Anda di halaman 1dari 17

TUGAS TEKNOLOGI KEMASAN FLEKSIBEL

Nama NIM

: Yoga Pradana : 10390900020

DIII Komputer Grafis dan Cetak STIKOM SURABAYA 2012

TEKNOLOGI CETAK OFFSET


Cetak Offset adalah salah satu teknologi cetak yang sering digunakan pada proses cetak. Cetak offset adalah pengembangan dari teknologi cetak lithografi, tetapi masih menggunakan prinsip yang sama yaitu acuan cetak berbentuk datar. Komponen utama dari cetak adalah Silinder Plat Silinder Blanket Silinder impresi Roll Tinta Roll pembasah

Teknologi cetak offset termasuk ke dalam jenis cetak tak langsung. Karena tinta tidak langsung di transfer ke silinder plat ke material, melainkan melalui silinder penghubung/blanket baru kemudian tinta ditransfer ke substrate. Artinya acuan dalam posisi terbaca. Konsep Ink Water Balance Dalam teknologi cetak offset ada suatu kondisi dimana air dan tinta harus seimbang. Produk cetakan akan dapat dihasilkan dengan baik apabila antara air dan tinta kondisinya seimbang. Artinya air hanya menempati bagian tidak bergambar/non image area dan hanya cukup untuk menolak tinta, sedangkan banyaknya/tebal tinta hanya berada pada bagian bergambar/image area saja. Ini terjadi karena terjadi tolak menolak air dan tinta cetak. Alur Proses Cetak Offset Teknik Cetak Offset memiliki beberapa tahapan sebelum produk jadi. Tahapantahapan itu antara lain PrePress (Pracetak), Press (Cetak) dan PostPress (Pascacetak).

Pre Press Pre Press / Pracetak adalah proses sebelum naik cetak dalam proses ini dilakukan proses desain, pembuatan mockup, proofing, layout, separasi warna, pembuatan raster, pembuatan Film , montase, penyinaran plate, developing plate, pembuatan kerangka pisau. Desain Dalam proses ini dilakukan proses mendesain produk yang akan dicetak. Proses desain dilakukan dengan menggunakan software grafis seperti: Adobe Photoshop software ini digunakan untuk mengolah gambar berbasis pixel Adobe Illustrator / CorelDraw software ini digunakan untuk mengolah gambar berbasis vector Adobe InDesign Sofware ini digunakan untuk menata layout Pembuatan Mockup Dalam proses ini dilakukan pembuatan prototype / purwarupa dari produk yang akan dibuat / dicetak. Dalam pembuatan mockup biasanya hanya membuat rangka dari produk kemasan yang dibuat, lalu dibentuk sesuai dengan ukuran produk yang akan dicetak.

Proofing

Proofing dilakukan dengan mencetak hasil desain dengan menggunakan digital print / proof print. Hasil Proofing sebagai patokan hasil yang akan dicetak diberikan kepada klien untuk direvisi. Biasanya klien melakukan beberapa pengecekan baik dari segi desain maupun isi. Setelah hasil proof disetujui maka desain yang dibuat sudah siap untuk proses selanjutnya.

Layouting Proses layout dilakukan untuk menata desain dalam ukuran kertas yang akan dicetak. Layout disesuaikan dengan ukuran plat cetak. Pada proses ini juga diberikan atributatribut cetak seperti register mark, garis potong, color bar, dan anleg.

Pembuatan Kerangka Pisau Kerangka pisau dibuat untuk proses plong saat pasca cetak. Pembuatan kerangka pisau disesuaikan dengan layout yang dibuat. Kerangka pisau biasa dibuat untuk cetak kemasan.

contoh kerangka pisau

Color Separation

Pecah warna atau separasi untuk percetakan offset atau bias disebut color separation adalah proses memisahkan komponen warna menjadi warna pembentuknya seperti cyan, magenta, yellow, dan black untuk mode color CMYK. Pecah warna dilakukan sebagai syarat dalam percetakan yang membutuhkan pemisahan komponen warna. Sehingga untuk proses mencetak satu produk desain grafis dilakukan mencetak satu persatu warna (contoh: Cyan saja) kemudian warna kedua dan seterusnya. Pecah warna dapat dilakukan dengan cara manual atau dengan menggunakan software

Pembuatan Raster Pembuatan Raster raster dapat dilakukan di mesin CtF (Computer to Film) atau CtP (Computer to Plate). Raster dibuat dengan tujuan untuk agar warna dapat ditumpuk dan menciptakan gelap terang. Raster memiliki aturan tertentu pada pembuatannya. Raster dibuat dengan menggunakan RIP ( Raster Image Processor)

