengoperasian dan penawaran). 4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi. 5. TPM sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi, dalam bentuk
H a l a m a n

kegiatan kelompok kecil mandiri. Kata Total dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu : (Seiichi Nakajima, 1988 : 11) 1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi atau mencapai keuntungan (berdasarkan point 1). 2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintainability improvement dan preventive maintenance (berdasarkan point 2). 3. Total Participation of All Employees, meliputi autonomous maintenance operator melalui kegiatan suatu grup kecil (small group activities) (berdasarkan point 3,4 dan 5). Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA) Jenis kerusakan, efek dan analisa kekritisan (FMECA) adalah teknik perancangan sistematis untuk mengidentifikasi dan menginvestasi sistem yang berpotensial (produk/ proses) buruk, ini sejalan dengan metodologi untuk langkah-langkah pengujian dimana sistem kerusakan bisa terjadi. Efek potensial dari sistem performansi dan keamanan dari kerusakan dan efek serius lainnya. FMECA terdiri dari dua analisis yang berbeda, yaitu jenis kerusakan dan analisis dampak (FMEA), dimana semuanya diperluas untuk menganalisa jenis kerusakan kritis, disebut analisis kekritisan (CA). Diatas keuntungan nyata lain dari tindakan pengidentifikasi atau mengubah eliminasi atau mengurangi kesempatan dari kerusakan. FMECA juga meningkatkan pengetahuan terhadap sebuah sistem dan meningkatkan persedian kedalam perilaku yang diharapkan, keluaran dari FMECA dilakukan pada waktu yang tepat yang berasal dari masukan yang tidak ternilai untuk meningkatkan biaya program pemeliharaan preventive yang efektif dan pekerjaan yang terfokus pada rencana pengendalian.

170

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

Tabel 1. Perbandingan antara TPM dan TQC Sumber: Kiyoshi Suzaki, 1987 : 133
Perbandingan antara Total Productive Maintenance dengan Total Quality Control Kriteria TPM TQC Masalah Pemecahan Gangguan mesin Cacat produksi Tradisional Penanggulangan kemacetan dan Inspeksi dan pemilahan barang jelek penggantian suku cadang serta pengerjaan kembali Pemecahan yang Pemeliharaan berdasarkan kondisi Pengendalian dalam proses ditingkatkan mesin Alat anti salah (Pokayoke) Pencegahan gangguan Kualitas rancang bangun Pemeliharaan pencegahan Pemantau informasi Catatan gangguan mesin Berdasarkan dasar Pendidikan karyawan, Pendidikan karyawan, pengerahan karyawan, pengerahan karyawan, Maintenance is free Quality is free

Penggambaran Kebutuhan Sistem Pemenuhan Analisa Fungsional Pemenuhan Alokasi Kebutuhan Mengidentifikasi Jenis Kegagalan Menentukan Penyebab Kegagalan Menentukan Efek Kegagalan Mengidentifikasi Mesin, Pendeteksi Kegagalan Menilai Keburukan Jenis Kegagalan Menilai Frekuensi Gaya Kegagalan Menilai Kemungkinan Pendeteksi Jenis Kegagalan Analisa Kegentingan Jenis Kegagalan

Gambar 1. Pendekatan Umum Pelaksanaan FMECA Sumber: Benjamin S. Blanchard , 1994 FMECA dimulai dengan tahap konseptual dan persiapan, desain ketika sistem tersebut dianalisa lebih dari suatu perspektif fungsional. Untuk memaksimalkan efektivitas, bagaimanapun analisa perlu meningkatkan setiap informasi tambahan yang tersedia untuk sebuah analisa, itu juga mencerminkan semua perubahan desain dan dampaknya pada keseluruhan sistem. Disamping itu dan sebagai tambahan, keuntungan atau manfaat semakin jelas dengan FMECA, itu dapat membuat kontribusi yang penting terhadap studi kelayakan sistem sepanjang tahap persiapan desain dan penggambaran masalah fungsional. Pendekatan umum pelaksanaan FMECA dapat dilihat pada gambar 1. Model yang digunakan Model Perhitungan Tingkat Ketersediaan (Availability)
H a l a ma n

171

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

I Made Aryantha Anthara

Tingkat Ketersediaan (Availability) mesin Bus DAMRI dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
Availability LoadingTime DownTime x100% LoadingTime

Menentukan produktivitas kerja Bus Kota sebelum diterapkan TPM.