Ukuran raster akan mempengaturi pada kepadatan warna cetakan. Pembuatan Film Pembuatan film saat ini dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut dengan CtF (Computer to Film) . Dengan alat ini data desain yang sudah siap langsung dicetak menjadi film yang nantinya akan dibuat menjadi plat cetak.

contoh mesin CtF

Pembuatan Plate Pembuatan plat cetak dapat dilakukan dengan 2 cara yaitu dengan cara manual dan cara otomatis. Pembuatan Plate dengan cara manual Montase Montase adalah menata film di atas astralon. Kemudian ditempelkan ke plat offset pada bagian emulsinya. Dalam melakukan montase perlu diperhatikan pengukurannya. Karena mesin offset memiliki ukuran yang berbeda dan seting plat yang berbeda. Pada proses montase pengukuran harus tepat agar mendapatkan hasil cetak yang register (presisi).

Penyinaran Plat Penyinaran plat dilakukan untuk menduplikasi gambar dari film ke plat cetak. Penyinaran dilakukan dengan menggunakan mesin copier. Plat disinari dengan lampu ultra violet sehingga emulsi pada area non cetak menjadi rontok. Developing Plat

Setelah dilakukan proses penyinaran maka dilakukan proses developing dengan cairan kimia. Cairan kimia ini akan merontokkan emulsi pada area non cetak.

Gumming Plat yang sudah dideveloping diberi cairan gumm untuk menghindari terjadinya oksidasi pada area cetak. Pembuatan Plat Dengan Cara Otomatis Pembuatan plat dengan cara otomatis dilakukan dengan menggunakan mesin CtP ( Computer to Plate). Dengan menggunakan mesin CtP kita dapat menyederhanakan proses pembuatan plat, kita tidak perlu melakukan proses pembuatan film, montase, penyinaran plate. Dengan CtP data desain bisa langsung dicetak menjadi plat cetak dan kemudian dideveloping secara otomatis pada mesin tersebut.

Contoh mesin CtP

Press Setelah plat cetak siap maka proses selanjutnya adalah proses cetak dari desain yang telah di buat, sebelum melakukan proses cetak terlebih dahulu dipersiapkan tinta, dampening solution, dan kertas. Tinta Tinta yang digunakan dalam proses cetak offset berbentuk seperti pasta. Tinta dituangkan pada bak tinta. Tinta harus tersebar secara merata pada rol-rol tinta, harus tercipta konsistensi pada aliran tinta agar tinta dapat ditransfer ke substrate dengan baik. Tinta yang digunakan harus sesuai dengan informasi warna yang digunakan pada plat cetak.

Dampening Solution Dampening solution adalah bagian dari proses cetak offset. Dampening solution berfungsi sebagai pembasah pada acuan cetak. Dampening solution harus memiliki PH 7 (netral). Dampening solution ditransfer ke acuan cetak melalui rol-rol pembasah. Dampening solution harus mengenai acuan lebih dahulu dari pada tinta. Karena cairan ini akan menjadi sekat yang akan memisahkan area cetak dengan area noncetak sesuai dengan konsep ink water balance.

Kertas

Kertas yang digunakan pada cetak offset harus dipotong terlebih dahulu, pemotongan kertasdisesuaikan dengan kebutuhan. Kertas yang dipotong harus siku pada sisisisinya. Sebelum kertas masuk mesin cetak kertas harus ditrak terlebih dahulu agar tidak menempel antar kertas. Kemudian kertas diletakkan dibagian feeder pada mesin offset

Feeder System dan Register System Sebelum proses cetak juga dilakukan penyetingan pada pertama adalah blower, feeder, register system dan lain-lain. Plat cetak dipasangkan pada pada silinder plat dan dikunci. Setelah semua sistem siap maka proses cetak dapat dilakukan.