Pr oduktivitas

Efektivitas Efesiensi

1 Model Perhitungan Operating Speed Rate (OSR) Merupakan perhitungan rasio kecepatan standar dan aktual yang dapat membantu kita mengetahui apakan mesin telah bekerja lebih cepat atau lebih lambat dari waktu produksi standar.

Model Perhitungan Risk Priority Number (RPN) RPN merupakan nilai yang digunakan untuk menentukan manakah komponen yang memiliki prioritas utama untuk dilakukan tindakan perawatan. Penilaian RPN didapat dari hasil kali antara nilai keburukan jenis kerusakan, frekuensi kejadian kegagalan dan nilai deteksi probabilitas. RPN dapat diketahui dengan persamaan sebagai berikut: RPN = (Tingkat Keburukan) x (Tingkat Frekuensi) x (Tingkat Probabilitas dan Tingkat Deteksi (6) HASIL DAN PEMBAHASAN Penentuan Komponen Kritis Penentuan komponen mesin Bus DAMRI yang paling kritis diambil dari hasil perbandingan beberapa komponen mesin Bus DAMRI yang sering mengalami kerusakan dan dianggap kritis seperti yang terlihat pada tabel 2. Penentuan komponen yang paling kritis dapat dilihat melalui diagram yang menunjukkan frekuensi terjadinya kerusakan yang paling banyak (sering) dari masing-masing komponen kritis juga biaya atau harga komponen yang lebih tinggi dibandingkan dengan komponen-komponen lainnya. Ada beberapa faktor yang bisa dijadikan acuan dalam menentukan komponen mesin yang paling kritis, diantaranya dapat dilihat dari: 1. Harga komponen 2. Frekuensi terjadinya kerusakan 3. Biaya perawatan

Operating Speed Rate

Theoretical CycleTime Actual CycleTime

2

Model Perhitungan Performance Efficiency (PE) Rasio kemampuan mesin yang diwujudkan dalam menjalankan suatu kegiatan operasi transportasi
PE Theoretical Cycle Time x Pr ocessed Amount x100% Operating Time

3 Model Perhitungan Overall Equipment Efectiveness (OEE) Rasio ukuran mesin yang menunjukkan apakah peralatan yang digunakan sudah dimanfaatkan secara maksimal atau belum.

OEE Availability x Opr Speed Rate x Performance Efficiency

4 Model Perhitungan Tingkat Produktivitas

H a l a m a n

172

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

Tabel 2. Komponen Mesin Bus DAMRI yang Paling Kritis

No

Nama Komponen

Harga Rp 1.331.000,00 Rp 1.650.000,00 Rp Rp 605.000,00 305.000,00

Frekuensi Kerusakan 5 5 5 5

1 Ring Seher 2 Seher 3 Metal Duduk 4 Metal Jalan

Tabel 3. Komponen Mesin Bus DAMRI yang Paling Kritis Komponen Ring Seher Seher Metal Duduk Metal Jalan 98,99 64 64 40,54 Availability (%) OSR (%) PE (%) OEE (%)

Penentuan Jenis Kerusakan Jenis kerusakan dari komponen-komponen kritis ini diperoleh dari wawancara langsung pada bagian mekanik PERUM DAMRI. Adapun jenis kerusakan dari masing-masing komponen tersebut adalah: 1. Seher Jenis cacat: Aus karena sering terjadi gesekan dengan komponen Ring Seher dan Borring 2. Ring seher Jenis cacat: Aus karena sering terjadi gesekan dengan komponen Borring. 3. Metal Duduk Jenis cacat: Aus karena sering terjadi gesekan dengan komponen crank shaft, garetan sewaktu pergantian oli dan akibat kotoran yang masuk di crank saft. 4. Metal Jalan Jenis cacat: Aus karena gesekan dengan crank shaft di connecting rod