Dalam proses ini dampening solution terlebih dahulu distribusikan ke plat acuan cetak dan menghasilkan sekat antara area cetak dan non cetak. Lalu tinta didistribusikan melalui rol-rol tinta silinder plat . silinder plate berperan sebagai pentransfer image yang akan dicetak ke substrate. Pentransferan tinta tidak terjadi langsung menuju material, tetapi melalui silinder blanket. Silinder blaket merupakan silinder yang mentransferkan tinta yang berasal dari silinder plate ke substrate. Proses transfer dibantu dengan tekanan yang diberikan oleh silinder impresi. Blanket Blanket adalah bagian penting pada cetak offset. Blanket berfungsi untuk mentransfer tinta ke substrate. Tinta berbuat dari bahan sejenis karet. Fitur penting yang harus dimiliki Blanket cetak offset adalah: Kekuatan tarik - Selimut harus kencang, menyelubungi silinder dengan kekuatan yang sama shg tidak bergerak ketika silinder dijalankan. Tahan Solvent - Selimut harus tahan terhadap kecenderungan untuk membengkak, retak atau mendistorsi ketika kontak dengan bahan kimia ( tinta , chemical) karena akan menghasilkan distorsi pada gambar. Kaliper - memeriksa ketebalan blanket sebelum menempatkan pada mesin. Periksa semua 4 sudut dari blanket dan toleransi tidak lebih dari +/- 1/1000 inci. Jika ketebalan tidak teratur akan mengakibatkan dot gain. Kompresibilitas - kompresibilitas adalah faktor yang paling penting yang mempengaruhi kinerja dinamis pada proses cetak dan kualitas cetak. Kompresibilitas blanket offset merupakan faktor yang sangat penting dalam proses pencetakan. Memiliki rentang yang tepat dari kompresibilitas akan mencegah tekanan pencetakan yang berlebihan dan membantu untuk memperpanjang masa pakai blanket itu sendiri dan plate.

Substrate yang telah dicetak akan keluar pada bagian delivery pada mesin offset. Untuk menghindari terjadinya set-off pada kertas hasil cetakan maka diberi anti setoff powder.

Quality Control Hasil cetakan perlu dikontrol secara berkala untuk menghindari terjadinya kegagalan pada hasil cetakan, seperti misregister, warna tidak tepat, dodging, goshting, cetakan kotor, dsb. Control dapat dilakukan dengan mengambil sample cetakan, kemudian dicek di bawah cahaya lampu halogen.

Postpress Postpress adalah bagian akhir dari proses cetak sebelum produk hasil cetak diberikan ke klien. Kegiatan postpress meliputi Varnish, Hot Stamp, Embosing, laminasi, Die cutting, creasing, Gluing

Varnish Varnish dalam proses cetak adalah melapisi hasil cetakan dengan sejenis tinta transparan, varnish bertujuan untuk melindungi hasil cetakan serta memberi efek glossy atau matte.

Hot Stamp Menempelkan foil pada salah satu bagian cetakan seperti teks/logo. Dengan pemberian foil akan memberi efek logam seperti emas atau perak

Embosing

Memberikan efek timbul pada cetak dengan cara menekan kertas sesuai dengan bentuk plat embos DieCutting Diecutting proses pemotongan hasil cetakan sesuai dengan keranka pisau yang dibuat Creasing Creasing adalah pembentukan area lipat, creasing dibuat satu bagian dengan diecutting Gluing Proses pengeleman hasil cetakan, Sebelumnya harus dibuat perforasi Perforasi Proses pembuatan area sobekan atau area lem

TEKNOLOGI CETAK ROTOGRAVURE


Teknologi cetak rotogravure adalah salah satu teknologi cetak yang sering digunakan pada pencetak kemasan. Teknologi cetak rotogravure disebut juga cetak dalam, karena yang cetaknya lebih dalam dari bagian noncetak. Pada rotogravure acuan cetak berupa silinder logam yang memiliki cekungan-cekungan / parit berukuran mikro pada permukaannya berfungsi mengambil tinta. Cekungan-cekungan ini dibuat melalui proses engraving dengan laser / dicacah dengan intan. Kedalaman cekungan akan mempengaruhi intensitas warna. Rotogravure juga termasuk dalam jenis Direct Printing (cetak langsung), karena substrate (kertas, plastic) menempel langsung pada acuan cetak (silinder gravure).

Rotogravure digunakan untuk mencetak dalam oplah yang sangat banyak, karena cetaknya yang sangat cepat. Bahan yang akan dicetak adalah dalam bentuk rol atau gulungan.

Tetapi biaya yang diperlukan untuk proses pembuatan silindernya mahal, begitu juga biaya mesinnya sehingga. Sehingga rotogravure hanya digunakan untuk mencetak produk dengan jangka waktu yang lama, contoh : kemasan rokok, kemasan mie instan, Kemasan obat-obatan (selain kapsulnya dan syrup serta tetes mata, Kemasan makanan
ringan,dll Rotogravure dapat juga digunakan untuk memproduksi majalah, folding box, gift wrapp dan label minuman yang dengan peralatan khusus dapat dikerjakan in line. Kelebihan rotogravure dibandingkan dengan proses printing lainnya adalah dapat digunakan untuk mencetak dalam roll dengan lebar mulai dari 20 cm (labeling)hingga 1100 cm (floor vinyl) dengan panjang lebih dari 5000 meter tergantung material yang digunakan. Demikian juga jenis material yang digunakan sangat bervariasi, mulai dari plastik film 12mc hingga karton 320 gsm. Sedangkan kelemahan dari rotogravure adalah, kualitas gambar tidak setajam offset dan teks terbentuk dari susunan dot.

Komponen Utama Cetak Rotogravure

Unit penintaan Unit penintaan terdiri dari bak tinta dan tinta. Bak tinta berfungsi menampung tinta yang akan digunakan untuk mencetak. Unit tinta pada rotogravure tidak memerlukan rol-rol tinta, tetapi silinder gravure langsung berada di dalam bak tinta. Tinta langsung diambil oleh acuan cetak pada silinder

gravure. Banyak sedikitnya tinta yang diambil tergantung dari image yang ada pada acuan cetak. Semakin dalam goresan pada silinder maka semakin banyak tinta yang diambil.

Silinder gravure Silinder logam yang telah digambar pada permukaannya dengan proses engraving sebagai acuan cetak

Silinder tekan Silinder yang berfungsi memberi tekanan agar tinta dapat ditransfer ke substrate dengan baik.

Doctor blade/rakel Doctor blade/rakel berfungsi untuk mengambil tinta pada bagian yang tidak mencetak kemudian mengembalikannya ke bak tinta, dan mengurangi kelebihan tinta pada bagian yang mencetak.

Unit Pengering unit yang berfungsi membantu dan mempercepat pengeringan dengan meniupkan udara panas ke hasil cetakan yang berjalan pada rol-rol penghantar.

Pengontrol ketepatan cetak

Seperti halnya pada mesin cetak offset gulungan (web offset), untuk mengontrol ketepatan cetak dengan mengatur rol-rol pengontrol ketepatan cetak. Rol-rol ini disetel untuk menaikkan atau menurunkan posisi bahan cetak. Karena penyetelan ketepatan cetak dilaksanakan pada saat mesin dalam keadaan mencetak, sehingga penyetelan tidak pada silinder cetak, seperti kalau pada mesin cetak lembaran (sheet) yang penyetelannya dalam keadaan mesin berhenti.

Unit Pemasukan Mesin cetak rotogravure sebagian besar dirancang untuk mencetak bahan cetak yang berbentuk gulungan (web). Unit pemasukan ini berfungsi untuk menempatkan bahan cetak yang akan dicetak. Unit ini dilengkapi alat bantu penggantian/penyambungan gulungan bahan cetak yang akan habis, sehingga proses cetak tetap berjalan tanpa mengurangi kecepatan mesin, karena secara otomatis bahan cetak cadangan akan langsung menyambung pada gulungan sebelumnya.

Rol-rol Pemandu Rol-rol ini berkedudukan tetap, tidak disetel seperti rol pengontrol ketepatan cetak. Rol ini dilewati bahan cetak agar ketegangannya selalu stabil, sehingga jalannya ke unit pencetakan tidak berubahubah. Dengan demikian kestabilan cetakan dapat diperoleh dengan maksimal.

Unit Pengeluaran. Setelah bahan dicetak pada unit pencetakan, maka hasil cetak akan menuju ke unit pengeluaran. Apabila mesin tidak dilengkapi unit tambahan atau tidak, misalnya unit cutting, folding. Jika tidak, maka hasil cetak tetap berupa gulungan. Jika mesin dilengkapi unit lainnya, misalnya unit cutting maka hasil cetak berupa lembaran. Dan jika unit tambahan berupa folding, maka hasil cetak berupa lipatan. Selain mesin rotogravure gulungan (web), mesin cetak rotogravure ada yang di buat mesin rotogravure lembaran. Struktur mesinnya sama dengan mesin cetak offset lembaran, seperti yang digambarkan seperti di bawah ini.