Jika kita lihat pada tabel 3 tersebut, nilai Availability sudah dapat dikatakan ideal, dapat dilihat dari nilai Availability yang memenuhi ketetapan nilai Availability ideal yaitu lebih besar dari 90%. Sehingga dapat dikatakan bahwa mesin Bus DAMRI sudah dapat berfungsi dengan baik. Dari hasil penelitian, diperoleh nilai Operating Speed Rate sebesar 64%, yang berarti kecepatan operasi aktual yang di dapat sekarang lebih lambat dari kecepatan standar yang dimiliki oleh Bus DAMRI tersebut. Dimana kecepatan operasi aktualnya sebesar 0,025 Jam/ Km, sedangkan kecepatan operasi standarnya adalah 0,016 Jam/Km. Nilai Performance Effeciency yang didapat sebesar 64% dan belum bisa dikatakan ideal, dapat dilihat dari nilai Performance Effeciency yang kurang dari nilai Performance Effeciency ideal yaitu lebih
H a l a ma n

173

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

I Made Aryantha Anthara

besar dari 95%. Hal ini bisa dikarenakan oleh tingkat menganggur (iddle) atau pemberhentian sejenak (minor stoppage) yang cukup tinggi. Iddle dan minor stoppage ini terjadi karena kesalahan dalam pelaksanaan kegiatan transportasi yang mungkin disebabkan oleh berkurangnya kecepatan Bus DAMRI sehingga terjadi bottle neck, sehingga operator akan memaksakan tingkat utilisasi mesin Bus DAMRI di atas batas tingkat kemampuan mesin untuk beroperasi dan hal ini menyebabkan mesin semakin cepat mengalami kerusakan. Berdasarkan hasil perhitungan, nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) sebesar 40,54% belum bisa dikatakan ideal, dapat dilihat dari nilai OEE yang kurang dari nilai OEE ideal yaitu > 85%. Tingkat Produktivitas Dengan menggunakan model (5), diperoleh tingkat produktivitas sebesar 63,34 %.

Tingkat produktivitas masih rendah dilihat dari nilai output (Overall Equipment Effectiveness) yang lebih kecil dari pada masukan/input (Performance Effeciency) sehingga diperlukan sebuah sistem perawatan yang lebih baik untuk meningkatkan produktivitas kerja Bus Kota. Penyebab kerusakan pada komponen kritis. Untuk mengidentifikasi dan membangkitkan ide-ide dari akar suatu masalah dari komponen-komponen kritis dan membantu penelitian ini, maka digunakan diagram tulang ikan (fishbone diagram). Dengan melihat gambar 2, kita dapat merinci sebab-sebab atau faktorfaktor yang mempengaruhi masalah dari tiap-tiap komponen kritis dan akibat yang ditimbulkan dari sebab-sebab tersebut. Dengan diagram ini diharapkan dapat memberikan solusi dari masalah yang dihadapi.

Lingkungan

Mesin

Metode

Faktor kebersihan kurang diperhatikan Temperatur/suhu yang kurang mendukung

Umur mesin sudah tua

Prosedur pemeliharaan tidak ada Tidak ada standar lubrikasi & pembersihan Tidak ada sistem perawatan penggantian pencegahan terencana

Getaran & Gesekan Waktu kerja mesin yang melewati batas

Debu dan kotoran

Aus, Rusak, Keandalan mesin turun Kerusakan sebelumnya Kondisi fisik / produk cacat Teknisi tidak terlatih dengan baik Keandalan Bagian perawatan tidak melakukan perawatan dengan baik (Human Error)