Alur Proses Cetak Rotogravure Secara ringkas proses Cetak Rotogravure dapat dijabarkan sebagai berikut

Desain Proses desain pada rotogravure hampir sama pada desain offset, hanya pada rotogravure ditambahkan overlap untuk menghindari penintaan yang meleset. Overlap dilakukan dengan memperbesar gambar sekitar 1 - 2 mm. pada pencetakan substrate plastik biasa dilakukan overprint, agar tidak terjadi efek glossy. Overprint dilakukan dengan menumpuk warna, biasanya digunakan warna putih. Proof Print Setelah Silinder gravure jadi maka dilakukan proofing dengan mencetak sampel dengan menggunakan acuan silinder yang telah dibuat. Dalam proofing cetak rotogravure tidak boleh menggunakan cetakan mesin lain karena yang menjadi pertimbangan adalah gambar dari hasil cetak acuan sesungguhnya. Repro Repro pada proses cetak rotogravure adalah melakukan separasi warna, menata layout. Hasil repro nantinya akan menjadi data untuk proses pembuatan silinder Pembuatan Silinder Gravure Proses pembuatan silinder cetak cukup rumit, pertama pipa besi harus di bersihkan, digrinding terlebih dahulu mendekati ukuran diameter dan panjang yang diinginkan, kemudian dilapis secara electroplating bertahap dengan nickel dan tembaga . Setelah proses pelapisan tembaga, baru gambar yang diinginkan dibuat dengan menggunakan mesin khusus (dikenal dengan mesin engraving). Gambar dibuat dengan cara menusukkan sejenis jarum khusus (stylus) sedemikian rupa sehingga kedalaman nya lah yang menentukan hasil cetak.Jarum khusus itu sangat keras dan bergerak sangat cepat naik turun Lazimnya menggunakan jarum intan . Pada saat kini telah menggunakan sinar laser yang ditembakkan ke permukaan tembaga dan menghasilkan ukiran2 image yang berasal dari

sistem computer yang mengendalikan sinar laser tersebut Setelah gambar terbentuk maka pipa besi tersebut akan dilapisi lagi dengan chrome agar tidak mudah teroksidasi dan lebih tahan terhadap keausan. Final Artwork Final artwork pada proses rotogravure artinya pengecekan dan revisi-revisi pada hasil desain yang ditransfer ke silinder. Proses menata layout desain yang kemudian di transfer ke silinder gravure. Penataan layout pada rotogravure, lebih sulit dari pada menata layout di plat offset karena layout yang dibuat akan dibuat dalam bentuk silinder. Cetak Setelah hasil proofing diterima dan disetujui klien maka silinder gravure yang sudah dibuat dapat digunakan. Dalam proses cetak rotogravure penempatan silinder gravure ada di atas bak tinta dan sedikit dicelupkan ke dalam tinta. Sebelum substrate di pasang perlu dilakukan perataan tinta terlebih dahulu agar hasil cetakan konsisten Rol substrate (kertas/plastic) dipasangkan pada unit pemasukan secara unwinding, kemudian ditarik melalui rol-rol penghantar hingga kemudian digulung kembali pada unit pengeluaran secara rewinding. Setelah substrate siap maka proses cetak dapat dilakukan. Proses cetak terjadi ketika tinta ditransfer ke substrate dengan penekanan silinder impresi, lalu substrate akan melewati unit pengeringan. Subtrate yang sudah dikeringkan akan melewati proses ini kembali tetapi dengan warna yang berbeda. Bagian paling akhir dari proses cetak adalah bagian pengeluaran dimana substrate digulung kembali

Substrate tidak boleh terlalu tegang atau terlalu kendur. Selama proses cetak berlangsung perlu dilakukan pengecekan, tetapi karena hasil cetakan rotogravure berbentuk gulungan maka tidak dapat diambil sampel. Pengecekan dilakukan dengan menggunakan kamera gerak lambat yang dapat menangkap jalan cetak pada rotogravure yang sangat cepat. Laminasi

Laminasi dilakukan setelah proses proses cetak selesai. Laminasi dilakukan dengan menggabungkan lapisan bahan tertentu seperti film plastic / aluminium foil /kertas.

Penggabungan menggunakan adhesive/ lem. Laminasi juga untuk melindungi hasil cetakan dari kerusakan. Slitting Slitting adalah proses meratakan gulungan hasil cetakan dengan cara digulung ulang dan kemudian dipotong pada bagian disisinya. Bagmaking Hasil cetakan bila berupa kemasan flexible biasanya dibuat menjadi bentuk bag dengan menggabungkan sisinya dengan cara heatseal. Kemasan yang sudah menjadi bag siap untuk diisi dengan produk.