Material

Manusia

Gambar 2. Fishbone diagram jenis cacat

H a l a m a n

174

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

Tabel 4..Risk Priority Number (RPN) Untuk Masing-Masing Komponen Kritis

Prioritas 1 2 3 4

Nama Komponen Seher Ring Seher Metal Duduk Metal Jalan

Keburukan Terhadap Proses 10 9 8 8

Keburukan Terhadap Pelanggan 6 6 6 6

Frekuensi Jenis Kegagalan 10 10 10 10

Deteksi Probabilitas 1 1 1 1

RPN 600 540 480 480

Risk Priority Number (RPN) Nilai RPN menyatakan urutan prioritas pada komponen kritis untuk dikenai tindakan perawatan. Dengan menggunakan model (6) didapat hasil seperti yang terlihat pada tabel 4. RPN merupakan nilai yang digunakan untuk menentukan manakah komponen yang memiliki prioritas utama untuk dilakukan tindakan perawatan. Penilaian RPN didapat dari hasil kali antara nilai keburukan jenis kerusakan, frekuensi kejadian kegagalan dan nilai deteksi probabilitas. Dari hasil perhitungan nilai RPN (tabel 4.23.) dapat diketahui bahwa komponen kritis yang harus diprioritaskan paling utama adalah komponen Seher dengan nilai RPN= 600, sedangkan prioritas ke-2 adalah komponen Ring Seher dengan nilai RPN= 540, untuk komponen Metal Duduk dan Metal Jalan karena memiliki nilai RPN yang sama yaitu dengan nilai RPN= 480, untuk itu dalam menentukan prioritas dilihat dari kedua harga komponen, karena harga komponen Metal Duduk jauh lebih mahal dari pada komponen Metal Jalan maka pada prioritas ke-3 ditempati oleh Metal Duduk sedang prioritas ke-4 oleh Metal Jalan.

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Dari hasil penelitian dan pembahasan yang telah dilakukan, diperoleh beberapa kesimpulan yaitu : 1. Tingkat produktivitas kerja Bus Kota di PERUM DAMRI cukup rendah, dapat dilihat dari nilai output (Overall Equipment Effectiveness) sebesar 40,54% yang lebih kecil dari nilai input (Performance Effeciency) sebesar 64%. Sementara nilai availability sebesar 98,99% sudah dapat dikatakan ideal. 2. Berdasarkan perhitungan nilai RPN (Risk Priority Number) komponen kritis yang menempati prioritas dalam tindakan perawatan secara berurutan adalah komponen Seher, Ring Seher, Metal Duduk dan Metal Jalan. Saran Untuk meningkatkan produktivitas dari PERUM DAMRI, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu : 1. Memberikan pelatihan maintenance kepada mekanik dan supir yang berhubungan langsung dengan pengoperasian bis DAMRI 2. Membuat jadwal perawatan secara berkala (preventive maintenance schedule) sehingga komponen mesin pada bis memiliki waktu perawatan yang tetap 3. Memperbaiki lingkungan kerja sehingga dapat menunjang peningkatan
H a l a ma n

175

Majalah Ilmiah UNIKOM

Vol.7, No. 2

I Made Aryantha Anthara

produktivitas 4. Mempertahankan dan meningkatkan motivasi karyawan atau suatu tim kerja dengan memberikan penghargaan yang sesuai dengan prestasi yang dicapai. DAFTAR PUSTAKA Blancard, Benjamin S. (1995), Maintainability. Dinesh Verma, Elmer L. Peterson. Budiono, Bambang (2005), Penentuan Jenis Perawatan Mesin Reeling Sutera Dengan Metode Reliability Centered Maintenance, Unikom, Bandung. Davis, R.K. (1995), Interpretation of The Result, Prentice Hall, London. Davis, R.K. (1995), Productivity Improvement Through TPM, Prentice Hall, London. Ebeling, Charles (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering, The MC. Graw Hill Companier Inc. New York, Singapore. Jardine, A.K.S. (1973), Maintenance, Replacement and Reliability, Department of Engineering Production Universitas of Birmingham. Moubray, John (1997), Reliability Centered Maintenance, Melbourne, Butterworth Heinemann. Nakajima, Seiichi (1998), Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press, Inc. Cambridge, Massachusetts. Osmakirana, Santi (2002), Penentuan Periode Optimal Tindakan Perawatan Pencegahan Berdasarkan Minimasi Downtime Terhadap Kerusakan Komponen Lokomotof Kereta Api, Itenas, Bandung. Sudjana, prof, DR, M.A, M.Sc. (1996), Metoda Statistika Edisi Ke 6, Tarsito, Bandung.

H a l a m a n

176